JP2005196142A - トナー、その製造方法、現像剤及び画像形成方法並びに画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】粉砕法により製造されたトナーにおいて、粒状度が良好で、がさつきが無いなめらかな画像が得られ、また解像度が高く、高速連続画像出力においても画像濃度が落ちず、地汚れの発生無いトナーの提供と画像形成方法、画像形成装置、及びプロセスカートリッジを提供する。
【解決手段】粉砕、分級工程を経て製造される、結着樹脂、着色剤を含有するトナーにおいて、トナーが、対向気流式粉砕機で粉砕され、トナーの、フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が０〜５個数％、コールター法で測定した重量平均径が４〜７μｍ、３．１７〜４．００μｍの粒子の割合が１０〜４０個数％、４．００〜５．０４μｍの粒子の割合が２０〜４０個数％、１２．７μｍ以上の粗大粒子の割合が０〜１．０重量％で、重量平均径（Ｄ４）と個数平均径（Ｄ１）の比（Ｄ４／Ｄ１）が１．０４〜１．３０であるトナー。
【選択図】図１

Description

本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ等の電子写真方式の画像形成に用いるトナー、該トナーを含有する現像剤、該トナーを用いる画像形成方法、該トナーを装填した画像形成装置及びプロセスカートリッジ、並びにトナーの製造方法に関する。

電子写真法は、近年デジタル化とネットワークやコンピュータの発達により、従来のレター原稿のプリント出力に加え、写真を中心としたグラフィック原稿のプリント出力が増加している。
また、電子写真方法はますます画質の向上を求められており、その手段としてトナーは小粒径化に向けての改良が進められている。
一方高速印字に対応するために熱応答性の高い低軟化点の樹脂が用いられることとなり各種のトナー製造方法が検討されている。

近年の電子写真方式は銀塩に迫る画質に成熟し、トナーに要求される粒径も、平均粒径が４〜６μｍで、かつ分布の狭いものが主流になりつつあり、これらは重合法トナーによって実用化検討が進んでいる。

しかしながら、この重合トナーの製造工程は、従来の生産（混練・粉砕・分級）と比べ、一見、消費エネルギーが少なく、二酸化炭素排出量を含めた、環境負荷が少ないように思われるが、粒子生成課程において大量の水を使用し、廃水処理工程にエネルギーを要するため、必ずしも環境負荷が低いとはいえない。またコスト面では巨大プラントを設立が必要なため、イニシャルコストの増大と、同一製品を一定期間以上大量生産しなければランニングコストを低減できないという欠点を有している。
また、電子写真方式の画質向上に向けてはハード面（コピー機、プリンタ、ファクシミリ）の機能も随時向上させ、これらに供給されるトナーや現像剤の改良も随時進んでいるが、重合法ではトナーの逐次改良が困難で、外添剤変更以外のバージョンアップが行なえず、ハード面の機能向上に充分に適応できない。また、トナー用の材料の変更についても、製造条件の検討に時間がかかるため、直ちに新規な高機能の材料を採用するが困難である。

粉砕法によるトナーにおいても、平均粒径が４〜６μｍの小粒径トナーを効率的に生産する粉砕機が検討されている。このような粉砕機としては、衝突板式粉砕機、機械式粉砕機、対向気流式粉砕機があげられる。

前記粉砕機の中でも、小粒径トナーの粉砕機としては、機械式粉砕機、対向気流式粉砕機が優れている。

機械式粉砕機は、衝撃式粉砕機とも呼ばれ、高速回転する粉砕ロータにより、気流によって粒子同士を衝突させて粉砕を行なう点に特徴がある。
機械式粉砕機としては、例えば川崎重工業社のクリプトロン、ターボ工業社製ターボミルや、ホソカワミクロン社製ＡＣＭパルベライザ、イノマイザーといったものがあげられる。

対向気流式粉砕機は、ジェット式粉砕機とも呼ばれ、対抗ジェットエアーにより、粒子同士を衝突させて粉砕を行なう点に特徴がある。
対向気流式粉砕機としては、例えば日本ニューマチック工業製、ＰＪＭ−Ｉ、ホソカワミクロン製ミクロンジェットミル、カウンタジェットミル、クリモト鐵工製クロスジェットミルといったものがあげられる。

これら粉砕機の中でも、対向気流式粉砕機は、粒子同士を衝突させて粉砕を行なうため、いわゆる表面粉砕が生じ、粒子の表面が削られて、角がとれ、やや丸みを帯びたトナーが得られる。このような丸みを帯びたトナーは、面との接触面積が小さいため、付着力が弱く、転写性が優れ、補給性も優れている。この点で対向気流式粉砕機が有利であることが知られている。

しかし、発明者等の検討では、対向気流式粉砕機は、表面粉砕が生じるため、粉砕時の２μｍ以下の超微粉の発生量が非常に多いという課題があることがわかった。

トナーの粒径分布に着目した先行技術としては、特許文献１には、鮮鋭な画像が得られるトナーが記載されている。粒径の小さいトナーの含有率を規定することにより、現像スリーブへのトナー固着がなく、地肌部のカブリ、トナー飛散がないとされている。
具体的には、２．００〜４．００μｍのトナーが３〜１５個数％、４．００〜５．０４μｍのトナーが８〜１９個数％である。また、トナーの粒径分布を適正にすることにより、解像力の低下が抑えられることが記載されている。

また、特許文献２には、リサイクル方式において画像濃度が高く、細線再現性、階調性に優れた画像が得られるトナーが記載されている。トナーの微粉量と粗粉量を規定することで高画質が維持できるとされる。
具体的には、２．００〜４．００μｍのトナーが３〜１５個数％、４．００〜５．０４μｍのトナーが８〜１９個数％である。さらに１２．７μｍ以下のトナーが１０体積％以下であることで細線再現性が良好になると記載される。

さらにまた、特許文献３には、画像濃度が高く、細線再現性、ハイライト階調性に優れた画像が得られるトナーが記載されている。
具体的には、５μｍ以下のトナーが８〜４０個数％であって微小ドットの再現性がよく、画質が荒れない。１２．７〜１６．０μｍのトナーが０．１〜１５．０体積％であることでトナーの流動性が安定すると記載される。

さらにまた、特許文献４には、画像濃度が高く、細線再現性、階調性に優れた画像が得られる二成分系現像剤用比磁性トナーが記載されている。
具体的には、５μｍ以下のトナーが１７〜６０個数％含有され、８〜１２．７μｍのトナーが１〜３０個数含有され、１６μｍ以上のトナー粒子が２．０体積％以下、体積平均粒径が４〜１０μｍであり、５μｍ以下トナーが、Ｎ／Ｖ＝−０．０４Ｎ＋ｋ（Ｎは５μｍ以下のトナーの個数％を示し、Ｖは５μｍ以下トナーの体積％を示し、ｋは４．５〜６．５の正数を示す。Ｎは１７〜６０の正数を示す）を満足する粒度分布を有し、シリカ微粉末又は酸化チタン微粉末が外添されていることにより、画像濃度が高く、細線再現性、階調性の優れた二成分系現像剤用非磁性トナーが得られることが記載されている。

また、トナーの粉砕方法に着目した先行技術としては、微粉砕機内への付着、融着を発生することなく安定で、動力消費の面でも効率的なトナーの製造方法を提供できる手段として、特許文献５には、あらかじめ衝撃式粉砕機（機械式粉砕機）にて２０〜６０μｍに予備粉砕した後、ジェット式（対向気流式粉砕機）でトナーを製造することが記載されている。

同様に、トナーを粉砕調粒する際の製品歩留りを向上させる手段として、特許文献６には、機械式粉砕機によりあらかじめ平均粒子径を２０〜１００μｍに粉砕することが記載されている。
しかし、特許文献５又は特許文献６では、製造上の課題に効果が認められるものの、これらの方法で得られたトナーでは、重合法によるトナーに比べて、未だ充分な画質とはいえない。

発明者等の検討によれば、従来の製造方法で、平均粒径４〜６μｍの小粒径トナーを製造した場合、特に問題となるのは、トナー中に２μｍ以下の超微粉が多く存在することである。
２μｍ以下の超微粉は、含有率としては少なくても、下記のような問題を生ずる。
・２μｍ以下の超微粉は、含有率としては少なくても、キャリア表面を広く占有するため、キャリアの帯電能力を阻害し、補給されたトナーが充分に帯電することができず、連続画像出力時のトナー飛散の原因となる。
・２μｍ以下の超微粉は、極めて小粒径であるため、付着力が強く、キャリアにスペントしやすく、現像剤の帯電機能低下を生じやすい。
・２μｍ以下の超微粉は、感光体、現像スリーブ等へのフィルミングを生じやすい。
・従来、粗大粒子が存在すると、現像、転写工程で、孤立ドットが正確に再現されず、がさついたざらつきのある画質となることが知られていたが、発明者等の検討では、２μｍ以下の超微粉が、特に現像工程において、正確な孤立ドットの再現を阻害することがわかった。この点については、理由は定かではないが、２μｍ以下の超微粉は、付着力、帯電性等の点で著しく異なる性質を有するため、現像時、特に感光体上に付着した後、他のトナー粒子の挙動に影響し、孤立ドットを乱れやすくするためと考えられる。

上記、従来の粉砕による製造方法においては、これらの問題は充分解決されていない。
上記、従来の粉砕による製造方法で、平均粒径４〜６μｍの小粒径トナーを製造した場合、トナーが小粒径であるため、ある程度の画質改良は認められるものの、重合トナー並の高画質が得られない理由は、２μｍ以下の超微粉が原因と考えられる。

２μｍ以下の超微粉が分級困難な理由を説明する。
分級ロータの回転により生成される流れ（Ｖ）により、粒子は、その質量（ｍ）と流れの速度（Ｖ）の二乗（Ｖ^２）の積に比例し分級ロータの半径（ｒ）に反比例する遠心力（Ｆ）を受ける。また回転により生成される流れ（Ｖ）は分級ロータ半径（ｒ）と回転数（Ｒ）によって決定されるが、小粒径の場合、この粒子の質量（ｍ）が小さくなるため遠心力（Ｆ）がかかりにくくなり分級がうまくいかない。
特に２μｍ以下の超微粉は遠心力が作用しにくいため、後工程の微粉分級で充分に除去できないという問題がある。

発明者らの検討によれば、特に、上記従来の製造方法のうち、対向気流式粉砕機で粉砕したトナーは、粉砕時の際の粒径２μｍ以下の超微粉が非常に多く、後工程の微粉分級で除去するのが極めて困難である。
これは、単に小粒径であるということだけでなく、対向気流式粉砕機では、被粉砕粒子の粉砕界面に出現した帯電性のサイトを削り取る用に作用するため、発生した超微粉は、他の粉砕法による超微粉に比べて、帯電性が極めて高く、他の粉砕法で発生した超微粉に比べて付着力が強いためと推察している。

前述した、２μｍ以下の超微粉に関する問題は、特に高速連続画像出力やカラー画像において、顕著な問題となる。
即ち高速連続印字を行なうことで、感光体上の孤立ドットは崩れやすく、粒状度が悪化して、なめらかな画質が得られない。
また、補給トナーの帯電性が充分でないため、画像濃度の低下、細線再現性の劣化、地肌汚れの発生に繋がる。
さらに、カラー画像では、４色のトナー層を重ね合わせるため、前記問題が著しい画質低下として認識される。

対向気流式粉砕で粉砕したトナーは、形状が丸みを帯びているため、理論的には、重合トナーと同じ程度の、良好な転写性が期待できるが、平均粒径４〜６μｍの小粒径トナーを製造した場合、付着力の強い２μｍ以下の超微粉の存在が画質向上を阻害しており、この２μｍ以下の超微粉の除去が、粉砕法によるトナーの画質向上に繋がると考えている。

特許第２８９６８２９号公報 特許第２８９６８２６号公報 特許第２６９４５５８号公報 特許第２７６３３１８号公報 特公平８−１０３５０号公報 特開平５−３１３４１４号公報

本発明の課題は、粉砕法により製造されたトナーにおいて、粒状度が良好で、がさつきが無いなめらかな画像が得られ、また解像度が高く、高速連続画像出力においても画像濃度が落ちず、地汚れの発生無いトナーの提供と画像形成方法、画像形成装置、及びプロセスカートリッジを提供することにある。

即ち、上記課題は本発明の（１）〜（１４）によって解決される。
（１）「少なくとも粉砕、分級工程を経て製造される、少なくとも結着樹脂、着色剤を含有するトナーにおいて、該トナーが、対向気流式粉砕機で粉砕され、該トナーの、フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が０〜５個数％、コールター法で測定した重量平均径が４〜７μｍ、コールター法で測定した３．１７〜４．００μｍの粒子の割合が１０〜４０個数％、４．００〜５．０４μｍの粒子の割合が２０〜４０個数％、１２．７μｍ以上の粗大粒子の割合が０〜１．０重量％で、コールター法で測定した重量平均径（Ｄ４）と個数平均径（Ｄ１）の比（Ｄ４／Ｄ１）が１．０４〜１．３０であることを特徴とするトナー」；
（２）「前記トナーが、予め〔機械式粉砕方式を用いて〕粉砕された後、対向気流式粉砕機で粉砕されたものであることを特徴とする前記第（１）項に記載のトナー」；
（３）「前記トナーが、予め〔機械式粉砕方式を用いて〕重量平均径および／またはモード値粒径が５〜１５μｍに粉砕された後、対向気流式粉砕機で粉砕されたことを特徴とする前記第（２）項に記載のトナー」；
（４）「前記分級工程が、分級カバーと分級板とを上下に設け、分級カバーの下面および分級板の上面を中心に向けて高くなる円錐形とし、該分級カバーの円錐形下面と該分級板の円錐形上面との間に形成された分級室の外周部に複数のルーバーを環状に配置して隣接するルーバー間に二次エアの流入路を設け、上記分級室内に供給された粉体を高速度で旋回させて微粉と粗粉とに遠心分離し、微粉を分級板の中心部に接続された微粉排出筒から排出し、粗粉を分級板の外周囲に形成された粗粉排出口から排出させるようにした旋回気流式分級の工程であることを特徴とする前記第（１）項乃至第（３）項のいずれかに記載のトナー」；
（５）「前記トナーが、フロー式粒子像分析装置による測定で、０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満の円相当径を有するトナー粒子の平均円形度が０．９２〜０．９７であることを特徴とする前記第（１）項乃至第（４）項のいずれかに記載のトナー」；
（６）「前記トナーが、粉砕又は分級工程で発生した微粉を、トナー混練時に原料として使用したものであることを特徴とする前記第（１）項乃至第（５）項のいずれかに記載のトナー」；
（７）「前記トナーが、シリカ微粉末または酸化チタン微粉末が外添されていることを特徴とする前記第（１）項乃至第（５）項のいずれかに記載のトナー」；
（８）「前記第（１）項乃至第（７）項のいずれかに記載のトナーとキャリアとを含有し、該キャリアの表面がシリコーン樹脂で被覆され、被覆樹脂中にシランカップリング剤が含有されていることを特徴とする現像剤」；
（９）「潜像担持体上に潜像を現像してトナー像を形成し、トナー像を潜像担持体上から転写材に転写し、転写後の潜像担持体上をクリーニングする画像形成方法において、前記第（１）項乃至第（７）項のいずれかに記載のトナーを用いることを特徴とする画像形成方法」；
（１０）「潜像担持体上に潜像を現像してトナー像を形成し、トナー像を潜像担持体上から転写材に転写し、転写後の潜像担持体上をクリーニングする画像形成装置において、前記第（１）項乃至第（７）項のいずれかに記載のトナーを用いることを特徴とする画像形成装置」；
（１１）「感光体と、帯電手段、現像手段、クリーニング手段より選ばれる少なくとも一つの手段とを一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジであって、該現像手段は、前記第（１）項乃至第（７）項のいずれかに記載のトナーを用いる現像手段であることを特徴とするプロセスカートリッジ」；
（１２）「予め機械式粉砕方式を用いて、重量平均径および／またはモード値粒径が５〜１５μｍに粉砕した後、対向気流式粉砕機で粉砕して分級する工程を含むことを特徴とするトナーの製造方法」；
（１３）「予め機械式粉砕方式を用いて、重量平均径および／またはモード値粒径が５〜１５μｍに粉砕した後、対向気流式粉砕機で粉砕し、次に、分級工程として、分級カバーと分級板とを上下に設け、分級カバーの下面および分級板の上面を中心に向けて高くなる円錐形とし、該分級カバーの円錐形下面と該分級板の円錐形上面との間に形成された分級室の外周部に複数のルーバーを環状に配置して隣接するルーバー間に二次エアの流入路を設け、上記分級室内に供給された粉体を高速度で旋回させて微粉と粗粉とに遠心分離し、微粉を分級板の中心部に接続された微粉排出筒から排出し、粗粉を分級板の外周囲に形成された粗粉排出口から排出させるようにした旋回気流式分級機で分級することを特徴とするトナーの製造方法」；
（１４）「前記分級工程が、フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が０〜５個数％、コールター法で測定した重量平均径が４〜７μｍ、コールター法で測定した３．１７〜４．００μｍの粒子の割合が１０〜４０個数％、４．００〜５．０４μｍの粒子の割合が２０〜４０個数％、１２．７μｍ以上の粗大粒子の割合が０〜１．０重量％で、コールター法で測定した重量平均径（Ｄ４）と個数平均径（Ｄ１）の比（Ｄ４／Ｄ１）が１．０４〜１．３０であるトナー成分を得る工程であることを特徴とする前記第（１３）項または第（１４）項に記載のトナーの製造方法」。

本発明のトナーは、粒状度が良好で、がさつきが無いなめらかな画像が得られ、また解像度が高く、高速連続画像出力においても画像濃度が落ちず、地汚れの発生無いという優れた効果を奏する。

以下、本発明を詳細に説明する。
前記（１）項記載の本発明のトナーは、少なくとも粉砕、分級工程を経て製造される、少なくとも結着樹脂、着色剤を含有するトナーにおいて、フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が０〜５個数％、コールター法で測定した重量平均径が４〜６μｍ、コールター法で測定した３．１７〜４．００μｍの粒子の割合が１０〜４０個数％、４．００〜５．０４μｍの粒子の割合が２０〜４０個数％、１２．７μｍ以上の粗大粒子の割合が０〜１．０重量％で、コールター法で測定した重量平均径（Ｄ４）と個数平均径（Ｄ１）の比（Ｄ４／Ｄ１）が１．０４〜１．３０であることを特徴とするトナーである。

本発明における、フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合は、５個数％以下である。好ましくは、３個数％以下である。５個数％を超えると、連続画像出力時の画像濃度の低下、地汚れ、粒状度の悪化が発生する。

なお、本発明（１）における、フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合は、フロー式粒子像分析装置により測定する。
また、本発明（５）における、フロー式粒子像分析装置による測定で、０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満の円相当径を有するトナー粒子の平均円形度は、フロー式粒子像分析装置により、０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満の円相当径を有するトナー粒子を対象に測定する。

フロー式粒子像分析装置（Ｆｌｏｗ Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｉｍａｇｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ）を使用した測定方法に関して以下に説明する。
トナー、トナー粒子及び外添剤のフロー式粒子像分析装置による測定は、例えば、東亜医用電子社（株）製フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−１０００を用いて測定することができる。
測定は、フィルターを通して微細なごみを取り除き、その結果として１０^−３ｃｍ^３の水中に測定範囲（例えば、円相当径０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満）の粒子数が２０個以下の水１０ｍｌ中にノニオン系界面活性剤（好ましくは和光純薬社製コンタミノンＮ）を数滴加え、更に、測定試料を５ｍｇ加え、超音波分散器ＳＴＭ社製ＵＨ−５０で２０ｋＨｚ，５０Ｗ／１０ｃｍ^３の条件で１分間分散処理を行ない、さらに、合計５分間の分散処理を行ない測定試料の粒子濃度が４０００〜８０００個／１０^−３ｃｍ^３（測定円相当径範囲の粒子を対象として）の試料分散液を用いて、０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満の円相当径を有する粒子の粒度分布を測定する。

試料分散液は、フラットで偏平な透明フローセル（厚み約２００μｍ）の流路（流れ方向に沿って広がっている）を通過させる。フローセルの厚みに対して交差して通過する光路を形成するために、ストロボとＣＣＤカメラが、フローセルに対して、相互に反対側に位置するように装着される。試料分散液が流れている間に、ストロボ光がフローセルを流れている粒子の画像を得るために１／３０秒間隔で照射され、その結果、それぞれの粒子は、フローセルに平行一定範囲を有する２次元画像として撮影される。それぞれの粒子の２次元画像の面積から、同一の面積を有する円の直径を円相当径として算出する。
約１分間で、１２００個以上の粒子の円相当径を測定することができ、円相当径分布に基づく数及び規定された円相当径を有する粒子の割合（個数％）を測定できる。結果（頻度％及び累積％）は、表１に示すとおり、０．０６−４００μｍの範囲を２２６チャンネル（１オクターブに対し３０チャンネルに分割）に分割して得ることができる。実際の測定では、円相当径が０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満の範囲で粒子の測定を行なう。

本発明における、コールター法で測定した重量平均径は４〜７μｍである。さらに好ましくは、４〜６μｍである。
重量平均径が６μｍを超えると、粒状度がやや悪化する。
重量平均径が７μｍを超えると充分な解像度が得られず、さらに粒状度も悪化する。

また、本発明におけるコールター法で測定した３．１７〜４．００μｍの粒子の割合は、１０〜４０個数％、４．００〜５．０４μｍの粒子の割合は２０〜４０個数％、１２．７μｍ以上の粗大粒子の割合は０〜１．０重量％である。
３．１７〜４．００μｍの微粉量が１０個数％未満、又は４．００〜５．０４μｍの微粉量が２０個数％未満では、画像ががさつき、粒状度が悪化する。
３．１７〜４．００μｍの微粉量が４０個数％を超える、又は４．００〜５．０４μｍの微粉量が４０個数％を超えると、連続画像出力時の地汚れが発生する。
３．１７〜４．００μｍの微粉量は、好ましくは１５個数％〜３５個数％である。４．００〜５．０４μｍの微粉量は、好ましくは２５個数％〜３５個数％である。
１２．７μm以上の粗大粒子が１．０重量％を超えると、粒状度が悪化する。１２．７μｍ以上の粗大粒子は、好ましくは０重量％〜０．５重量％である。
本発明のコールター法で測定した重量平均径（Ｄ４）と個数平均径（Ｄ１）の比（Ｄ４／Ｄ１）は１．０４〜１．３０である。
１．３０を超えると、粒径分布かブロードなために、トナー粒子による孤立ドットの埋まりが不充分で、現像工程、転写工程を経ると、孤立ドットが乱れ、粒状度が悪化した、がさついた画像となる。
重量平均と個数平均の比は、好ましくは１．０４〜１．２０である。

コールターカウンター法によるトナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）があげられる。以下に測定方法について述べる。
まず、電解水溶液１００〜１５０ｍｌ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１〜５ｍｌ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えばＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を２〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行ない、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、各粒径のチャンネルの個数分布を測定し、得られた分布から、トナーの重量平均粒径（Ｄ４）、個数平均粒径を求めることができる。
チャンネルとしては、２．００〜２．５２μｍ未満；２．５２〜３．１７μｍ未満；３．１７〜４．００μｍ未満；４．００〜５．０４μｍ未満；５．０４〜６．３５μｍ未満；６．３５〜８．００μｍ未満；８．００〜１０．０８μｍ未満；１０．０８〜１２．７０μｍ未満；１２．７０〜１６．００μｍ未満；１６．００〜２０．２０μｍ未満；２０．２０〜２５．４０μｍ未満；２５．４０〜３２．００μｍ未満；３２．００〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。

本発明のトナーは、好ましくは対向気流式粉砕機で粉砕することにより製造されたトナーである。対向気流式粉砕機としては、例えば日本ニューマチック工業製、ＰＪＭ−Ｉ、ホソカワミクロン製ミクロンジェットミル、カウンタジェットミル、クリモト鐵工製クロスジェットミルといったものがあげられる。

対向気流式粉砕機で粉砕することにより、トナーの円形度が上がるとともに、トナーの表面が非常に滑らかに改質される。このようにして得られたトナーは、現像工程で孤立ドットを埋めた際、トナー同士のパッキングが良好で、隙間が少ないため、感光体上の孤立ドットが崩れにくく、粒状度がよくなめらかで階調性に優れた画像が得られる。
粉砕工程に対向気流式粉砕機による粉砕工程を含まない場合は、トナー表面の改質が不充分であるため、本願発明の効果は充分に得られない。

前記第（２）項の本発明によれば、対向気流式粉砕機で粉砕する前に、予め機械式粉砕機で粉砕した本発明第（１）項のトナーが提供される。

前記第（３）項の本発明によれば、対向気流式粉砕機で粉砕する前に、予め機械式粉砕機で、重量平均径および／またはモード値粒径が５〜１５μｍに粉砕した本発明第（１）項のトナーが提供される。

対向気流式粉砕機は、表面粉砕が行なわれ、被粉砕粒子の粉砕界面に出現した帯電性のサイトを削り取るように作用するため、発生した２μｍ以下の超微粉の帯電性が極めて高く、後工程の微粉分級で２μｍ以下の超微粉を除去するのが極めて困難である。
予め機械式粉砕機で、重量平均径および／またはモード値粒径を１５μｍ以下まで粉砕することにより、対向気流式粉砕機での粉砕の際の、円形度の過度の上昇と超微紛の発生が抑制される。

予め、機械式粉砕機で粉砕しない場合は、対向気流式粉砕機で４〜７μｍのトナーサイズまで粉砕される過程で、消費エネルギーの増大につながるのみならず、円形度の過度の上昇が生じ、トナーとして用いた場合はクリーニングが困難となる。また、超微粉の発生量も多く、対向気流式粉砕機で粉砕した粉砕物中に２μｍ以下の超微粉が３０％を超えると、乾式分級工程で除去することが極めて困難となり、１パスの処理で、分級後の粒径分布として、０．６〜２．０μｍの粒子の割合を５％以下のレベルまで低減させることは不可能である。
デカンター型遠心分離機等の湿式法により０．６〜２．０μｍの粒子を除くことも可能だが、湿式法は生産性の点で好ましくなく、また、トナーを水に分散させる目的で界面活性剤を用いるため、充分な洗浄を行なわないと、トナーの帯電性への影響が懸念されるため乾式分級が望ましい。

前記トナーの粉砕工程においては、重量平均径および／またはモード値粒径が５〜１５μｍ、好ましくは、５〜１０μｍとなるように機械式粉砕機で粉砕することにより、対向気流式粉砕機での粉砕の際の、円形度の過度の上昇と超微紛の発生を抑制しつつ、トナー粒子表面の改質を充分に行なうことができる。

機械式粉砕機としては、例えば川崎重工業社のクリプトロン、ターボ工業社製ターボミルや、ホソカワミクロン社製ＡＣＭパルベライザ、イノマイザーといったものがあげられ、それぞれ粉砕ロータの回転数を調整することで粒径は任意に調整可能である。

前記第（４）項の発明によれば、前記分級工程が、分級カバーと分級板とを上下に設け、分級カバーの下面および分級板の上面を中心に向けて高くなる円錐形とし、その円錐形下面と円錐形上面間に形成された分級室の外周部に複数のルーバーを環状に配置して隣接するルーバー間に二次エアの流入路を設け、上記分級室内に供給された粉体を高速度で旋回させて微粉と粗粉とに遠心分離し、微粉を分級板の中心部に接続された微粉排出筒から排出し、粗粉を分級板の外周囲に形成された粗粉排出口から排出させるようにした旋回気流式分級であることを特徴とする本発明第（１）項〜第（３）項のいずれかに記載のトナーが提供される。
前記旋回気流式分級機により、２μｍ以下の超微粉を効率よく除去することが可能となる。このような旋回気流式分級機としては、日本ニューマチック工業製、マイクロスピンがあげられる。

前記旋回気流式分級の具体例としては、図１に示す分級機である。
前記旋回気流式分級機について図面に基づいて説明する。図１に示すように、ケーシング（１）は、円筒形の上部ケーシング（２）と下部が小径の円錐形の下部ケーシング（３）とから成り、供給装置（１０）は、カバー（４）の上側に設けられている。供給装置（１０）は、カバー（４）の中心部に接続した粉体供給筒（２０）の上部にホッパ（２１）を接続し、そのホッパ（２１）内に設けたエア噴射ノズル（２２）から粉体供給筒（２０）内に圧縮エアを噴射し、ホッパ（２１）内の粉体を粉体供給筒（２０）内に吸引して送るようにしている。
カバー（４）は上部ケーシング（２）にボルトの締付け等による手段によって着脱自在に取付けられている。このカバー（４）の下方には、そのカバー（４）との間に分級室（５）を形成する分級板（６）が設けられ、その分級板（６）の外周と上部ケーシング（２）の内周間に環状の粗粉排出口（７）が形成されている。
カバー（４）の下面（４ａ）および分級板（６）の上面（６ａ）は中心部が高くなる円錐形とされ、その円錐形下面（４ａ）の水平面に対する傾斜角（α）は、円錐形上面（６ａ）の水平面に対する傾斜角（β）より大きくなっている。
上部ケーシング（２）は、上部リング（２ａ）と下部リング（２ｂ）に分割され、その分割面間に複数のルーバー（８）が分級室（５）の周方向に間隔をおいて環状に配置されている。
ルーバー（８）は図では省略したが垂直な軸心を中心として角度調整自在とされ、隣接するルーバー（８）間に流通路が形成されている。流通路は、分級室（５）内において旋回される粉体の旋回方向に向けて外部から分級室５内に二次エアを流入させるようになっている。

ここで、前記カバー（４）における円錐形下面（４ａ）の外周縁の外径は上部ケーシング（２）の内面と同径とされ、その外周縁はルーバー（８）の上縁と略同レベルの配置とされている。
粉体供給筒（２０）にはエア噴射孔（２３）を形成し、そのエア噴射孔（２３）から粉体供給筒（２０）内の外周部に向けて圧縮エアを噴射し、その圧縮エアによって粉体供給筒（２０）内を下向きに流れる固気混合流体を旋回させるようにしており、その旋回する固気混合流体を粉体供給筒（２０）の下端開口に設けたコーン（２４）の外周に沿って分級室（５）内に供給している。分級板（６）の中心部には微粉排出筒（１２）が接続されている。微粉排出筒（１２）は下部ケーシング（３）を貫通している。

前記ルーバー（８）の外周部には、隣接するルーバー（８）間から分級室（５）内に圧縮エアを噴射する圧縮エア供給装置（９）が設けられている。供給装置（９）は、隣接するルーバー（８）間に噴射端部が挿入された噴射ノズル（１１）から成り、この噴射ノズル（１１）によって圧縮流体を分級室（５）内の外周部に向けて噴射するようになっている。

実施の形態で示す気流分級機は上記の構造から成り、粉体の分級に際しては、微粉排出筒（１２）内に吸引力を付与する状態で、粉体供給筒（２０）の下端開口に設けたコーン（２４）から分級室（５）内の外周部に向けて粉体と圧縮エアの固気混合流体を噴射する。このような固気混合流体の噴射手段は、予め機械式粉砕方式を用いて重量平均径および／またはモード値粒径が５〜１５μｍに粉砕された粗粉の円滑かつ均一なフィーデイングに特に適しているが、５〜１５μｍに粉砕された粗粉の円滑かつ均一なフィーデイングは、また、本発明における粉砕トナーの製造に非常に適してもいる。しかしながら、コーン（２４）の内壁には、必須ではないが螺旋状のガイド壁を設けることができる。
分級室（５）内に固気混合流体を噴射すると、その固気混合流体は分級室（５）内で旋回する。このとき、ルーバー（８）内の流通路から分級室（５）内に二次エアが流入し、その二次エアによって分級室（５）内で旋回する粉体は加速され、粉体は微粉と粗粉とに遠心分離される。
微粉は、分級室（５）の中心に向けて移動して微粉排出筒（１２）から吸引排出される。一方、粗粉は分級室（５）内の外周部に向けて移動し、粗粉排出口（７）から下部ケーシング（３）内に排出される。
分級室（５）内に固気混合流体を供給する供給装置を、カバー（４）の上側に設けることも可能である。

被粉砕物を得るためには、原材料を予備混合後、エクストルーダー等の混練機で混練後、冷却し、１ｍｍパス程度に粗粉砕することにより得ることができる。

また、前記第（５）項記載の本発明により、トナー平均円形度が適度に高く、転写性に優れ潜像画像がよく、充分クリーニング可能であり、また、孤立ドットに対する充填性も向上する。
円形度は、分級ロータ回転数とブロワーの吸引風量によって丸め処理で調整可能である。
トナー平均円形度が０．９２〜０．９７、好ましくは０．９４〜０．９６である。
円形度０．９２未満では、粒状度が極めて不良である。

また、前記第（６）項記載の本発明のトナーは、粉砕や分級工程で発生する微粉を回収し再練りまたは再溶融して混練以降の工程で前記第（１）項に記載の本発明のトナー同様に造粒する。

また、前記第（７）項記載の本発明のトナーは、前記第（１）項〜第（７）項記載の本発明のトナーにシリカ微粉末、酸化チタン微粉末等の無機微粉末を外添させることで、流動性が付与される。

また、前記第（１）項〜第（７）項に記載の本発明トナーは、公知のキャリアと組み合わせで、二成分現像剤として用いることができ、例えば、鉄粉、フェライト粉、ニッケル粉、マグネタイトの如き磁性粒子あるいはこれら磁性粒子の表面をフッ素系樹脂、ビニル系樹脂、シリコーン系樹脂等で処理したもの、あるいは磁性粒子が樹脂中に分散されている磁性粒子分散樹脂粒子等が挙げられる。また、これら磁性キャリアの平均粒径は３０〜７５μｍがよい。

また、前記第（８）項記載の本発明の現像剤は、キャリアの表面がシリコーン樹脂で被覆され、被覆樹脂中にシランカップリング剤が含有した二成分現像剤である。シリコーン樹脂は表面エネルギーが低いため現像剤中のトナースペントが抑制できる。特に置換基がメチル基である縮合反応型シリコーン樹脂がよい。この樹脂の場合、構造が緻密になり、トナースペントがさらに抑制できる。トナースペントが抑制されることによりトナーとの摩擦帯電が速やかに行なわれることで、帯電量分布をシャープにすることができ、画質を向上させることができる。
さらに、樹脂被覆中にシランカップリング剤を含有することで、キャリアコア材と樹脂との接着性がよくなり、長期間の現像において、樹脂被覆層の脱離がなく画像が長期間維持できる。

また、前記第（９）項記載の本発明の画像形成方法は、前記第（１）項〜第（７）項の本発明のトナーを、公知の画像形成方法に用いたものである。
前記第（１０）項記載の本発明の画像形成装置は、少なくとも潜像担持体上に潜像を形成する手段、該潜像を現像してトナー像を形成する現像手段、該トナー像を転写材上に転写する転写手段を備えた画像形成装置、またさらに転写後の潜像担持体をクリーニングするクリーニング手段を備えた画像形成装置において、前記第（１）項〜第（７）項の本発明トナーを用いたものである。

前記第（１１）項記載の本発明のプロセスカートリッジは、本発明のトナーを使用し、感光体と、帯電手段、現像手段、クリーニング手段より選ばれる少なくとも一つの手段を一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジであることを特徴とする。

図２に本発明のプロセスカートリッジを有する画像形成装置の概略構成を示す。
図２において、（３０）はプロセスカートリッジ全体を示し、（３１）は感光体、（３２）は帯電手段、（３３）は現像手段、（３４）はクリーニング手段を示す。
本発明においては、上述の感光体（３１）、帯電手段（３２）、現像手段（３３）及びクリーニング手段（３４）等の構成要素のうち、複数のものをプロセスカートリッジとして一体に結合して構成し、このプロセスカートリッジを複写機やプリンタ等の画像形成装置本体に対して着脱可能に構成する。

本発明のプロセスカートリッジを有する画像形成装置は、感光体が所定の周速度で回転駆動される。感光体は回転過程において、帯電手段によりその周面に正または負の所定電位の均一帯電を受け、次いで、スリット露光やレーザービーム走査露光等の像露光手段からの画像露光光を受け、こうして感光体の周面に静電潜像が順次形成され、形成された静電潜像は、次いで現像手段によりトナー現像され、現像されたトナー像は、給紙部から感光体と転写手段との間に感光体の回転と同期されて給送された転写材に、転写手段により順次転写されていく。像転写を受けた転写材は感光体面から分離されて像定着手段へ導入されて像定着され、複写物（コピー）として装置外へプリントアウトされる。像転写後の感光体の表面は、クリーニング手段によって転写残りトナーの除去を受けて清浄面化され、更に除電された後、繰り返し画像形成に使用される。

前記第（１）項〜第（３）項記載の本発明トナーは、前記第（１２）項〜第（１４）項に記載の製造方法、すなわち、予め機械式粉砕方式を用いて、重量平均径および／またはモード値粒径が５〜１５μｍに粉砕した後、対向気流式粉砕機で粉砕することにより製造することができる。

本発明第（１３）の製造方法により、前記第（１）項〜第（３）項記載のトナーを効率よく製造することができる。

画質の評価の１つとしての粒状度とは、「ファインイメージングとハードコピー（日本写真学会、日本画像学会編：１９９９年１月７日発行）」に記載されているとおり、画像の荒れを表現する物理量であり、均一な濃度を持つ画像について微小な開口をマイクロデンシトメーター等で走査して、その画像濃度もしくは明度分布の標準偏差を求める。モノクロ画像の場合は、これをＤｏｏｌｅｙの定義した式で粒状度を求める。
粒状度（Granularity）とは、図３（図中のＡ、Ｂ、Ｃはザラツキ因子）に示されるように、均一であるべき画像が、どれだけざらついているかを客観的に表わした量で、下記の式で表わされる。

（Ｌ：平均明度、ｆ：空間周波数（ｃ／ｍｍ）、ＷＳＬ（ｆ）：明度変動のパワースペクトラム、ＶＴＦ（ｆ）：視覚の空間周波数特性、ａ，ｂ：係数）

粒状度は画像の濃度もしくは明度分布の標準偏差であるから、数値が小さいことが望ましく、グラフィック原稿の画像としては１．０以下が必要である。

次に、本発明のトナーを構成する成分について説明する。
本発明のトナーに使用される結着樹脂、着色剤は公知のものでよい。
本発明のトナーに使用される結着樹脂としては、例えば、ビニル樹脂あるいはポリエステル樹脂あるいはポリオール樹脂からなるものが使用でき、中でも、ポリエステル樹脂またはポリオール樹脂が好適に用いられる。

ビニル樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体：スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロロメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体：ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニルなどがある。

ポリエステル樹脂としては、以下のＡ群に示したような２価のアルコールと、Ｂ群に示したような二塩基酸塩からなるものであり、さらにＣ群に示したような３価以上のアルコールあるいはカルボン酸を第三成分として加えてもよい。

Ａ群：エチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，４−ビス（ヒドロキシメチル）シクロヘキサン、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン（２，２）−２，２’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（３，３）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン（２，０）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシプロピレン（２，０）−２，２’−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンなど。

Ｂ群：マレイン酸、フマール酸、メサコニン酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタール酸、イソフタール酸、テレフタール酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、マロン酸、リノレイン酸、またはこれらの酸無水物または低級アルコールのエステルなど。

Ｃ群：グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどの３価以上のアルコール、トリメリト酸、ピロメリト酸などの３価の以上のカルボン酸など。

ポリオール樹脂としては、エポキシ樹脂と２価フェノールのアルキレンオキサイド付加物、もしくはそのグリシジルエーテルとエポキシ基と反応する活性水素を分子中に１個有する化合物と、エポキシ樹脂と反応する活性水素を分子中に２個以上有する化合物を反応してなるものなどがある。

その他にも必要に応じて以下の樹脂を混合して使用することもできる。エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ウレタン樹脂、フェノール樹脂、ブチラール樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂など。
エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡやビスフェノールＦなどのビスフェノールとエピクロロヒドリンとの重縮合物が代表的である。

また本発明のトナーに使用される着色剤としては、例えば、以下のものが用いられる。
黒色顔料としては、カーボンブラック、オイルファーネスブラック、チャンネルブラック、ランプブラック、アセチレンブラック、アニリンブラック等のアジン系色素、金属塩アゾ色素、金属酸化物、複合金属酸化物が挙げられる。

黄色顔料としては、カドミウムイエロー、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキが挙げられる。

また、橙色顔料としては、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダンスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダンスレンブリリアントオレンジＧＫが挙げられる。
赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂが挙げられる。

紫色顔料としては、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキが挙げられる。
青色顔料としては、コバルトブルー、アルカリブルー、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダンスレンブルーＢＣが挙げられる。
緑色顔料としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ等がある。
これらは、１種または２種以上を使用することができる。
使用量は一般にバインダー樹脂１００重量部に対し０．１〜５０重量部である。

トナーに離型性を持たせるために、低分子量のポリエチレン、ポリプロピレン等の合成ワックス、カルナバワックス、ライスワックス、ラノリン等の天然ワックス等、公知の離型剤を使用できる。

トナーに荷電制御剤を使用してもよい。公知のものでよく、具体的にはサリチル酸の金属塩又は金属錯体等があげられる。

トナーは磁性トナーであってもよい。磁性材料は公知のものでよく、具体的にはマグネタイト、ヘマタイト等の酸化鉄が挙げられる。
さらに、トナーにシリカ微粉末、酸化チタン微粉末等の無機微粉末を外添させることで、流動性が付与される。

トナーの流動性がよくなることで、トナーキャリアとの摩擦帯電がすみやかに行なわれることになり、帯電量分布をシャープにすることができ、画質を向上させることができる。

以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。
これらは、本発明の一態様にすぎず、これらにより本発明の技術的範囲は限定されない。
また含有率に関する数値は、特に断りがない場合は重量部を意味する。

＜実施例１＞
ポリオール樹脂１００．０重量部、キナクリドン系マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２）６部、帯電制御剤としてサルチル酸亜鉛塩２部をミキサーで混合し、二本ロールで溶融混錬し、機械式粉砕機で重量平均径１４．８μｍ、モード値粒径１４．１μｍまで粉砕した後、流動層式対向気流式粉砕機で粉砕し、マイクロスピン分級機で微粉を除去した。
さらに分級したトナー母体粒子に疎水性シリカ０．８重量部、酸化チタン０．４重量部を加え、ミキサーで混合し、超音波篩を用いて凝集体を除去して、０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が４．８個数％、重量平均粒径が５．３μｍ、個数平均径が４．１μｍ、３．１７〜４．００μｍの微粉量３５個数％、４．００〜５．０４μｍの微粉量２５個数％、１２．７μｍ以上の粗大粒子が０．３重量％トナーを得た。
Ｄ４／Ｄ１は、１．２５、円形度は０．９５であった。
トナー物性を表１にまとめる。

また、シリコーン樹脂溶液１０．０重量部、カーボンブラック０．７重量部をホモミキサーで分散し、コーティング溶液とし、回転円盤による遠心転動と空気流による浮遊流動により流動層を形成した流動床式塗布装置を用いて、マグネタイト芯材６０．０重量部の表面にコーティング溶液をスプレーコーティングした。コーティング後電気炉で樹脂硬化処理を行なった後、振動篩で凝集体を除去してキャリアを得た。

さらに、トナーとキャリアをターブラーミキサーで混合して、トナー濃度３．５％の現像剤を得た。
この現像剤をリコー製ＩＰＳＩＯ ＣＸ８２００改造機（画像出力速度３５枚／分に改造）で２０万枚の画像試験を行なった。

このとき、転写材は普通紙を用い、普通紙上のトナーは１ｃｍ^２当たり０．６３〜０．６８ｇに制御し、弾性ローラーとしてＳｉ含浸ゴムローラーにより加熱圧力定着させた。ゴムローラーの厚みは０．３ｍｍとし、ゴムローラーの表面に３０μｍのテフロン（登録商標）層を設けた。

１００枚時点および２０万枚時点での連続画像出力時における出力画像の評価の結果を表２にまとめる。

＜実施例２＞
機械式粉砕機で、重量平均径を７．８μｍ、モード値粒径を７．１μｍに粉砕した後、流動層式対向気流式粉砕機で粉砕し、ホイール型機械式分級機で２回分級し微粉を除去する以外は実施例１と同様にトナーを作成した。
トナー物性を表１に示す。
さらに実施例１と同様のキャリアを用い、トナー濃度３．５％の現像剤を得た。この現像剤を実施例１と同様に画像試験を行なった結果を表２に示す。

＜実施例３＞
分級時に発生した微粉を混練時に添加し再練りを行ない、機械式粉砕機で、重量平均径を８．９μｍ、モード値粒径を８．４μｍに粉砕した後、流動層式対向気流式粉砕機で粉砕し、マイクロスピン分級機で分級し微粉を除去する以外は実施例１と同様にトナーを作成した。
トナー物性を表１に示す。
さらに実施例１と同様のキャリアを用い、トナー濃度３．５％の現像剤を得た。この現像剤を実施例１と同様に画像試験を行なった結果を表２に示す。

＜実施例４＞
マイクロスピンで２回処理する以外は実施例３と同様にトナーを作成した。
トナー物性を表１に示す。
さらに実施例３と同様のキャリアを用い、トナー濃度３．５％の現像剤を得た。この現像剤を実施例３と同様に画像試験を行なった結果を表２に示す。

＜実施例５＞
マイクロスピンで４回処理する以外は実施例３と同様にトナーを作成した。
トナー物性を表１に示す。
さらに実施例３と同様のキャリアを用い、トナー濃度３．５％の現像剤を得た。この現像剤を実施例３と同様に画像試験を行なった結果を表２に示す。

＜実施例６＞
実施例１と同様に、ポリオール樹脂１００．０重量部、キナクリドン系マゼンタ顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ１２２）６部、帯電制御剤としてサルチル酸亜鉛塩２部をミキサーで混合し、二本ロールで溶融混錬した。得られた混練物を流動層式対向気流式粉砕機で粉砕した。粉砕物の、フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合は３２．４％であった。
この粉砕物をホイール型機械式分級機で２回分級し微粉を除去したところ、０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合は１９．４％であった。

さらに、この粉体粒子を、超音波洗浄機のもとで、界面活性剤を滴下し、蒸留水を加えて、水中に充分分散させ、この分散液をデカンター型遠心分離機にセットし、超微粉を除去したのち、蒸留水で充分に洗浄を行ない、乾燥して、トナー母体粒子を得た。
実施例１と同様に、得られたトナー母体粒子に疎水性シリカ０．８重量部、酸化チタン０．４重量部を加え、ミキサーで混合し、超音波篩を用いて凝集体を除去して、０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が３．７個数％、重量平均粒径が５．２μｍ、個数平均径が４．２μｍ、３．１７〜４．００μｍの微粉量３２個数％、４．００〜５．０４μｍの微粉量２４個数％、１２．７μｍ以上の粗大粒子が０．４重量％トナーを得た。
Ｄ４／Ｄ１は、１．２４、円形度は０．９７であった。
トナー物性を表１にまとめる。
さらに実施例１と同様のキャリアを用い、トナー濃度３．５％の現像剤を得た。この現像剤を実施例１と同様に画像試験を行なった結果を表２に示す。

＜比較例１＞
実施例２において、機械式粉砕機のロータ回転数、ホイール型級機のロータ周速、ブロワー風量を変更し、０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が４．９個数％、重量平均径６．６μｍ、個数平均径５．２μｍ、３．１７〜４．００μｍの微粉量１５個数％、４．００〜５．０４μｍの微粉量２３個数％１２．７μｍ以上の粗大粒子が０．３重量％であるトナーを得た。
トナー物性を表１に示す。
さらに実施例２と同様のキャリアを用い、トナー濃度３．５％の現像剤を得た。この現像剤を実施例２と同様に画像試験を行なった結果を表２に示す

＜比較例２＞
実施例２において、機械式粉砕機のロータ回転数、ホイール型級機のロータ周速、ブロワー風量を変更し、０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が４．７個数％、重量平均径５．３μｍ、個数平均径４．３μｍ、３．１７〜４．００μｍの微粉量４５個数％、４．００〜５．０４μｍの微粉量５０個数％１２．７μｍ以上の粗大粒子が０．２重量％であるトナーを得た。
トナー物性を表１に示す。
さらに実施例２と同様のキャリアを用い、トナー濃度３．５％の現像剤を得た。この現像剤を実施例２と同様に画像試験を行なった結果を表２に示す

＜比較例３＞
実施例２において、機械式粉砕機のロータ回転数、ホイール型級機のロータ周速、ブロワー風量を変更し、０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が４．６個数％、重量平均径５．８μｍ、個数平均径４．６μｍ、３．１７〜４．００μｍの微粉量８個数％、４．００〜５．０４μｍの微粉量１７個数％１２．７μｍ以上の粗大粒子が０．２重量％であるトナーを得た。
トナー物性を表１に示す。
さらに実施例２と同様のキャリアを用い、トナー濃度３．５％の現像剤を得た。この現像剤を実施例２と同様に画像試験を行なった結果を表２に示す

＜比較例４＞
実施例２において、機械式粉砕機のロータ回転数、ホイール型級機のロータ周速、ブロワー風量を変更し、０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が４．８個数％、重量平均径５．７μｍ、個数平均径４．５μｍ、３．１７〜４．００μｍの微粉量２８個数％、４．００〜５．０４μｍの微粉量２３個数％１２．７μｍ以上の粗大粒子が１．３重量％であるトナーを得た。
トナー物性を表１に示す。
さらに実施例２と同様のキャリアを用い、トナー濃度３．５％の現像剤を得た。この現像剤を実施例２と同様に画像試験を行なった結果を表２に示す

＜比較例５＞
実施例２において、機械式粉砕機のロータ回転数、ホイール型級機のロータ周速、ブロワー風量を変更し、０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が４．９個数％、重量平均径５．０μｍ、個数平均径３．８μｍ、３．１７〜４．００μｍの微粉量３８個数％、４．００〜５．０４μｍの微粉量３５個数％１２．７μｍ以上の粗大粒子が０．２重量％、重量平均径（Ｄ４）と個数平均径（Ｄ１）の比（Ｄ４／Ｄ１）が１．３２であるトナーを得た。
トナー物性を表１に示す。
さらに実施例２と同様のキャリアを用い、トナー濃度３．５％の現像剤を得た。この現像剤を実施例２と同様に画像試験を行なった結果を表２に示す

＜比較例６＞
粉砕工程として、対向気流式粉砕機を用いずに、機械式粉砕機のみで粉砕する以外は、実施例２同様にトナーを作成した。
０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が４．６個数％、重量平均径５．４μｍ、個数平均径４．３μｍ、３．１７〜４．００μｍの微粉量３８個数％、４．００〜５．０４μｍの微粉量２８個数％１２．７μｍ以上の粗大粒子が０．１重量％であるトナーを得た。
トナー物性を表１に示す。
さらに実施例２と同様のキャリアを用い、トナー濃度３．５％の現像剤を得た。この現像剤を実施例２と同様に画像試験を行なった結果を表２に示す

＜比較例７＞
機械式粉砕機での粉砕物の重量平均径を２２μｍとする以外は、実施例２と同様にトナーを作成し、表１に示す物性のトナーを得た。
さらに実施例２と同様のキャリアを用い、トナー濃度３．５％の現像剤を得た。この現像剤を実施例２と同様に画像試験を行なった結果を表２に示す。

＜比較例８＞
機械式粉砕機での粉砕物の重量平均径を４３μｍとする以外は、実施例２と同様にトナーを作成し、表１に示す物性のトナーを得た。
さらに実施例２と同様のキャリアを用い、トナー濃度３．５％の現像剤を得た。この現像剤を実施例２と同様に画像試験を行なった結果を表２に示す

＜比較例９＞
実施例６において、デカンター型遠心分離機で、超微粉を除去しない以外は、実施例６と同様にして、得られたトナー母体粒子に疎水性シリカ０．８重量部、酸化チタン０．４重量部を加え、ミキサーで混合し、超音波篩を用いて凝集体を除去し、表１に示す物性のトナーを得た。
さらに実施例２と同様のキャリアを用い、トナー濃度３．５％の現像剤を得た。この現像剤を実施例２と同様に画像試験を行なった結果を表２に示す

＜比較例１０＞
粉砕工程を衝突版式粉砕機のみとする以外は、実施例２と同様にトナーを作成した。
トナー物性を表１に示す。
さらに実施例２と同様のキャリアを用い、トナー濃度３．５％の現像剤を得た。この現像剤を実施例２と同様に画像試験を行なった結果を表２に示す

以下に画像試験方法及び評価基準を示す。
（１）画像濃度は、Ｘ−Ｒｉｔｅ反射濃度計で複写画像の黒ベタ部の反射濃度を測定した。
（２）粒状度は、スキャナＨＥＩＤＥＬＢＥＲＧ Ｎｅｘｓｃａｎ Ｆ４１００で画像濃度を測定し、Ｄｏｏｌｅｙの定義式に従い計算を行なった。
（３）カブリは、非画像部のトナーによる汚れを観察する。汚れがない良好な場合を○、汚れはあるが使用上問題ない場合を△、使用上問題がある場合を×と判定した。
（４）解像性は、白紙紙上の１ｍｍ幅に等間隔の黒色細線を引いた原稿を複写し、１ｍｍ幅に何本引いたものまで各線が識別できるかを確認した。

表２より明らかなように、本発明のトナーは、粒状度が良好で、がさつきが無いなめらかな画像が得られ、また解像度が高く、高速連続画像出力においても画像濃度が落ちず、地汚れの発生無いという優れた効果を奏する。

本発明における旋回気流式分級機を示す図である。 本発明におけるプロセスカートリッジを有する画像形成装置の概略構成を示す図である。 画像のざらつき例を模式的に説明するための図である。

符号の説明

１ ケーシング
２ 上部ケーシング
２ａ 上部リング
２ｂ 下部リンク
３ 下部ケーシング
４ カバー
４ａ 円錐形下面
５ 分級室
６ 分級板
６ａ 円錐形上面
７ 粗粉排出口
８ ルーバー
９ 圧縮エア供給装置
１０ 供給装置
１１ 噴射ノズル
１２ 微粉排出筒
２０ 粉体供給筒
２１ ホッパ
２２ エア噴射ノズル
２３ エア噴射孔
２４ コーン
３０ プロセスカートリッジ
３１ 感光体
３２ 帯電手段
３３ 現像手段
３４ クリーニング手段
Ａ，Ｂ，Ｃ 画像のざらつき因子

Claims (14)

1. 少なくとも粉砕、分級工程を経て製造される、少なくとも結着樹脂、着色剤を含有するトナーにおいて、該トナーが、対向気流式粉砕機で粉砕され、該トナーの、フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が０〜５個数％、コールター法で測定した重量平均径が４〜７μｍ、コールター法で測定した３．１７〜４．００μｍの粒子の割合が１０〜４０個数％、４．００〜５．０４μｍの粒子の割合が２０〜４０個数％、１２．７μｍ以上の粗大粒子の割合が０〜１．０重量％で、コールター法で測定した重量平均径（Ｄ４）と個数平均径（Ｄ１）の比（Ｄ４／Ｄ１）が１．０４〜１．３０であることを特徴とするトナー。
2. 前記トナーが、予め〔機械式粉砕方式を用いて〕粉砕された後、対向気流式粉砕機で粉砕されたものであることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
3. 前記トナーが、予め〔機械式粉砕方式を用いて〕重量平均径および／またはモード値粒径が５〜１５μｍに粉砕された後、対向気流式粉砕機で粉砕されたことを特徴とする請求項２に記載のトナー。
4. 前記分級工程が、分級カバーと分級板とを上下に設け、分級カバーの下面および分級板の上面を中心に向けて高くなる円錐形とし、該分級カバーの円錐形下面と該分級板の円錐形上面との間に形成された分級室の外周部に複数のルーバーを環状に配置して隣接するルーバー間に二次エアの流入路を設け、上記分級室内に供給された粉体を高速度で旋回させて微粉と粗粉とに遠心分離し、微粉を分級板の中心部に接続された微粉排出筒から排出し、粗粉を分級板の外周囲に形成された粗粉排出口から排出させるようにした旋回気流式分級の工程であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のトナー。
5. 前記トナーが、フロー式粒子像分析装置による測定で、０．６０μｍ以上１５９．２１μｍ未満の円相当径を有するトナー粒子の平均円形度が０．９２〜０．９７であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトナー。
6. 前記トナーが、粉砕又は分級工程で発生した微粉を、トナー混練時に原料として使用したものであることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のトナー。
7. 前記トナーが、シリカ微粉末または酸化チタン微粉末が外添されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載のトナー。
8. 請求項１乃至７のいずれかに記載のトナーとキャリアとを含有し、該キャリアの表面がシリコーン樹脂で被覆され、被覆樹脂中にシランカップリング剤が含有されていることを特徴とする現像剤。
9. 潜像担持体上に潜像を現像してトナー像を形成し、トナー像を潜像担持体上から転写材に転写し、転写後の潜像担持体上をクリーニングする画像形成方法において、請求項１乃至７のいずれかに記載のトナーを用いることを特徴とする画像形成方法。
10. 潜像担持体上に潜像を現像してトナー像を形成し、トナー像を潜像担持体上から転写材に転写し、転写後の潜像担持体上をクリーニングする画像形成装置において、請求項１乃至７のいずれかに記載のトナーを用いることを特徴とする画像形成装置。
11. 感光体と、帯電手段、現像手段、クリーニング手段より選ばれる少なくとも一つの手段とを一体に支持し、画像形成装置本体に着脱自在であるプロセスカートリッジであって、該現像手段は、請求項１乃至７のいずれかに記載のトナーを用いる現像手段であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
12. 予め機械式粉砕方式を用いて、重量平均径および／またはモード値粒径が５〜１５μｍに粉砕した後、対向気流式粉砕機で粉砕して分級する工程を含むことを特徴とするトナーの製造方法。
13. 予め機械式粉砕方式を用いて、重量平均径および／またはモード値粒径が５〜１５μｍに粉砕した後、対向気流式粉砕機で粉砕し、次に、分級工程として、分級カバーと分級板とを上下に設け、分級カバーの下面および分級板の上面を中心に向けて高くなる円錐形とし、該分級カバーの円錐形下面と該分級板の円錐形上面との間に形成された分級室の外周部に複数のルーバーを環状に配置して隣接するルーバー間に二次エアの流入路を設け、上記分級室内に供給された粉体を高速度で旋回させて微粉と粗粉とに遠心分離し、微粉を分級板の中心部に接続された微粉排出筒から排出し、粗粉を分級板の外周囲に形成された粗粉排出口から排出させるようにした旋回気流式分級機で分級することを特徴とするトナーの製造方法。
14. 前記分級工程が、フロー式粒子像分析装置で測定した０．６〜２．０μｍの円相当径を有する粒子の割合が０〜５個数％、コールター法で測定した重量平均径が４〜７μｍ、コールター法で測定した３．１７〜４．００μｍの粒子の割合が１０〜４０個数％、４．００〜５．０４μｍの粒子の割合が２０〜４０個数％、１２．７μｍ以上の粗大粒子の割合が０〜１．０重量％で、コールター法で測定した重量平均径（Ｄ４）と個数平均径（Ｄ１）の比（Ｄ４／Ｄ１）が１．０４〜１．３０であるトナー成分を得る工程であることを特徴とする請求項１３または１４に記載のトナーの製造方法。
    
    
    

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