JP2005186542A - 多色成形品、およびその成形方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 金型構造を複雑にすることなく見切り部にアンダーカット構造が形成でき、接合強度の向上を図ることができる多色成形品、およびその成形方法を提供すること。
【解決手段】第1の樹脂材料で成形される第1成形部2に互いに対向する一対の凸部2Bを形成し、第2の樹脂材料の充填圧により一対の凸部2Bを互いの先端同士が近づくように変形させ、第2成形部3の被挟持部3Aを一対の凸部2B間に挟持させて多色成形品1を成形することで、第1および第2の成形部2,3の見切り部における接合強度が向上する。従って、コアバック可能な移動コア13を備えるだけの簡単な金型10を用いて、見切り部にアンダーカット構造が形成でき、第1および第2の成形部2,3間の接合強度の向上を図ることができる。
【選択図】 図1
【解決手段】第1の樹脂材料で成形される第1成形部2に互いに対向する一対の凸部2Bを形成し、第2の樹脂材料の充填圧により一対の凸部2Bを互いの先端同士が近づくように変形させ、第2成形部3の被挟持部3Aを一対の凸部2B間に挟持させて多色成形品1を成形することで、第1および第2の成形部2,3の見切り部における接合強度が向上する。従って、コアバック可能な移動コア13を備えるだけの簡単な金型10を用いて、見切り部にアンダーカット構造が形成でき、第1および第2の成形部2,3間の接合強度の向上を図ることができる。
【選択図】 図1
Description
本発明は、少なくとも二種類の樹脂をを積層して成形される多色成形品、およびその成形方法に関する。特に、樹脂同士の積層面(見切り面)での接合強度が要求される成形体の成形に好適な成形方法であって、自動車部品や、家電、OA部品、住宅設備部品、日用部品等に好適に用いられる。
従来より、二色(多色)成形法において、一方の樹脂側に他方の樹脂が入り込んで互いに係合されるアンダーカット構造が提案されている(例えば、特許文献1参照)。
特許文献1の二色成形法では、1次成形体に導入穴と、この導入穴に連続し断面積が大きくされた締結穴とを形成しておき、2次成形体の樹脂が導入穴から導入されて締結穴に充填されることで、1次および2次の成形体が互いに係合され、見切り部の接合強度を高めることができるようになっている。
特許文献1の二色成形法では、1次成形体に導入穴と、この導入穴に連続し断面積が大きくされた締結穴とを形成しておき、2次成形体の樹脂が導入穴から導入されて締結穴に充填されることで、1次および2次の成形体が互いに係合され、見切り部の接合強度を高めることができるようになっている。
しかしながら、特許文献1の二色成形法では、成形品を取り出すためにスライドコアを設ける必要があるなど、金型構造が複雑になってしまうという問題がある。
本発明の目的は、金型構造を複雑にすることなく見切り部にアンダーカット構造が形成でき、接合強度の向上を図ることができる多色成形品、およびその成形方法を提供することにある。
本発明の多色成形品の成形方法は、少なくとも二種類の樹脂材料を積層して成形される多色成形品の成形方法であって、少なくとも固定金型、可動金型、および移動コアで形成された第1のキャビティに第1の樹脂材料を充填し、互いに対向する一対の凸部を有する第1の成形部を成形する第1の充填工程と、第1の充填工程の後に、前記移動コアを後退させ、前記一対の凸部の後方に第2のキャビティを形成するコアバック工程と、コアバック工程の後に、前記第2のキャビティに第2の樹脂材料を充填し、この充填圧により前記一対の凸部を互いの先端同士が近づくように変形させるとともに、これら一対の凸部間に挟持された被挟持部を有する第2の成形部を成形する第2の充填工程とを備えたことを特徴とする。
ここで、第1、第2の充填工程とは、多色(二色)成形における1次材および2次材の充填工程のみを意味するものではなく、多色成形において複数回実行される樹脂材料の充填のうち、前後して実行される任意の充填工程を意味する。例えば、三次以上の充填工程を有する多色成形において、本発明の第1、第2の充填工程により、2次材および3次材の充填が実行されてもよく、1次材および2次材の充填と2次材および3次材の充填とが実行されてもよい。
また、第1および第2のキャビティに第1および第2の樹脂材料を充填する方法としては、適宜選択可能であるが、射出充填が生産性、賦形性に優れており、この点で射出充填が好ましい。
また、第1および第2のキャビティに第1および第2の樹脂材料を充填する方法としては、適宜選択可能であるが、射出充填が生産性、賦形性に優れており、この点で射出充填が好ましい。
この発明によれば、第1の成形部の一対の凸部が第2の樹脂材料の充填圧により互いの先端同士が近づくように変形し、これら一対の凸部で第2の成形部の被挟持部を挟持することで、第1および第2の成形部の見切り部における接合強度が向上する。
従って、コアバック可能な移動コアを備えるだけの簡単な構造の金型を用いて、見切り部にアンダーカット構造が形成でき、第1および第2の成形部間の接合強度の向上を図ることができる。
従って、コアバック可能な移動コアを備えるだけの簡単な構造の金型を用いて、見切り部にアンダーカット構造が形成でき、第1および第2の成形部間の接合強度の向上を図ることができる。
ここで、第1の成形部に形成する一対の凸部は、見切り部に少なくとも1組設けられていればよく、また複数組の凸部が設けられていてもよい。
また、凸部の形状は、第2の樹脂材料の充填圧により互いの先端同士が近づくように変形可能なものであれば特に限定されるものではなく、例えば、リブやボス、立壁、柱状等のいずれの形状であってもよい。
さらに、一対の凸部の高さ、幅、長さ、凸部同士の間隔は、第2の樹脂材料の充填圧により互いの先端同士が近づくように変形可能なものであれば特に限定されるものではない。ただし、見切り部の接合強度が十分確保できる範囲において、凸部の高さ寸法が高く、凸部先端の間隔が狭く、また第1の樹脂材料の剛性が小さいほど、凸部が第2の樹脂材料の充填圧により変形しやすくなる。
また、凸部の形状は、第2の樹脂材料の充填圧により互いの先端同士が近づくように変形可能なものであれば特に限定されるものではなく、例えば、リブやボス、立壁、柱状等のいずれの形状であってもよい。
さらに、一対の凸部の高さ、幅、長さ、凸部同士の間隔は、第2の樹脂材料の充填圧により互いの先端同士が近づくように変形可能なものであれば特に限定されるものではない。ただし、見切り部の接合強度が十分確保できる範囲において、凸部の高さ寸法が高く、凸部先端の間隔が狭く、また第1の樹脂材料の剛性が小さいほど、凸部が第2の樹脂材料の充填圧により変形しやすくなる。
以上において、前記第1の樹脂材料の充填完了直前から充填完了後における当該第1の樹脂材料の内部が固化する前の任意の時点において、当該第1の樹脂材料内に加圧流体を注入し、前記一対の凸部の基端部に中空部を形成する流体注入工程を備えることが望ましい。
ここで、第1の樹脂材料内に注入する加圧流体としては、窒素、炭酸ガス、空気、水蒸気、水等が利用可能である。
このような構成によれば、一対の凸部の基端部に中空部を形成することで、第2の樹脂材料の充填圧により中空部がつぶれ、凸部が変形しやすくできる。
この際、流体注入工程は、コアバック工程の前後いずれのタイミングで実行されてもよい。また、一対の凸部の基端部に見切り面よりも突出して形成された台座部分を設け、この台座部分から一対の凸部が突出するように形成し、台座部分に中空部を形成すれば、中空部が容易に形成できる。この場合の中空部の大きさは、台座部分の容積に対し、5〜50%であることが好ましい。
ここで、第1の樹脂材料内に注入する加圧流体としては、窒素、炭酸ガス、空気、水蒸気、水等が利用可能である。
このような構成によれば、一対の凸部の基端部に中空部を形成することで、第2の樹脂材料の充填圧により中空部がつぶれ、凸部が変形しやすくできる。
この際、流体注入工程は、コアバック工程の前後いずれのタイミングで実行されてもよい。また、一対の凸部の基端部に見切り面よりも突出して形成された台座部分を設け、この台座部分から一対の凸部が突出するように形成し、台座部分に中空部を形成すれば、中空部が容易に形成できる。この場合の中空部の大きさは、台座部分の容積に対し、5〜50%であることが好ましい。
また、前記第1の樹脂材料の充填完了直前から充填完了後における当該第1の樹脂材料の内部が固化する前の任意の時点において、前記移動コアを後退させて前記一対の凸部の基端部を膨張させる膨張工程を備えるようにしてもよい。
ここで、第1および第2樹脂材料は、熱可塑性材料であればよく、例えばポレオレフィン、ポリアミド、ポリエステル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアリーレンスルフィド等の熱可塑性樹脂や、エチレン・αオレフィン共重合エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、SEBS、SBS、SEPS等のスチレン系エラストマー等の各種熱可塑性エラストマー、およびそれらの混合物を用いることができる。また、必要に応じて無機、有機充填材を配合してもよい。
この際、第1の樹脂材料として膨張性材料、例えば平均繊維長が1mm以上の繊維を5重量%以上、好ましくは10〜50重量%以上含み、スプリングバックする材料を用いれば、移動コアを後退させた部分に第1の樹脂材料が膨張するようにできる。
また、前記第1の樹脂材料は、発泡性材料からなり、この発泡性材料の発泡により前記膨張工程における前記一対の凸部の基端部が膨張するようにしてもよい。
このような構成によれば、一対の凸部の基端部を膨張(発泡)させることで、膨張させた部分が第2の樹脂材料の充填圧によりつぶれ、凸部が変形しやすくできる。
ここで、第1および第2樹脂材料は、熱可塑性材料であればよく、例えばポレオレフィン、ポリアミド、ポリエステル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアリーレンスルフィド等の熱可塑性樹脂や、エチレン・αオレフィン共重合エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、SEBS、SBS、SEPS等のスチレン系エラストマー等の各種熱可塑性エラストマー、およびそれらの混合物を用いることができる。また、必要に応じて無機、有機充填材を配合してもよい。
この際、第1の樹脂材料として膨張性材料、例えば平均繊維長が1mm以上の繊維を5重量%以上、好ましくは10〜50重量%以上含み、スプリングバックする材料を用いれば、移動コアを後退させた部分に第1の樹脂材料が膨張するようにできる。
また、前記第1の樹脂材料は、発泡性材料からなり、この発泡性材料の発泡により前記膨張工程における前記一対の凸部の基端部が膨張するようにしてもよい。
このような構成によれば、一対の凸部の基端部を膨張(発泡)させることで、膨張させた部分が第2の樹脂材料の充填圧によりつぶれ、凸部が変形しやすくできる。
一方、本発明の多色成形品は、少なくとも二種類の樹脂材料を積層して成形される多色成形品であって、少なくとも固定金型、可動金型、および移動コアで形成された第1のキャビティに第1の樹脂材料を充填して成形され、互いに対向する一対の凸部を有した第1の成形部と、前記移動コアをコアバックさせて前記一対の凸部の後方に形成された第2のキャビティに第2の樹脂材料を充填して成形された第2の成形部とを備え、前記第1の成形部の一対の凸部は、前記第2の樹脂材料の充填圧により互いの先端同士が近づくように変形され、前記第2の成形部は、前記一対の凸部間に挟持された被挟持部を有していることを特徴とする。
この発明によれば、上述した効果と同様の効果、すなわち見切り部にアンダーカット構造が形成でき、第1および第2の成形部間の接合強度が向上されるという効果を得ることができる。
以下、本発明の各実施形態を図面に基づいて説明する。なお、各実施形態において、既説した同一部材には同一符号を付すことにし、それらの重複する説明を避けるために、その説明を省略または簡略化する。
〔第1実施形態〕
図1は、本発明の第1実施形態に係る多色成形品1およびその成形に用いる金型10を示す断面図である。図2(A)〜(C)は、多色成形品1の成形手順を示す断面図である。
図1において、多色成形品1は、第1の樹脂材料R1で成形された第1成形部2と、第2の樹脂材料R2で成形された第2成形部3とを備え、これら第1および第2の成形部2,3が一体化されている。
第1成形部2は、適宜な厚さ寸法を有し平板状に形成された基部2Aと、この基部2Aの表裏面のうち一方(図1中、上方)の面に突出した一対の凸部2Bとを有している。第2成形部3は、第1成形部2の一対の凸部2B上に積層されており、一対の凸部2B間に挟持された被挟持部3Aと、先端側の凹部3Bとを有している。
図1は、本発明の第1実施形態に係る多色成形品1およびその成形に用いる金型10を示す断面図である。図2(A)〜(C)は、多色成形品1の成形手順を示す断面図である。
図1において、多色成形品1は、第1の樹脂材料R1で成形された第1成形部2と、第2の樹脂材料R2で成形された第2成形部3とを備え、これら第1および第2の成形部2,3が一体化されている。
第1成形部2は、適宜な厚さ寸法を有し平板状に形成された基部2Aと、この基部2Aの表裏面のうち一方(図1中、上方)の面に突出した一対の凸部2Bとを有している。第2成形部3は、第1成形部2の一対の凸部2B上に積層されており、一対の凸部2B間に挟持された被挟持部3Aと、先端側の凹部3Bとを有している。
また、多色成形品1を成形するための金型10は、図示しない固定ダイプレートに固定された固定金型11と、図示しない移動ダイプレートに設けられた可動金型12と、可動金型12に挿通され、固定金型11に対して進退自在に設けられた移動コア13とを有して構成されている。すなわち、可動金型12には、多色成形品1の一対の凸部2Bおよび第2成形部3の形状に応じた挿通孔12Aが形成されており、この挿通孔12Aに移動コア13が摺動自在に挿通され、図示しない駆動装置に連結された移動コア13が進退移動されるようになっている。また、移動コア13の先端である固定金型11側には、第1成形部2の一対の凸部2Bおよび第2成形部3の凹部3Bを形成する突出部13Aが形成されている。そして、固定金型11あるいは可動金型12には、図示しない射出装置に接続されたスプルーブッシュ(不図示)が設けられており、このスプルーブッシュを介して金型10内に樹脂材料R1,R2が射出されるようになっている。
次に本実施形態の多色成形品1の成形手順について説明する。
まず、図2(A)に示すように、固定金型11および可動金型12を、多色成形品1の基部2Aの厚さ寸法に応じた間隔を介して対向させた状態で型締めする。そして、移動コア13を凸部2Bの寸法に応じた位置まで前進させる。これにより、固定金型11、可動金型12、および移動コア13によって囲まれた第1キャビティ21が形成される。
次に、図示しない射出装置からスプルーブッシュを介して第1キャビティ21に、溶融させた第1の樹脂材料R1を射出し、充填する。これにより、第1の充填工程が実施され、多色成形品1の基部2Aおよび凸部2Bが第1の樹脂材料R1から成形される。
ここで、第1の樹脂材料R1は、発泡性材料から構成されている。
まず、図2(A)に示すように、固定金型11および可動金型12を、多色成形品1の基部2Aの厚さ寸法に応じた間隔を介して対向させた状態で型締めする。そして、移動コア13を凸部2Bの寸法に応じた位置まで前進させる。これにより、固定金型11、可動金型12、および移動コア13によって囲まれた第1キャビティ21が形成される。
次に、図示しない射出装置からスプルーブッシュを介して第1キャビティ21に、溶融させた第1の樹脂材料R1を射出し、充填する。これにより、第1の充填工程が実施され、多色成形品1の基部2Aおよび凸部2Bが第1の樹脂材料R1から成形される。
ここで、第1の樹脂材料R1は、発泡性材料から構成されている。
第1の充填工程が終了する直前、または直後における第1の樹脂材料R1が冷却固化する前に、図2(B)に示すように、駆動装置を駆動して移動コア13を若干量だけ後退させる。これにより、発泡性材料から構成された第1の樹脂材料R1の一部である一対の凸部2Bの基端部2Cが発泡し、移動コア13側に向かって膨張する(膨張工程)。
なお、第1の樹脂材料R1は、発泡性材料に限らず、繊維を含んでスプリングバックする膨張性材料から構成されていてもよい。
なお、第1の樹脂材料R1は、発泡性材料に限らず、繊維を含んでスプリングバックする膨張性材料から構成されていてもよい。
次に、図2(C)に示すように、移動コア13を第2成形部の寸法に応じた量だけ後退させ、先に充填された第1の樹脂材料R1、可動金型12、および移動コア13によって囲まれた第2キャビティ22を形成する(コアバック工程)。
コアバック工程終了と同時、またはその直後に、射出装置からスプルーブッシュを介して第2キャビティ22に、溶融させた第2の樹脂材料R2を射出し、充填する。これにより、第2の充填工程が実施され、この第2の樹脂材料R2の射出圧(充填圧)により、膨張していた基端部2Cがつぶれ、一対の凸部2Bが互いの先端同士が近づくように変形する。そして、一対の凸部2B間に充填された第2の樹脂材料R2で第2成形部3の被挟持部3Aが形成されるとともに、移動コア13の突出部13Aで凹部3Bが形成される。
コアバック工程終了と同時、またはその直後に、射出装置からスプルーブッシュを介して第2キャビティ22に、溶融させた第2の樹脂材料R2を射出し、充填する。これにより、第2の充填工程が実施され、この第2の樹脂材料R2の射出圧(充填圧)により、膨張していた基端部2Cがつぶれ、一対の凸部2Bが互いの先端同士が近づくように変形する。そして、一対の凸部2B間に充填された第2の樹脂材料R2で第2成形部3の被挟持部3Aが形成されるとともに、移動コア13の突出部13Aで凹部3Bが形成される。
以上の各工程が終了後、図示しない移動ダイプレートを駆動して、固定金型11から可動金型12を離隔させて型開きし、多色成形品1を金型10から取り出す。
以上により、多色成形品1の成形が完了する。
以上により、多色成形品1の成形が完了する。
なお、多色成形品1の第2成形部3としては、上記で説明したものに限らず、図3に示した形態としてもよい。
図3(A)〜(C)は、本実施形態の変形例に係る成形手順を示す断面図である。
すなわち、図3に示す金型10Aでは、移動コア13が移動コア本体13Bと中ピン13Cとを有して構成されており、移動コア本体13Bに対して中ピン13Cが進退移動可能に支持されている。
図3(A)〜(C)は、本実施形態の変形例に係る成形手順を示す断面図である。
すなわち、図3に示す金型10Aでは、移動コア13が移動コア本体13Bと中ピン13Cとを有して構成されており、移動コア本体13Bに対して中ピン13Cが進退移動可能に支持されている。
金型10Aにおける多色成形品1の成形手順は、図3(A)に示すように、移動コア13の中ピン13Cを第1成形部2の一対の凸部2Bに対応して移動コア本体13Bよりも固定金型11側に突出させ、形成された第1キャビティ21に第1の樹脂材料R1を射出し、充填する(第1の充填工程)。
この後、図3(B)に示すように、移動コア13の中ピン13Cを後退させて、一対の凸部2Bの基端部2Cを発泡させて膨張させる(膨張行程)。
次に、図3(B)に示すように、移動コア本体13Bおよび中ピン13Cを互いの先端が略同一位置になるように後退させ(コアバック工程)、形成された第2キャビティ22に第2の樹脂材料R1を射出し、充填する(第2の充填工程)。この第2の樹脂材料R2の射出圧(充填圧)により、膨張していた基端部2Cがつぶれ、一対の凸部2Bが互いの先端同士が近づくように変形する。そして、一対の凸部2B間に充填された第2の樹脂材料R2で第2成形部3の被挟持部3Aが形成されるとともに、第2成形部3の先端(図3中、上端)が平坦に形成される。
この後、図3(B)に示すように、移動コア13の中ピン13Cを後退させて、一対の凸部2Bの基端部2Cを発泡させて膨張させる(膨張行程)。
次に、図3(B)に示すように、移動コア本体13Bおよび中ピン13Cを互いの先端が略同一位置になるように後退させ(コアバック工程)、形成された第2キャビティ22に第2の樹脂材料R1を射出し、充填する(第2の充填工程)。この第2の樹脂材料R2の射出圧(充填圧)により、膨張していた基端部2Cがつぶれ、一対の凸部2Bが互いの先端同士が近づくように変形する。そして、一対の凸部2B間に充填された第2の樹脂材料R2で第2成形部3の被挟持部3Aが形成されるとともに、第2成形部3の先端(図3中、上端)が平坦に形成される。
以上の本実施形態によれば以下の効果がある。
(1)第1成形部2の一対の凸部2Bが第2の樹脂材料R2の射出圧により互いの先端同士が近づくように変形し、これら一対の凸部2Bで第2成形部3の被挟持部3Aを挟持することで、第1および第2の成形部2,3の接合面(見切り部)における接合強度が向上する。従って、移動コア13を備えた簡単な構造の金型10を用いて、見切り部にアンダーカット構造が形成でき、第1および第2の成形部2,3間の接合強度の向上を図ることができる。
(1)第1成形部2の一対の凸部2Bが第2の樹脂材料R2の射出圧により互いの先端同士が近づくように変形し、これら一対の凸部2Bで第2成形部3の被挟持部3Aを挟持することで、第1および第2の成形部2,3の接合面(見切り部)における接合強度が向上する。従って、移動コア13を備えた簡単な構造の金型10を用いて、見切り部にアンダーカット構造が形成でき、第1および第2の成形部2,3間の接合強度の向上を図ることができる。
(2)膨張工程において、一対の凸部2Bの基端部2Cを膨張させることで、膨張して剛性が低下した基端部2Cが第2の樹脂材料R1の充填圧によりつぶれ、一対の凸部2Bが変形しやすくでき、より確実にアンダーカット構造が形成できる。
(3)図3に示した移動コア13を用いれば、第2成形部3を任意の形状にすることができ、所望の外形を有する成形品を成形することができる。
〔第2実施形態〕
次に、本発明の第2実施形態に係る多色成形品1Aについて、図4に基づいて説明する。
図4(A)〜(C)は、第2実施形態の多色成形品1Aの成形手順を示す断面図である。
図4において、多色成形品1Aは、一対の凸部2Bの基端部分に基部2Aよりも厚さ寸法が大きい台座部2Dを有し、この台座部2D内に中空部2Eが形成されている点が前述の第1実施形態の多色成形品1と相違している。
そして、金型10には、図示しないガス圧入装置に接続されたガス圧入ピン(不図示)が設けられており、このガス圧入ピンを介して第1の樹脂材料R1内に加圧流体としての加圧ガスを注入することで、台座部2D内に中空部2Eが形成されるようになっている。
次に、本発明の第2実施形態に係る多色成形品1Aについて、図4に基づいて説明する。
図4(A)〜(C)は、第2実施形態の多色成形品1Aの成形手順を示す断面図である。
図4において、多色成形品1Aは、一対の凸部2Bの基端部分に基部2Aよりも厚さ寸法が大きい台座部2Dを有し、この台座部2D内に中空部2Eが形成されている点が前述の第1実施形態の多色成形品1と相違している。
そして、金型10には、図示しないガス圧入装置に接続されたガス圧入ピン(不図示)が設けられており、このガス圧入ピンを介して第1の樹脂材料R1内に加圧流体としての加圧ガスを注入することで、台座部2D内に中空部2Eが形成されるようになっている。
以上のような多色成形品1Aの成形手順としては、まず、図4(A)に示すように、移動コア13を台座部2Dおよび凸部2Bの寸法に応じた位置まで前進させ、固定金型11、可動金型12、および移動コア13によって囲まれた第1キャビティ21を形成する。
次に、図示しない射出装置からスプルーブッシュを介して第1キャビティ21に、溶融させた第1の樹脂材料R1を射出し、充填する。これにより、第1の充填工程が実施され、基部2A、台座部2D、および凸部2Bが第1の樹脂材料R1から成形される。
次に、図示しない射出装置からスプルーブッシュを介して第1キャビティ21に、溶融させた第1の樹脂材料R1を射出し、充填する。これにより、第1の充填工程が実施され、基部2A、台座部2D、および凸部2Bが第1の樹脂材料R1から成形される。
第1の充填工程が終了する直前、または直後における第1の樹脂材料R1が冷却固化する前に、図4(B)に示すように、駆動装置を駆動して移動コア13を若干量だけ後退させるとともに、ガス圧入ピンを介して台座部2Dに加圧ガスを注入し、中空部2Eを形成する(流体注入工程)。
次に、図4(C)に示すように、移動コア13を第2成形部の寸法に応じた量だけ後退させ、先に充填された第1の樹脂材料R1、可動金型12、および移動コア13によって囲まれた第2キャビティ22を形成する(コアバック工程)。
次に、図4(C)に示すように、移動コア13を第2成形部の寸法に応じた量だけ後退させ、先に充填された第1の樹脂材料R1、可動金型12、および移動コア13によって囲まれた第2キャビティ22を形成する(コアバック工程)。
コアバック工程終了と同時、またはその直後に、射出装置からスプルーブッシュを介して第2キャビティ22に、溶融させた第2の樹脂材料R2を射出し、充填する。これにより、第2の充填工程が実施され、この第2の樹脂材料R2の射出圧(充填圧)により、中空部2Eがつぶれ、一対の凸部2Bが互いの先端同士が近づくように変形する。そして、一対の凸部2B間に充填された第2の樹脂材料R2で第2成形部3の被挟持部3Aが形成されるとともに、移動コア13の突出部13Aで凹部3Bが形成される。
最後に、金型10を型開きし、多色成形品1Aを取り出して成形が完了する。
最後に、金型10を型開きし、多色成形品1Aを取り出して成形が完了する。
本発明の実施例として、以下に示すような構成を採用した。
[成形材料および成形条件]
射出成形機としては、ガス注入装置(出光製GIM)付き、450ton成形機を用いた。
金型としては、前記実施形態の図4に示す金型を用いた。
成形温度としては、230℃とし、金型温度としては、40℃として射出成形した。
[成形材料および成形条件]
射出成形機としては、ガス注入装置(出光製GIM)付き、450ton成形機を用いた。
金型としては、前記実施形態の図4に示す金型を用いた。
成形温度としては、230℃とし、金型温度としては、40℃として射出成形した。
[評価方法]
成形品の見切り部を切断して、その断面を目視観察した。
成形品の見切り部を切断して、その断面を目視観察した。
[実施例1]
第1の樹脂材料である第1次材としては、ポリプロピレン(出光石油化学(株)製J−950HP)を用い、第2の樹脂材料である第2次材としては、上記ポリプロピレンにカーボンブラックを配合して黒着色したものを用いた。
前記第2実施形態(図4)と同様の固定金型、可動金型、移動コアに囲まれた第1キャビティに第1次材を射出充填した。充填完了から1秒後に、一対の凸部にはさまれた台座部のほぼ中央になるようにガス圧入ピンをキャビティ内に突き出し、台座部に加圧ガスを注入して中空部を形成した。そして、第1次材を冷却固化させた後、移動コアを後退させて形成した第2キャビティに第2次材を射出充填した。充填した樹脂を十分に冷却させた後に、金型を開いて成形体を取り出し、台座部を切断して断面を観察した。
第1の樹脂材料である第1次材としては、ポリプロピレン(出光石油化学(株)製J−950HP)を用い、第2の樹脂材料である第2次材としては、上記ポリプロピレンにカーボンブラックを配合して黒着色したものを用いた。
前記第2実施形態(図4)と同様の固定金型、可動金型、移動コアに囲まれた第1キャビティに第1次材を射出充填した。充填完了から1秒後に、一対の凸部にはさまれた台座部のほぼ中央になるようにガス圧入ピンをキャビティ内に突き出し、台座部に加圧ガスを注入して中空部を形成した。そして、第1次材を冷却固化させた後、移動コアを後退させて形成した第2キャビティに第2次材を射出充填した。充填した樹脂を十分に冷却させた後に、金型を開いて成形体を取り出し、台座部を切断して断面を観察した。
[比較例1]
第1次材と第2次材との見切り部が直線であり、第1次材内に中空部を形成しない以外は、実施例1と同様に成形した。
第1次材と第2次材との見切り部が直線であり、第1次材内に中空部を形成しない以外は、実施例1と同様に成形した。
[実施例2]
第1の樹脂材料である第1次材としては、ポリプロピレン(出光石油化学(株)製J−950HP)に発泡剤を1重量%含有させた発泡性材料を用い、第2の樹脂材料である第2次材としては、上記ポリプロピレンにカーボンブラックを配合して黒着色したものを用いた。
前記第1実施形態(図2)と同様の固定金型、可動金型、移動コアに囲まれた第1キャビティに第1次材を射出充填した。充填完了後に、移動コアを3mmだけ後退させ、一対の凸部の基端部を約2倍の体積に発泡させた。そして、第1次材を冷却固化させた後に、さらに移動コアを後退させて形成した第2キャビティに第2次材を射出充填した。充填した樹脂を十分に冷却させた後に、金型を開いて成形体を取り出し、一対の凸部の基端部を切断して断面を観察した。
第1の樹脂材料である第1次材としては、ポリプロピレン(出光石油化学(株)製J−950HP)に発泡剤を1重量%含有させた発泡性材料を用い、第2の樹脂材料である第2次材としては、上記ポリプロピレンにカーボンブラックを配合して黒着色したものを用いた。
前記第1実施形態(図2)と同様の固定金型、可動金型、移動コアに囲まれた第1キャビティに第1次材を射出充填した。充填完了後に、移動コアを3mmだけ後退させ、一対の凸部の基端部を約2倍の体積に発泡させた。そして、第1次材を冷却固化させた後に、さらに移動コアを後退させて形成した第2キャビティに第2次材を射出充填した。充填した樹脂を十分に冷却させた後に、金型を開いて成形体を取り出し、一対の凸部の基端部を切断して断面を観察した。
[評価]
実施例1において、台座部の切断面を観察した結果、中空部がつぶれ、第1次材からなる一対の凸部の先端が近づいて形成されたアンダーカット構造が第2次材との見切り部に確認できた。
実施例2において、一対の凸部の基端部の切断面を観察した結果、発泡させた基端部がつぶれ、第1次材からなる一対の凸部の先端が近づいて形成されたアンダーカット構造が第2次材との見切り部に確認できた。
比較例1においては、第1次材と第2次材との見切り部にアンダーカット構造が確認できなかった。
実施例1において、台座部の切断面を観察した結果、中空部がつぶれ、第1次材からなる一対の凸部の先端が近づいて形成されたアンダーカット構造が第2次材との見切り部に確認できた。
実施例2において、一対の凸部の基端部の切断面を観察した結果、発泡させた基端部がつぶれ、第1次材からなる一対の凸部の先端が近づいて形成されたアンダーカット構造が第2次材との見切り部に確認できた。
比較例1においては、第1次材と第2次材との見切り部にアンダーカット構造が確認できなかった。
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
本発明は、自動車分野、住設分野、日用品分野、家電分野、玩具等の分野において利用可能であり、特に、自動車の内装部品に好適である。
1,1A 多色成形品
2 第1成形部
2B 凸部
2C 基端部
2E 中空部
3 第2成形部
3A 被挟持部
10,10A 金型
11 固定金型
12 可動金型
13 移動コア
21 第1キャビティ
22 第2キャビティ
R1 第1の樹脂材料
R2 第2の樹脂材料。
2 第1成形部
2B 凸部
2C 基端部
2E 中空部
3 第2成形部
3A 被挟持部
10,10A 金型
11 固定金型
12 可動金型
13 移動コア
21 第1キャビティ
22 第2キャビティ
R1 第1の樹脂材料
R2 第2の樹脂材料。
Claims (5)
- 少なくとも二種類の樹脂材料を積層して成形される多色成形品の成形方法であって、
少なくとも固定金型、可動金型、および移動コアで形成された第1のキャビティに第1の樹脂材料を充填し、互いに対向する一対の凸部を有する第1の成形部を成形する第1の充填工程と、
第1の充填工程の後に、前記移動コアを後退させ、前記一対の凸部の後方に第2のキャビティを形成するコアバック工程と、
コアバック工程の後に、前記第2のキャビティに第2の樹脂材料を充填し、この充填圧により前記一対の凸部を互いの先端同士が近づくように変形させるとともに、これら一対の凸部間に挟持された被挟持部を有する第2の成形部を成形する第2の充填工程とを備えたことを特徴とする多色成形品の成形方法。 - 請求項1に記載の多色成形品の成形方法において、
前記第1の樹脂材料の充填完了直前から充填完了後における当該第1の樹脂材料の内部が固化する前の任意の時点において、当該第1の樹脂材料内に加圧流体を注入し、前記一対の凸部の基端部に中空部を形成する流体注入工程を備えたことを特徴とする多色成形品の成形方法。 - 請求項1に記載の多色成形品の成形方法において、
前記第1の樹脂材料の充填完了直前から充填完了後における当該第1の樹脂材料の内部が固化する前の任意の時点において、前記移動コアを後退させて前記一対の凸部の基端部を膨張させる膨張工程を備えたことを特徴とする多色成形品の成形方法。 - 請求項3に記載の多色成形品の成形方法において、
前記第1の樹脂材料は、発泡性材料からなり、この発泡性材料の発泡により前記膨張工程における前記一対の凸部の基端部が膨張することを特徴とする多色成形品の成形方法。 - 少なくとも二種類の樹脂材料を積層して成形される多色成形品であって、
少なくとも固定金型、可動金型、および移動コアで形成された第1のキャビティに第1の樹脂材料を充填して成形され、互いに対向する一対の凸部を有した第1の成形部と、前記移動コアをコアバックさせて前記一対の凸部の後方に形成した第2のキャビティに第2の樹脂材料を充填して成形された第2の成形部とを備え、
前記第1の成形部の一対の凸部は、前記第2の樹脂材料の充填圧により互いの先端同士が近づくように変形され、前記第2の成形部は、前記一対の凸部間に挟持された被挟持部を有していることを特徴とする多色成形品。
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JP2003433454A JP2005186542A (ja) | 2003-12-26 | 2003-12-26 | 多色成形品、およびその成形方法 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009220387A (ja) * | 2008-03-17 | 2009-10-01 | Mazda Motor Corp | 発泡樹脂成形品の成形方法 |
WO2010001994A1 (ja) * | 2008-07-04 | 2010-01-07 | 大和化成工業株式会社 | クッションクリップ |
CN110789054A (zh) * | 2018-08-01 | 2020-02-14 | 阿尔派株式会社 | 滑动部件的制造方法 |
JP2020100113A (ja) * | 2018-12-25 | 2020-07-02 | トヨタ自動車株式会社 | 射出成型方法 |
-
2003
- 2003-12-26 JP JP2003433454A patent/JP2005186542A/ja active Pending
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