JP2005169511A - 刃先交換式回転工具 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は、コーナー部や溝切削におけるビビリ振動を抑え、等高線加工などにおける安定した高能率加工を実現する切削工具を提供することである。
【解決手段】本発明の刃先交換式回転工具に装着するインサートは、すくい面側から見た形状が略正方形状でピン穴を有し、切れ刃稜線をなす４辺は外側に凸形状であって、隣り合う２辺との繋ぎは略Ｒ形状の曲線及び／又は直線からなるコーナー刃が形成され、該コーナー刃の半径ｒ（ｍｍ）は１≦ｒ≦５であり、逃げ面略中央に平坦部を設けており、該インサートを刃先交換式回転工具に取り付けた時、該コーナー刃は刃先交換式回転工具の先端部の外周側に突出するように装着され、コーナー刃の１端に連なる該凸形状切れ刃稜線は外周切れ刃をなし、他の端に連なる該凸形状切れ刃稜線は主切れ刃で、工具切れ刃の最外周点及び／又は最下点がコーナー刃上に在るように装着された刃先交換式回転工具。
【選択図】図２

Description

本発明は、インサートを着脱可能に取り付けた刃先交換式回転工具（以下単に切削工具と称する。）であり、詳細には特に高送りに適する工具に関する。

高送り加工に適した切削工具及びそれに用いるインサートに関し、特許文献１には、切削工具におけるインサートの形状が略４角形状をなし、切刃稜線をなす四辺は外側に凸円弧状で、逃げ面略中央に平坦部を設けている。しかし、特許文献１のインサートの取り付け方法はくさびにより締め付けて取り付ける方法又はインサートにネジ穴を設けることのみの固定であり、彫り込み加工の際に問題となるクランプ剛性について、何ら配慮がなされていない。更に、被削材の立ち壁部を形成する場合、被削材に接触する切れ刃長さが大きくなり、切削抵抗の低減化に対する配慮がなされていない。
特許文献２は、スローアウェイ式回転工具において、スローアウェイチップは略４角形をなし、スローアウェイチップを形成する４辺のうち、対称の位置にある２辺は直線状であり、他の対称の位置にある２辺は、円弧部と該円弧部に連なる直線部からなり、工具は該辺を外周切刃、該他の辺の該円弧部を主切刃、該直線部を内周切刃とし、主切刃の切り込み角を３度以上３５度以下、とした技術を開示している。特許文献２の回転工具を用いて被材削材の立ち壁部を形成する場合、被削材に接触する切れ刃長さが大きくなることを回避してほぼ一定となるように工夫され切削抵抗の低減化に対する配慮がなされている。

特開平２００３−２７５９１７号公報 特許第３３１７４９０号公報

最近の等高線加工などにおける高能率加工では、コーナー部や溝切削でビビリ振動が発生し、刃先欠損のトラブルに至る場合がある。本発明は、コーナー部や溝切削におけるビビリ振動を抑え、等高線加工などにおける安定した高能率加工を実現する切削工具を提供することである。

本発明の切削工具において、これに装着するインサートは、すくい面側から見た形状が略正方形状でピン穴を有し、切れ刃稜線をなす４辺は外側に凸形状で、隣り合う２辺との繋ぎは略Ｒ形状の曲線及び／又は直線からなるコーナー刃が形成され、該コーナー刃の半径ｒ（ｍｍ）は、１≦ｒ≦５であり、逃げ面略中央部に平坦部を設けており、該インサートを刃先交換式回転工具に取り付けた時、該コーナー刃は刃先交換式回転工具の先端部の外周側に突出するように装着され、該コーナー刃の１端に連なる該凸形状切れ刃稜線は外周切れ刃をなし、該コーナー刃の他の端に連なる該凸形状切れ刃稜線は底刃をなす主切れ刃であって、該刃先交換式回転工具の切れ刃の最外周点及び／又は最下点が該コーナー刃上に在るように装着されていることを特徴とする刃先交換式回転工具である。上記構成を採用することにより、切れ刃の強度が向上し、更に切れ刃長さを調節することによって切削抵抗を小さくできることから、コーナー部や溝切削におけるビビリ振動をおさえ、等高線加工などにおける安定した高能率加工を実現する切削工具を提供することことが可能となる。

本発明の切削工具は、コーナー部や溝切削におけるビビリ振動をおさえ、等高線加工などにおける安定した高能率加工を実現する切削工具を提供することを可能にした。

図１、図２より、切削工具本体５に装着されたインサート７は、すくい面側から見た形状が略正方形状でピン穴を有し、切れ刃稜線をなす４辺は外側に凸形状であって、隣り合う２辺との繋ぎは略Ｒ形状の曲線及び／又は直線からなるコーナー刃１２が形成されている。工具本体へのインサートの固定方法は、工具のインサート座に設けたねじ穴と、インサートに設けたピン穴とを合わせ、固定ねじを挿通させ締め付けて取り付けることによる第１の方法と、クランプ駒４を用いてインサートのすくい面を押圧することによる第２の方法とを併用している。この様に、独立した２つの固定方法を併用することにより、インサート切れ刃の剛性を向上させることが可能となり、特に、高送り加工において、切れ刃のビビリ振動を抑制するために有効な方法である。更に、インサート座は周方向に不等間隔に形成された場合、被削材コーナー部分の加工時において、ビビリ振動による共振を回避することに好都合である。図３は、図２のインサートの拡大図を示す。図３より、切れ刃の最外周点Ｇ及び／又は最下点Ｊがコーナー刃１２上に在るように装着されている。特に最外周点Ｇが、コーナー刃１２と外周刃６との繋ぎ部分よりも工具の内周側に来るように装着することにより、切削に関与する切刃長さを調節できる。切れ刃長さを大きく設定すると、刃先強度がもっとも弱い切れ刃中央部が最初に被削材と接触し衝撃を受けることを避けることができる。インサートを切削工具に取り付けた時、コーナー刃は刃先交換式回転工具の先端部の外周側に突出するようにセットされ、コーナー刃１２の１端に連なる凸形状切れ刃稜線は外周刃６をなし、コーナー刃１２の他の端に連なる凸形状切れ刃稜線は底刃をなす主切れ刃３である。図４は、インサートの正面図を示す。インサートは中心から外側に凸形状の切れ刃稜線１を４つ備え、この切れ刃稜線１は曲線及び／又は直線からなり、略円弧状をなす。切刃稜線と切刃稜線との繋ぎ部分であるコーナー刃１２の半径ｒ（ｍｍ）は、１≦ｒ≦５である。ｒを１≦ｒ≦５とすることによって、切れ刃強度が向上し欠損を回避することができる。更に切れ刃長さを適切な範囲とすることにより、切削抵抗の増大によるビビリ振動の発生や、これに起因するインサートの破損を回避することができる。ｒが１未満の場合は、コーナー刃１２の欠損が発生し易くなる傾向にあり、一方、ｒが５を超えて大きい場合には、切削加工中のビビリ振動が顕著となり、インサート自体が破損し易くなる傾向にある。従って、ｒは１≦ｒ≦５に限定する。図５は図４のＡ矢視方向の側面図を、図６は図５の投影図を示す。図５より逃げ面の略中央に平坦部２を切れ刃稜線から後退した位置よりインサート底面まで設ける。この平坦部２は工具本体へ取り付ける際の接触面となるが、平坦にしたことにより正確な位置決めが可能となる。平坦部２の面積Ｍは、図６に示す平坦部を含む逃げ面の投影面積Ｋとの比Ｍ／Ｋが、０．３≦Ｍ／Ｋ≦０．４である。Ｍ／Ｋを０．３≦Ｍ／Ｋ≦０．４とすることにより更に正確な位置決めとインサートの確実な固定が可能となる。Ｍ／Ｋが０．３未満の時は十分な接触面積を確保することができないため、平坦部を設ける効果が得られない。一方、０．４を超えて大きい場合は、刃先強度の低下を招くため適切ではない。図７は図４のＢ矢視方向の側面図を示す。図７に示す、すくい面と逃げ面のなす角度βと、図５に示す平坦部２とすくい面とのなす角度αとの差β−αは、２≦β−α≦６となるようにする。この差β−αが２未満の場合、充分な接触面積が得られず、６を超えて大きいと刃先強度の低下を招く。図４に示す様に、凸形状からなる切れ刃稜線１は曲線及び／又は直線からなり、切れ刃稜線を略円弧状とみなした時の曲率半径Ｒは、インサート内接円直径Ｄとした時、ＲとＤとの比Ｒ／Ｄをとって、０．７≦Ｒ／Ｄ≦１．６とする。０．７未満の場合は丸インサートと略同形状になり、切り込み深さが大きくなる用途では切り込み角が大きくなる。従って、外周刃部分における被削材と切れ刃との接触長さが大きくなり、切削抵抗の増大となることから高送り加工には不適となる。一方、１．６を超えて大きいと直線切れ刃と略同形状になり略凸円弧状切れ刃の特徴を見出せない。本発明において、Ｄ（ｍｍ）はφ１０以上、φ１６以下、好ましくはφ１２以上、φ１４以下である。Ｄがφ１６を超えて大きい場合には、主切れ刃が長くなり、切削抵抗の増大を招くことから、高送り加工にとって不都合となる。一方、φ１０未満では、ねじ穴を設けたインサートにとって強度不足となり欠損を生じやすくなる。そこで、本発明においてＤはφ１０以上、φ１６以下であることが好ましい。ここで略凸円弧状切れ刃の特徴とは、切削時の接触切れ刃長さを適度に大きくすることにより、断続切削に強くなる点、また圧縮の力が働くためにヒートクラックが発生しても破壊にいたるまでが長寿命となる点、などがあ。図７に示す様に、インサートの底面に垂直な線と逃げ面とがなす角κは、５度から２０度であることが好ましい。しかし、κの値は被削材の硬度と刃先強度とのバランスを考慮して定めることが必要である。即ち、高硬度な被削材、例えばＨＲＣ４０以上の様なＳＫＤ６１による高送り加工では、大きな切削抵抗により切れ刃部分に過大な応力が作用するため、κは６度から１１度とすることが好ましい。これにより、刃先強度を維持し、切れ刃の欠損を回避する効果がある。一方、被削材の硬度がＨＲＣ４０未満の場合は、刃先強度をあまり気にすることなく切削抵抗の低減化を図れることから、κは１０度から２０度とすることが好ましい。図８より、切れ刃の最下点Ｊから外周側に向かう直線部長さがＦの切り込み角γを、９度以上、１２度以下とするのが好ましい。γが９度未満の場合、高硬度な被削材、例えばＨＲＣ４０以上では切れ刃部分に被削材の溶着が発生し易く、工具は短寿命となり好ましくない。γが１２度を超えて大きいの場合、切れ刃の欠損を招きやすくなる傾向となるため好ましくない。また、主切れ刃の最下点から外周側に向かう直線部分の長さＦ（ｍｍ）を、４≦Ｆ≦７の範囲とすることにより、特に高硬度の被削材を加工する際に、切り屑の排出性が改善される効果がある。これは、切り屑に適度な厚みを持たせてムシレの無い切り屑を生成させるためである。図１及び図９に示す切削工具の半径方向すくい角Ｒｒ、及び回転軸方向すくい角Ａｒ（図示せず）は、被削材の種類によって設定する値を選択するとよい。即ち、被削材の硬度がＨＲＣ４０未満の場合は、−４５≦Ｒｒ≦−５、５≦Ａｒ≦１０を選択すると良い。一方、被削材の硬度がＨＲＣ４０以上の場合は、−３≦Ｒｒ≦３、−４≦Ａｒ≦４を選択すると良い。被削材の硬度がＨＲＣ４０未満であるような場合は、Ｒｒの値を負の値に設定することにより、図３に示すように、被削材に接触して切削開始領域８で生成する切屑の厚さは薄く、工具の回転に従って徐々に厚くなり、切削終了領域９では厚い切屑を生成するため、工具が受ける衝撃力を緩和でき、高送りが可能となる。更に好ましくは、Ｒｒは−１５度から−１０度と負の値に設定する。一方、被削材の硬度がＨＲＣ４０以上であるような場合は、Ｒｒの値を−３≦Ｒｒ≦３の値に設定することが好ましく、より長寿命が得られる。

本願発明では、従来不可能と考えられていたインサートに生じる切削時の衝撃発生メカニズムを、第１段階として、切削始めとなる被削材への喰いつき時、第２段階として、喰いついてから被削材から離れるまでの２つの段階に分け、衝撃緩和させることに着目し、前者は曲線及び／又は直線とからなる略凸円弧状の主切れ刃により、その主切れ刃先端部の最下点Ｊを切削開始領域８とし被削材に薄く喰いつかせる。後者は半径方向の負のすくい角により、工具の回転に伴い徐々に厚くなる切屑を生成し、切削終了領域９で最も厚くし、切屑生成形態の位相差に最適値を見出し、衝撃を緩和させ断続切削に強く、長寿命となった。

図１０は本発明例の別のインサートの斜視図を示し、インサートの切れ刃稜線に沿ってブレーカー状のすくい溝を設けた例である。図１１は本発明例の別のインサートの斜視図を示し、インサートのすくい面を盛り上がった凸形状にした例である。図１２は、図１１に示すインサートを切削工具にセットした時、主切れ刃のＲｒがＲｒ１から外周側に向かうに従いＲｒ２へと連続的又は断続的に変化する例を示す。本発明の切削工具に装着するインサートの数は、２以上、７以下であり、この時の工具直径Ｈ（ｍｍ）は２５≦Ｈ≦１２５の範囲とすることが好ましい。これは、汎用性のある切削機械の馬力であっても、高能率加工が可能な切れ刃数を設定できる点で有効である。更に、切り屑排出の面からも、十分なポケット空間を設けることが可能な範囲である。以下、本発明を実施例に基づいて説明するが、本発明の切削工具及びインサートは下記に限定されるものではなく、適宜変更を行うことも本技術範囲に含まれるものである。

（実施例１）
Ｈがφ６３ｍｍ工具本体に、４箇所のインサート座を設け、Ｒｒが−６度、Ａｒが９度となるように工具本体を作製した。切削工具に装着するインサートとしては、図４〜図７に示すインサートについて、Ｄを１２．７ｍｍ、Ｒを１５ｍｍ、αを７０度、βを７５度、インサートの厚さを５．５６ｍｍ、平坦部２は切刃稜線から逃げ面に沿って０．７ｍｍ後退した位置からインサート底面まで設けたインサートを作製し、上記の工具本体に装着した。インサートの装着には、固定ねじによる固定方法と、クランプ駒による固定方法とを併用し、切削工具を準備した。表１に本発明例及び比較例に用いた工具形状及びインサート形状を示す。これらの切削工具を用いて以下に示す切削条件により切削試験を行った。評価方法は、切削状態についてビビリ振動を目安として評価した。

（切削条件）
切削方法：側面粗加工、（肩削り→溝削り→肩削り）
被削材：Ｓ５０Ｃ（硬さＨＢ２００）
工具刃径：φ６３（４枚刃）
工具突き出し量Ｌ：２００ｍｍ
切削速度Ｖｃ：１６０ｍ／ｍｉｎ
テーブル送量Ｖｆ：１０００、２０００、３０００、４０００ｍｍ／ｍｉｎ
一刃当りの送量ｆｚ：０．３１、０．６２、０．９３、１．２４ｍｍ／刃
回転数ｎ：８０８ｍｉｎ−１
切り込み深さａｐ：１．５ｍｍ
切り込み幅ａｅ：３５（肩削り）〜６３（溝削り）ｍｍ
切削油：なし、（エアーブローによる乾式切削）
表１に示す本発明例３〜１３の切削工具について、インサートのコーナー刃のｒ値が、１、３、５のインサートは、Ｍ／Ｋ値、β−α値、Ｒ／Ｄ値を夫々変更したものを装着した。比較例１、２については、ｒ値が０．５のインサート、比較例１４、１５については、ｒ値が５．５のインサートを用意した。これらの工具を用い、図１３に示す様に等高線の彫り込み加工を想定した切削試験を行った。ビビリ振動の発生しやすい様にゲージラインからの工具突き出し量Ｌを２００ｍｍと長く設定しアーバーに取り付けた。また加工形状もビビリ振動が生じやすい条件とするため、肩削り→溝削り→肩削りになる様に設定した。図１４は切削試験の結果を示す。但し、図中のマーク〇はビビリ振動無く切削性良好表し、△は微小のビビリ振動又は微小の欠損は発生するが使用可能を表し、×は大きなビビリ振動又は大きな欠損が発生し使用不可を表す。

図１４より、本発明例３から１３は、１段目からＶｆ＝１０００、２０００、３０００、４０００ｍｍ／ｍｉｎの全領域で加工可能であり、２段目、３段目、４段目と彫り下げても、大きなビビリ振動や重欠損の発生はなく彫り下げ加工が可能であった。比較例１はＶｆ＝４０００ｍｍ／ｍｉｎにおいてコーナー刃部が欠損する重欠損が発生したため使用不可となった。この原因は、コーナー刃部の強度不足の為である。比較例２はＶｆ＝１０００ｍｍ／ｍｉｎの時から、外周刃が立ち壁部に接触することによるビビリ振動が発生し、Ｖｆ＝３０００ｍｍ／ｍｉｎにおいて大きなビビリ振動が発生したため使用不可となった。比較例１４、１５は、Ｖｆ＝３０００ｍｍ／ｍｉｎにおいて大きなビビリ振動が発生し切削不可となった。この原因は、コーナー刃部の切削抵抗が大きい為である。本発明例４、５の切削状態は良好であったが、本発明例４は、拘束面となる平坦部の面積が小さい為インサートが変動し易い傾向を示した。本発明例５は、拘束面となる平坦部の角度が大きい為、インサートが変動し易い傾向を示した。これは、インサートが切削中に若干動いたと思われる様な痕が、工具本体のインサート座面に観察されたことによる。また、本発明例６は継続して使用可能な状態であったが、切れ刃に微欠損が観察された。これは、Ｒ値が小さい為、強度が若干不足していたことが原因である。本発明例７も継続して使用可能な状態であったが、小さなビビリ振動が発生した。これは、Ｒ値が大きい為、切削抵抗が若干大きかったことが原因である。従来例１６は、ｒが小さいために、コーナー刃部が欠損する重欠損が発生したため使用不可となった。この原因は、コーナー刃部の強度不足の為である。更に、外周刃が立ち壁部に接触することによる大きなビビリ振動の発生も見られた。

（実施例２）
実施例１と同様な工具本体を用い、１箇所のインサート座にインサートを装着して以下に示す切削条件により切削試験を行った。表１に用いた工具形状、インサート形状及び評価結果を併記する。評価方法は、切削長２００ｍｍまで肩削り加工した時の、初期の切り屑の形態及び初期のインサート切れ刃の損傷状態を、夫々のインサートについて観察して評価した。
（切削条件）
切削方法：平面肩削り加工
被削材：ＳＫＤ６１（ＨＲＣ４５）
工具刃径：φ６３（１枚刃）
切り込み深さａｐ：１．０ｍｍ
切り込み幅ａｅ：４０ｍｍ
切削速度Ｖｃ：６０ｍ／ｍｉｎ
回転数ｎ：３０３ｍｉｎ−１
テーブル送量Ｖｆ：２４２ｍｍ／ｍｉｎ
一刃当りの送量ｆｚ：０．８ｍｍ／ｔｏｏｔｈ
切削油：なし（エアーブローによる乾式切削）

表２より、本発明例３〜９と１３、比較例１、２、１４、１５、従来例１６は略凸円弧状の切れ刃を有するインサートを用いており、切り屑にささくれ状のムシレが多く発生し、インサートの境界部に欠損が発生した。これらの欠損は、略凸円弧状切れ刃の為、切り屑厚みが薄くムシレが発生し易い形状をしているので切り屑の流れが不安定となっていることが原因である。一方、本発明例１０はγ値を８度に設定した切れ刃を有するインサートを用いており、切り屑に微小のささくれ状のムシレが発生する程度に減少し、インサートの境界部に発生した欠損も微小であった。本発明例１０は、本発明例８の略凸円弧状切れ刃よりも切り屑厚みが厚くなるが、γ値が８度と弱い為、若干のムシレが見られた。しかし、本発明例３〜９と１３の場合程の欠損は無く継続使用可能な状態であった。本発明例１１はγ値を１０度に設定した切れ刃を有するインサートを用いており、切り屑にささくれ状のムシレの発生は無く良好な形状を示し、インサートは正常摩耗を示した。本発明例１１は、適度な切り屑厚みを持たせてやる事で切り屑にムシレの発生も無く、切り屑の流れもスムーズになっていた。本発明例１２はγ値を１３度に設定した切れ刃を有するインサートを用いており、切り屑にささくれ状のムシレの発生は無く良好な形状を示し、インサートの境界部に微小欠損が発生した。本発明例１２は切り屑厚みが今回の実施例２の中では一番厚い切り屑が発生する切れ刃形状をしていた。この為切り屑のムシレが発生しずらく良好な切り屑形態を示したが、切り屑厚みが厚くなる為、刃先に負荷がかかり微欠損を発生した。これより、Ｓ５０Ｃの様な比較的容易に加工出来る鋼材には略凸円弧状切れ刃が高送り加工に適しているが、ＨＲＣ４０を超えるような高硬度材加工においては、γ値が８〜１３度の直線状切れ刃を設ける事で、切り屑にある程度の厚みを持たせてムシレの無い切り屑を生成させ、切り屑の流れをスムーズにしてやる事により、更に寿命をアップさせる事が可能である。

図１は、本発明例の切削工具の底面視を示す。 図２は、図１のＣ−Ｃ線の断面図を示す。 図３は、図２の主切れ刃部の詳細を示す。 図４は、本発明例の工具に装着するインサートの正面図を示す。 図５は、図４のＡ矢視方向の側面図を示す。 図６は、図５の側面図の投影図を示す。 図７は、図４のＢ矢視方向の側面図を示す。 図８は、本発明例の別の切削工具の図を示す。 図９は、本発明例の切削工具について、半径方向すくい角を示す。 図１０は、本発明例の工具に装着する別インサートの斜視図を示す。 図１１は、本発明例の工具に装着する別インサートの斜視図を示す。 図１２は、本発明例の切削工具について、別の半径方向すくい角を示す。 図１３は、等高線の彫り込み加工を説明する図を示す。 図１４は、切削試験の結果を示す。

符号の説明

１：凸形状切刃稜線
２：平坦部
３：主切れ刃
４：クランプ駒
５：工具本体
６：外周刃
７：インサート
８：切削開始領域
９：切削終了領域
１２：コーナー刃
ａｐ：切り込み深さ
Ｄ：内接円の直径
ｆｚ：１刃当たりの送り量
Ｆ：主切れ刃の直線部分の長さ
Ｇ：切刃の最外周点
Ｈ：工具直径
Ｊ：切刃の最下点
Ｋ：平坦部を含む逃げ面の投影面積
Ｍ：平坦部２の面積
ｒ：コーナー刃の半径
Ｒ：略凸円弧状切刃の曲率半径
Ｒｒ：半径方向すくい角
Ｒｒ１：半径方向すくい角
Ｒｒ２：半径方向すくい角
Ｗ：被削材
α：平坦部２とすくい面とのなす角度
β：すくい面と逃げ面とのなす角度
γ：切り込み角
κ：インサートの底面に垂直な線と逃げ面とがなす角

Claims (11)

1. インサートが着脱可能な刃先交換式回転工具において、該刃先交換式回転工具に装着するインサートは、すくい面側から見た形状が略正方形状でピン穴を有し、切れ刃稜線をなす４辺は外側に凸形状であって、隣り合う２辺との繋ぎは略Ｒ形状の曲線及び／又は直線からなるコーナー刃が形成され、該コーナー刃の半径ｒ（ｍｍ）は１≦ｒ≦５であり、逃げ面略中央に平坦部を設けており、該インサートを刃先交換式回転工具に取り付けた時、該コーナー刃は刃先交換式回転工具の先端部の外周側に突出するように装着され、該コーナー刃の１端に連なる該凸形状切れ刃稜線は外周切れ刃をなし、該コーナー刃の他の端に連なる該凸形状切れ刃稜線は底刃をなす主切れ刃であって、該刃先交換式回転工具の切れ刃の最外周点及び／又は最下点が該コーナー刃上に在るように装着されていることを特徴とする刃先交換式回転工具。
2. 請求項１記載の刃先交換式回転工具において、該刃先交換式回転工具に装着するインサートの固定方法は、インサートに設けた該ピン穴に固定ねじを挿通させることによる第１の方法と、クランプ駒を用いてインサートのすくい面を押圧することによる第２の方法とを併用したことを特徴とする刃先交換式回転工具。
3. 請求項１又は２記載の刃先交換式回転工具において、該刃先交換式回転工具に装着するインサートの平坦部は、切れ刃稜線から後退した位置よりインサート底面側まで設けられ、該平坦部の面積Ｍは、該平坦部を含む逃げ面の投影面積Ｋとの比Ｍ／Ｋが、０．３≦Ｍ／Ｋ≦０．４としたことを特徴とする刃先交換式回転工具。
4. 請求項１乃至３いずれかに記載の刃先交換式回転工具において、該刃先交換式回転工具に装着するインサートの平坦部は、切れ刃稜線から後退した位置よりインサート底面側まで設けられ、該平坦部とすくい面とのなす角度α（度）とし、すくい面と逃げ面のなす角度β（度）とした時、αとβとの差は、２≦β−α≦６としたことを特徴とする刃先交換式回転工具。
5. 請求項１乃至４いずれかに記載の刃先交換式回転工具において、該刃先交換式回転工具に装着するインサートの凸形状切れ刃稜線は、曲線及び／又は直線からなることを特徴とする刃先交換式回転工具。
6. 請求項１乃至５いずれかに記載の刃先交換式回転工具において、工具に装着するインサートの凸形状切れ刃稜線を円弧とみなした時の曲率半径をＲとし、該インサートの内接円直径をＤとした時、ＲとＤとの比Ｒ／Ｄが、０．７≦Ｒ／Ｄ≦１．６としたことを特徴とする刃先交換式回転工具。
7. 請求項１乃至６いずれかに記載の刃先交換式回転工具において、主切れ刃の最下点から外周側に向かう直線部分が、回転軸に垂直な直線となす角を切り込み角γ（度）とした時、９≦γ≦１２であることを特徴とする刃先交換式回転工具。
8. 請求項１乃至７いずれかに記載の刃先交換式回転工具において、主切れ刃の最下点から外周側に向かう直線部分の長さＦ（ｍｍ）を、４≦Ｆ≦７としたことを特徴とする刃先交換式回転工具。
9. 請求項１乃至８いずれかに記載の刃先交換式回転工具において、該刃先交換式回転工具に装着するインサートのすくい面は、インサート底面側から上面方向に向かって凸形状をなし、主切れ刃の半径方向すくい角が外周側に向かうに従って連続的又は断続的に変化することを特徴とした刃先交換式回転工具。
10. 請求項１乃至９いずれかに記載の刃先交換式回転工具において、該刃先交換式回転工具に装着するインサートの数は、２以上、７以下であり、該刃先交換式回転工具の工具直径Ｈ（ｍｍ）は２５≦Ｈ≦１２５であることを特徴とする刃先交換式回転工具。
11. 請求項１記載の刃先交換式回転工具において、該刃先交換式回転工具に装着するインサートは、切れ刃稜線に沿ってブレーカー状のすくい溝を設けた事を特徴とした刃先交換式回転工具。
    

Images