JP2005161110A - 有機性汚泥の処理方法及び装置 - Google Patents

Abstract

【課題】活性汚泥法などの生物処理で生成する余剰汚泥等の有機性汚泥の濃度を簡単な操作により高め、かつ高価な薬品等を使用しない生物的な方法によって汚泥を低コストで効率よく処理するこができる方法及び装置を提案する。
【解決手段】含水率の非常に高い有機性汚泥（約９９％）を嫌気性グラニュール汚泥や無機質粒子の担体が投入された曝気槽に導入し、汚泥を分解すると共に新たに生成する生物汚泥を担体に担持させて、沈降性のよい汚泥として分離する。分離される汚泥の濃度が約２〜５％と高く、通常の引き抜き汚泥量の約１／２〜１／５に削減されるので、その後の汚泥の改質処理等を容易にすることができる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、下水処理場、し尿処理場及び食品工場や化学工場などの水処理工程から排出され
る有機性汚泥を減量化する有機性汚泥の処理方法及び装置に関する。

下水、し尿、産業廃水などの有機性廃水を生物学的に処理する方法では、大量の有機性汚泥（余剰汚泥）が発生する。また、生物処理の前段で固形物を予め分離する場合等にも有機性汚泥（生汚泥）が発生する。
従来からこれらの有機性汚泥は、脱水機で脱水処理された後、埋立て処分されるか、焼却処理されている。しかし、埋め立てを行うには用地の確保が必要であり、焼却を行う場合には多大のエネルギーが必要である。また、焼却灰の処理やダイオキシン等の有害物質の排出といった問題がある。

以上のことから活性汚泥法等の廃水処理工程において発生する有機性の余剰汚泥等をオゾン処理、アルカリ処理、酸処理、加熱処理あるいは超音波処理等で汚泥を易生物分解性に改質した後、活性汚泥処理等の生物処理槽に戻して処理する汚泥の減量化が可能な廃水処理方法が検討されている。
しかし、通常の活性汚泥法などの生物処理で生成する有機性の余剰汚泥は沈殿槽による通常の固液分離では汚泥濃度が約１％程度と低く、沈殿槽の引き抜き汚泥を直接、改質処理等を施して減量化する場合、大量の薬品や電気・熱エネルギー等が必要になり、非効率的である。
使用する反応器なども大きなものになる。

また、活性汚泥法等の廃水処理において、砂等の無機質粒子を共存させて汚泥を凝集させ、曝気槽内の汚泥濃度を高くして有機性廃水を効率的に処理し、固液分離した余剰汚泥はオゾン、アルカリまたは酸で易生物分解性に改質して、曝気槽に戻して汚泥の減量化を図る廃水処理方法が提案されている(例えば特許文献１参照)。
この方法では沈殿槽の引き抜き汚泥の濃度が通常の活性汚泥の引き抜き汚泥の濃度より高くなるので、汚泥の改質を小型の装置で行えるという利点を有しているが、砂などの無機質粒子がアルカリ処理、酸処理あるいはオゾン処理等によって溶解したり、あるいは変質して汚泥の凝集力が低下するという問題や使用する薬剤が高価であるという問題を有している。

また、汚泥の濃度を高める方法として、無機質粒子の代わりに、嫌気性微生物を含むグラニュール汚泥を添加して廃水処理する方法が提案されている(例えば特許文献2参照）。
しかし、この方法は添加物質によって曝気槽内の汚泥濃度を高くして、効率的に廃水を処理することを目的にしたもので、汚泥を易生物分解性に改質することなく単に曝気槽に戻すだけで汚泥の減量化を図るものではない。

特開平９−３８６８１号 特開２００２−３３６８８５号

本発明は、活性汚泥法などの生物処理で生成する余剰汚泥等の有機性汚泥の濃度を、簡単な操作により高め、かつ、薬品などを必要としない生物的方法によって、汚泥を低コストで効率よく処理することができる有機性汚泥の処理方法及び装置を提案することを目的とする。

本発明は、上述した課題を達成するためになされたもので、以下の手段で解決された。
有機性汚泥の処理方法であって、水処理工程等で発生する有機性汚泥を好気性微生物と結合する担体が投入された好気性生物処理槽に供給して、有機物を分解すると共に担体に汚泥を担持させ、担持された汚泥を担体と共に分離して、嫌気性条件下、酸生成菌による改質処理を施した後、前記好気性生物処理槽に戻して処理するようにした。

有機性汚泥を予め嫌気性条件下、酸生成菌による改質処理を施した後、好気性微生物と結合する担体が添加された好気性生物処理槽に供給すること、嫌気性条件下、酸生成菌による汚泥の改質処理で得られる処理物を固液分離して液側を生物的脱窒脱リン工程における有機質原料として利用し、固形物は前記好気性生物処理槽に戻して処理すること、好気性微生物と結合する担体が嫌気性グラニュール汚泥や石炭フライアッシュ、アルミナ、シリカ、ゼオライト、酸化鉄、二酸化チタン、炭素あるいは多孔性のセラミックス等の無機質粒子であることも特徴とする。

有機性汚泥の処理装置であって、水処理工程等で発生する有機性汚泥が投入される好気性微生物と結合する担体が投入された曝気槽、担体に担持され汚泥を担体と共に分離する固液分離槽、固液分離槽で分離された汚泥を嫌気性条件下、酸生成菌で改質処理する酸生成槽、それらを繋ぐ送液管及び酸生成槽の改質処理で得られる処理物を前記曝気槽に返送する送液管を備えた。

有機性汚泥を予め嫌気性条件下、酸生成菌による改質処理を施す酸生成槽を設けること、嫌気性条件下、酸生成菌による汚泥の改質処理で得られる処理物を固液分離する固液分離装置、固液分離装置で分離された液側を生物的脱窒脱リン工程に供給する送液管、分離された固形物を前記曝気槽に供給する汚泥送液管を備えることも特徴とする。

本発明によれば、好気性微生物担体としての嫌気性グラニュール汚泥あるいは石炭フライアッシュ等の無機質粒子が投入された曝気槽へ生物汚泥等の有機性汚泥を供給することにより、汚泥を担体に担持でき、沈降性のよい汚泥として固液分離することができる。このため汚泥の濃度が高められ、汚泥の改質処理等を効率よく行うことができる。しかも汚泥を易生物分解性にする改質処理が、嫌気性条件下での酸生成菌による生物処理のため、オゾンやアルカリ剤等による改質処理の場合に必要な高価な薬品や、加熱処理、超音波処理といったような場合に必要な熱・電気エネルギーを必要としない。

また、改質処理の条件が穏やかな生物処理のため、使用される担体が安定した状態であり、循環使用することができる。また、酸生成処理で得られる有機酸等は下水処理等の生物的脱窒、脱リン工程に必要な添加物質として有効利用することができる。

以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。なお、同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明は省略する。また、図面の寸法比率は図示の比率に限られるものではない。
図１は本発明による有機性汚泥の処理装置の好適な一実施形態を模式的に示す構成図である。

活性汚泥法等の生物処理工程で発生する余剰の引き抜き汚泥（沈殿槽等の固液分離装置より排出される高含水の生物汚泥）や水処理工程における初沈引き抜き汚泥（高含水の有機性生汚泥）が汚泥供給管１００を介して、嫌気性グラニュール汚泥又は無機質粒子の担体Ｐが投入された曝気槽１に供給される。曝気槽１内のエアリフト管６の下部に送気管１０１を介して酸素ガスあるいは空気などの酸素含有ガスが供給される。好気性条件の曝気槽１内では投入された汚泥が活性汚泥により分解される。
曝気槽１内で投入された生物汚泥や新たに生成した生物汚泥は曝気槽１内に存在する担体Ｐの表面に結合して担体Ｐを核として凝集やグラニュール化（造粒）が起こる。

曝気槽１の流出液は送液管１０２を介して沈殿槽２に導入され、固液分離が行われる。固液分離後の液側は送液管１０３を介して、別途設けられた有機物、窒素、リン等を処理する水処理工程（図示されていない）に導かれて処理される。
担体Ｐに結合した汚泥は沈降性がよいため、沈殿槽２の底部より引き抜かれる汚泥の濃度（約２〜５％）は高く、通常の活性汚泥などの有機性汚泥に比べて約２〜５倍になる。このため沈殿槽２の底部より引き抜かれる汚泥は通常の引き抜き汚泥の量に比べて約１／２〜１／５に減量化される。

沈殿槽２で分離された汚泥は汚泥送液管１０４を介して引き抜かれ、必要に応じて一部は汚泥送液管Ｒを介して曝気槽１へ返送され、また、一部は汚泥排出管１０５を介して系外に排出される。
残部は汚泥送液管１０６を介して、嫌気性条件に保たれた酸生成菌を含む酸生成槽３に供給され、嫌気性グラニュール汚泥や無機質粒子の担体表面に結合した汚泥は有機酸等に分解されて改質される。
生成した有機酸等の溶解物及び未分解を含む処理物は担体Ｐと共に送液管１０７を介して曝気槽１へ戻され、有機酸等の可溶化物及び未分解物は曝気槽１内で処理される。また、嫌気性グラニュール汚泥や無機質粒子は生物汚泥を凝集させる担体Ｐとして再利用される。

なお、酸生成槽３では酸生成菌を含む汚泥によって嫌気性条件下、有機物が有機酸等に変換されるので、有機酸の生成に伴って酸性となるが、そのまま曝気槽１へ供給してもよく、あるいは、アルカリ剤を用いて酸生成槽内のｐＨを約６前後に保持して反応を促進させてから、曝気槽１へ供給してもよい。
また、酸生成の温度条件としては、中温酸生成菌を利用する場合は約３０〜４０℃、高温酸生成菌を利用する場合には約５０〜６０℃が適している。酸生成槽での好ましい汚泥滞留時間としては３〜１０日程度である。酸生成を常温、例えば、２０℃程度で行う場合には、汚泥滞留時間として７〜２０日間程度が好ましい。

また、曝気槽１内に投入される嫌気性グラニュール汚泥としては通常のＵＡＳＢ（Upflow Anaerobic Sludge Blanket：上向流嫌気性汚泥床）やＥＧＳＢ（Expanded Granular Sludge Blanket：膨張粒状汚泥床）などのメタン醗酵処理工程で使用されているものを利用することができる。この嫌気性グラニュール汚泥は通常、粒径が約１〜７ｍｍ程度で沈降性がよく、好気性微生物と結合する性質を有しているので、曝気槽１に投入すると嫌気性グラニュール汚泥の表面に好気性の微生物汚泥が付着してより大きな沈降性のよいグラニュール汚泥に成長する。

この成長したグラニュール汚泥は酸生成槽３内に投入されると、嫌気性グラニュール汚泥の表面に結合した好気性微生物は酸生成菌等の作用により分解する。担体Ｐである嫌気性グラニュール汚泥は改質処理によって変質することがほとんどないので、曝気槽１に戻して再利用される。なお、嫌気性グラニュール汚泥の添加量としては０．１〜１００ｇ／Ｌ、より好ましくは１〜１０g／Ｌ程度である。また、嫌気性グラニュール汚泥以外に石炭フライアッシュ、アルミナ、シリカ、ゼオライト、酸化鉄、二酸化チタン、炭素（活性炭、活性コークス、コークス、チャー等）、多孔性セラミックス（例えば粘土鉱物等を焼成して得られる焼成物）等の無機質粒子を担体として利用することができる。

これらの無機質粒子も好気性微生物汚泥と結合して汚泥を凝集させる効果が大きいという性質を有している。無機質粒子の担体Ｐを核として成長した生物凝集体は酸生成槽３での生物処理によって分解し、改質される。核となっていた無機質粒子の担体ｐは酸生成槽３の穏やかな生物処理条件では良好な凝集体の核になる担体ｐとしての性質を留めており、安定しているので、曝気槽に戻されて再度使用される。

これら無機質粒子の適した粒度は約０．１〜１，０００マイクロメートル、より好ましくは数マイクロメートルから数百マイクロメートルである。あまり細かいと、取り扱いが難しくなる。また、凝集性は良好であるが沈降性の大幅な改善効果が期待できなくなる。逆に、大きくなると凝集性やグラニュール化の効果が乏しくなる。また、無機質粒子の添加量としては０．１〜１００ｇ／Ｌ、より好ましくは１〜１０g／Ｌ程度である。

なお、図１の実施形態においては曝気槽１の形式としてエアリフト型の反応槽を示したが、曝気槽底部のほぼ全面よりディフューザや散気パネルによって空気や酸素ガス等を供給する反応槽を使用することもできる。また、沈殿槽２の代わりにろ過分離、膜分離等を利用する固液分離槽を利用することもできる。

次に、図２に示す本発明の他の実施形態ついて説明する。
図２に示す実施形態は図１の実施形態に、処理すべき汚泥を予め前処理するための工程である酸生成槽４を曝気槽１の前段に設けたものである。すなわち、図１の実施形態においては、処理すべき汚泥を汚泥供給管１００を介して直接、曝気槽１へ供給したが、図２の実施形態では、予め汚泥を酸生成槽４で改質処理を施した後、送液管１０８を介して曝気槽１に供給して処理するものである。
このように汚泥を予め嫌気性条件下、酸生成菌で改質しておくと、曝気槽１内での有機物の分解反応及び新たに生成した生物汚泥の担体への結合をより効果的に進めることができる。

なお、図２に示す実施形態においては、酸生成槽４を沈殿槽２の後段に設けた酸生成槽３と別個に示したが、それらの酸生成槽３、４を一つにすることも可能である。例えば、酸生成槽３を省略して、汚泥送液管１０６の沈殿槽２の引き抜き汚泥を直接、酸生成槽４に供給してもよい。

更に、図３に示す本発明の更に他の実施形態である図３について説明する。図３に示す実施形態は、生物的脱窒脱リン工程を有する下水などの廃水処理に本発明を適用したものである。
近年、下水の高度処理では生物処理によってＢＯＤ（生物化学的酸素要求量）物質やＮ（窒素）、Ｐ（リン）の処理が行われている。例えば、図３の下部に示したような処理が知られている。この処理では、最初に沈殿池Ａ（単なる自然沈降や凝集剤を添加する凝集沈殿など）で固形物が取り除かれ、次いで無酸素槽（あるいは嫌気槽）Ｂで有機物除去及び硝酸態や亜硝酸態窒素の脱窒が行われ、続いて好気槽Ｃではアンモニア態窒素の硝酸態や亜硝酸態窒素への酸化が行われ、好気槽Ｃの処理液の大部分が無酸素槽Ｂへ循環されて脱窒が行われる。好気槽Ｃの処理液の残部は、残存する硝酸態や亜硝酸態の窒素を除去するために後段の無酸素槽（あるいは嫌気槽）Ｄへ供給される。

通常、この無酸素槽Ｄにはメタノール等の有機物が添加される。しかし、メタノール等の有機物は高価であるという問題がある。次に残存する有機物やリンを除去するために好気槽Ｅで処理され、最後に汚泥が最終沈殿池Ｆで分離される。最終沈殿池Ｆの上澄水は消毒（Ｇ）処理された後、処理水として排液管２０８から放流される。分離された汚泥は汚泥送液管２０９及び２１１を介して最初の無酸素槽Ｂに戻される。残部の汚泥は余剰汚泥として汚泥排出管２１０から排出される。

本発明では図３に示すように下水の最初沈殿池Ａの引き抜き汚泥（有機性汚泥）が汚泥送液管２１２、１１３を介して曝気槽１へ供給され、汚泥が好気性微生物により分解されると共に、生成した生物汚泥は、曝気槽１内に共存する嫌気性グラニュール汚泥あるいは無機質粒子の担体Ｐの表面に担持される。
曝気槽１の流出液は送液管１０２を介して沈殿槽２へ供給されて固液分離される。汚泥は必要に応じて一部は汚泥送液管Ｒを介して曝気槽１へ返送され、残部は汚泥送液管１０６を介して酸生成槽３へ供給され、次いで送液管１０７を介して酸生成槽３の後段に設けられた沈殿槽等の固液分離槽５へ供給される。

有機酸等の可溶化した有機物が含まれる固体液体分離槽５の上澄水は送液管１０９を介して無酸素槽（あるいは嫌気槽）Ｄへ供給され、有機源として利用される。
汚泥送液管１１０より引き抜かれた固液分離槽５の汚泥は、一部は汚泥送液管１１２及び１１３を介して曝気槽１に戻され、未分解物が再処理されると同時に担体Ｐとして利用された嫌気性グラニュール汚泥あるいは無機質の粒子が再利用される。残部は必要に応じて汚泥排出管１１１を介して系外へ排出される。

なお、図３に示す実施形態において、固液分離槽５としては沈殿槽が一般的であるが、ろ過分離、膜分離等を利用する固液分離手段を使用することもできる。また、汚泥送液管２０９及び汚泥排出管２１０を介して排出される最終沈殿池Ｆの余剰汚泥は曝気槽１に供給して処理するか、別に設けられた図１又は図２に示される装置によって処理することができる。また、図３に示す実施形態において、沈殿槽２の送液管１０３を介して排出される上澄水は無酸素槽（又は嫌気槽）Ｂなどに供給することにより処理することもできる。

以下、本発明の実施例について説明する。
実施例１
図１に示す装置を用い、下水処理設備の最終沈殿池汚泥（汚泥濃度ＭＬＳＳ：約８，０００ｍｇ／Ｌ）を毎時１．５Ｌの割合で曝気槽（有効容積１００Ｌ）に供給し、また、空気をエアリフト管の下部より毎分５Ｌの割合で供給した。なお、曝気槽にはメタン醗酵処理設備（ＵＡＳＢ）から得られた嫌気性グラニュール汚泥（粒度約１〜４ｍｍ）を４g／Ｌ投入した。曝気槽からの流出水を沈殿槽（有効容積４．５Ｌ）に導入して固液分離を行い、沈殿槽底部から汚泥を引き抜いた。この汚泥の濃度は約２４，０００ｍｇ／Ｌで汚泥の濃縮は良好であった。
次に、この汚泥を酸生成槽に供給して温度５０℃、ｐH約４〜８、ＯＲＰ（酸化還元電位）−１５０mV以下の条件で５日間、改質処理を行い、嫌気性グラニュール汚泥及び有機酸等を含有する酸生成処理物を前記の曝気槽に戻して処理した。なお、運転は２０日間連続で行った。
その結果、酸生成槽で汚泥を改質処理した後も嫌気性グラニュール汚泥は当初投入したものの形状を維持していた。また装置の運転が安定した時点での系外への引き抜き汚泥量（汚泥排出量）はほとんどなく、投入汚泥量の約１００％が減量化された。
実施例２

実施例１の嫌気性グラニュール汚泥の投入に代えて、無機質の粒子すなわち、石炭フライアッシュ、アルミナ、シリカ、ゼオライト、酸化鉄、二酸化チタン、炭素（活性コークス）または粘土鉱物を焼成して得られた多孔性セラミックス（粒度はいずれも約１０〜２００マイクロメートル）を用いて、実施例１と同じ条件で、汚泥の処理をおこなった。なお、無機質の粒子の添加量は４ｇ／Ｌとした。
その結果、沈殿槽底部から引き抜いた汚泥の濃度は約２３，０００〜２６，０００ｍｇ／Ｌで汚泥の濃縮はいずれも良好であった。また、酸生成槽で汚泥を改質処理した後も、いずれの無機質粒子は変化がなく、安定していた。また、装置の運転が安定した時点での系外への汚泥排出量はほとんどなく、投入汚泥量の約１００％が減量化された。
比較例１

実施例１あるいは実施例２で用いた嫌気性グラニュール汚泥や無機質の粒子を添加しない以外は実施例１、実施例２と同じ条件で汚泥の処理を行った。その結果、沈殿槽引き抜き汚泥の濃度は約８，０００ｍｇ／Ｌで汚泥の濃縮はほとんど起こらなかった。この濃度の低い汚泥を酸生成槽へ供給して温度５０℃、ph約４〜８、ＯＲＰ−１５０ｍＶ以下の条件で１．７日間改質処理を行い、処理物を実施例１、２と同様に曝気槽に戻して処理した。尚、運転は２０日間連続で行った。
その結果、酸生成槽での改質処理時間が短いために汚泥の減容化割合は約３０〜４０％であった。
比較例２

実施例１で使用した図１の装置において、酸生成槽の代わりアルカリ処理槽を用い、その他の条件は実施例１と同じ条件で汚泥の処理試験を行った。すなわち下水処理設備の最終沈殿池汚泥（汚泥濃度ＭＬＳＳ：約８，０００ｍｇ／Ｌ）を毎時１．５Ｌの割合で曝気槽（有効容積１００Ｌ）に供給し、また空気をエアリフト管の下部より毎分５Ｌの割合で供給した。なお、曝気槽にはメタン醗酵処理設備（ＵＡＳＢ）から得られた嫌気性グラニュール汚泥（粒度約１〜４ｍｍ）を４ｇ／Ｌ投入した。
曝気槽からの流出水を沈殿槽（有効容積４．５Ｌ）に導入して固液分離を行い、沈殿槽底部から汚泥を引き抜いた。この汚泥の濃度は約２４，０００ｍｇ／Ｌで汚泥の濃縮は良好であった。次にこの汚泥をアルカリ処理槽へ供給し、水酸化ナトリウムでｐＨ１１に調整し、温度５０℃の条件で５時間改質処理を行った。改質処理して得られた処理物を塩酸で中和したのち、曝気槽へ戻して処理した。
その結果、アルカリ処理槽で汚泥を改質処理する際に担体として使用した嫌気性グラニュール汚泥も大半が溶解し、当初投入したグラニュール汚泥の形状を維持できなかった。このため処理物を曝気槽に戻しても汚泥の凝集は起こらず、次の固液分離工程である沈殿槽で濃縮した汚泥は得られなかった。
実施例３

図２に示す装置を用いて、下水処理設備の最終沈殿池汚泥（汚泥濃度ＭＬＳＳ：約８，０００ｍｇ／Ｌ）を毎時１．５Ｌの割合で酸生成槽へ供給して温度５０℃、滞留時間５日間の条件で改質処理を行ってから曝気槽（有効容積１００Ｌ）に導入し、また空気をエアリフト管の下部より毎分５Ｌの割合で供給した。尚、曝気槽にはメタン醗酵設備から得られた嫌気性グラニュール汚泥（粒度約１〜４ｍｍ）を４ｇ／Ｌ投入して行った。曝気槽からの流出水を沈殿槽（有効容積４．５Ｌ）に導入して固液分離を行い、沈殿槽底部から汚泥を引き抜いた。この汚泥の濃度は約３２，０００ｍｇ／Ｌで、汚泥の濃縮は良好であった。
次に、この汚泥を酸生成槽に供給して温度５０℃、ｐＨ約４〜８、ＯＲＰ−１５０ｍＶ以下、滞留時間３．５日間の条件で改質処理を行った。改質処理後の嫌気性グラニュール汚泥は当初投入したものの形状を維持していた。嫌気性グラニュール汚泥及び有機酸等を含有する処理物を前記の曝気槽へ戻して処理した。なお運転は２０日間連続で行った。
その結果、装置の運転が安定した時点での系外への汚泥排出量はほとんどなく、投入汚泥量の約１００％が減量化された。

汚泥を直接、曝気槽へ供給した実施例１に比べて、汚泥を予め酸生成槽で前処理をした後、曝気槽に供給した本実施例の方が曝気槽内での担体を核とした汚泥の凝集やグラニュール化が良好で、次の工程である沈殿槽による固液分離でより高い濃度の汚泥が得られた。

本発明の一実施形態を模式的に示す構成図である。 本発明の他の実施形態を模式的に示す構成図である。 本発明の更に他の実施形態を模式的に示す構成図である。

符号の説明

１ 曝気槽
２ 沈殿槽
３ 酸生成槽
４ 酸生成槽
５ 固液分離槽

Claims (7)

1. 有機性汚泥を好気性微生物と結合する担体が投入された好気性生物処理槽に供給して、有機物を分解すると共に担体に汚泥を担持させ、担持された汚泥を担体と共に分離して、嫌気性条件下、酸生成菌による改質処理を施した後、前記好気性生物処理槽に戻して処理することを特徴とする有機性汚泥の処理方法。
2. 有機性汚泥を予め嫌気性条件下、酸生成菌による改質処理を施した後、好気性微生物と結合する担体が投入された好気性生物処理槽に供給することを特徴とする請求項１記載の有機性汚泥の処理方法。
3. 嫌気性条件下、酸生成菌による汚泥の改質処理で得られる処理物を固液分離して液側を生物的脱窒脱リン工程における有機質原料として利用し、固形物は前記好気性生物処理槽に戻して処理することを特徴とする請求項１、請求項２記載の有機性汚泥の処理方法。
4. 好気性微生物と結合する担体が嫌気性グラニュール汚泥あるいは石炭フライアッシュ、アルミナ、シリカ、ゼオライト、酸化鉄、二酸化チタン、炭素あるいは多孔性のセラミックス等の無機質粒子であることを特徴とする請求項１、請求項２、請求項３記載の有機性汚泥の処理方法。
5. 有機性汚泥が供給される好気性微生物と結合する担体が投入された曝気槽、担体に担持され汚泥を担体と共に分離する固液分離槽、固液分離槽で分離された汚泥を嫌気性条件下、酸生成菌で改質処理する酸生成槽、それらを繋ぐ送液管及び酸生成槽の改質処理で得られる処理物を前記曝気槽に返送する送液管を備えることを特徴とする有機性汚泥の処理装置。
6. 有機性汚泥を予め嫌気性条件下、酸生成菌による改質処理を施す酸生成槽を設けることを特徴とする請求項５記載の有機性汚泥の処理装置。
7. 嫌気性条件下、酸生成菌による汚泥の改質処理で得られる処理物を固液分離する固液分離装置、固液分離装置で分離された液側を生物的脱窒・脱リン工程に供給する送液管、分離された固形物を前記曝気槽に供給する汚泥送液管を備えることを特徴とする請求項５、請求項６記載の有機性汚泥の処理装置。
   

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