JP2005147571A - Stacked heat exchanger and its manufacturing method - Google Patents

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Masahiko Nagashima
政彦 長島
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Marelli Corp
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Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a stacked heat exchanger and its manufacturing method capable of securing the air-tightness of a connecting part while improving brazing efficiency. <P>SOLUTION: In this stacked heat exchanger wherein a plurality of stacked tubes 11 and a seat plate 17 having engagement holes corresponding to end parts of the tubes 11 are engaged with each other and brazed in a brazing furnace to form cores, and then a header tank member is connected with the seat plate 17, a brazing filler metal 20 is cladded to a part excluding the connecting part 17a where the header tank member of the seat plate 17 is connected, and the cores are supplied into the furnace in a state that the end part of each tube 11 is located in the direction vertical to the advancing direction into the furnace. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

本発明は、熱交換媒体用の流路を形成するチューブが積層されてなる積層型熱交換器およびその製造方法に関するものである。   The present invention relates to a laminated heat exchanger in which tubes forming a flow path for a heat exchange medium are laminated and a method for manufacturing the same.

従来、この種の積層型熱交換器としては、積層された複数のチューブと、これら隣接するチューブ間に配置された複数の波形フィンと、複数のチューブの上端部および下端部がそれぞれ接続された上方ヘッダタンク部および下方ヘッダタンク部と、これら上方および下方ヘッダタンク部に接続された入口パイプおよび出口パイプとを備えており、これら上方および下方ヘッダタンク部が、それぞれヘッダ座板と、このヘッダ座板に接合されたヘッダタンク部材としてのタンクカバー部材とから構成され、内部にタンク室が形成されているとともに、各チューブの端部がヘッダ座板に対応して設けられた係合孔に挿入され、挿入された挿入突出部がタンク室内に突出されているものが一般的である。   Conventionally, as this type of laminated heat exchanger, a plurality of laminated tubes, a plurality of corrugated fins arranged between these adjacent tubes, and an upper end portion and a lower end portion of the plurality of tubes are connected respectively. An upper header tank section and a lower header tank section; and an inlet pipe and an outlet pipe connected to the upper and lower header tank sections. The upper and lower header tank sections are respectively provided with a header seat plate and a header. It is composed of a tank cover member as a header tank member joined to the seat plate, a tank chamber is formed inside, and an end portion of each tube is formed in an engagement hole provided corresponding to the header seat plate. In general, the inserted insertion protrusion is inserted into the tank chamber.

そして、かかる積層型熱交換器では、入口パイプより上方ヘッダタンク部のタンク室に熱交換媒体が流入し、タンク室に流入した熱交換媒体は各チューブ内に形成される流路に分割供給される。熱交換媒体は、各チューブ内の流路を上方から下方に流れ、この過程でチューブの外部を流れる空気などと熱交換を行った後、各チューブの流路の下方に位置する下方ヘッダタンク部内のタンク室にそれぞれ流入し、出口パイプより流出されるようになっている。   In such a stacked heat exchanger, the heat exchange medium flows into the tank chamber of the upper header tank section from the inlet pipe, and the heat exchange medium flowing into the tank chamber is divided and supplied to the flow paths formed in the tubes. The The heat exchange medium flows through the flow path in each tube from the top to the bottom, and after heat exchange with air flowing outside the tube in this process, the heat exchange medium is in the lower header tank section located below the flow path of each tube. Each of them flows into the tank chamber and out of the outlet pipe.

ところで、このような積層型熱交換器は、一般的に以下のような工程を経て製造される。すなわち、かかる積層型熱交換器は、まず、係合工程において、図４に示すように、積層された複数のチューブ１の端部１ａを、これら端部１ａに対応したヘッダ座板２の係合孔２ａに係合し、コア３を仮組する。このとき、隣接するチューブ１、１間に波形フィン４を介在するようにしてもよい。   By the way, such a laminated heat exchanger is generally manufactured through the following steps. That is, in such a stacked heat exchanger, first, in the engaging step, as shown in FIG. 4, the end portions 1a of the stacked tubes 1 are connected to the header seat plate 2 corresponding to these end portions 1a. The core 3 is temporarily assembled by engaging with the joint hole 2a. At this time, the corrugated fins 4 may be interposed between the adjacent tubes 1 and 1.

次に、ろう付工程において、これら係合した複数のチューブ１とヘッダ座板２（つまり、仮組状態のコア３）を、図５に示すようなろう付用の炉５内に、各チューブ１の端部１ａが、炉５内への進行方向に対して水平方向となる横焼き姿勢で供給してろう付することにより、コア３（図４参照）を形成する。   Next, in the brazing step, the plurality of engaged tubes 1 and the header seat plate 2 (that is, the core 3 in a temporarily assembled state) are placed in a brazing furnace 5 as shown in FIG. The core 3 (see FIG. 4) is formed by supplying and brazing the end portion 1 a of 1 with a horizontal firing posture that is horizontal with respect to the traveling direction into the furnace 5.

この炉５は、炉内空間５１にステンレス鋼等からなるマッフルケース５２が配置されている。マッフルケース５２の底部には、ろう付けすべき積層型熱交換器等の製品を搬送するベルトコンベアのベルト５３が配置されている。そして、炉内空間５１を覆って炉本体５０が配置されている。この炉本体５０は、天井部５０ａ、側壁部５０ｂおよび床部５０ｃとからなる。天井部５０ａおよび側壁部５０ｂには、炉内空間５１に隣接して、例えば、セラミックファイバーからなる耐熱材５４が配置されている。   In the furnace 5, a muffle case 52 made of stainless steel or the like is disposed in a furnace internal space 51. A belt 53 of a belt conveyor that conveys a product such as a laminated heat exchanger to be brazed is arranged at the bottom of the muffle case 52. A furnace body 50 is disposed so as to cover the furnace space 51. The furnace body 50 includes a ceiling part 50a, a side wall part 50b, and a floor part 50c. On the ceiling 50a and the side wall 50b, a heat-resistant material 54 made of, for example, ceramic fiber is disposed adjacent to the in-furnace space 51.

このセラミックファイバーは、シリコン、アルミナの繊維からなり耐熱温度が高く、断熱性が高いという特徴がある。そして、耐熱材の外側に、例えば、マグネシュウムフェルトからなる断熱材５５が配置されている。このマグネシュウムフェルトは、酸化マグネシュウムの繊維からなり耐熱温度は低いが、断熱性が高く廉価であるという特徴がある。   This ceramic fiber is made of silicon and alumina fibers, has a high heat resistance temperature and a high heat insulation property. And the heat insulating material 55 which consists of magnesium felt, for example is arrange | positioned on the outer side of a heat resistant material. This magnesium felt is made of magnesium oxide fiber and has a low heat-resistant temperature, but is characterized by high heat insulation and low price.

また、床部５０ｃは、炉内空間５１側から、耐火煉瓦５６、耐火耐熱煉瓦５７および断熱煉瓦５８を順次積層することにより構成されている。炉内空間５１の上部および側部には、例えば、コイルヒータからなる電気ヒータ５９ａ、５９ｂが配置されている。また、床部５０ｃには、例えば、リボンヒータからなる電気ヒータ６０が配置されている（例えば、特許文献１または非特許文献１参照）。   Further, the floor 50c is configured by sequentially stacking a refractory brick 56, a refractory heat-resistant brick 57, and a heat-insulating brick 58 from the furnace space 51 side. Electric heaters 59a and 59b made of, for example, coil heaters are disposed on the upper and side portions of the furnace space 51, for example. Moreover, the electric heater 60 which consists of a ribbon heater, for example is arrange | positioned at the floor part 50c (for example, refer patent document 1 or nonpatent literature 1).

そして、この後、ヘッダタンク部材結合工程において、図６に示すように、コア３のヘッダ座板２にタンクカバー６を結合することにより、上方ヘッダタンク部７（図示省略する下方ヘッダタンク部も同様）を形成する。このとき、タンクカバー６は、Ｏリング等のシール部材８を介してヘッダ座板２の結合部２ｂに配置された後、かしめ等の手法を用いて結合される。
特開平１１−１８３０３５号公報（第２図） アルミニウムブレージングハンドブック（１６８頁、図５．１７、社団法人 軽金属溶接構造協会発行、アルミニウムブレージングハンドブック編集委員会編集、小宮山印刷工業株式会社印刷） Then, in the header tank member coupling step, as shown in FIG. 6, the tank cover 6 is coupled to the header seat plate 2 of the core 3 so that the upper header tank section 7 (the lower header tank section not shown) is also coupled. The same). At this time, the tank cover 6 is disposed on the coupling portion 2b of the header seat plate 2 via a seal member 8 such as an O-ring, and then coupled using a technique such as caulking.
Japanese Patent Laid-Open No. 11-183035 (FIG. 2) Aluminum brazing handbook (page 168, Fig. 5.17, published by Japan Light Metal Welding Structure Association, edited by the Aluminum Brazing Handbook Editorial Board, printed by Komiyama Printing Co., Ltd.)

ところで、近年、炉５内へ仮組状態のコア３（以下、これをワーク３と称する）を多く供給し、当該炉５内へのワーク３の充填率、すなわち、ろう付効率を向上させるとともに、炉５におけるワーク３の搬送経路を短縮する目的から、このワーク３のチューブ１における端部１ａが、前記搬送経路（炉５内への進行方向）に対し垂直となる縦焼き姿勢でろう付する技術が考案されている。   By the way, in recent years, a large number of temporarily assembled cores 3 (hereinafter referred to as workpiece 3) are supplied into the furnace 5 to improve the filling rate of the workpiece 3 into the furnace 5, that is, the brazing efficiency. For the purpose of shortening the conveyance path of the workpiece 3 in the furnace 5, the end 1a of the tube 1 of the workpiece 3 is brazed in a vertical firing posture in which the end portion 1a is perpendicular to the conveyance path (traveling direction into the furnace 5). Technology has been devised.

しかしながら、かかる縦焼き姿勢によるろう付技術では、上方ヘッダタンク部７（図６参照）側のヘッダ座板２における係合孔２ａ近傍に配置されたろう材が、重力によって下方に流れてしまうことから、この係合孔２ａと当該係合孔２ａに挿入されたチューブ１の端部１ａとの間にろう切れを起こし易いおそれがある。   However, in the brazing technique using such a vertical firing posture, the brazing material disposed in the vicinity of the engagement hole 2a in the header seat plate 2 on the upper header tank portion 7 (see FIG. 6) flows downward due to gravity. In addition, there is a possibility that brazing is likely to occur between the engagement hole 2a and the end 1a of the tube 1 inserted into the engagement hole 2a.

このような問題を解決する手法の一つとして、例えば、ヘッダ座板２の表面全域に亘ってろう材をクラッドしてろう付する技術が想到される。この場合、ヘッダ座板２の係合孔２ａと、チューブ１の端部１ａとのろう付部分に、ろう材が毛細管現象によって流れ込むため、ろう切れを防止して良好なろう付結果を得ることができる。   As one of the techniques for solving such a problem, for example, a technique is conceived in which a brazing material is clad and brazed over the entire surface of the header seat plate 2. In this case, since the brazing material flows into the brazed portion between the engagement hole 2a of the header seat plate 2 and the end 1a of the tube 1 by capillary action, the brazing is prevented and a good brazing result is obtained. Can do.

しかしながら、かかる技術では、ヘッダ座板２の表面全域に亘ってろう材がクラッドされていることから、タンクカバー６を結合するヘッダ座板２の結合部２ｂに、ろう材による凹凸が形成されてしまうため、ヘッダタンク部材結合工程において、ヘッダ座板２とタンクカバー６とを結合する際、前記結合部２ｂにシール部材８を介したとしても、気密性を確保することが困難となる場合があり、解決策としては不十分であると言えよう。   However, in this technique, since the brazing material is clad over the entire surface of the header seat plate 2, irregularities due to the brazing material are formed in the joint portion 2 b of the header seat plate 2 that joins the tank cover 6. Therefore, when the header seat plate 2 and the tank cover 6 are coupled in the header tank member coupling step, it may be difficult to ensure airtightness even if the sealing member 8 is interposed in the coupling portion 2b. Yes, it can be said that it is insufficient as a solution.

そこで、本発明は上述した問題点に鑑みてなされたもので、ろう付効率を向上させつつ、結合部における気密性を確保することができる積層型熱交換器およびその製造方法を提供することを目的とするものである。   Accordingly, the present invention has been made in view of the above-described problems, and provides a stacked heat exchanger capable of ensuring airtightness at a joint while improving brazing efficiency and a method for manufacturing the same. It is the purpose.

請求項１にあっては、積層された複数のチューブと、これらチューブの端部に対応した係合孔を有する座板とを係合し、ろう付用の炉内でろう付してコアを形成した後、上記座板にヘッダタンク部材を結合することによって形成される積層型熱交換器において、上記座板の上記ヘッダタンク部材が結合される結合部以外に、上記ろう付用のろう材をクラッドするとともに、上記コアを各上記チューブの端部が上記炉内への進行方向に対して垂直方向となる縦焼き姿勢で上記炉内に供給するようにしたことを特徴としている。   In claim 1, a plurality of stacked tubes and a seat plate having engagement holes corresponding to the ends of these tubes are engaged, and the core is brazed in a brazing furnace. In the laminated heat exchanger formed by joining the header tank member to the seat plate after forming, the brazing material for brazing is not the joint portion to which the header tank member of the seat plate is joined. In addition, the core is supplied into the furnace in a vertical firing posture in which the end of each tube is perpendicular to the direction of travel into the furnace.

請求項２にあっては、積層された複数のチューブの端部を、これら端部に対応した座板の係合孔に係合する係合工程と、これら係合した複数のチューブと座板とを、ろう付用の炉内でろう付してコアを形成するろう付工程と、上記コアの座板にヘッダタンク部材を結合する結合工程とを有する積層型熱交換器の製造方法において、上記係合工程では、少なくとも上記座板の上記ヘッダタンク部材が結合される結合部以外に、上記ろう付用のろう材をクラッドし、上記ろう付工程では、上記コアを各上記チューブの端部が上記炉内への進行方向に対して垂直方向となる縦焼き姿勢で上記炉内に供給するようにしたことを特徴としている。   In Claim 2, the engaging process of engaging the edge part of the laminated | stacked several tube with the engagement hole of the seat board corresponding to these edge part, These several tube and seat board which were engaged. In a method for manufacturing a laminated heat exchanger, including a brazing step of brazing in a brazing furnace to form a core, and a coupling step of coupling a header tank member to a seat plate of the core, In the engagement step, the brazing material for brazing is clad in addition to at least the joint portion of the seat plate to which the header tank member is coupled, and in the brazing step, the core is attached to the end of each tube. Is supplied to the furnace in a vertical firing posture perpendicular to the direction of travel into the furnace.

請求項１の発明によれば、座板におけるヘッダタンク部材が結合される結合部以外に、ろう付用のろう材をクラッドするとともに、各チューブの端部が炉内への進行方向に対して垂直方向となる縦焼き姿勢でコアを炉内に供給するようにしたことにより、炉内へのコアの充填率を高め、炉におけるコアの搬送経路を短縮し得る縦焼き姿勢においても、座板の係合孔とチューブの端部とのろう付部分に、ろう材が毛細管現象によって流れ込むため、ろう切れを防止して良好なろう付結果を得ることができる。これとともに、座板におけるヘッダタンク部材が結合される結合部には、ろう材がクラッドされていないことから、この結合部に、ろう材による凹凸が形成されるのを未然に回避することができるため、座板とヘッダタンク部材とを結合する際の気密性を確保することができる。かくして、ろう付効率を向上させつつ、結合部における気密性を確保することができる積層型熱交換器を提供することができる。   According to the first aspect of the present invention, the brazing material for brazing is clad in addition to the joint portion to which the header tank member in the seat plate is coupled, and the end portions of the respective tubes are in the direction of travel into the furnace. The seat plate is also used in the vertical firing position that can increase the filling rate of the core into the furnace and shorten the core transport path in the furnace by supplying the core into the furnace in the vertical firing position in the vertical direction. Since the brazing material flows into the brazing portion between the engagement hole and the end portion of the tube by capillary action, it is possible to prevent brazing and obtain a good brazing result. At the same time, since the brazing material is not clad in the joint portion to which the header tank member of the seat plate is joined, it is possible to avoid the formation of irregularities due to the brazing material in the joint portion. Therefore, it is possible to ensure airtightness when the seat plate and the header tank member are coupled. Thus, it is possible to provide a stacked heat exchanger capable of improving the brazing efficiency and ensuring airtightness at the joint.

請求項２の発明によれば、係合工程では、少なくとも座板のヘッダタンク部材が結合される結合部以外に、ろう付用のろう材をクラッドし、ろう付工程では、コアを各チューブの端部が炉内への進行方向に対して垂直方向となる縦焼き姿勢で炉内に供給するようにしたことにより、炉内へのコアの充填率を高め、炉におけるコアの搬送経路を短縮し得る縦焼き姿勢においても、座板の係合孔とチューブの端部とのろう付部分に、ろう材が毛細管現象によって流れ込むため、ろう切れを防止して良好なろう付結果を得ることができる。これとともに、座板におけるヘッダタンク部材が結合される結合部には、ろう材がクラッドされていないことから、この結合部に、ろう材による凹凸が形成されるのを未然に回避することができるため、座板とヘッダタンク部材とを結合する際の気密性を確保することができる。かくして、ろう付効率を向上させつつ、結合部における気密性を確保することができる積層型熱交換器の製造方法を提供することができる。   According to the invention of claim 2, in the engaging step, the brazing material for brazing is clad in addition to at least the joint portion to which the header tank member of the seat plate is coupled, and in the brazing step, the core is attached to each tube. Supplying into the furnace with a vertical firing posture with the end perpendicular to the direction of travel into the furnace increases the filling rate of the core into the furnace and shortens the core transport path in the furnace Even in the vertical firing position, since the brazing material flows into the brazed portion between the engagement hole of the seat plate and the end of the tube by capillary action, it is possible to prevent brazing and obtain a good brazing result. it can. At the same time, since the brazing material is not clad in the joint portion to which the header tank member of the seat plate is joined, it is possible to avoid the formation of irregularities due to the brazing material in the joint portion. Therefore, it is possible to ensure airtightness when the seat plate and the header tank member are coupled. Thus, it is possible to provide a method for manufacturing a stacked heat exchanger that can ensure airtightness at the joint while improving brazing efficiency.

以下、本発明の一実施形態について図面に基づき詳述する。   Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.

図１〜図３は、本発明における積層型熱交換器の一実施形態を示し、図１は本発明を適用した積層型熱交換器を示す概略構成図、図２は図１における積層型熱交換器のヘッダ座板を示す断面図、図３は図２におけるヘッダ座板とチューブとの係合状態を示す部分的断面図である。   1 to 3 show one embodiment of a laminated heat exchanger according to the present invention, FIG. 1 is a schematic configuration diagram showing a laminated heat exchanger to which the present invention is applied, and FIG. 2 is a laminated heat exchanger in FIG. Sectional drawing which shows the header seat plate of an exchanger, FIG. 3 is a fragmentary sectional view which shows the engagement state of the header seat plate and tube in FIG.

図１において、１０は積層型熱交換器全体を示し、積層された複数のチューブ１１と、これら隣接するチューブ１１、１１間に配置された複数の波形フィン１２と、複数のチューブ１１の上端部および下端部がそれぞれ接続された上方ヘッダタンク部１３および下方ヘッダタンク部１４と、これら上方および下方ヘッダタンク部１３、１４に接続された入口パイプ１５および出口パイプ１６とを備えている。   In FIG. 1, reference numeral 10 denotes the entire stacked heat exchanger, and a plurality of stacked tubes 11, a plurality of corrugated fins 12 disposed between these adjacent tubes 11, 11, and upper ends of the plurality of tubes 11. And an upper header tank portion 13 and a lower header tank portion 14 to which lower end portions are respectively connected, and an inlet pipe 15 and an outlet pipe 16 connected to the upper and lower header tank portions 13 and 14.

また、これら上方および下方ヘッダタンク部１３、１４は、それぞれヘッダ座板１７と、このヘッダ座板１７に接合されたヘッダタンク部材としてのタンクカバー部材１８とから構成され、内部にタンク室１９が形成されているとともに、各チューブ１１の端部がヘッダ座板１７に対応して設けられた係合孔（図示省略する）に挿入されている。   Each of the upper and lower header tank portions 13 and 14 includes a header seat plate 17 and a tank cover member 18 as a header tank member joined to the header seat plate 17. While being formed, the end of each tube 11 is inserted into an engagement hole (not shown) provided corresponding to the header seat plate 17.

そして、かかる積層型熱交換器１０では、入口パイプ１５より上方ヘッダタンク部１３のタンク室１９内に熱交換媒体としての冷却水が流入し、タンク室１９内に流入した冷却水は各チューブ１１内に形成される流路に分割供給される。冷却水は、各チューブ１１内の流路を上方から下方に流れ、この過程でチューブ１１の外部を流れる空気などと熱交換を行った後、各チューブ１１の流路の下方に位置する下方ヘッダタンク部１４内のタンク室１９内にそれぞれ流入し、出口パイプ１６より流出されるようになっている。   In the stacked heat exchanger 10, cooling water as a heat exchange medium flows into the tank chamber 19 of the upper header tank section 13 from the inlet pipe 15, and the cooling water flowing into the tank chamber 19 flows into each tube 11. It is divided and supplied to the flow path formed inside. The cooling water flows from above to below the flow path in each tube 11, and after performing heat exchange with air flowing outside the tube 11 in this process, the lower header located below the flow path of each tube 11. The gas flows into the tank chamber 19 in the tank portion 14 and flows out from the outlet pipe 16.

本実施形態の場合、ヘッダ座板１７は図２に示すように、一面側の端部、すなわち、タンクカバー部材１８を結合するヘッダ座板１７の結合部１７ａとなる部分以外の表面全域に、ろう付用のろう材２０がクラッドされている。   In the case of this embodiment, as shown in FIG. 2, the header seat plate 17 is located on the entire surface other than the end portion on one side, that is, the portion serving as the coupling portion 17 a of the header seat plate 17 that couples the tank cover member 18. A brazing material 20 for brazing is clad.

従って、このようなヘッダ座板１７を用いて積層型熱交換器１０のコアを、ろう付用の炉内へ各チューブ１１の端部が炉内への進行方向に対して垂直方向となる縦焼き姿勢で供給してろう付する場合においても、ヘッダ座板１７の係合孔とチューブ１１の端部とのろう付部分に、ろう材２０が毛細管現象によって流れ込むため、ろう切れを防止して良好なろう付結果を得ることができる。   Therefore, using such a header seat plate 17, the core of the laminated heat exchanger 10 is moved into the brazing furnace, and the longitudinal ends of the tubes 11 are perpendicular to the traveling direction into the furnace. Even in the case of supplying and brazing in a baking posture, the brazing material 20 flows into the brazing portion between the engagement hole of the header seat plate 17 and the end of the tube 11 by capillary action, so that brazing is prevented. Good brazing results can be obtained.

しかも、この場合、縦焼き姿勢でろう付しているので、炉内に対するコアの充填率を高め、この炉におけるコアの搬送経路の短縮をも図ることができる利点を得ることができる。   In addition, in this case, since the brazing is performed in the vertical firing posture, it is possible to obtain an advantage that the filling rate of the core into the furnace can be increased and the core conveyance path in the furnace can be shortened.

これに加えて、この場合、ヘッダ座板１７におけるタンクカバー部材１８が結合される結合部１７ａには、ろう材２０がクラッドされていないことから、図３に示すように、この結合部１７ａに、ろう材２０による凹凸が形成されるのを未然に回避することができるため、ヘッダ座板１７とタンクカバー部材１８とをＯリング等のシール材２１を介して結合する際の気密性を確保することができる。   In addition, in this case, since the brazing material 20 is not clad in the joint portion 17a to which the tank cover member 18 in the header seat plate 17 is joined, as shown in FIG. Since the formation of irregularities due to the brazing material 20 can be avoided in advance, airtightness is secured when the header seat plate 17 and the tank cover member 18 are joined together through a sealing material 21 such as an O-ring. can do.

以上、説明したように、本実施形態によれば、ヘッダ座板１７におけるタンクカバー部材１８が結合される結合部１７ａ以外に、ろう付用のろう材２０をクラッドするとともに、各チューブ１１の端部が炉内への進行方向に対して垂直方向となる縦焼き姿勢でコアを炉内に供給するようにしたことにより、炉内へのコアの充填率を高め、炉におけるコアの搬送経路を短縮し得る縦焼き姿勢においても、ヘッダ座板１７の係合孔とチューブ１１の端部とのろう付部分に、ろう材２０が毛細管現象によって流れ込むため、ろう切れを防止して良好なろう付結果を得ることができる。   As described above, according to the present embodiment, the brazing filler metal 20 is clad in addition to the joint portion 17a to which the tank cover member 18 in the header seat plate 17 is coupled, and the end of each tube 11 is also clad. The core is supplied into the furnace in a vertical firing posture in which the section is perpendicular to the direction of travel into the furnace, thereby increasing the filling rate of the core into the furnace and increasing the transport path of the core in the furnace. Even in the vertical firing posture that can be shortened, the brazing material 20 flows into the brazing portion between the engagement hole of the header seat plate 17 and the end portion of the tube 11 by capillary action, so that brazing is prevented and good brazing is achieved. The result can be obtained.

これとともに、ヘッダ座板１７におけるタンクカバー部材１８が結合される結合部１７ａには、ろう材２０がクラッドされていないことから、この結合部１７ａに、ろう材２０による凹凸が形成されるのを未然に回避することができるため、ヘッダ座板１７とタンクカバー部材１８とを結合する際の気密性を確保することができる。   At the same time, since the brazing material 20 is not clad in the joint portion 17a to which the tank cover member 18 in the header seat plate 17 is joined, irregularities due to the brazing material 20 are formed in the joint portion 17a. Since it can avoid beforehand, the airtightness at the time of joining the header seat board 17 and the tank cover member 18 is securable.

かくして、ろう付効率を向上させつつ、結合部１７ａにおける気密性を確保することができる。   Thus, it is possible to ensure the airtightness in the coupling portion 17a while improving the brazing efficiency.

なお、本発明の熱交換器を上述した実施形態を例に取って説明したが、本発明はこれに限ることなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で各種実施形態を採用することができる。   In addition, although the heat exchanger of this invention was demonstrated taking the embodiment mentioned above as an example, this invention is not restricted to this, Various embodiments are employable in the range which does not deviate from the summary of this invention.

例えば、上述した実施形態では、積層型熱交換器１０内を流通する熱交換媒体として冷却水を用いるようにした場合について述べたが、本発明はこれに限らず、熱交換に供される熱交換媒体であれば、冷却水以外の熱交換媒体も広く適用することができる。   For example, in the above-described embodiment, the case where the cooling water is used as the heat exchange medium that circulates in the stacked heat exchanger 10 has been described. However, the present invention is not limited to this, and heat supplied to the heat exchange. If it is an exchange medium, a heat exchange medium other than cooling water can be widely applied.

本発明に係る積層型熱交換器の一実施形態を示す概略構成図である。It is a schematic block diagram which shows one Embodiment of the laminated heat exchanger which concerns on this invention. 図１における積層型熱交換器のヘッダ座板を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the header seat plate of the laminated heat exchanger in FIG. 図２におけるヘッダ座板とチューブとの係合状態を示す部分的断面図である。It is a fragmentary sectional view which shows the engagement state of the header seat plate and tube in FIG. 従来の積層型熱交換器におけるヘッダ座板にチューブが挿入される状態を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the state by which a tube is inserted in the header seat plate in the conventional laminated heat exchanger. ろう付に用いる炉の概略構成を示す断面図である。It is sectional drawing which shows schematic structure of the furnace used for brazing. 従来の積層型熱交換器におけるコアとタンクカバーとの結合状態を示す断面図である。It is sectional drawing which shows the combined state of the core and tank cover in the conventional laminated heat exchanger.

符号の説明Explanation of symbols

１０ 積層型熱交換器
１１ チューブ
１２ 波形フィン
１３ 上方ヘッダタンク部
１４ 下方ヘッダタンク部
１７ ヘッダ座板（座板）
１７ａ 結合部
１８ タンクカバー部材（ヘッダタンク部材）
２０ ろう材
２１ シール材 DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 Stack type heat exchanger 11 Tube 12 Corrugated fin 13 Upper header tank part 14 Lower header tank part 17 Header seat plate (seat plate)
17a coupling part 18 tank cover member (header tank member)
20 Brazing material 21 Sealing material

Claims (2)

積層された複数のチューブ（１１）と、これらチューブ（１１）の端部に対応した係合孔を有する座板（１７）とを係合し、ろう付用の炉内でろう付してコアを形成した後、上記座板（１７）にヘッダタンク部材（１８）を結合することによって形成される積層型熱交換器（１０）において、
上記座板（１７）の上記ヘッダタンク部材（１８）が結合される結合部（１７ａ）以外に、上記ろう付用のろう材（２０）をクラッドするとともに、上記コアを各上記チューブ（１１）の端部が上記炉内への進行方向に対して垂直方向となる縦焼き姿勢で上記炉内に供給することを特徴とする積層型熱交換器。 A plurality of stacked tubes (11) are engaged with a seat plate (17) having an engagement hole corresponding to an end of the tubes (11), and brazed in a brazing furnace. In the stacked heat exchanger (10) formed by joining the header tank member (18) to the seat plate (17),
In addition to the joint portion (17a) to which the header tank member (18) of the seat plate (17) is joined, the brazing brazing material (20) is clad and the core is attached to each tube (11). The laminated heat exchanger is supplied to the furnace in a vertical firing posture in which the end of the vertical direction is perpendicular to the traveling direction into the furnace. 積層された複数のチューブ（１１）の端部を、これら端部に対応した座板（１７）の係合孔に係合する係合工程と、これら係合した複数のチューブ（１１）と座板（１７）とを、ろう付用の炉内でろう付してコアを形成するろう付工程と、上記コアの座板（１７）にヘッダタンク部材（１８）を結合する結合工程とを有する積層型熱交換器（１０）の製造方法において、
上記係合工程では、少なくとも上記座板（１７）の上記ヘッダタンク部材（１８）が結合される結合部（１７ａ）以外に、上記ろう付用のろう材（２０）をクラッドし、上記ろう付工程では、上記コアを各上記チューブ（１１）の端部が上記炉内への進行方向に対して垂直方向となる縦焼き姿勢で上記炉内に供給することを特徴とする積層型熱交換器の製造方法。
An engagement step of engaging the ends of the plurality of stacked tubes (11) with the engagement holes of the seat plate (17) corresponding to these ends, and the plurality of tubes (11) and the seats engaged with each other. A brazing step of brazing the plate (17) in a brazing furnace to form a core; and a joining step of joining the header tank member (18) to the seat plate (17) of the core. In the manufacturing method of the laminated heat exchanger (10),
In the engaging step, the brazing brazing material (20) is clad in addition to the joint portion (17a) to which the header tank member (18) of the seat plate (17) is coupled, and the brazing is performed. In the process, the core is supplied into the furnace in a vertical firing posture in which the end of each tube (11) is perpendicular to the traveling direction into the furnace. Manufacturing method.
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