JP2005129317A - コネクタ付きケーブル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高生産性で製造できると共に大幅なコストの削減を図ることができるコネクタ付きケーブル及びその製造方法を提供する。
【解決手段】単線又は撚り線の導体２１の周囲に設けられた絶縁体層２２上に金属メッキ層からなる外部導体２３を有するケーブル２０が複数本所定のピッチで並設され、且つケーブル２０群の長手方向の少なくとも一端部に、各ケーブル２０の導体２１と外部端子とを接続するための接続端子３８及び外部導体２３と接続するグランド配線端子を具備するコネクタ部材３０が接続されており、ケーブル２０群を一体的に被覆する外被覆層がコネクタ部材３０と一体的に設けられたコネクタ付きケーブル１０とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、電気ケーブルにコネクタ部材が装着されたコネクタ付きケーブル及びその製造方法に関する。

近年、エレクトロニクス産業の分野においては、例えば、電子機器の小型軽量化、高機能化等が急速に進んでおり、これに伴って電子機器同士を接続する際に使用する電気ケーブルについても細線化、省スペース化等が求められている。

ここで、このような電気ケーブルとしては、例えば、ノート型パソコンのパソコン本体と液晶ディスプレイとの接続部等で使用されるフラットケーブルが知られている（例えば、特許文献１参照）。かかるフラットケーブルは、中心導体の外周に絶縁体、外部導体、及び外被を順次形成した同軸ケーブルを並列に複数配置して、その片側にポリエステル粘着テープを接着したものである。このようなフラットケーブルは、その末端から所定の長さ離れた位置にレーザー加工によって絶縁体を除去して外部導体を部分的に露出させ、この露出した外部導体を挟み込むようにグランドバーが半田付けによって固着されている。そして、このようなフラットケーブルの末端には、絶縁体、外部導体及び外被を除去して露出させた中心導体と外部端子とを接続するためのコネクタが接続されている。

また、このようなフラットケーブルの他に、例えば、医療用装置等で使用されるプローブケーブルが知られている（例えば、特許文献２参照）。このプローブケーブルは、複数の極細同軸ケーブルからなる極細同軸ケーブルユニットを複数本擦り合せ、その外周がシース、シールド導体、ジャケットでそれぞれ覆われている。そして、このようなプローブケーブルの端部には、３次元射出成形基板（コネクタ）が接続されている。

具体的には、コネクタの上面には、突出した２つの凸部が設けられ、これら凸部のそれぞれには面方向に貫通して複数の穴が並設されている。また、基板の各凸部に挟まれた領域の面上にはグランド配線が設けられ、一方の凸部のグランド配線側とは反対側の面上には配線が設けられている。そして、まず、プローブケーブルの端部のシース、シールド導体、ジャケットを除去して極細同軸ケーブルを露出させた後、さらに、極細同軸ケーブルの中心導体を露出させる。次に、これら極細同軸ケーブルをコネクタの穴にそれぞれ通し、シールド導体を露出させた後、グランド配線とシールド導体との接続部、及び中心導体と配線との接続部を一括して半田付けを行うことにより、プローブケーブルとコネクタとが電気的に接続されている。

しかしながら、上述したコネクタ付きケーブルは、何れも、同軸ケーブルとコネクタとをそれぞれ個別に製造し、その後、両者を組み立てる際に電気的に接続するため、製造工程がほとんど手作業であると共に工程数が増大し、生産性が悪く、コスト高となってしまうという問題がある。

また、後者のコネクタ付きケーブルは、コネクタの各穴に対して極細同軸ケーブルの中心導体を１本ずつ通さなければならず、作業が非常に煩雑であるため、作業時間が大幅にかかってしまうという問題もある。

さらに、パソコンに用いられるフラットケーブルは、パソコン本体と液晶ディスプレイとの折り曲げ部に設けられて頻繁な屈曲作用を受けるため、できるだけ薄く且つできるだけ耐久性に優れたものという要求があるが、同軸ケーブルの細線化に伴い、十分な耐屈曲性が得られていないという問題がある。

特開２００１−３５１７４９号公報（第１図） 特開２００３−１６８５００号公報（第１図及び第２図、第４〜５頁）

本発明はこのような事情に鑑み、高生産性で製造できると共に大幅なコストの削減を図ることができるコネクタ付きケーブル及びその製造方法を提供することを課題とする。

前記課題を解決する本発明の第１の態様は、単線又は擦り線の導体の周囲に設けられた絶縁体層上に金属メッキ層からなる外部導体を有するケーブルが複数本所定のピッチで並設され、且つ当該ケーブル群の長手方向の少なくとも一端部に、当該各ケーブルの導体と外部端子とを接続するための接続端子及び前記外部導体と接続するグランド配線端子を具備するコネクタ部材が接続されており、前記ケーブル群を一体的に被覆する外被覆層が前記コネクタ部材と一体的に設けられていることを特徴とするコネクタ付きケーブルにある。

かかる第１の態様では、シールドとなる金属メッキ層がケーブル群について一括して形成できるので、高生産性であり、且つケーブルの外被覆層がコネクタと一体的に形成されているので、絶縁不良などの虞がなく、信頼性が向上される。

本発明の第２の態様は、第１の態様において、前記ケーブル群の前記コネクタ部材との接続端部に当該ケーブル群の並設方向に亘って接合されたグランドバーを具備すると共に、前記各ケーブルの前記絶縁体層上に設けられた前記金属メッキ層が前記グランドバー上まで連続して設けられて前記各ケーブルの外部導体が電気的に接続されていることを特徴とするコネクタ付きケーブルにある。

かかる第２の態様では、シールドとなる外部導体が一体的に設けられているので、信頼性が高く、且つ外部導体とコネクタ部材の接続端子との接続も容易である。

本発明の第３の態様は、第１又は２の態様において、前記外部導体として厚さ０．５〜６μｍの金属メッキ層を有し、当該金属メッキ層上に前記外被覆層が設けられた前記ケーブル群の最大厚さが０．６ｍｍ以下であることを特徴とするコネクタ付きケーブルにある。

かかる第３の態様では、外部導体を金属メッキとすると共に外被覆層を一括で形成するので、極めて薄いフラットケーブルとなる。

本発明の第４の態様は、第１〜３の何れかの態様において、前記絶縁体層がフッ素系樹脂又はオレフィン系樹脂からなることを特徴とするコネクタ付きケーブルにある。

かかる第４の態様では、誘電率が高く耐屈曲性が良好であるので、極薄で耐屈曲性の高いフラットケーブルが形成できる。

本発明の第５の態様は、第１〜４の何れかの態様において、前記絶縁体層の表面に大気圧プラズマによる表面処理が施されていることを特徴とするコネクタ付きケーブルにある。

かかる第５の態様では、金属メッキ層が高密着性で形成できる。

本発明の第６の態様は、第１〜５の何れかの態様において、前記金属メッキ層が、無電解メッキにより形成されたものであることを特徴とするコネクタ付きケーブルにある。

かかる第６の態様は、比較的容易に薄い外部導体を形成できる。

本発明の第７の態様は、第１〜６の何れかの態様において、前記導体が、スズ含有銅合金、クロム−ジルコニウム含有銅合金又はその場繊維強化銅合金からなることを特徴とするコネクタ付きケーブルにある。

かかる第７の態様では、耐屈曲性の極めて良好な極薄のフラットケーブルとすることができる。

本発明の第８の態様は、第１〜７の何れかの態様において、前記外被覆層がポリウレタン、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、フッ素系樹脂、ポリイミド系樹脂、又はポリオレフィン系樹脂からなることを特徴とするコネクタ付きケーブルにある。

かかる第８の態様では、所定の絶縁材料からなる外被覆層によってケーブルが一体的に被覆されたコネクタ付きケーブルとなる。

本発明の第９の態様は、単線又は擦り線の導体の周囲に絶縁体層を有する製造用ケーブルを複数本並列に引き出した後、前記絶縁体層上に金属メッキを施して外部導体を形成する工程と、前記製造用ケーブル群の少なくとも一端部に当該製造用ケーブルの導体と外部端子とを接続するための接続端子及び前記外部導体と接続するグランド配線端子を具備するコネクタ部材を装着する工程と、少なくとも前記コネクタ部材に接続された前記製造用ケーブルの周囲に外被覆層を形成する工程とを具備することを特徴とするコネクタ付きケーブルの製造方法にある。

かかる第９の態様では、ケーブル群の外部導体、これらケーブルへのコネクタ部材の接続及び外被覆層の形成を一括して行うので、同軸ケーブルの製造とコネクタ部材の装着とを同時に行うことができ、生産性が著しく向上する。

本発明の第１０の態様は、第９の態様において、前記外被覆層を、前記製造用ケーブルと共に前記コネクタ部材を一体的に覆うように形成することを特徴とするコネクタ付きケーブルの製造方法にある。

かかる第１０の態様では、ケーブルとコネクタ部材とを一体的に覆う外被覆層を設けているので、信頼性が向上したコネクタ付きケーブルとすることができる。

本発明の第１１の態様は、第９又は１０の態様において、前記製造用ケーブル群の並設方向に亘ってグランドバーを接合した後、当該製造用ケーブル群の外周面から前記グランドバー上まで一体的に前記金属メッキを形成することを特徴とするコネクタ付きケーブルの製造方法にある。

かかる第１１の態様では、外部導体の形成の際にケーブル群の外部導体を一括接続しているので、コネクタ部材の装着が容易となる。

本発明の第１２の態様は、第９の態様において、前記製造用ケーブル群に前記コネクタ部材の少なくとも一部を装着した後、前記金属メッキ層を形成し、その後、前記コネクタ部材を完全に装着することを特徴とするコネクタ付きケーブルの製造方法にある。

かかる第１２の態様では、コネクタ部材の一部を取り付けた後、外部導体を構成する金属メッキを施すので、コネクタの装着と共に外部導体の一括接続を行うことができる。

本発明の第１３の態様は、第９〜１２の何れかの態様において、前記金属メッキ層を無電解メッキにより形成することを特徴とするコネクタ付きケーブルの製造方法にある。

かかる第１３の態様では、外部導体を比較的容易に、薄く且つ信頼性良好に形成できる。

本発明の第１４の態様は、第９〜１３の何れかの態様において、前記外部導体を形成する前の前記絶縁体層の表面に大気圧プラズマによる表面処理を施すことを特徴とするコネクタ付きケーブルの製造方法にある。

かかる第１４の態様では、絶縁体層と外部導体との密着性が向上する。

本発明の第１５の態様は、第９〜１４の何れかの態様において、前記製造用ケーブル群の一端部に前記コネクタ部材を装着する前に、少なくとも前記導体を露出させる際にレーザー加工を行うことを特徴とするコネクタ付きケーブルの製造方法にある。

かかる第１５の態様では、耐屈曲性が極めて良好で極薄のフラットケーブルを形成できる。

本発明の第１６の態様は、第９〜１５の何れかの態様において、前記外被覆層がポリウレタン、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、フッ素系樹脂、ポリイミド系樹脂、又はポリオレフィン系樹脂からなることを特徴とするコネクタ付きケーブルの製造方法にある。

かかる第１６の態様では、所定の絶縁材料からなる外被覆層によってケーブルが一体的に被覆されたコネクタ付きケーブルを製造できる。

本発明のコネクタ付きケーブルは、導体上に絶縁体層を設けたケーブルを複数本所定のピッチで並設された構造を有する。

ここで、ケーブルの導体は、所定の直径を有する単線、例えば、直径３０μｍ〜０．２ｍｍ程度の線材を単独で用いたものでもよいし、撚り線（多心線）、例えば、直径１０〜８０μｍ程度の極細線を複数本集合させたものでもよい。また、導体の材質は導電性の高いものであれば、特に限定されず、例えば、スズ含有銅合金、クロム−ジルコニウム含有銅合金又はその場繊維強化銅合金からなるものを挙げることができるが、その場繊維強化銅合金からなる導体が耐屈曲性の点では好ましい。

また、その場繊維強化銅合金からなる導線は、繊維で強化された銅マトリックスであり、特に、繊維をその場で、すなわち、線材を形成する工程で形成した線材をいう。例えば、銅マトリックス中に、最大径２．５μｍ以下で平均径が１．０μｍ以下のその場形成繊維状クロムを含む線材等をいう。

かかるその場繊維強化銅合金からなる導線は、例えば、クロム含有率１〜２５重量％で残部が実質的に銅からなる合金材料を、必要に応じてスエージ加工し、次いで第１の冷間伸線加工を施し、次いで溶体化処理し、しかる後に第２の冷間伸線加工を施すことにより、銅マトリックス中で繊維状クロムをその場形成して線材を得、該線材を少なくとも一本用いて導線を形成することにより得られる。なお、材料となる合金材料としては、上述したものに限定されず、例えば、クロム含有率１〜２５重量％で、銀又はジルコニウムの含有率が０．０１〜８重量％で残部が実質的に銅からなる合金材料も用いることができる。

このような複合材料からなる線材は、高導電性は電流が銅マトリックス中を流れることで確保でき、且つ機械的強度は繊維強化で確保でき、高機械的強度と高導電率という相反する特性を併せもつ。

本発明で導体上に設けられる絶縁体層としては、例えば、ポリエステル、フッ素系樹脂、ポリイミド系樹脂、ポリオレフィン系樹脂などによるコーティング層を挙げることができ、また、エナメルコーティングなどを挙げることができる。しかし、低誘電率で細径化に好ましく且つ耐屈曲性の点ではフッ素系樹脂又はポリエチレンが好適であり、フッ素系樹脂が最も好適である。

本発明では、絶縁体層の外周に金属メッキ層からなる外部導体を有する。かかる金属メッキ層は、詳細は後述するが、複数のケーブルを並設した状態で一括して形成するのが好ましい。

また、金属メッキを施すタイミングは特に限定されず、各ケーブルを並設した状態で金属メッキを施し、その後、各ケーブルの金属メッキを施すグランドバーを接合してもよいし、グランドバーを設けた後、グランドバーを含めて金属メッキを施してもよいが、後者の方が好ましい。各ケーブルの外部導体の一括接続が金属メッキの形成により確実に行えるからである。

勿論、グランドバーを必ずしも接合して設ける必要はなく、各ケーブルの外部導体がコネクタ部材の装着の際に当該コネクタ部材のグランド配線端子に一括接続されればよい。しかしながら、グランドバーを設けない場合でも、コネクタ部材の一部を取り付けた状態で金属メッキを施すことにより、外部導体とグランド配線端子との一括接続を確実に行うことができる。また、この際、各ケーブルの導体と接続端子との接続を金属メッキを介して確実に行うこともできる。さらに、ケーブルの導体と一体的に接続端子を金属メッキで形成してもよく、この金属メッキは外部導体を形成する工程とは別工程で行ってもよい。

また、本発明では、かかる金属メッキを施す前に、絶縁体層に表面処理を施すのが好ましい。表面処理は、表面を粗し、表面の濡れ性を向上させて、金属メッキ層の付着力を向上させるものであれば特に限定されないが、大気圧プラズマ処理による表面処理が好ましい。この表面処理は、各ケーブル毎に行ってもよいが、各ケーブルを並設した状態で一括して行ってもよい。

大気圧プラズマ処理を施すと、フッ素系樹脂からなる絶縁体層の疎水表面でも親水化し、濡れ性が高まることになる。

なお、このような表面処理した後の濡れ性は、例えば、外径１５０μ線のフッ素電線の大気圧プラズマ処理後の蒸留水に対する接触角で、処理前が８７〜８８°であったものを表面処理によって８５°以下まで低下させた程度であるのが好ましく、８３〜８４°まで低下させた程度であるのがさらに好ましい。ここで、接触角は、例えば、擬メニスカス法による相対比較値であり、具体的には、水中に試料を浸漬させた時に、液面付近において試料の表面に沿って凸状に濡れ上がる液面からの高さｈを測定し、この高さｈから下記の関係式によって求められる。

［式１］
ｓｉｎθ＝１−（ρｇｈ^２／２γ）
θ：接触角［°］
ρ：液体の密度［ｇ／ｃｍ^３］
ｇ：重力加速度［ｃｍ／ｓ^２］
γ：表面張力［ｍＮ／ｍ］

なお、接触角測定法の１つであるメニスカス法では、平板試料を使用するが、本発明で使用した電線試料形状は円柱形であり、上記式１は基本的に使えないが、同サイズの電線試料を用い接触角を測定すれば、濡れ性の相対比較が可能となる。測定値は、同サイズのみ比較が有効で、絶対比較ができないために、ここでは擬メニスカス法と呼ぶ。

本発明の金属メッキ層は、０．５μｍ〜６μｍの厚さに形成するのが好ましい。これより薄いとシールドとして十分には作用し難く、これより厚いと耐屈曲性の面で問題となるからである。

本発明の金属メッキ層は、無電解メッキのみで形成しても、無電解メッキと電気メッキとを併せてもよい。また、スパッタリング、ＣＶＤ、真空蒸着などの乾式法により形成してもよい。

かかる金属メッキ層としては、銅、銀、ニッケル、金など、又はこれらの複合メッキや合金メッキを挙げることができる。

本発明のコネクタ付きケーブルは、所定のピッチで並設された複数本のケーブルの少なくとも一端部に、コネクタ部材が接続され且つケーブル群を一体的に被覆する外被覆層がコネクタ部材と一体的に設けられているものである。

ここで、外被覆層の材料としては、ポリウレタン、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、フッ素系樹脂、ポリイミド系樹脂、又はポリオレフィン系樹脂等を挙げることができる。

本発明のコネクタ付きケーブルは、コネクタ部材を装着した後、外被覆層を設けたものであり、このようにコネクタ部材装着後に外被覆層を設けることにより、外被覆層はコネクタ部材と一体的に形成される。ここで、一体的とは、外被覆層が各ケーブル上にコネクタ部材の端面に密着するまで設けられた状態又はコネクタ部材の一部又は全部を覆うように設けられた状態をいう。

一方、本発明のコネクタ付きケーブルの製造方法は、ケーブルとコネクタ部材とを同一ライン上で同時に製造し、最終的に、少なくともケーブルを一体的に外被覆層によって覆うにし、ケーブルとコネクタとを個別に製造する従来と比べて、製造工程数を大幅に少なくでき、大幅なコストの削減を図ることができるという効果を奏するものである。

詳細には、本発明の製造方法は、単線又は擦り線の導体の周囲に絶縁体層を有する製造用ケーブルを複数本並列に引き出した後、絶縁体層上に金属メッキを施して外部導体を形成する工程と、製造用ケーブル群の少なくとも一端部に製造用ケーブルの導体と外部端子とを接続するため接続端子及び外部導体と接続するグランド配線端子を具備するコネクタ部材を装着する工程と、少なくともコネクタ部材に接続された製造用ケーブルの周囲に外被覆層を形成する工程とを具備する。

ここで、金属メッキを施して外部導体を形成する工程は、製造用ケーブルを単に並設した後に行い、その後、導体露出、コネクタ部材装着を行ってもよいし、製造用ケーブルを並設した後、グランドバーを接合後、グランドバーを含めて金属メッキを施してもよいし、コネクタ部材の一部、例えば、厚さ方向に２分割されるコネクタ部材の一方を取り付けた後（この段階はコネクタ部材装着とはいわない）、コネクタ部材のグランド接続端子と一括接続されるように金属メッキを施してもよい。また、このようにコネクタ部材の一部を取り付けた後に金属メッキを施す場合には、各ケーブルの導体と各接続端子とを一体的に接続する金属メッキを施すこともできる。このとき、ケーブルの導体と一体的に接続端子を金属メッキで形成してもよく、勿論、導体と各接続端子とを一体的に接続する金属メッキは外部導体を形成する工程とは別工程で行ってもよい。

本発明のコネクタ付きケーブルは、シールドとなる金属メッキ層がケーブル群について一括して形成されるので、高生産性であり、且つケーブルの外被覆層がコネクタと一体的に形成されているので、絶縁不良などの虞がなく、信頼性が向上したものであり、また、外部導体及び外被覆層の形成工程と共にコネクタ部材の装着を行うので、高生産性で製造でき、コストの削減を図ることができるという効果を奏するものである。

以下、本発明を実施するための最良の形態について説明する。

（実施形態１）
図１は、本発明の実施形態１に係るコネクタ付きケーブルの平面図及び断面図である。また、図２は、図１のＡ−Ａ′及びＢ−Ｂ′断面図である。図１及び図２に示すように、本実施形態のコネクタ付きケーブル１０は、単線の導体２１の周囲に絶縁体層２２を介して外部導体２３を有するケーブル２０が複数並設されており、このケーブル２０群の両端部には、例えば、液晶ディスプレイの回路基板側のコネクタ（図示なし）等の外部端子に接続されるコネクタ部材３０が装着されている。なお、コネクタ部材３０は、アダプタ型（雌型）を示しているが、プラグ型（雄型）であってもよい。

また、ケーブル２０は、複数本並列に配置された状態で、その長手方向の両端側のコネクタ部材３０との接続端部に上下に２分割されたグランドバー４０が接合されており、このグランドバー４０によって並設方向に沿って挟持されて所定のピッチ幅でそれぞれ固定されている。例えば、本実施形態では、１０本のケーブル２０を０．３ｍｍのピッチ幅で固定した。

また、絶縁体層２２及びグランドバー４０の外周面は、例えば、本実施形態では、大気圧プラズマによる表面処理が施され、その上から外部導体２３として金属メッキ層が設けられている。さらに、このような大気圧プラズマ処理は、例えば、外径１５０μｍのフッ素電線の大気圧プラズマ処理後の蒸留水に対する接触角で、処理前が８７〜８８°であったものを８５°以下まで低下する程度に行うのが好ましく、本実施形態では、処理後の接触角が８３〜８４°まで低下する程度に行った。このように所定の表面処理を施し、絶縁体層２２及びグランドバー４０の外周面の接触角を低下させることにより、濡れ性が向上し、絶縁体層及びグランドバー４０と外部導体２３との密着性が向上する。

ここで、外部導体２３は、基本的には、電磁波シールドとしての役割を果たすものであり、電磁波シールド効果を高めるためには外部導体２３を厚く形成するのが好ましい。但し、外部導体２３の材料によって異なるが、外部導体２３が厚すぎると剛性が大きくなってケーブル２０の耐屈曲性の面では好ましくない。このため、外部導体２３（金属メッキ層）の厚さを０．５μｍ〜６μｍの範囲内とするのが好ましい。本実施形態では、無電解メッキによって形成された銀からなる厚さ２．０μｍの金属メッキ層からなる外部導体２３を設けた。これにより、電磁波シールド効果を確保しつつ、各ケーブル２０の耐屈曲性を最大限に高めることができる。

また、ケーブル２０のそれぞれは、グランドバー４０の面上から各ケーブル２０の絶縁体層２２上まで連続して設けられた外部導体２３によって一括接続されている。例えば、本実施形態では、外部導体２３は、各ケーブル２０の絶縁体層２２の外周面とグランドバー４０の表面上とを覆うように連続的に設けられている。そして、各ケーブル２０同士は、グランドバー４０の面上に設けられた外部導体２３を介して一括接続されている。

なお、本実施形態のコネクタ付きケーブル１０では、外部導体２３用のグランド接続端子は図示していないが、例えば、上部コネクタ部材３１及び外部コネクタ部材のグランドバー固定溝３４内から、図示しないグランド接続用接続溝内まで設けられているものとする。勿論、これに限定されず、例えば、複数のケーブル２０のうち少なくとも１本が接続される後述する接続端子をグランド接続端子としてもよい。

また、本実施形態では、各ケーブル２０の両側に装着されるコネクタ３０は、各ケーブル２０の両端部とこの両端部を固定したグランドバー４０とを挟持する上部及び下部コネクタ部材３１，３２から構成されている。

具体的には、図２（ｂ）に示すように、上部及び下部コネクタ部材３１，３２の相対向する領域には、それぞれ、各ケーブル２０の両端部を保持するケーブル保持部となる一対のケーブル用保持溝３３が長手方向に沿って複数並設されている。

また、これらケーブル用保持溝３３の長手方向の略中央部には、それぞれ、グランドバー４０を保持するグランドバー保持部となる一対のグランドバー保持溝３４が各ケーブル用保持溝３３の並設方向に亘って設けられている。

さらに、下部コネクタ部材３２には、ケーブル２０の両端部から所定の長さだけ露出させた導体２１が固定される導体固定溝３５が設けられ、上部コネクタ部材３１には、導体固定溝３５に対向する部分に導体保持部３６が設けられている。

また、これら上部及び下部コネクタ部材３１，３２には、導体２１と外部端子とを接続する接続部３７となる一対の接続溝３８が設けられている。

さらに、本実施形態では、上部及び下部コネクタ部材３１，３２の接続溝３８の内方、すなわち、導体固定溝３５側に位置する導体２１から接続溝３８の内周面まで連続して接続端子３９が設けられている。なお、この接続端子３９は、例えば、金属メッキ等によって形成されており、導体２１と接続されていればよい。すなわち、導体２１の固定溝３５内まで予め形成されており、導体２１を密着固定することで電気的な導通を図ってもよいし、導体２１を設けた後、その上から金属メッキを施すことにより導通を図ってもよい。また、接続端子３９は、下部コネクタ部材３２側だけに設けてもよいし、上部コネクタ部材３１側だけに設けてもよい。

そして、本実施形態では、各ケーブル２０を一体的に被覆する外被覆層（シース）５０がコネクタ部材３０と一体的に設けられている。具体的には、図１（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、ケーブル２０の外部導体２３上に外被覆層５０が設けられ、各ケーブル２０の隙間のそれぞれは外被覆層５０によって一体的に連結されている。また、外被覆層５０は、各ケーブル２０の外周面上からコネクタ部材３０の面上まで連続して設けられ、且つコネクタ部材３０の外部端子との接続面を除いた表面全体を覆うように設けられている。そして、このように各ケーブル２０の外部導体２３上に外被覆層５０が設けられたケーブル２０群の最大厚さは例えば、０．６ｍｍ以下であるのが好ましい。これにより、極めて薄いフラットケーブルとなる。

以上説明したように、本実施形態では、外被覆層５０をケーブル２０及びコネクタ部材３０の略全面を覆うように連続して設けるようにしたので、コネクタ付きケーブル１０全体の剛性を高めることができ、耐久性を向上することができる。

また、本実施形態のコネクタ付きケーブル１０は、外部導体２３を金属メッキ層とすると共に外被覆層５０を一括して設けたので、コネクタ部材３０が両端部に装着された極めて薄いフラットケーブルとなる。

このようなフラットケーブルは、パソコン本体と液晶ディスプレイとの折り曲げ部等の頻繁な屈曲作用を受ける部分に用いられるため、優れた耐屈曲性を有するのが好ましく、例えば、本実施形態において、絶縁体層２２及び外被覆層５０を形成する材料としてフッ素系樹脂、ポリイミド系樹脂又はポリオレフィン系樹脂等を用い、且つ、導体としてその場繊維強化銅合金を用いることにより、極薄で耐屈曲性に優れたコネクタ付きケーブル１０を実現することができる。

ここで、図３〜図６を参照して、上述したコネクタ付きケーブル１０の製造方法の一例を説明する。なお、図３〜図６は、本発明の実施形態１に係るコネクタ付きケーブルの製造方法の一例を示す概略図である。

まず、図３（ａ）に示すように、導体２１と絶縁体層２２とからなる製造用ケーブル６０を固定ガイド１００の隙間から所定のピッチ幅で複数本、本実施形態では、１０本引き出す。このとき、グランドバー４０と固定ガイド１００との間の領域に第１の可動ガイド１１０を移動させておき、各製造用ケーブル６０の所定のピッチ幅を保つようにする。そして、各製造用ケーブル６０のコネクタ部材３０との接続部分、すなわち、各製造用ケーブル６０の先端から固定ガイド１００側に所定の間隔を設けた部分を上下からグランドバー４０によって挟み込んで各製造用ケーブル６０を所定のピッチで固定する。その後、図３（ｂ）及び図３（ｃ）に示すように、第１の可動ガイド１１０によってグランドバー４０を押し出すことにより所定の長さの各製造用ケーブル６０を引き出す。このとき、固定ガイド１００と第１の可動ガイド１１０との間の領域に、第２及び第３の可動ガイド１１１，１１２を順次移動させることにより、第２及び第３の可動ガイド１１１，１１２の隙間で各製造用ケーブル６０を所定のピッチで保持する。

次に、図４（ａ）に示すように、さらに、固定ガイド１００と第３の可動ガイド１１２との間の領域で、各製造用ケーブル６０の第３の可動ガイド１１２側の部分と固定ガイド１００側の部分とをグランドバー４０によってそれぞれ挟み込み、各製造用ケーブル６０を所定のピッチ幅で固定する。その後、図４（ｂ）に示すように、第３の可動ガイド１１２と固定ガイド１００との間の領域に位置するグランドバー４０の間の所定部分で各製造用ケーブル６０を並設方向に亘って切断する。これにより、１０本の製造用ケーブル６０が並設され、且つこれら各製造用ケーブル６０がグランドバー４０によって所定のピッチ幅で固定されたハーネス７０が得られる。そして、以上の工程を繰り返し行えば、複数のハーネス７０を連続的に製造することができる。

次に、図５（ａ）に示すように、ハーネス７０の表面、すなわち、各製造用ケーブル６０の絶縁体層２２及びグランドバー４０の表面を連続的に大気圧プラズマによる表面処理を施す。次いで、図５（ｂ）に示すように、大気圧プラズマ処理が施された表面、すなわち、各製造用ケーブル６０の絶縁体層２２及びグランドバー４０の表面に外部導体２３として無電解メッキにより厚さ２．０μｍの銀からなる金属メッキ層を形成し、導体２１の外周に絶縁体層２２を介して外部導体２３を有するケーブル２０とする。次に、図５（ｃ）に示すように、レーザー加工によって各ケーブル２０の両端部の外部導体２３及び絶縁体層２２を除去する。これにより、各ケーブル２０の両端部から所定の長さの導体２１の先端を露出させる。

次いで、図５（ｄ）に示すように、第１〜第３の可動ガイド１１１，１１２，１１３から所定処理が施されたハーネス７０Ａを取り出し、ハーネス７０Ａの長手方向両端部に下部コネクタ部材３２を装着する。具体的には、各ケーブル２０の両端部をケーブル固定溝３３、グランドバー４０をグランドバー固定溝３４、導体２１を導体固定溝３５にそれぞれ固定する。このとき、導体２１の先端は、外部端子との接続部３７となる接続溝３８に対応する部分に位置している。

次に、図６（ａ）に示すように、接続溝３８に位置する導体２１上に、無電解メッキによって金からなる接続端子３９を形成する。これにより、接続端子３９と導体２１とが電気的に接続される。その後、図６（ｂ）に示すように、下部コネクタ部材３２上に上部コネクタ部材３１を接合する。このとき、下部コネクタ部材３２だけでなく上部コネクタ部材３１にも接続端子３９を設けておいてもよいし、設けておかなくてもよい。例えば、本実施形態では、上部及び下部コネクタ部材３１，３２の相対向する接続溝３８の双方に接続端子３９を設けるようにした。これにより、上部及び下部コネクタ部材３１，３２を相互に接合することで、一対の接続溝３８の内周面に導体２１が接続された接続端子３９が形成され、この部分が接続部３７となる。そして、図６（ｃ）に示すように、ケーブル２０及びコネクタ部材３０の表面に、例えば、本実施形態では、ポリイミド系樹脂からなる外被覆層５０を形成する。具体的には、ディッピングにより外被覆層５０を形成する。これにより、コネクタ部材３０とケーブル２０とが全体的に外被覆層２３によって覆われ、本実施形態のコネクタ付きケーブル１０が完成する。

以上説明したように、本実施形態のコネクタ付きケーブル１０の製造方法では、ケーブル２０とコネクタ部材３０とを同一ライン上で同時に製造し、最終的に、ケーブル２０とコネクタ部材３０とを一体的に外被覆層５０によって覆い、最終製品であるコネクタ付きケーブル１０を製造するようにしたので、ケーブルとコネクタとを個別に製造する従来と比べて、製造工程数を大幅に少なくできるので、コストの削減を図ることができる。

（実施形態２）
図７は、本発明の実施形態２に係るコネクタ付きケーブルの平面図及び側面図である。上述した実施形態１では、ケーブル２０及びコネクタ部材３０の略全面を外被覆層５０によって覆った構造を有するコネクタ付きケーブル１０を例示して説明したが、図７に示すように、各ケーブル２０上からコネクタ部材３０の端面に密着するまで外被覆層５０Ａを設けた構造を有するコネクタ付きケーブル１０Ａとしてもよい。

具体的には、本実施形態のコネクタ付きケーブル１０Ａは、ケーブル２０の両端部にコネクタ部材３０をそれぞれ装着した後、外被覆層５０Ａがコネクタ部材３０間のケーブル２０表面から各コネクタ部材３０の端面に密着するまで連続して設けられている。

これにより、本実施形態のコネクタ付きケーブル１０Ａは、コネクタ部材３０同士がケーブル２０及び外被覆層５０Ａによって相互に連結されているので、上述した実施形態１と同様に、コネクタ付きケーブル１０全体の剛性を高めることができ、耐久性を向上することができる。

なお、本発明は、勿論これに限定されず、例えば、外被覆層をコネクタ部材の一部、すなわち、コネクタ部材のケーブルが突出した側の端部を覆うように設けてもよいことは言うまでもない。

本発明の実施形態１に係るコネクタ付きケーブルの平面図及び断面図である。 本発明の実施形態１に係る図１のコネクタ付きケーブルのＡ−Ａ′及びＢ−Ｂ′断面図である。 本発明の実施形態１に係るコネクタ付きケーブルの製造方法の一例を示す概略図である。 本発明の実施形態１に係るコネクタ付きケーブルの製造方法の一例を示す概略図である。 本発明の実施形態１に係るコネクタ付きケーブルの製造方法の一例を示す概略図である。 本発明の実施形態１に係るコネクタ付きケーブルの製造方法の一例を示す概略図である。 本発明の実施形態２に係るコネクタ付きケーブルの平面図及び側面図である。

符号の説明

１０ コネクタ付きケーブル
２０ ケーブル
２１ 導体
２２ 絶縁体層
２３ 外部導体
３０ コネクタ部材
３１ 上部コネクタ部材
３２ 下部コネクタ部材
４０ グランドバー
５０ 外被覆層
６０ 製造用ケーブル
７０ ハーネス
１００ 固定ガイド
１１０ 第１の可動ガイド
１１１ 第２の可動ガイド
１１２ 第３の可動ガイド

Claims (16)

1. 単線又は擦り線の導体の周囲に設けられた絶縁体層上に金属メッキ層からなる外部導体を有するケーブルが複数本所定のピッチで並設され、且つ当該ケーブル群の長手方向の少なくとも一端部に、当該各ケーブルの導体と外部端子とを接続するための接続端子及び前記外部導体と接続するグランド配線端子を具備するコネクタ部材が接続されており、前記ケーブル群を一体的に被覆する外被覆層が前記コネクタ部材と一体的に設けられていることを特徴とするコネクタ付きケーブル。
2. 請求項１において、前記ケーブル群の前記コネクタ部材との接続端部に当該ケーブル群の並設方向に亘って接合されたグランドバーを具備すると共に、前記各ケーブルの前記絶縁体層上に設けられた前記金属メッキ層が前記グランドバー上まで連続して設けられて前記各ケーブルの外部導体が電気的に接続されていることを特徴とするコネクタ付きケーブル。
3. 請求項１又は２において、前記外部導体として厚さ０．５〜６μｍの金属メッキ層を有し、当該金属メッキ層上に前記外被覆層が設けられた前記ケーブル群の最大厚さが０．６ｍｍ以下であることを特徴とするコネクタ付きケーブル。
4. 請求項１〜３の何れかにおいて、前記絶縁体層がフッ素系樹脂又はオレフィン系樹脂からなることを特徴とするコネクタ付きケーブル。
5. 請求項１〜４の何れかにおいて、前記絶縁体層の表面に大気圧プラズマによる表面処理が施されていることを特徴とするコネクタ付きケーブル。
6. 請求項１〜５の何れかにおいて、前記金属メッキ層が、無電解メッキにより形成されたものであることを特徴とするコネクタ付きケーブル。
7. 請求項１〜６の何れかにおいて、前記導体が、スズ含有銅合金、クロム−ジルコニウム含有銅合金又はその場繊維強化銅合金からなることを特徴とするコネクタ付きケーブル。
8. 請求項１〜７の何れかにおいて、前記外被覆層がポリウレタン、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、フッ素系樹脂、ポリイミド系樹脂、又はポリオレフィン系樹脂からなることを特徴とするコネクタ付きケーブル。
9. 単線又は擦り線の導体の周囲に絶縁体層を有する製造用ケーブルを複数本並列に引き出した後、前記絶縁体層上に金属メッキを施して外部導体を形成する工程と、前記製造用ケーブル群の少なくとも一端部に当該製造用ケーブルの導体と外部端子とを接続するための接続端子及び前記外部導体と接続するグランド配線端子を具備するコネクタ部材を装着する工程と、少なくとも前記コネクタ部材に接続された前記製造用ケーブルの周囲に外被覆層を形成する工程とを具備することを特徴とするコネクタ付きケーブルの製造方法。
10. 請求項９において、前記外被覆層を、前記製造用ケーブルと共に前記コネクタ部材を一体的に覆うように形成することを特徴とするコネクタ付きケーブルの製造方法。
11. 請求項９又は１０において、前記製造用ケーブル群の並設方向に亘ってグランドバーを接合した後、当該製造用ケーブル群の外周面から前記グランドバー上まで一体的に前記金属メッキを形成することを特徴とするコネクタ付きケーブルの製造方法。
12. 請求項９において、前記製造用ケーブル群に前記コネクタ部材の少なくとも一部を装着した後、前記金属メッキ層を形成し、その後、前記コネクタ部材を完全に装着することを特徴とするコネクタ付きケーブルの製造方法。
13. 請求項９〜１２の何れかにおいて、前記金属メッキ層を無電解メッキにより形成することを特徴とするコネクタ付きケーブルの製造方法。
14. 請求項９〜１３の何れかにおいて、前記外部導体を形成する前の前記絶縁体層の表面に大気圧プラズマによる表面処理を施すことを特徴とするコネクタ付きケーブルの製造方法。
15. 請求項９〜１４の何れかにおいて、前記製造用ケーブル群の一端部に前記コネクタ部材を装着する前に、少なくとも前記導体を露出させる際にレーザー加工を行うことを特徴とするコネクタ付きケーブルの製造方法。
16. 請求項９〜１５の何れかにおいて、前記外被覆層がポリウレタン、ポリエステル、ポリ塩化ビニル、フッ素系樹脂、ポリイミド系樹脂、又はポリオレフィン系樹脂からなることを特徴とするコネクタ付きケーブルの製造方法。

Images