JP2005121990A - クリーニング装置及びクリーニング装置の組立方法 - Google Patents

Abstract

【課題】特に、使用初期のクリーニング部材のめくれを防止することができ、且つ、クリーニング容器内に廃トナーを確実に保持するためのシール性を備えたクリーニング装置、及びこのクリーニング装置の組立方法を提供する。
【解決手段】 クリーニング装置１は、像担持体１０１の表面移動方向と交差する軸線に沿って配置されて、先端面３２と、厚み方向において先端面３２の一端側に位置する、像担持体１０１に当接する第一の角部３４と、厚み方向において先端面３２の他端側に位置する第二の角部３５と、を備えたクリーニング部材３と、像担持体１０１から除去される付着物を受容するための上記軸線方向に沿って延在する開口部２１を有する枠体２と、開口部２１の上記軸線方向の端部に設けられたシール部材７と、を有し、クリーニング部材３が像担持体１０１に当接していない状態において、クリーニング部材３の第二の角部３５とシール部材７との間には、隙間ｇが設けられている構成とする。
【選択図】図８

Description

本発明は、例えば、電子写真方式、静電気録方式を用いて画像を形成するプリンター、複写機などの画像形成装置或いはこの画像形成装置に対し着脱可能なプロセスカートリッジにおいて使用されるクリーニング装置及びクリーニング装置の組立方法に関するものである。

従来、例えば、電子写真画像形成プロセスを用いた画像形成装置（電子写真画像形成装置）は、像担持体としての一般にドラム型とされる電子写真感光体（感光体ドラム）を帯電させた後露光して静電像を形成し、この静電像に現像手段によって現像剤（トナー）を供給してトナー像として現像する。そして、このトナー像を記録材に転写し、定着させた後記録画像を出力する。そして、トナー像を記録材等に転写した後の感光体ドラムの表面に残留したトナーなどの付着物（残留トナー）は、クリーニング装置によって除去され、クリーニング容器などに回収される。

例えば、電子写真画像形成装置においては、感光体ドラムと、この感光体ドラムに作用するプロセス手段とを一体的にカートリッジ化して、このカートリッジを画像形成装置本体に着脱可能とするプロセスカートリッジ方式が採用されている。このプロセスカートリッジ方式によれば、装置のメンテナンスをサービスマンに依らずにユーザー自身で行うことができるので、格段に操作性を向上させることができる。そこで、プロセスカートリッジ方式は広く用いられている。

又、感光体ドラムの寿命が延び、プリント可能枚数が増えたことにより、現像剤の供給能力に制限の生じる現像手段を独立なユニット（現像ユニット）とし、一方、感光体ドラム、帯電手段及びクリーニング装置などを一体としたプロセスカートリッジとして分け、装置本体への着脱とメンテナンスを容易にし、且つ、それぞれ主要部品の寿命に則した使い方がなされたものもある。

例えば、上述のようなプロセスカートリッジにおいて、画像形成に伴い感光体ドラムのクリーニングによって発生した廃トナーは、感光体ドラムの寿命に見合って十分に収納しうる容積のクリーニング容器内に蓄えられ、プロセスカートリッジ交換時に取り除かれる。更に、クリーニング容器内に、クリーニング容器を感光体ドラム側（容器前方側）と容器後方側とに略二分する仕切壁と、仕切壁に設けられた開口部と、感光体ドラム側のクリーニング室内で回転し、回収したトナーを容器後方側の回収室に送る送り部材で構成されるトナー搬送手段と、を有した構成とされているものもある。

クリーニング装置は、一般に、クリーニング容器（枠体）の感光体ドラム側の開口部（容器開口部）のうち、感光体ドラムの表面移動方向下流側にクリーニング部材を配置し、これを感光体ドラムの表面に当接させて感光体ドラム上の残留トナーをクリーニング容器内に回収する。クリーニング部材は、一般にはブレード形状のもの（クリーニングブレード）が用いられ、良好なクリーニング性能を得るため、感光体ドラムの走行方向に対してカウンター方向、即ち、感光体ドラムの表面移動方向上流側にクリーニングブレードの自由端を向けて当接するようにクリーニング装置に組み付ける。

又、容器開口部の長手方向両端部の感光体ドラム円周方向全域には、廃トナーがクリーニング容器の外へ漏れるのを防止のため、端部シール部材を配置し、これを感光体ドラムに当接させている。

更に、クリーニングブレードの長手方向両端部の裏側には、補助的にクリーニング容器からのトナー漏れを防止するための補助シール部材を設けている。

そして、従来、アルコール等の液体にフッ化カーボン等を成分とする潤滑剤粉末を分散させた潤滑剤塗布液を用いて、クリーニングブレードの当接エッジ部に潤滑剤を塗布することが知られている（例えば、特許文献１、特許文献２参照。）。

ところで、近年、高画質化のためにトナー粒子が小粒径化したことや、感光体ドラムの長寿命化に伴って収納しなければならない残留トナー量が増加したことなどから、クリーニング容器の容器開口部近傍に廃トナーがとどまることがある。このため、クリーニング容器の開口部の長手方向端部からの廃トナーの漏れを厳に防止することが求められる。

一方、非磁性の球形トナーを用いる場合などには、トナー同士の静電気的反発力や流動性のために、クリーニングブレードの当接圧を大きくするなどして、感光体ドラム上の残留トナーをクリーニングブレードがかきとる能力を上げる必要がある。そのため、感光体ドラムとの摩擦力が大きくなる傾向にある。

加えて、感光体ドラムの長寿命化を図るために、材料の分子量を大きくするなどにより表層を硬くした感光体ドラムを用いる方法があるが、この方法を用いる場合、感光体ドラムの表面でのクリーニングブレードの滑り性が低くなる。

画像形成動作に伴って感光体ドラムからクリーニングされた廃トナーは、クリーニングブレードと感光体ドラムの表層との摩擦力を小さくする潤滑材として働くが、画像形成装置或いはプロセスカートリッジの寿命の初期においては、クリーニング容器に収納されている廃トナー量が少ないため、上述のようにクリーニングブレードの滑り性が悪くなると、更にクリーニングブレードがめくれる可能性が高まる。

このように、近年、廃トナーを確実にクリーニング容器内に保持するシール性を有すると共に、特に画像形成装置或いはプロセスカートリッジの使用初期、即ち、クリーニング装置の使用初期におけるクリーニングブレードの滑り性を増し、めくれを防止することが益々重要となってきている。

しかしながら、従来、クリーニングブレードへの潤滑剤塗布は上述のような補助シール部材を組み付けた状態で行うため、上記のようにアルコール等の媒体に潤滑剤粉末を分散した潤滑剤塗布液を用いてクリーニングブレードの当接エッジ部に潤滑剤を塗布する場合に、クリーニングブレードの両端部裏側に設けられる補助シール部材に潤滑剤が吸収されてしまい、クリーニングブレードへの付着量が減少することがあることが分かった。又、めくれ防止に必要な潤滑性を付与するための多量の潤滑剤を塗布することで、剥がれた潤滑剤が画像形成装置内の他の部材に付着することにより画像劣化が発生することがあることが分かった。
特開平２−８２２８３号公報 特開平１１−４７６５８号公報

従って、本発明の目的は、特に、使用初期のクリーニング部材のめくれを防止することができ、且つ、クリーニング容器内に廃トナーを確実に保持するためのシール性を備えたクリーニング装置、及びこのクリーニング装置の組立方法を提供することである。

又、本発明の他の目的は、めくれ防止のためにクリーニング部材に多量の潤滑剤を塗布する必要がなく、剥がれた潤滑剤が画像形成装置内の他の部材に付着して画像劣化の原因となるのを防止することのできるクリーニング装置、及びこのクリーニング装置の組立方法を提供することである。

上記目的は本発明に係るクリーニング装置及びクリーニング装置の組立方法にて達成される。要約すれば、第一の本発明は、像担持体上の付着物を除去するためのクリーニング装置において、前記像担持体の表面移動方向と交差する軸線に沿って配置されて、先端面と、厚み方向において前記先端面の一端側に位置する、前記像担持体に当接する第一の角部と、厚み方向において前記先端面の他端側に位置する第二の角部と、を備えたクリーニング部材と；前記像担持体から除去される付着物を受容するための前記軸線方向に沿って延在する開口部を有する枠体と；前記開口部の前記軸線方向の端部に設けられたシール部材と；を有し、前記クリーニング部材が前記像担持体に当接していない状態において、前記クリーニング部材の前記第二の角部と前記シール部材との間には、隙間が設けられていることを特徴とするクリーニング装置である。

上記第一の本発明の一実施態様によると、前記シール部材は、前記第二の角部との隙間を有するための面取り部を備えている。一実施態様では、前記クリーニング部材は、前記シール部材を前記枠体との間で圧縮する方向と交差する方向において、相対的に厚みが厚い厚肉領域と、前記先端面を含む相対的に厚みが薄い薄肉領域とを有し、前記クリーニング部材が前記枠体に取り付けられ、前記クリーニング部材が前記像担持体に当接していない状態において、前記枠体の前記シール部材が固定される座面と前記クリーニング部材との間隔は、前記厚肉領域に対して前記薄肉領域で広い。他の実施態様によると、前記枠体の前記シール部材が固定される座面は、前記シール部材が前記第二の角部との隙間を有するための凹部を有する。又、上記第一の本発明の一実施態様によると、前記クリーニング部材が前記像担持体に当接していない状態において、前記第一の角部に液体に粉体潤滑剤を分散させた潤滑剤塗布液が塗布される。

第二の本発明によると、像担持体上の付着物を除去するためのクリーニング装置であって、前記像担持体の表面移動方向と交差する軸線に沿って配置されて、先端面と、厚み方向において前記先端面の一端側に位置する、前記像担持体に当接する第一の角部と、厚み方向において前記先端面の他端側に位置する第二の角部と、を備えたクリーニング部材と、前記像担持体から除去される付着物を受容するための前記軸線方向に沿って延在する開口部を有する枠体と、前記開口部の前記軸線方向の端部に設けられたシール部材と、を有するクリーニング装置の組立方法において、前記枠体の前記開口部の前記軸線方向端部に設けられた座面に前記シール部材を取り付けるシール部材取り付け工程と；前記クリーニング部材の前記第二の角部と、前記シール部材との間に隙間を設けて、前記クリーニング部材を前記枠体に取り付けるクリーニング部材取り付け工程と；を有することを特徴とするクリーニング装置の組立方法が提供される。

上記第二の本発明の一実施態様によると、クリーニング装置の組立方法は更に、前記クリーニング部材の前記第一の角部に、液体に粉体潤滑剤を分散させた潤滑剤塗布液を塗布する塗布工程を含む。一実施態様では、前記塗布工程は、前記クリーニング部材の前記第一の角部に近接させたノズルから前記潤滑剤塗布液を排出して塗布する。他の実施態様では、前記クリーニング部材の前記端面が前記シール部材に向かって鉛直方向と成す角度が４０度〜７０度となる配置にて前記塗布工程を実施する。又、第二の本発明の一実施態様によると、前記シール部材は、前記第二の角部との隙間を有するための面取り部を備えている。

本発明によれば、潤滑剤がシール部材に吸い込まないように潤滑剤塗布液をクリーニング部材の当接エッジ部に塗布できるため、適切な厚みで潤滑剤を塗布することが可能となり、特に、使用初期におけるクリーニング部材の長手方向端部からのめくれを防止することができる。又、多量の潤滑剤を必要としなくなったため、剥がれた潤滑剤による画質劣化を防止することができる。つまり、本発明によれば、クリーニング装置は、特に、使用初期のクリーニング部材のめくれを防止することができ、且つ、クリーニング容器内に廃トナーを確実に保持するためのシール性を備えることができ、又、めくれ防止のためにクリーニング部材に多量の潤滑剤を塗布する必要がなく、剥がれた潤滑剤が画像形成装置内の他の部材に付着して画像劣化の原因となるのを防止することができる、といった効果を奏し得る。

以下、本発明に係るクリーニング装置及びクリーニング装置の組立方法を図面に則して更に詳しく説明する。

実施例１
［画像形成装置全体構成］
先ず、本発明のクリーニング装置が適用される画像形成装置の一実施例の全体構成について説明する。

図１は、本発明を適用するのに適した、電子写真方式を利用した画像形成装置の概略構成を示す。画像形成装置１００は、例えば装置本体に対して通信可能に接続されたパーソナルコンピュータなどの外部機器からの画像情報信号に応じて、或いは装置本体に設けられた原稿読み取り部にて読み取った原稿画像の情報に従って、記録材、例えば、記録用紙、ＯＨＰシート、布などに画像を形成して出力するレーザビームプリンタ、複写機などとされる。

画像形成装置１００は、図示矢印Ａ方向に回転される像担持体としてのドラム型の電子写真感光体（感光体ドラム）１０１を備えている。感光体ドラム１０１は、外径３０ｍｍ、肉厚０．５ｍｍのアルミシリンダーに感光層を形成したものを使用し、６０ｒｐｍで回転（周速は９４．２ｍｍ／ｓｅｃ）させる。

この感光体ドラム１０１に当接して、帯電手段としての帯電ローラ１０２が、図示矢印Ｅ方向に回転可能に配置されており、この帯電ローラ１０２にバイアスを印加することで、当接ニップ近傍で感光体ドラム１０１は一様に帯電される。一様に帯電された感光体ドラム１０１に、露光手段としてのレーザスキャナなど（図示せず）により画像の情報に応じた露光Ｉが照射されて、感光体ドラム１０１に静電像が形成される。

又、感光体ドラム１０１の回転方向下流側には現像手段たる現像器１０３が配置されている。この現像器１０３は、図示矢印Ｂ方向に回転する現像剤担持体としての現像ローラ１０３ａを有しており、この現像ローラ１０３ａから感光体ドラム１０１にトナーが供給される。本実施例では、現像剤として一成分現像剤である非磁性の球形トナーを使用した。感光体ドラム１０１に形成された静電像が現像ローラ１０３ａに対向する位置にくると、この静電像に現像ローラ１０３ａからトナーが供給され、感光体ドラム１０１上にトナー像が形成される。

感光体ドラム１０１に形成されたトナー像の移動速度に同期したタイミングでレジストローラ１０６ａ、１０６ｂが図示矢印Ｃ１、Ｃ２方向に回転し、記録材Ｐが転写領域Ｔに向けて搬送される。レジストローラ１０６ａ、１０６ｂから送り出された記録材Ｐは、転写上ガイド板１０７ａと転写下ガイド板１０７ｂとの間を通過して感光体ドラム１０１に到達する。感光体ドラム１０１に到達した記録材Ｐは転写領域Ｔに搬送される。転写領域Ｔでは、転写手段としての転写ローラ１０４によって、感光体ドラム１０１上のトナー像が記録材Ｐに静電的に転写される。転写ローラ１０４は、図示矢印Ｆ方向に回転して感光体ドラム１０１との間で記録材Ｐを挟持搬送する。その後、感光体ドラム１０１の曲率と記録材Ｐのコシの強さによって、記録材Ｐは感光体ドラム１０１から分離（曲率分離）され、除電器１０５によって記録材Ｐの裏の電荷が適正化される。

詳しくは後述するように、転写領域Ｔよりも感光体ドラム１０１の回転方向下流側には、クリーニング部材たるブレード形状の弾性部材（クリーニングブレード）３を備えたクリーニング装置（クリーナー）１が配置されている。このクリーニングブレード３によって転写工程後に感光体ドラム１に残留したトナーなどの付着物（残留トナー）が掻き落とされる。又、感光体ドラム１０１から掻き落とした残留トナーは可撓性シート部材（すくいシート）５により、廃トナー収納部たるクリーニング容器２に送り込まれる。

クリーニング装置１よりも感光体ドラム１０１の回転方向下流側には、除電装置１０８が配置されており、この除電装置１０８により感光体ドラム１０１の残電位が除電される。

一方、トナー像が転写された記録材Ｐは、記録材Ｐを矢印Ｄ方向に搬送する搬送手段１０９によって定着器１１０に搬送される。この定着器１１０によって記録材Ｐにトナー像が定着され、その後、記録材Ｐが機外に排出されて画像形成が終了する。

［クリーニング装置］
次に、図２〜図４をも参照して、クリーニング装置１について更に説明する。

クリーニング装置１は、クリーニング容器（枠体）２の感光体ドラム１０１側の開口部（容器開口部）２１のうち、感光体ドラム１０１の表面移動方向下流側にクリーニングブレード３を配置し、これを感光体ドラム１０１の表面に当接させて感光体ドラム１０１上の残留トナーをクリーニング容器２内に収納する。

クリーニングブレード３は、感光体ドラム１０１の回転軸方向に延びるブレード形状の弾性部材であり、これは装置の小型化や駆動源が不要であるといった利点から広く利用されている。クリーニングブレード３は、感光体ドラム１０の走行方向に対してカウンター方向、即ち、感光体ドラム１０１の表面移動方向上流側にクリーニングブレード３の自由端を向けて当接するように、クリーニング装置１に組み付ける。クリーニングブレード３の感光体ドラム１０１側の面（以下「表面」という。）３１の感光ドラム１０１の表面移動方向上流側の先端部（当接エッジ部）３４が、感光体ドラム１０１を押圧することにより、転写工程後に感光体ドラム１０１上に残存する残留トナーが掻き落とされる。当接エッジ部３４を形成する面のうち感光体ドラム１０１の表面移動方向上流側の面（クリーニングブレード３の自由端側の端面）３２を以下「先端面」と呼ぶ。

つまり、クリーニングブレード３は、感光体ドラム１０１の表面移動方向と交差する軸線方向に沿って配置され、先端面３２と、厚み方向において先端面３２の一端側（表面３１側）に位置する、感光体ドラム１０１に当接する第一の角部である当接エッジ部３４と、厚み方向において先端面３２の他端側（裏面３３側）に位置する第二の角部であるシールエッジ部３５を備える。そして、このクリーニングブレード３は、感光体ドラム１０１から除去される残留トナーなどの付着物を受容するための、クリーニングブレード３の上記軸線方向（長手方向）に沿って延在する開口部（容器開口部）２１を有する枠体２へと、残留トナーなどの付着物を回収する。

本実施例では、クリーニングブレード３は保持部材４と一体で成形されており、クリーニングブレード３と保持部材４との連結部３７（図７参照）における接着強度を上げている。クリーニングブレード３は、保持部材４をビス止めなどにより枠体２に固定することで組み付けられる。

又、クリーニングブレード３は、先端部、即ち、先端面３２側の厚みを、保持部材４との連結部３７側と比較して薄くすることで、適正な当接圧及び当接角を得られるようにしている。本実施例では、感光体ドラム１０１側の表面３１を略平坦として、クリーニングブレード３の感光体ドラム１０１とは反対側の面（以下「裏面」という。）３３に、表面３１側に向けて傾斜し厚みが漸減する遷移部３６（図７参照）を設けることによって、先端面３２側を連結部３７側に対して薄くしている。又、本実施例では、クリーニングブレード３の材質として、感光体ドラム１０１に傷などをつけないようにウレタンゴムを用いた。

一方、クリーニング容器２の容器開口部２１のうち、クリーニングブレード３に対して感光体ドラム１０１の表面移動方向上流側には、クリーニングブレード３でクリーニングされた廃トナーをクリーニング容器２の外に出さないために、容器開口部２１の長手方向全域にわたって可撓性シート部材（すくいシート）５が、感光体ドラム１０１に当接して配置される。本実施例では、可撓性シート部材５として、ポリエチレンテレフタレートにて形成されたシートを用いた。又、本実施例では、可撓性シート部材５は、容器開口部２１の感光体ドラム１０１の回転方向上流側の枠体２のエッジ部２３に、接着手段として両面テープで着した。

又、クリーニング装置１は、クリーニング容器２に回収したトナーがクリーニングブレード３の長手方向両端部から外に漏れるのを防止するために以下のシール構成を有する。尚、以下の説明において、クリーニング装置１の長手方向両端部側に実質的に対称に設けられ、同じ作用を成す要素については、特に区別を要しない場合は、図中符号に与えた添え字ａ、ｂは省略して総括的に説明する。

廃トナーがクリーニング容器２外へ排出するのを防止のために、容器開口部２１の長手方向両端部の感光体ドラム１０１の円周方向全域に、端部シール部材６（６ａ、６ｂ）を配置し、これを感光体ドラム１０１に当接させる。図２中拡大して示すように、本実施例では、端部シール部材６は、クリーニングブレード３の長手方向端部側面３６に対し縦シール面６１で当接する縦シール部６３と、クリーニングブレード３の先端面３２に対し横シール面６２で当接する横シール部６４を有する略Ｌ字形状の弾性部材を用いた。そして、この端部シール部材６を容器開口部２１の長手方向端部に隣接する枠体２上の端部シール接着表面２４に、接着手段として両面テープ６５で固定した。

更に、補助的にクリーニング容器２からのトナー漏れを防止するために、クリーニングブレード３の長手方向（軸線方向）両端部の裏側に補助シール部材７（７ａ、７ｂ）を設ける。図３は、クリーニング装置１から、クリーニングブレード３、端部シール７及び可撓性シート部材５を取り除いた状態を示す。補助シール部材７は、容器開口部２１の長手方向両端部の枠体２に凹状に形成した貼り付け座面（座面）２２に、クリーニングブレード３の裏面３３を押すように、接着手段としての両面テープで接着した。クリーニング容器２内に一旦回収した廃トナーが漏れないように、補助シール部材７のつぶし量を設定している。補助シール部材７としては、弾性部材として、特に発泡弾性部材（スポンジ）を好適に用いることができ、本実施例では、モルトプレンで形成されたスポンジを用いた。このようなスポンジであれば、そのつぶし量により比較的容易に圧力を管理することができる。

図４はクリーニング装置１の概略分解斜視図である。又、図５は本実施例のクリーニング装置１に感光体ドラム１０１が組み付けられた状態における、容器開口部２１の長手方向端部において枠体２に設けられた座面２２の位置での断面図（図２中Ａ−Ａ線断面）である。

そして、特に初動時における感光体ドラム１０１との摩擦によるクリーニングブレード３のめくれを防止するために、クリーニングブレード３の当接エッジ部３４に潤滑材を塗布する。潤滑剤は、液体にフッ化カーボン等を成分とする粉体潤滑剤を分散させた潤滑剤塗布液を塗布し、次いで液体を揮発させることにより、均一に安定して塗布することができる。又、このような潤滑剤塗布液を均一濃度にて作業性よく塗布するために、上記特許文献２に記載される塗布装置を好適に用い得る。

図１６及び図１７を参照して、本発明にて好適に用い得る潤滑剤の塗布装置について説明する。斯かる塗布装置は、基本的に上記特許文献２に記載のものに準じる。図１６は、潤滑剤塗布液をクリーニングブレード３に塗布する塗布装置１２０の概略構成を示す。又、図１７は、塗布装置１２０をロボットアーム１４０に取り付けてクリーニング装置１のクリーニングブレード２に塗布する様子を示す。

塗布装置１２０は、下部先端にノズル１２２が形成されたシリンジ１２１を有する。シリンジ１２１内に設けられたピストン１２３は、スライダ１２４に連結され、モータ１２５で上下方向に駆動される。一方、潤滑剤塗布液収容部１３０は、容器１３１内に潤滑剤塗布液Ｌを収容しており、この潤滑剤塗布液Ｌは、マグネットミキサー１３３により磁気撹拌子１３２を回転させることで攪拌している。

塗布装置１２０は、図１７に示すようにロボットアーム１４０により上下左右前後に動かすことができるようになっており、潤滑剤塗布液収容部１３０の位置で下方に移動されて、ノズル１２２を容器１３１内の潤滑剤塗布液Ｌに浸してピストン１２３を上方に移動させるとにより、シリンジ１２１内に必要な量の潤滑剤塗布液を吸引する。次いで、ロボットアーム１４０により、塗布装置１２０を、クリーニングブレード３の当接エッジ部３４を上方に向けてクリーニング装置１が支持台上に位置決めされた位置まで移動させる。そして、ノズル１２２をクリーニングブレード３の当接エッジ部３４に近接させる。次いで、ピストン１２３を所定速度で下降させてシリンジ１２１内に吸引した潤滑剤塗布液Ｌを吐出しながら、ノズル１２２をクリーニングブレード３上を走査させて塗布していく。

潤滑剤としては、フッ化カーボン、シリコーン樹脂などの粉末、例えば、セフボン（商品名）、トスパール（商品名）などを好適に用い得る。又、潤滑剤を分散させる液体としては、例えば、イソプロピルアルコールを含むアルコールなどの揮発性液体を好適に用い得る。

クリーニング装置１の組立は、補助シール部材７、クリーニングブレード３、端部シール部材６、可撓性シート部材５、クリーニングブレード３への潤滑剤塗布の順番に行う。

［クリーニング装置の組立］
次に、図６〜図１０をも参照して、本実施例のクリーニング装置１の組立方法について説明する。

前述のように、本発明者の検討により、従来、クリーニンブレード３の両端部裏側に設けられる補助シール部材７に潤滑剤が吸収されてしまい、クリーニングブレード３への付着量が減少することで、使用初期のクリーニングブレード３のめくれを有効に防止できない虞があるか、或いは有効量の潤滑剤を塗布するために多量の潤滑剤を必要とし、これが画像形成装置内の他の部材に付着して画像劣化の原因となる虞があることが分かった。

そこで、本発明では、クリーニングブレード３の当接エッジ３４を形成する面のうち感光体ドラム１０１の表面移動方向上流方向側の面、即ち、補助シール部材７に隣接する先端面３２の第二の角部であるシールエッジ部３５が補助シール部材７に接触しないようにしてクリーニングブレード３を組み付けた後に塗布剤を塗布し、その後感光体ドラム１０１をクリーニングブレード３に当接させる。以下、更に詳しく説明する。

クリーニング装置１の組立においては、先ず、枠体２の容器開口部２１の長手方向端部に設けられた座面２２に補助シール部材７を取り付ける。図６（ａ）は、座面２２に補助シール部材７を貼り付ける様子を示す。

図６（ｂ）に示すように、本実施例では、補助シール部材７は、全体として幅（クリーニングブレード３の長手方向）Ｗ７、厚さＴ７、長さ（クリーニングブレード３の短手方向）Ｌ７の角柱状のスポンジである。但し、本実施例では、補助シール部材７は、クリーニングブレード３の第二の角部であるシールエッジ部３５との間に、後述の隙間ｇ（図８参照）を有するための傾斜面（面取り部）７１を備えている。更に説明すると、補助シール部材７は、クリーニングブレード３が圧接される側の表面７２の、感光体ドラム１０１の表面移動方向上流側の端縁、即ち、クリーニングブレード３の先端面３２に隣接して配置される端縁を、厚さ方向幅ｍ７、長さ方向幅ｎ７にて面取りして傾斜面７１を設けている。これにより、クリーニングブレード３の先端面３２に隣接して配置される位置に向けて補助シール部材７の厚みを小さくしている。一具体例として、ここでは幅Ｗ７＝５ｍｍ、厚さＴ７＝４ｍｍ、長さＬ７＝１０ｍｍ、厚さ方向面取り幅ｍ７＝１．６ｍｍ、長さ方向面取り幅ｎ７＝２．０ｍｍに設定した。

次いで、枠体２の座面２２に補助シール部材７を取り付けた後に、これをクリーニングブレード３の裏面３３と枠体２との間で挟むように、クリーニングブレード３を枠体２に取り付ける。図７は、座面２２に補助シール部材７のみを貼り付けた状態であり、その上にクリーニングブレード３を取り付ける様子を示す。

ここで、上述のように、クリーニングブレード３は、裏面３３に先端面３２側に向かって厚みが漸減する遷移部３６を設けることで、先端面３２側の厚みを、連結部３７側の厚みよりも薄くしている。又、連結部３７の終端部も、保持部材４に向けて厚みが漸減されている。ここでは、厚みが薄くされた先端面３２側の領域を薄肉領域３Ａ、遷移部３６に相当する領域を遷移領域３Ｂ、厚みが厚くされた連結部３７の領域を厚肉領域３Ｃ、連結部３７の終端における厚みが漸減する領域を連結部終端領域３Ｄと呼ぶ。一具体例として、ここでは薄肉領域３Ａの厚さＴ３１＝１．６ｍｍ、長さ（クリーニングブレード３の短手方向）Ｌ３１＝２．０ｍｍ；遷移領域３Ｂの長さＬ３２＝５．０ｍｍ；厚肉領域３Ｃの厚さＴ３２＝２．７ｍｍ、長さＬ３３＝３．０ｍｍ；連結部終端領域３Ｄの長さＬ３４＝１．０ｍｍに設定し、厚肉領域３Ｃと薄肉領域３Ａとを略線形に厚みが変化する遷移領域３Ｂで連続させる。

図７から分かるように、本実施例では、座面２２は、保持部材４の一部から先端面３２までの範囲に凹状に枠体２に形成される。そして、略角柱形状の補助シール部材７は、その裏面７３を座面２２の形状に沿わせて貼着することで変形される。本実施例では、座面２２の断面形状は、保持部材４、連結部終端領域３Ｄ及び厚肉領域３Ｃに相当する領域で、ほぼクリーニングブレード３の裏面３３の断面形状に適合する形状とされている。一方、遷移領域３Ｂ、薄肉領域３Ａに相当する領域では、クリーニングブレード３の裏面３３の断面形状に適合する形状とはなっておらず、ほぼ平坦になっている。

つまり、クリーニングブレード３及び保持部材４の厚みの中心を通り、補助シール部材７を圧縮する方向に対し交差する（略垂直）方向に沿う基準面Ｘを想定した場合に、クリーニングブレード３の裏面３３の基準面Ｘに対する相対距離の増減態様と、座面２２の同増減態様とは、保持部材４に相当する領域、連結部終端領域３Ｄ及び厚肉領域３Ｃではほぼ同一とされている。一方、遷移領域３Ｂ、薄肉領域３Ａにおいては、基準面Ｘに対する相対距離は、クリーニングブレード３の裏面３３では厚肉領域３Ｃに対して減少するのに対して、座面２２では変化しない。一具体例として、ここでは、保持部材４が当接される枠体２の面からの深さで見て、クリーニングブレード３の薄肉領域３Ａ、遷移領域３Ｂ及び厚肉領域３Ｃに相当する領域の深さＤ２１を２．６ｍｍ、保持部材４に相当する領域の深さＤ２２を２．０ｍｍに設定し、それぞれの深さの領域同士はほぼ直線的に深さが変化する面で連続させた。これにより、クリーニングブレード３を取り付けたときにクリーニングブレード３の裏面３３と座面２２との間隔（圧縮された補助シール部材７の厚さ）は、厚肉領域３Ｃに対して、薄肉領域３Ａの端面（先端面）３２に向けて広くなる。

図８は、補助シール部材７を座面２２に貼り付けた枠体２に対してクリーニングブレード３を取り付けた状態であって、感光体ドラム１０１を組み付ける前の状態（クリーニングブレード３が感光体ドラム１０１に当接していない状態）を示す。図８から分かるように、感光体ドラム１０１を組み付ける前の状態で、先端面３２の一方の角部（第二の角部）であるシールエッジ部３５と補助シール部材７との間には隙間ｇが形成され、先端面３２が補助シール部材７に接触しないようになっている。本実施例では、補助シール部材７の厚み方向の幅α＝０．２ｍｍ、長さ方向の幅β＝０．３ｍｍの隙間ｇを設けることができた。

本実施例では、隙間ｇは、主に、補助シール部材７に上記傾斜面７１を設けることによって得られる。そして、更に座面２２の形状、即ち、少なくともクリーニングブレード３の薄肉領域３Ａにおいて座面２２の形状をクリーニングブレード３の裏面３３の形状に適合した形状とはせずにほぼ平坦とし、これにより、クリーニングブレード３を取り付けた際のクリーニングブレード３の裏面３３と座面２２との間隔を厚肉領域３Ｃに対して、薄肉領域３Ａの端面（先端面）３２に向けて広くなるようにすることが、隙間ｇの形成に寄与している。

以上のようにして、枠体２に補助シール部材７とクリーニングブレード３とを組み付けた後、続いて端部シール部材６、可撓性シート部材５をこの順番で枠体２に組み付ける。図８は、補助シール部材７、クリーニングブレード３に加えて、更に端部シール部材６、可撓性シート部材５をも取り付けた状態を示している。

その後、クリーニングブレード３の当接エッジ部３４に、上述のような塗布装置１２０（図１６及び図１７参照。）により潤滑剤を塗布する。図９は、塗布装置１２０のノズル１２２をクリーニングブレード３の当接エッジ部３４に近接させて、潤滑剤塗布液Ｌを塗布する際の配置を示す。

図示の通り、クリーニング装置１は、クリーニングブレード３の当接エッジ部３４を鉛直方向上方に向けて、支持台にセットされる。好ましくは、潤滑剤塗布液Ｌが先端面３２を重力の作用で下方に流動して、補助シール部材７に染み込む懸念を排除するべく、クリーニングブレード３の先端面３２が補助シール部材７に向かって鉛直方向と成す角度θが４０度〜７０度、より好ましくは４５度〜５５度となる配置にて、略鉛直方向下方にノズル１２２の先端排出口から滴下して潤滑剤塗布液Ｌを塗布する。通常、先端面３２は、保持部材４の中心線とほぼ垂直に形成されているので、本実施例では、保持部材４の中心線を鉛直方向に対して４５度として配置することで、角度θを４５度に設定した。

図１０は、クリーニングブレード３の当接エッジ部３４への潤滑剤の塗布後に、クリーニングブレード３の表面３１と先端面３２との２つの面に潤滑剤塗布液Ｌが塗布されている様子を示す。本発明に従えば、隙間ｇの存在により、先端面３２に塗布された潤滑剤塗布液Ｌが乾燥前に補助シール部材７に染み込むことを防止することができ、潤滑剤塗布液Ｌは、先端面３２上で乾燥した。

以上のようにして、クリーニングブレード３の当接エッジ部３４に潤滑剤を塗布した後、感光体ドラム１０１がクリーニング装置１に組み付けられる。図５に示すように、感光体ドラム１０１を組み付けた状態（クリーニングブレード３が感光体ドラム１０１に当接している状態）においては、先端面３２は、端部シール部材６に当接され、又、先端面３２の感光体ドラム１０１とは反対側の端縁、即ち、補助シール部材７側の第二の角部である端縁（シールエッジ部）３５は、補助シール部材７に当接する。これにより、容器開口部２１の長手方向端部からのトナーのシール効果を得ている。

つまり、本発明に従えば、感光体ドラム１０１を組み付ける前には、クリーニングブレード３の先端面３２は、補助シール部材７と接触せず、感光体ドラム１０１を組み付けることで先端面３２のシールエッジ部３５が補助シール部材７と当接してシール効果を得ることができる。

以下、比較例をも参照して、本発明の効果を更に説明する。

（比較例）
図１３（ａ）は、比較例のクリーニング装置における枠体２の座面近傍の断面であって、補助シール部材のみを枠体に取り付けた様子を示す。上記実施例のクリーニング装置と同一構成の要素には同一符号を付して詳しい説明は省略する。

本比較例では、枠体２に形成された座面２２２の断面形状は、これに圧接されるクリーニングブレード３の裏面３３の全域にわたり、即ち、保持部材４、連結部終端領域３Ｄ、厚肉領域３Ｃ、遷移領域３Ｂ及び薄肉領域３Ａに相当する領域で、ほぼクリーニングブレード３の断面形状に適合する形状とされている。

つまり、上記同様の基準面Ｘを想定した場合に、クリーニングブレード３の裏面３３の基準面Ｘに対する相対距離の増減態様と、座面２２の同増減態様とは、保持部材４に相当する領域、連結部終端領域３Ｄ、厚肉領域３Ｃ、遷移領域３Ｂ及び薄肉領域３Ａの全域でほぼ同一とされている。一具体例として、ここでは、保持部材４が当接される枠体２の面からの深さで見て、クリーニングブレード３の薄肉領域３Ａに相当する領域の深さＤ２３を２．１ｍｍ、厚肉領域３Ｃに相当する領域の深さＤ２４を２．６ｍｍ、保持部材４に相当する領域の同深さＤ２５＝２．０ｍｍに設定し、それぞれの深さの領域同士はほぼ直線的に深さが変化する面で連続させた。これにより、クリーニングブレード３を取り付けたときにクリーニングブレード３の裏面３３と座面２２との間隔（圧縮された補助シール部材７の厚さ）は、厚肉領域３Ｃから薄肉領域３Ａの端面（先端面）３２に向けてほぼ一定となる。

又、補助シール部材２０７は、全体として上記実施例のものと同じ厚さ４ｍｍ、長さ１０ｍｍ、幅５ｍｍのスポンジであるが、上記実施例における図６に示すような傾斜部（面取り部）７１は設けていない。

図１３（ｂ）に示すように、本比較例の構成では、感光体ドラム１０１を取り付けていない状態でも、クリーニングブレード３のシールエッジ部３５が補助シール部材２０７に接触する。つまり、図１３（ｂ）に示すようにクリーニングブレード３の先端面３２に隣接する補助シール部材２０７の端縁２７１が先端面３２側にせり出して先端面３２に接触するか、或いは先端面３２に接触して連続した状態となってしまう。

図１４は、本比較例において、クリーニングブレード３の当接エッジ部３４に上記実施例と同様にして潤滑剤塗布液Ｌを塗布する様子を示す。図示の通り、本比較例では、塗布装置１２０で潤滑剤塗布液Ｌを塗布すると、クリーニングブレード３の当接エッジ部３４に吐出された潤滑剤塗布液Ｌが、先端面３２を介して図示矢印Ｇにて示す方向に吸い込まれ、補助シール部材２０７に染み込む。その結果、当接エッジ部３４、特に、当接エッジ部３４を形成する面のうち先端面３２への潤滑剤の塗布厚みが小さくなってしまった。図１５は、比較例のクリーニング装置に感光体ドラムが組み付けられた様子を示す。

（比較例と実施例の比較）
上記実施例の構成では、比較例と比較すると、当接エッジ部３４、特に、当接エッジ部３４を形成する面のうち先端面３２に十分な潤滑剤の塗布が行われた。

潤滑剤の塗布後に感光体ドラム１０１を組み付けた後に、空回転によりクリーニングブレード３のめくれの試験を、特に、めくれの問題が顕著となる高温高湿環境（３５℃、９５％ＲＨ）で行ったところ、本実施例のクリーニング装置１に感光体ドラム１０１を組み付けたユニットでは、初期のクリーニングブレード３のめくれの発生は皆無であった。又、このクリーニング装置１を組み込んだ画像形成装置にて画像を形成したが、潤滑剤が剥がれて例えば、帯電ローラ１０２に付着して発生する帯電不良、現像器１０３に混入して発生するスジなどの画像劣化等の問題は発生しなかった。

一方、比較例のクリーニング装置に感光体ドラム１０１を組み付けたユニットにて同様のテストを行ったところ、クリーニングブレード３のめくれが発生することがあった。更に、比較例のクリーニング装置に対して、本実施例と同様にめくれが発生しなくなるまで潤滑剤量を増加して塗布したものを組み込んだ画像形成装置では、めくれ防止のために当接エッジ部３４に多量の潤滑剤を塗布するため、潤滑剤が剥がれ他の部品に付着したことに起因すると考えられる上記のような画像の劣化が発生することがあった。

実施例２
次に、本発明の他の実施例について説明する。実施例１のものに相当する機能を有する要素には同一符号を付し、詳しい説明は省略する。実施例１では、枠体２に組み付けたクリーニングブレード３の先端面３２と補助シール部材７との間の隙間ｇは、補助シール部材７の先端面３２に隣接する端縁を面取りして傾斜部７１を設け、更に枠体２の座面２２の形状を少なくともクリーニングブレード３の薄肉領域３Ａにおいてクリーニングブレード３の裏面３３の形状に沿わせず、深くすることで設けた。

しかし、本発明は斯かる態様に限定されるものではなく、例えば、図１１（ａ）に示すように、実施例１におけるクリーニングブレード３の第二の角部であるシールエッジ部３５（図７参照）、即ち、クリーニングブレード３の先端面３２の補助シール部材７に隣接する端縁を面取りして、シールエッジ部傾斜面３８を形成し、薄肉領域３Ａの厚みを先端面３２に向けて更に薄くすることによっても同様の効果を達成することができる。本実施例では、シールエッジ部傾斜面３８と先端面３２とで形成される端縁が、先端面３２の一方の角部（第二の角部）であるシールエッジ部３５を形成する。

ここでは、枠体２に設ける座面２２の構成は実施例１と同じとした。又、補助シール部材７は、全体として実施例１のものと同じ厚さ４ｍｍ、長さ１０ｍｍ、幅５ｍｍのスポンジであるが、上記比較例と同様に実施例１における図６に示すような傾斜部（面取り部）７１は設けていない。更に、クリーニングブレード３は、先端面３２の補助シール部材７に隣接する端縁を、厚み方向幅ｍ３＝０．５ｍｍ、長さ方向幅ｎ３＝０．８ｍｍで面取りした以外は実施例１のものと同じ構成である。

これにより、図１１（ｂ）に示すように、補助シール部材７を取り付けた枠体２にクリーニングブレード３を取り付けると、クリーニングブレード３のシールエッジ部傾斜面３８に部分的に補助シール部材７がせり出すが、先端面３２の一方の角部（第二の角部）であるシールエッジ部３５と補助シール部材７との間には、補助シール部材７の厚み方向の幅α＝０．２ｍｍ、長さ方向の幅β＝０．３ｍｍの隙間ｇを設けることができた。そして、本実施例においても、感光体ドラム１０１を組み付けた状態で、クリーニングブレード３の先端面３２が補助シール部材７に接触してシール効果を得ることができた。

尚、感光体ドラム１０１を組み付けた状態で、クリーニングブレード３の先端面３２が補助シール部材７に接触してシール効果を発揮し得るのであれば、本実施例と実施例１とを組み合わせて適用することもできる。

実施例３
次に、本発明の更に他の実施例について説明する。実施例１のものに相当する機能を有する要素には同一符号を付し、詳しい説明は省略する。本実施例では、枠体２に組み付けたクリーニングブレード３の先端面３２と補助シール部材７との間の隙間ｇを得るために、枠体２の座面２２の形状を変更する。つまり、本実施例では、枠体２の補助シール部材７が固定される座面２２は、補助シール部材７がクリーニングブレード３の第二の角部であるシールエッジ部３５との間に隙間ｇを有するための凹部２５を有する。

更に説明すると、図１２（ａ）に示すように、本実施例では、補助シール部材７は、全体として実施例１のものと同じ厚さ４ｍｍ、長さ１０ｍｍ、幅５ｍｍのスポンジであるが、上記比較例と同様に実施例１における図６に示すような傾斜部７１は設けていない。又、クリーニングブレード３は実施例１のものと同じ構成である。

そして、本実施例では、補助シール部材７を枠体２の座面２２に取り付けた状態で、クリーニングブレード３の先端面３２に隣接する補助シール部材７の端縁に実施例１における補助シール部材７の傾斜面（面取り部）７１と同様の作用を成す傾斜面７４が形成されるように、クリーニングブレード３の先端面３２に隣接配置される補助シール部材７の端面に相当する位置に向けて深さが深くされた凹部２５を設ける。一具体例として、ここでは、実施例１と同様の構成の座面２２に対して、更に、先端面３２に隣接配置される補助シール部材７の端面に相当する位置に向けて長さｖ＝２．０ｍｍで、深さｕ＝１．６ｍｍまで深くなる凹部２５を設けた。

本実施例では、枠体２に形成された座面２２の形状は、保持部材４、連結部終端領域３Ｄ及び厚肉領域３Ｃに相当する領域で、ほぼクリーニングブレード３の裏面３３の断面形状に適合する形状とするが、遷移領域３Ｂに相当する領域では適合した形状とはせずに平坦とし、更に、薄肉領域３Ａに相当する領域においてクリーニングブレード３の裏面３３から離れる方向にほぼ線形に深さを深くする。

つまり、上記同様の基準面Ｘを想定した場合に、クリーニングブレード３の裏面３３の基準面Ｘに対する相対距離の増減態様と、座面２２の同増減態様とは、保持部材４に相当する領域、連結部終端領域３Ｄ及び厚肉領域３Ｃでほぼ同一とする。これに対して、遷移領域３Ｂにおいては、基準面Ｘに対する相対距離は、クリーニングブレード３の裏面３３では厚肉領域３Ｃに対して減少するのに対して、座面２２では変化しない。更に、薄肉領域３Ａにおいては、上記凹部２５により、基準面Ｘに対する相対距離はクリーニングブレード３の裏面３３では厚肉領域３Ｃに対して減少するのに対して、座面２２では増加する。

これにより、補助シール部材７を座面２２に取り付けた状態で、クリーニングブレード３の先端面３２に隣接する補助シール部材７の端縁に、厚さ方向幅ｒ＝１．６ｍｍ、長さ方向幅ｓ＝２．０ｍｍの傾斜面７４が形成された。

上述のような構成とすることで、図１２（ｂ）に示すように、補助シール部材７を取り付けた枠体２にクリーニングブレード３を取り付けると、先端面３２と補助シール部材７との間には、補助シール部材７の厚み方向の幅α＝０．２ｍｍ、長さ方向の幅β＝０．３ｍｍの隙間ｇを設けることができた。そして、本実施例においても、感光体ドラム１０１を組み付けた状態で、クリーニングブレード３の先端面３２が補助シール部材７に接触してシール効果を得ることができた。

尚、感光体ドラム１０１を組み付けた状態で、クリーニングブレード３の先端面３２が補助シール部材７に接触してシール効果を発揮し得るのであれば、本実施例と実施例１及び／又は実施例２とを組み合わせて適用することもできる。

尚、以上説明した各実施例において、クリーニング装置１は、クリーニング装置１と感光体ドラム１０１とを、画像形成装置本体（装置本体）が備えるそれぞれの支持部に適正に装着することで、装置本体内で感光体ドラム１０１に組み付けられるものであってよい。又、クリーニング装置１の枠体２に形成されているか或いは適当な結合手段によって一体的に設けられている支持部材に感光体ドラム１０１を装着することで、クリーニング装置１に感光体ドラム１０１を組み付け、その後、装置本体内に装着してもよい。

更に、クリーニング装置１は、例えば、図１５に示すように、プロセスカートリッジ１１１として一体的にカートリッジ化する際に感光体ドラム１０１が組み付けられるものであってもよい。図示の例では、プロセスカートリッジ１１１は、感光体ドラム１０１と、これに作用するプロセス手段として帯電手段１０２、現像手段１０３、クリーニング手段（クリーニング装置）１が一体的にカートリッジ化されて装置本体に対して着脱可能なプロセスカートリッジ１１１を形成している。プロセスカートリッジ１１１は、装置本体に設けられた装着手段１１２を介して、取り外し可能に装置本体に装着される。斯かる構成のプロセスカートリッジ１１１は、一般に、クリーニング装置１、帯電手段１０２及び感光体ドラム１０１を枠体でユニット化した感光体ドラムユニット１１１Ａと、現像ユニット１１１Ｂとから構成され、これらを連結することで一体的にカートリッジ化している。このような場合、感光体ドラムユニット１１１Ａを組み立てる際に、クリーニング装置１に感光体ドラム１０１が組み付けられる。プロセスカートリッジとしては、図示の態様に限定されるものでなく、上記感光体ドラムユニット１１１Ａが単独で装置本体に着脱可能とされたものであってもよく、少なくとも感光体ドラム１１１と、これに作用するプロセス手段としてのクリーニング手段（クリーニング装置）１とを有している任意の態様であってよい。

又、上記説明では、像担持体は感光体ドラムであるとして説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、像担持体（第一の像担持体）として感光体ドラムに形成したトナー像が一旦転写されて、そのトナー像を更に記録材等に転写するための、斯界にて周知の中間転写体（第二の像担持体）のクリーニング手段にも適用し得るものである。

本発明に係るクリーニング装置を適用し得る画像形成装置の一例の概略構成図である。 本発明を適用し得るクリーニング装置の概略斜視図である。 図２のクリーニング装置からクリーニングブレード、端部シール部材、可撓性シート部材を除いた様子を示す概略斜視図である。 図２のクリーニング装置の概略分解斜視図である。 図２のＡ−Ａ線断面部位におけるクリーニング装置と感光体ドラムとの関係を示す概略断面図である。 本発明の一実施例において（ａ）枠体に補助シール部材を取り付ける様子を示す図２のＡ−Ａ線断面部位における概略断面図、（ｂ）補助シール部材の概略斜視図である。 本発明の一実施例において補助シール部材が取り付けられた枠体にクリーニングブレードを取り付ける様子を示す図２のＡ−Ａ線断面部位における概略断面図である。 本発明の一実施例における感光体ドラムが組み付けられる前のクリーニング装置の図２のＡ−Ａ線断面部位における概略断面図である。 本発明の一実施例におけるクリーニングブレードの当接エッジ部に潤滑剤塗布液を塗布する際の配置を示す図２のＡ−Ａ線断面部位における概略断面図である。 本発明の一実施例においてクリーニンブレードの当接エッジ部に潤滑剤塗布液を塗布した様子を示す図２のＡ−Ａ線断面部位における概略断面図である。 本発明の他の実施態様における（ａ）補助シール部材が取り付けられた枠体にクリーニングブレードを取り付ける様子を示す図２のＡ−Ａ線断面部位における概略断面図、（ｂ）補助シール部材とクリーニングブレードが取り付けられた枠体の図２のＡ−Ａ線断面部位における概略断面図である。 本発明の更に他の実施態様における（ａ）補助シール部材が取り付けられた枠体にクリーニングブレードを取り付ける様子を示す図２のＡ−Ａ線断面部位における概略断面図、（ｂ）補助シール部材とクリーニングブレードが取り付けられた枠体の図２のＡ−Ａ線断面部位における断面図である。 比較例における（ａ）補助シール部材が取り付けられた枠体にクリーニングブレードを取り付ける様子を示す図２のＡ−Ａ線断面部位における概略断面図、（ｂ）補助シール部材とクリーニングブレードが取り付けられた枠体の図２のＡ−Ａ線断面部位における断面図である。 比較例においてクリーニンブレードの当接エッジ部に潤滑剤塗布液を塗布した様子を示す図２のＡ−Ａ線断面部位における概略断面図である。 本発明のクリーニング装置を適用し得るプロセスカートリッジの一例の概略構成図である。 潤滑剤塗布液を塗布するための塗布装置の一例を示す概略構成図である。 潤滑剤塗布液を塗布するための塗布装置の一例を示す概略構成図である。

符号の説明

１ クリーニング装置
２ クリーニング容器（枠体）
３ クリーニングブレード（クリーニング部材）
４ 保持部材
５ 可撓性シート部材（すくいシート）
６ 端部シール部材
７ 補助シール部材（シール部材）
３４ 当接エッジ部（第一の角部）
３５ シールエッジ部（第二の角部）
ｇ 隙間

Claims (10)

1. 像担持体上の付着物を除去するためのクリーニング装置において、
   前記像担持体の表面移動方向と交差する軸線に沿って配置されて、先端面と、厚み方向において前記先端面の一端側に位置する、前記像担持体に当接する第一の角部と、厚み方向において前記先端面の他端側に位置する第二の角部と、を備えたクリーニング部材と、
   前記像担持体から除去される付着物を受容するための前記軸線方向に沿って延在する開口部を有する枠体と、
   前記開口部の前記軸線方向の端部に設けられたシール部材と、
   を有し、
   前記クリーニング部材が前記像担持体に当接していない状態において、前記クリーニング部材の前記第二の角部と前記シール部材との間には、隙間が設けられていることを特徴とするクリーニング装置。
2. 前記シール部材は、前記第二の角部との隙間を有するための面取り部を備えていることを特徴とする請求項１に記載のクリーニング装置。
3. 前記クリーニング部材は、前記シール部材を前記枠体との間で圧縮する方向と交差する方向において、相対的に厚みが厚い厚肉領域と、前記先端面を含む相対的に厚みが薄い薄肉領域とを有し、前記クリーニング部材が前記枠体に取り付けられ、前記クリーニング部材が前記像担持体に当接していない状態において、前記枠体の前記シール部材が固定される座面と前記クリーニング部材との間隔は、前記厚肉領域に対して前記薄肉領域で広いことを特徴とする請求項１又は２に記載のクリーニング装置。
4. 前記枠体の前記シール部材が固定される座面は、前記シール部材が前記第二の角部との隙間を有するための凹部を有することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のクリーニング装置。
5. 前記クリーニング部材が前記像担持体に当接していない状態において、前記第一の角部に液体に粉体潤滑剤を分散させた潤滑剤塗布液が塗布されることを特徴とする請求項１〜４のいずれかの項に記載のクリーニング装置。
6. 像担持体上の付着物を除去するためのクリーニング装置であって、前記像担持体の表面移動方向と交差する軸線に沿って配置されて、先端面と、厚み方向において前記先端面の一端側に位置する、前記像担持体に当接する第一の角部と、厚み方向において前記先端面の他端側に位置する第二の角部と、を備えたクリーニング部材と、前記像担持体から除去される付着物を受容するための前記軸線方向に沿って延在する開口部を有する枠体と、前記開口部の前記軸線方向の端部に設けられたシール部材と、を有するクリーニング装置の組立方法において、
   前記枠体の前記開口部の前記軸線方向端部に設けられた座面に前記シール部材を取り付けるシール部材取り付け工程と、
   前記クリーニング部材の前記第二の角部と、前記シール部材との間に隙間を設けて、前記クリーニング部材を前記枠体に取り付けるクリーニング部材取り付け工程と、
   を有することを特徴とするクリーニング装置の組立方法。
7. 更に、前記クリーニング部材の前記第一の角部に、液体に粉体潤滑剤を分散させた潤滑剤塗布液を塗布する塗布工程を含むことを特徴とする請求項６に記載のクリーニング装置の組立方法。
8. 前記塗布工程は、前記クリーニング部材の前記第一の角部に近接させたノズルから前記潤滑剤塗布液を排出して塗布することを特徴とする請求項７に記載のクリーニング装置の組立方法。
9. 前記クリーニング部材の前記端面が前記シール部材に向かって鉛直方向と成す角度が４０度〜７０度となる配置にて前記塗布工程を実施することを特徴とする請求項７又は８に記載のクリーニング装置の組立方法。
10. 前記シール部材は、前記第二の角部との隙間を有するための面取り部を備えていることを特徴とする請求項６〜９のいずれかの項に記載のクリーニング装置の組立方法。

Images