JP2005103601A - 歯形部品の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 冷間鍛造によって歯形部品を製造する方法において、冷間鍛造で初期歯形を加工する初期工程と、完成歯形を冷間鍛造でサイジング加工する完成工程との中間に、冷間鍛造により、初期歯形の歯厚とほぼ同一に維持するか、初期歯形の歯厚よりも10%以下の範囲内で歯厚を減少させると同時に、初期歯形よりも歯先を突き出す中間工程を介在させる。初期歯形における歯底の両側の丸みが完成歯形における歯底の両側の丸みよりも大きい。
【選択図】 図3
Description
図3は、本発明の好適な実施例の1つを示す。この実施例においては、金属材料20が加工されて平歯車が成形される。図3は、説明のために、歯形を成形する前の状態を示している。
図4〜5は、本発明の別の実施例を示す。この実施例においては、金属材料30の外周に比較的低い荷重で平歯車が成形される。図4は、説明のために、歯形を成形する前の状態を示している。図5は、図4のA−A断面図である。
図6は、本発明の更に別の実施例を示しており、とくに、金属材料の1回の張り出しと2回の突き出しの工程に分けて行う状況を示す。図中の符号40は、本発明の歯車としてのクランクスプロケットを示す。符号40aはピッチ円を示す。
図7〜10は、本発明の更に別の実施例を示す。図10は、図7〜9を合わせて示す。図中の符号50は歯車を示す。符号54はピッチ円を示す。
図11〜14は、本発明の更に別の実施例を示す。この実施例は、金属材料の張り出しと突き出しを2つの工程に分け、更にサイジング(仕上げ絞り加工)工程と組み合わせて行う例である。図中の符号60は歯車を示す。符号64はピッチ円を示す。
図15は、本発明の更に別の実施例を示す。
図16は、本発明の更に別の実施例を示す。
図17は、本発明の更に別の実施例を示す。この実施例は、金属材料の張り出しと突き出しを、種々の冷間鍛造加工と組み合わせて行う例である。歯車としてクランクスプロケットが製造される。
図20は、図18〜19に示すスプロケットを製造する一例を示す。図20は、完成歯形87を成形した後の状態を示している。
図21は、本発明の更に別の実施例を示す。この実施例においては、ヘリカル歯形ピニオンが成形される。
型と被加工物の相対的な移動距離を少なくすれば、型の精度により近い加工物が得られる。その手法の一例を以下図22〜23を参照して説明する。
図24は、本発明の更に別の実施例を示す。この実施例は、中間工程の型内で金属材料を突き出させた後、仕上げ用のサイジングとして更に絞り加工によって歯形を成形する例である。
図25〜28は、本発明の更に別の実施例を示す。この実施例は、金属材料の張り出しと突き出しを2つの工程に分け、更にサイジング(仕上げ絞り加工)工程と組み合わせて行う例である。図中の符号120は歯車を示す。符号124はピッチ円を示す。
図29は、本発明の更に別の実施例を示す。この実施例は、金属材料の張り出しと突き出しを2つの工程に分け、更にサイジング(仕上げ絞り加工)工程と組み合わせて行う例である。図中の符号130は歯車を示す。符号134はピッチ円を示す。
21、31、81a、81b、101 型
23、31a、40a、54、64、103、117、124 ピッチ円
24、34、87a、104 歯先円
25、35、87b、105 歯元円
26、36、86、106、116 軸心
27、37、87、107、114 雌の歯形
28 加圧ピン
28a、88b 先端部
29、39 支えピン
29a、38a、39a、88a 雄の歯形
30a 外径
38、88 パンチ
40、79 クランクスプロケット
41、42、43、51、52、53、61、62、63、77、87、121、122、123 歯形
41a、42a、43a、65、125 ファイバーフロー
50、60、120 歯車
71 縮径部
72、73 くぼみ
74、75、78 穴
76 拡径部
82 パンチ芯金ピン
89 ノックアウトスリーブ
90 ヘリカル歯形ピニオン
102 上側スリーブ
104 下側スリーブ
108 上押出しピン
109 下押出しピン
111 絞り加工型
112 ガイド部
113 絞り部
126 部分
Claims (10)
- 冷間鍛造によって歯形部品を製造する方法において、初期歯形を形成する初期工程と、サイジング加工で完成歯形を形成する完成工程との間に、冷間鍛造により、初期歯形の歯厚とほぼ同一に歯厚を維持するか、初期歯形の歯厚よりも10%以下の範囲内で歯厚を減少させると同時に、初期歯形よりも歯先を突き出す中間工程を介在させることを特徴とする、冷間鍛造による歯形部品の製造方法。
- 初期歯形における歯底の両側の丸みが完成歯形における歯底の両側の丸みよりも大きいことを特徴とする請求項1に記載の冷間鍛造による歯形部品の製造方法。
- 中間工程において、歯厚が同一に維持されるか、または減少すると同時に、歯先が複数回の冷間鍛造によって丸みのある形で段階的に突き出されて完成歯形の歯先の形に近づいていくことを特徴とする請求項1〜2のいずれか1項に記載の冷間鍛造による歯形部品の製造方法。
- 完成工程で加工仕上げ用の型の口元部にガイド部を設け、ガイド部の長さを歯幅の半分以上にすることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の冷間鍛造による歯形部品の製造方法。
- 完成工程において厚みが0.02〜0.1mm減少するように歯形をサイジング加工して調整することを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の冷間鍛造による歯形部品の製造方法。
- 初期歯形からサイジング加工前までをパーツホーマーによって3〜5段で形成し、サイジング加工直前に軟化焼なまし処理又は潤滑被膜付け処理をすることを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項に記載の冷間鍛造による歯車の製造方法。
- 初期工程と中間工程との間で歯形の軟化焼なまし処理をすることを特徴とする請求項1〜6のいずれか1項に記載の冷間鍛造による歯形部品の製造方法。
- 初期工程と中間工程との間で歯形の潤滑被膜付け処理をすることを特徴とする請求項1〜7のいずれか1項に記載の冷間鍛造による歯形部品の製造方法。
- 初期工程と中間工程における多段の冷間鍛造の各々において、加工品の歯形の歯先が、型の歯形の歯先に到達する前に、突き出しを止めることを特徴とする請求項1〜8のいずれか1項に記載の、冷間鍛造による歯形部品の製造方法。
- 請求項1〜9のいずれか1項に記載の冷間鍛造による歯形部品の製造方法により製造された歯形部品。
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