JP2005088442A - 熱可塑性樹脂型内発泡成形体の製造方法および成形体 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 成形金型の表面の少なくとも一部分に略規則的な凹凸模様を有する成形金型を用いた熱可塑性樹脂型内発泡成形方法において、金型表面凹凸模様の凹部幅aおよび凹部深さcと予備発泡粒子の粒子径Dが、0.1≦a/D≦1.0、かつ、0.1≦c/D≦1.0を満たすことを特徴とする熱可塑性樹脂型内発泡成形方法。
【選択図】 図5
Description
(1)金型表面の凹凸模様において、凹部幅a、凸部幅b、凹部深さcが、
(b+c)/a≧0.5、かつ、c≧bを満たす成形金型を用いることを特徴とする、
(2)粒子径Dが0.1mm以上2.0mm以下の熱可塑性樹脂予備発泡粒子を表面凹凸模様の凹部深さcが0.4mm以下である成形金型を用いることを特徴とする、
(3)熱可塑性樹脂がポリプロピレン系樹脂またはポリエチレン系樹脂である、
(4)前記凹凸模様が成形金型の表面に形成されてなる成形金型を用いた、
(5)成形金型表面に前記凹凸模様を有しかつ蒸気孔を有さない金型Aと、成形金型表面に前記凹凸模様を有さずかつ蒸気孔を有する金型Bとからなる金型を用いた、
(6)成形金型表面に前記凹凸模様を有しかつ蒸気孔を有さない金型Aと成形金型表面に前記凹凸模様を有さずかつ蒸気孔を有する金型Bとを型締めして成形型を構成した後、熱可塑性樹脂粒子を該成形型内に充填し、金型Bの蒸気孔から水蒸気を供給し、該発泡粒子が互いに融着する温度よりも低い温度で該予備発泡粒子を予備加熱し、該予備発泡粒子を水蒸気で蒸らし、ついでドレインを除去した後に該予備発泡粒子が互いに融着する温度以上の温度で該予備発泡粒子を本加熱することを特徴とする、
上記記載の熱可塑性樹脂型内発泡成形方法に関する。
(b+c)/a≧0.5、c≧b
を満たす金型を使用することにより、より容易に成形体表面の亀甲模様を目立たなくすることが出来る。この様な効果が得られる詳細な理由は定かではないが、(b+c)/aが大きいと成形体で窪み(陰)になる部分の割合が大きくなり、亀甲模様をより成形品凹部に隠す効果が発揮されると考えられ、その値は0.5以上であることが好ましく、更には0.7以上であることが好ましい。
前記熱可塑性樹脂予備発泡粒子をフィーダー9を通じて成形室7内に充填するに際しては、あらかじめ予備発泡粒子を加圧ガスを用いて加圧し、該加圧ガスが該予備発泡粒子中に十分に浸透され、内圧が付与された状態で成形室7内に充填してもよく、該予備発泡粒子を加圧ガスを用いて圧縮した状態で成形室7内に充填してもよく、また該予備発泡粒子に内圧を付与したり、圧縮することなく、そのままの状態で成形室7内に充填してもよい。本発明はかかる充填方法によって限定されるものではないが、より予備発泡粒子に膨張力を与え、より粒子間の隙間を埋める効果が期待できるという観点から、予備発泡粒子にあらかじめ内圧を付与するもしくは予備発泡粒子を圧縮した状態で充填することが好ましい。
(実施例1)
多孔質材として表1に示す凹凸模様を有するステンレス製平織金網(40メッシュ)を使用した金型(成形室の寸法:縦400mm、横300mm、奥行き20mm)を用意した。
−成形品外観評価基準−
(1)亀甲模様:
○・・・亀甲模様が目立たない
△・・・よく見ると僅かに亀甲模様が観察されるが、ほとんど問題とならないレベル
×・・・亀甲模様が容易に判別でき、ボイドも観察される
(2)表面平滑性:
○・・・きめ細かく滑らかな表面
△・・・目が粗く、ゴツゴツ感を有する表面
(実施例2)
表1に示す凹凸模様を有するステンレス金網(20メッシュ)を使用し、発泡倍率3.6倍、粒子径2.43mmのポリプロピレン予備発泡粒子を用いること以外は、実施例1と同様にして成形体を得た。
(実施例3)
発泡倍率15.6倍、粒子径3.25mmで内圧0.10MPaが付与されたポリプロピレン予備発泡粒子を表1に示す凹凸模様を有するステンレス金網(18メッシュ)を使用した金型内に充填し、本加熱として水蒸気(蒸気圧0.30MPa、温度142〜146℃)を成形室7に8秒間導入した以外は、実施例1と同様にして成形体を得た。
(実施例4)
金型自身の表面に、表1に示す凹凸模様を有する金型(成形室の寸法:縦400mm、横300mm、奥行き20mm)を使用した以外は、実施例1と同様にして成形体を得た。
(実施例5)
表1に示す凹凸模様を有する金型を使用した以外は、実施例4と同様にして成形体を得た。
(実施例6)
表1に示す凹凸模様をそれ自体の表面に有しかつ蒸気孔を有さない金型Aと、凹凸模様を有さずかつ蒸気孔を有する金型Bとを型締めして構成された成形型(成形室の寸法:縦400mm、横300mm、奥行き20mm)を用意した。
(比較例1)
表1に示す凹凸模様を有するステンレス金網(150メッシュ)を使用した以外は、実施例1と同様にして成形体を得た。
(比較例2)
発泡倍率21.1倍、粒子径3.41mmで内圧0.12MPaを付与されたポリプロピレン予備発泡粒子を表1に示す凹凸模様を有するステンレス金網(50メッシュ)を使用した金型内に充填し、本加熱として水蒸気(蒸気圧0.28MPa、温度140〜144℃)を成形室7に8秒間導入した以外は、実施例1と同様にして成形体を得た。
(比較例3)
表1に示す凹凸模様を金型自身の表面に有する金型を使用した以外は、実施例4と同様にして成形体を得た。
2 金型B
3,4 蒸気室
5,6 フレーム
7 成形室
8 蒸気孔
9 フィーダー
10,11 蒸気ライン
12,13 ドレンライン
14 多孔質材
Claims (8)
- 成形金型の表面の少なくとも一部分に略規則的な凹凸模様を有する成形金型を用いた熱可塑性樹脂型内発泡成形方法において、金型表面凹凸模様の凹部幅aおよび凹部深さcと予備発泡粒子の粒子径Dが、
0.1≦a/D≦1.0、
かつ、
0.1≦c/D≦1.0を満たすことを特徴とする熱可塑性樹脂型内発泡成形方法。 - 金型表面の凹凸模様において、凹部幅a、凸部幅b、凹部深さcが
(b+c)/a≧0.5、
かつ、
c≧b
を満たす成形金型を用いることを特徴とする、請求項1記載の熱可塑性樹脂型内発泡成形方法。 - 粒子径Dが0.1mm以上2.0mm以下の熱可塑性樹脂予備発泡粒子を表面凹凸模様の凹部深さcが0.4mm以下である成形金型を用いることを特徴とする、請求項1または2記載の熱可塑性樹脂型内発泡成形方法。
- 熱可塑性樹脂がポリプロピレン系樹脂またはポリエチレン系樹脂である請求項1〜3何れか一項に記載の熱可塑性樹脂型内発泡成形方法。
- 前記凹凸模様が成形金型の表面に形成されてなる成形金型を用いた請求項1〜4何れか一項に記載の熱可塑性樹脂型内発泡成形方法。
- 成形金型表面に前記凹凸模様を有しかつ蒸気孔を有さない金型Aと、成形金型表面に前記凹凸模様を有さずかつ蒸気孔を有する金型Bとからなる金型を用いた請求項1〜5何れか一項に記載の熱可塑性樹脂型内発泡成形方法。
- 成形金型表面に前記凹凸模様を有しかつ蒸気孔を有さない金型Aと成形金型表面に前記凹凸模様を有さずかつ蒸気孔を有する金型Bとを型締めして成形型を構成した後、熱可塑性樹脂粒子を該成形型内に充填し、金型Bの蒸気孔から水蒸気を供給し、該発泡粒子が互いに融着する温度よりも低い温度で該予備発泡粒子を予備加熱し、該予備発泡粒子を水蒸気で蒸らし、ついでドレインを除去した後に該予備発泡粒子が互いに融着する温度以上の温度で該予備発泡粒子を本加熱することを特徴とする請求項1〜6何れか一項に記載の熱可塑性樹脂型内発泡成形方法。
- 請求項1〜7何れか一項に記載の製造方法により製造される熱可塑性樹脂型内発泡成形体。
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