JPS6311138B2 - - Google Patents
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- JPS6311138B2 JPS6311138B2 JP58116499A JP11649983A JPS6311138B2 JP S6311138 B2 JPS6311138 B2 JP S6311138B2 JP 58116499 A JP58116499 A JP 58116499A JP 11649983 A JP11649983 A JP 11649983A JP S6311138 B2 JPS6311138 B2 JP S6311138B2
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Description
本発明は予備発泡粒子型内成型体の製造方法に
関する。 予備発泡粒子型内成型体（以下型内成型体また
は単に成型体と称する）は、予備発泡粒子を成型
用型内に充填し、次いで水蒸気等の加熱媒体によ
り加熱して予備発泡粒子を発泡融着せしめること
により製造されている。しかしながら従来の方法
によつて製造された型内成型体は表面に予備発泡
粒子形状模様が現われるため、成型に用いる予備
発泡粒子の大きさの違いにより成型体ごとに表面
模様が異なり、また予備発泡粒子の大きさが均一
でないと模様が乱れたものとなり外観上見苦しい
ものであつた。しかも成型体ごとの粒子形状模様
の違いや模様の乱れという問題に加えて、成型体
表面が水蒸気等の加熱媒体を供給するための蒸気
孔と接しているため成型体表面には蒸気孔の跡が
顕著に残り、成型体の外観を著るしく損なう欠点
があつた。また従来の製造方法により得られる成
型体では、成型体表面の予備発泡粒子の隣接部に
凹陥部が形成されることは避け難く、このため表
面側の予備発泡粒子の融着は比較的弱いものとな
り、成型体表面側の予備発泡粒子が欠け落ち易い
という欠点も有していた。更に、予備発泡粒子を
加熱する蒸気等を供給するため通常、型窩壁に設
けた貫通孔に、複数の孔またはスリツトを有し、
柱状に形成された別体の蒸気孔形成部品を打ち込
んで蒸気孔を形成しているが、従来の製造方法に
おいて予備発泡粒子を均一に加熱するには蒸気孔
（型窩壁に設ける貫通孔）を多数必要とし、この
ため多数の蒸気孔形成部品打ち込みのための手間
がかかり、また蒸気孔形成部品コストが高くつく
等の問題も有していた。 本発明は上記の点に鑑みなされたもので、外観
が良好で、表面の粒子融着性に優れた成型体を得
ることができるとともに、加熱効率に優れ少数の
蒸気孔によつても予備発泡粒子を均一に加熱して
成型体を得ることができる予備発泡粒子型内成型
体の製造方法を提供することを目的とする。 即ち本発明は多数の貫通小孔を有する金属製ス
クリーンを内壁に装着してなる成型用型内に予備
発泡粒子を充填し、次いで該予備発泡粒子を加熱
媒体により加熱し、予備発泡粒子を発泡融着せし
めて成型体を得ることを特徴とする予備発泡粒子
型内成型体の製造方法を要旨とする。 本発明に用いられる予備発泡粒子としては架橋
あるいは無架橋の、ポリプロピレン系樹脂、ポリ
エチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等を基材樹
脂とする予備発泡粒子であるが、特にプロピレン
単独重合体、エチレン―プロピレンランダム共重
合体、エチレン―プロピレンブロツク共重合体等
を基材樹脂とする無架橋ポリプロピレン系樹脂予
備発泡粒子が好ましい。 本発明に用いられる、多数の貫通小孔を有する
金属製スクリーンとしては、ステンレス、銅等か
らなる金網、金属板に多数の小孔を穿設したいわ
ゆるパンチングメタル等が用いられる。上記スク
リーンは、金網の場合には通常30〜500メツシユ
程度のものが好ましく、またパンチングメタル等
の場合には、１cm2当り20〜3000個程度の貫通小孔
を穿設したものが好ましい。上記小孔の大きさが
大きすぎると成型体表面に予備発泡粒子形状模様
が現われ、従来の製造方法によつて得られる成型
体の有する前述の欠点を充分解決することができ
ず、また逆に小孔の大きさが小さすぎると水蒸気
等の加熱媒体の透過性が低下し、予備発泡粒子の
加熱効率に低下をきたす。 次に本発明の製造方法の一実施例を図面に基き
説明する。 第１図において１は、従来の型内成型体の製造
に用いられる成型用型で第１成型用型１ａと第２
成型用型１ｂとからなる。該成型用型１の内壁に
は多数の貫通小孔を有する金属製スクリーンとし
ての金網２，２が装着されている。上記、内壁に
金網２，２を装着してなる成型用型１内に予備発
泡粒子３を充填し、しかる後、該予備発泡粒子３
を加熱媒体により加熱する。加熱媒体としては通
常1.0Kg／cm2(G)〜5.0Kg／cm2(G)の水蒸気が用いら
れ、水蒸気等の加熱媒体は蒸気孔４より供給され
る。予備発泡粒子３は、加熱により発泡して粒子
相互が融着し、冷却後型１より取り出す（金網２
より剥離する）ことにより型通りの成型体が得ら
れる。 上記方法により得られる成型体の表面には予備
発泡粒子形状模様は形成されず、金網２の形状模
様のみが形成され、このため成型に用いる予備発
泡粒子の大きさの如何にかかわらず、成型体表面
には常に同一の模様が形成される。 上記実施例においてはスクリーンとしての金網
２を成型用型１の内壁全体に装着した場合を示し
たが、金網２は成型用型１の内壁の一部に装着し
てもよい。しかも金網２は一枚のみを装着する場
合に限定されず、メツシユの異なるものを複数枚
重ね合わせて用いることもでき、織模様を変えて
成型体の表面に変化を与えることも出来る。この
場合、熱媒体の透過性が更に良好となり、加熱効
率の向上を図ることができ、また成型体表面側
（金網と接する面）の予備発泡粒子の融着性を更
に向上することができる。また金網製スクリーン
としてパンチングメタル等を用いる場合には貫通
小孔は任意の形状、配設パターンに形成すること
ができ、貫通小孔の形状、配設パターンの異なる
スクリーンを用いて成型を行なうことにより、成
型体の表面模様はバラエテイーに富んだものとな
り、成型体の意匠性をも向上できる。 以上説明したように本発明によれば、成型体表
面の、成型時金属製スクリーンと接した面に予備
発泡粒子形状模様や蒸気孔跡が現われず、スクリ
ーン形状の模様のみを現わすことができ、成型に
用いる予備発泡粒子に大きさの違いや大きさのバ
ラツキが存在する場合でも成型体表面には常に同
一模様が形成されるため、成型体の外観が予備発
泡粒子形状に左右される不具合がなく、また成型
体表面に蒸気孔跡が現われることによる外観低下
を防止できる。しかも成型時に金属製スクリーン
と接する表面側の予備発泡粒子はスクリーンの貫
通小孔部と非貫通小孔部によつて形成される凹凸
により押圧されるため該発泡粒子相互の融着性が
向上し、表面側の予備発泡粒子が欠け落ちる等の
欠点のない優れた成型体を提供することができ
る。また形状、配設パターンの異なる貫通小孔を
有するスクリーンを用いて成型を行なうことによ
り表面模様の種々異なる成型体を得ることがで
き、意匠性に優れた成型体を提供することができ
る。更に本発明によれば、成型用型内壁に多数の
貫通小孔を有する金属製スクリーンを装着して用
いるため、スクリーンによつて加熱媒体の熱エネ
ルギーを型内の予備発泡粒子に均一に加えること
ができ、この結果、加熱効率向上ひいては生産性
向上が図れるとともに、成型用型に設ける蒸気孔
の数を少なくすることができ、蒸気孔形成部品の
取り付け作業の簡易化、蒸気孔形成部品にかかる
部品コスト低減化等を図ることができる等種々の
効果を有する。 而して本発明により得られる成型体は、外観良
好な意匠性に富んだものであるとともに表面強度
に優れ、包装材、家具、寝具、自動車船舶部材、
デイスプレイ等として利用価値の高いものであ
る。 以下具体的実施例を挙げて本発明を更に詳細に
説明する。 尚、実施例、比較例において、表面粒子の融着
強度、成型体の表面状態は以下の如く判定した。 表面粒子の融着強度：防衛庁規格（NDS）Z0503
に準じ、厚さ10mm、幅25mm、長さ300mm
の成型体を試料として、該試料片を直径
20mmの円筒の外周面に沿わせて折り曲げ
た時の試料片表面に割れが生じるまでの
角度で示した。 成型体の表面状態： 〇……成型体表面に規則的なスクリーン形状の
模様が形成され、予備発泡粒子形状模様
や、蒸気孔跡が形成されない。 ×……成型体表面に予備発泡粒子形状模様や蒸
気孔跡が明確に現われる。 実施例１〜６，比較例１〜６ エチレン―プロピレンランダム共重合体を基材
樹脂とする第１表に示す予備発泡粒子を50メツシ
ユの金網を内壁に装着した厚さ40mm、巾300mm、
長さ300mmの金型内に充填し、3.6Kg／cm2(O)の水蒸
気にて加熱し予備発泡粒子を発泡融着せしめた後
50℃まで冷却し、得られた成型体を金網より剥離
して金型より取り出した。比較例として実施例と
同一の金型に金網を装着せずに成型を行なつた。
得られた各成型体の表面粒子の融着強度測定、お
よび成型体表面状態の観察を行なつた。また実施
例３、比較例３については成型に要した時間を測
定した。結果を第１表に合わせて示す。 実施例７，比較例７ 内壁をゴムライニングした金型内壁の壁側より
40メツシユ、次いで100メツシユの金網を重ねて
装着し、該金型に実施例３と同一の予備発泡粒子
を充填して実施例３と同一条件で成型を行なつ
た。比較例として金網を用いずに他は上記実施例
７と同一条件で成型を行なつた。得られた成型体
の表面粒子の融着強度の測定、成型体の表面状態
の観察を行なつた。また成型に要した時間およ
び、使用水蒸気量の測定を行なつた。結果を第２
表に示す。
関する。 予備発泡粒子型内成型体（以下型内成型体また
は単に成型体と称する）は、予備発泡粒子を成型
用型内に充填し、次いで水蒸気等の加熱媒体によ
り加熱して予備発泡粒子を発泡融着せしめること
により製造されている。しかしながら従来の方法
によつて製造された型内成型体は表面に予備発泡
粒子形状模様が現われるため、成型に用いる予備
発泡粒子の大きさの違いにより成型体ごとに表面
模様が異なり、また予備発泡粒子の大きさが均一
でないと模様が乱れたものとなり外観上見苦しい
ものであつた。しかも成型体ごとの粒子形状模様
の違いや模様の乱れという問題に加えて、成型体
表面が水蒸気等の加熱媒体を供給するための蒸気
孔と接しているため成型体表面には蒸気孔の跡が
顕著に残り、成型体の外観を著るしく損なう欠点
があつた。また従来の製造方法により得られる成
型体では、成型体表面の予備発泡粒子の隣接部に
凹陥部が形成されることは避け難く、このため表
面側の予備発泡粒子の融着は比較的弱いものとな
り、成型体表面側の予備発泡粒子が欠け落ち易い
という欠点も有していた。更に、予備発泡粒子を
加熱する蒸気等を供給するため通常、型窩壁に設
けた貫通孔に、複数の孔またはスリツトを有し、
柱状に形成された別体の蒸気孔形成部品を打ち込
んで蒸気孔を形成しているが、従来の製造方法に
おいて予備発泡粒子を均一に加熱するには蒸気孔
（型窩壁に設ける貫通孔）を多数必要とし、この
ため多数の蒸気孔形成部品打ち込みのための手間
がかかり、また蒸気孔形成部品コストが高くつく
等の問題も有していた。 本発明は上記の点に鑑みなされたもので、外観
が良好で、表面の粒子融着性に優れた成型体を得
ることができるとともに、加熱効率に優れ少数の
蒸気孔によつても予備発泡粒子を均一に加熱して
成型体を得ることができる予備発泡粒子型内成型
体の製造方法を提供することを目的とする。 即ち本発明は多数の貫通小孔を有する金属製ス
クリーンを内壁に装着してなる成型用型内に予備
発泡粒子を充填し、次いで該予備発泡粒子を加熱
媒体により加熱し、予備発泡粒子を発泡融着せし
めて成型体を得ることを特徴とする予備発泡粒子
型内成型体の製造方法を要旨とする。 本発明に用いられる予備発泡粒子としては架橋
あるいは無架橋の、ポリプロピレン系樹脂、ポリ
エチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等を基材樹
脂とする予備発泡粒子であるが、特にプロピレン
単独重合体、エチレン―プロピレンランダム共重
合体、エチレン―プロピレンブロツク共重合体等
を基材樹脂とする無架橋ポリプロピレン系樹脂予
備発泡粒子が好ましい。 本発明に用いられる、多数の貫通小孔を有する
金属製スクリーンとしては、ステンレス、銅等か
らなる金網、金属板に多数の小孔を穿設したいわ
ゆるパンチングメタル等が用いられる。上記スク
リーンは、金網の場合には通常30〜500メツシユ
程度のものが好ましく、またパンチングメタル等
の場合には、１cm2当り20〜3000個程度の貫通小孔
を穿設したものが好ましい。上記小孔の大きさが
大きすぎると成型体表面に予備発泡粒子形状模様
が現われ、従来の製造方法によつて得られる成型
体の有する前述の欠点を充分解決することができ
ず、また逆に小孔の大きさが小さすぎると水蒸気
等の加熱媒体の透過性が低下し、予備発泡粒子の
加熱効率に低下をきたす。 次に本発明の製造方法の一実施例を図面に基き
説明する。 第１図において１は、従来の型内成型体の製造
に用いられる成型用型で第１成型用型１ａと第２
成型用型１ｂとからなる。該成型用型１の内壁に
は多数の貫通小孔を有する金属製スクリーンとし
ての金網２，２が装着されている。上記、内壁に
金網２，２を装着してなる成型用型１内に予備発
泡粒子３を充填し、しかる後、該予備発泡粒子３
を加熱媒体により加熱する。加熱媒体としては通
常1.0Kg／cm2(G)〜5.0Kg／cm2(G)の水蒸気が用いら
れ、水蒸気等の加熱媒体は蒸気孔４より供給され
る。予備発泡粒子３は、加熱により発泡して粒子
相互が融着し、冷却後型１より取り出す（金網２
より剥離する）ことにより型通りの成型体が得ら
れる。 上記方法により得られる成型体の表面には予備
発泡粒子形状模様は形成されず、金網２の形状模
様のみが形成され、このため成型に用いる予備発
泡粒子の大きさの如何にかかわらず、成型体表面
には常に同一の模様が形成される。 上記実施例においてはスクリーンとしての金網
２を成型用型１の内壁全体に装着した場合を示し
たが、金網２は成型用型１の内壁の一部に装着し
てもよい。しかも金網２は一枚のみを装着する場
合に限定されず、メツシユの異なるものを複数枚
重ね合わせて用いることもでき、織模様を変えて
成型体の表面に変化を与えることも出来る。この
場合、熱媒体の透過性が更に良好となり、加熱効
率の向上を図ることができ、また成型体表面側
（金網と接する面）の予備発泡粒子の融着性を更
に向上することができる。また金網製スクリーン
としてパンチングメタル等を用いる場合には貫通
小孔は任意の形状、配設パターンに形成すること
ができ、貫通小孔の形状、配設パターンの異なる
スクリーンを用いて成型を行なうことにより、成
型体の表面模様はバラエテイーに富んだものとな
り、成型体の意匠性をも向上できる。 以上説明したように本発明によれば、成型体表
面の、成型時金属製スクリーンと接した面に予備
発泡粒子形状模様や蒸気孔跡が現われず、スクリ
ーン形状の模様のみを現わすことができ、成型に
用いる予備発泡粒子に大きさの違いや大きさのバ
ラツキが存在する場合でも成型体表面には常に同
一模様が形成されるため、成型体の外観が予備発
泡粒子形状に左右される不具合がなく、また成型
体表面に蒸気孔跡が現われることによる外観低下
を防止できる。しかも成型時に金属製スクリーン
と接する表面側の予備発泡粒子はスクリーンの貫
通小孔部と非貫通小孔部によつて形成される凹凸
により押圧されるため該発泡粒子相互の融着性が
向上し、表面側の予備発泡粒子が欠け落ちる等の
欠点のない優れた成型体を提供することができ
る。また形状、配設パターンの異なる貫通小孔を
有するスクリーンを用いて成型を行なうことによ
り表面模様の種々異なる成型体を得ることがで
き、意匠性に優れた成型体を提供することができ
る。更に本発明によれば、成型用型内壁に多数の
貫通小孔を有する金属製スクリーンを装着して用
いるため、スクリーンによつて加熱媒体の熱エネ
ルギーを型内の予備発泡粒子に均一に加えること
ができ、この結果、加熱効率向上ひいては生産性
向上が図れるとともに、成型用型に設ける蒸気孔
の数を少なくすることができ、蒸気孔形成部品の
取り付け作業の簡易化、蒸気孔形成部品にかかる
部品コスト低減化等を図ることができる等種々の
効果を有する。 而して本発明により得られる成型体は、外観良
好な意匠性に富んだものであるとともに表面強度
に優れ、包装材、家具、寝具、自動車船舶部材、
デイスプレイ等として利用価値の高いものであ
る。 以下具体的実施例を挙げて本発明を更に詳細に
説明する。 尚、実施例、比較例において、表面粒子の融着
強度、成型体の表面状態は以下の如く判定した。 表面粒子の融着強度：防衛庁規格（NDS）Z0503
に準じ、厚さ10mm、幅25mm、長さ300mm
の成型体を試料として、該試料片を直径
20mmの円筒の外周面に沿わせて折り曲げ
た時の試料片表面に割れが生じるまでの
角度で示した。 成型体の表面状態： 〇……成型体表面に規則的なスクリーン形状の
模様が形成され、予備発泡粒子形状模様
や、蒸気孔跡が形成されない。 ×……成型体表面に予備発泡粒子形状模様や蒸
気孔跡が明確に現われる。 実施例１〜６，比較例１〜６ エチレン―プロピレンランダム共重合体を基材
樹脂とする第１表に示す予備発泡粒子を50メツシ
ユの金網を内壁に装着した厚さ40mm、巾300mm、
長さ300mmの金型内に充填し、3.6Kg／cm2(O)の水蒸
気にて加熱し予備発泡粒子を発泡融着せしめた後
50℃まで冷却し、得られた成型体を金網より剥離
して金型より取り出した。比較例として実施例と
同一の金型に金網を装着せずに成型を行なつた。
得られた各成型体の表面粒子の融着強度測定、お
よび成型体表面状態の観察を行なつた。また実施
例３、比較例３については成型に要した時間を測
定した。結果を第１表に合わせて示す。 実施例７，比較例７ 内壁をゴムライニングした金型内壁の壁側より
40メツシユ、次いで100メツシユの金網を重ねて
装着し、該金型に実施例３と同一の予備発泡粒子
を充填して実施例３と同一条件で成型を行なつ
た。比較例として金網を用いずに他は上記実施例
７と同一条件で成型を行なつた。得られた成型体
の表面粒子の融着強度の測定、成型体の表面状態
の観察を行なつた。また成型に要した時間およ
び、使用水蒸気量の測定を行なつた。結果を第２
表に示す。
【表】
【表】
図面は本発明の実施例を示すもので第１図は本
発明製造方法に用いられる成型用型の一実施例を
示す縦断面略図である。 １……成型用型、２……金網、３……予備発泡
粒子。
発明製造方法に用いられる成型用型の一実施例を
示す縦断面略図である。 １……成型用型、２……金網、３……予備発泡
粒子。
Claims (1)
- １ 多数の貫通小孔を有する金属製スクリーンを
内壁に装着してなる成型用型内に予備発泡粒子を
充填し、次いで該予備発泡粒子を加熱媒体により
加熱し、予備発泡粒子を発泡融着せしめて成型体
を得ることを特徴とする予備発泡粒子型内成型体
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58116499A JPS608047A (ja) | 1983-06-28 | 1983-06-28 | 予備発泡粒子型内成型体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58116499A JPS608047A (ja) | 1983-06-28 | 1983-06-28 | 予備発泡粒子型内成型体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS608047A JPS608047A (ja) | 1985-01-16 |
| JPS6311138B2 true JPS6311138B2 (ja) | 1988-03-11 |
Family
ID=14688643
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58116499A Granted JPS608047A (ja) | 1983-06-28 | 1983-06-28 | 予備発泡粒子型内成型体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS608047A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003529458A (ja) * | 1999-02-21 | 2003-10-07 | ゲフィネックス ポリマショイメ ジーエムビーエッチ | ビーズからプラスチック発泡体を製造するための自動成形機 |
| JP2005088442A (ja) * | 2003-09-18 | 2005-04-07 | Kaneka Corp | 熱可塑性樹脂型内発泡成形体の製造方法および成形体 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62191124A (ja) * | 1986-02-19 | 1987-08-21 | Tatsuro Okamura | 合成樹脂発泡体の成形方法 |
| US5254602A (en) * | 1988-10-01 | 1993-10-19 | Nippon Oil & Fats Co., Ltd. | Curability-imparting composition, method for curing with said composition, and method for production of glass fiber-reinforced plastic |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPS5122951A (ja) * | 1974-08-16 | 1976-02-24 | Yoshio Ihara | Eaaenjin |
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| JPS5851123A (ja) * | 1981-09-22 | 1983-03-25 | Japan Styrene Paper Co Ltd | ポリプロピレン系樹脂予備発泡粒子の型内成形法 |
| JPS5876229A (ja) * | 1981-11-02 | 1983-05-09 | Japan Styrene Paper Co Ltd | ポリプロピレン系樹脂発泡成型体の製造方法 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57149258U (ja) * | 1981-03-13 | 1982-09-18 |
-
1983
- 1983-06-28 JP JP58116499A patent/JPS608047A/ja active Granted
Patent Citations (4)
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| JP2003529458A (ja) * | 1999-02-21 | 2003-10-07 | ゲフィネックス ポリマショイメ ジーエムビーエッチ | ビーズからプラスチック発泡体を製造するための自動成形機 |
| JP2005088442A (ja) * | 2003-09-18 | 2005-04-07 | Kaneka Corp | 熱可塑性樹脂型内発泡成形体の製造方法および成形体 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS608047A (ja) | 1985-01-16 |
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