JP2005010298A - 液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネルの製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】液晶表示パネルの使用最高温度がいかなる範囲の温度であっても常に良好な表示品位を維持することができる液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネルの製造装置を提供する。
【解決手段】注入装置１１において空の表示パネル１ａ内に液晶を加熱して注入し、その液晶の温度を維持し、封止装置１３において液晶が注入された表示パネルの液晶注入口に、塗布機構１３ｂにより封止材を塗布することで液晶表示パネルを形成している。
【選択図】 図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、液晶表示パネルの製造方法および製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に、液晶表示パネルは、スペーサを介して一対のガラス基板を重ね合わせ、この両基板を枠状のシール材で接合し、このシール材と両基板とで囲まれている間隙内に液晶を封入して構成されている。スペーサは一対の基板間に配置され、両基板間の間隙を所定の厚さで均一に保持する。これにより、画面全体に渡り均一な表示品位を確保することができる。スペーサとしては、基板上に散布されたプラスチックビーズなどの球状のスペーサ、ガラスファイバなどの棒状のスペーサ、または基板上に感光性樹脂を塗布し、露光、現像するフォトリソグラフィ技術により、基板上の特定箇所に配置された柱状スペーサが用いられている。
【０００３】
上記のように構成された液晶表示パネルの製造方法においては、透明電極や配向膜などが作り込まれた２枚の基板を貼り合せた後、これらの基板間に液晶を注入する。一般的な液晶注入方法として、真空法が知られている。この真空法では、まず、液晶注入口が開口した空の表示パネルを真空装置内に配置し、表示パネル内部を真空に排気する。この状態で液晶注入口を液晶で満たされた液晶槽に浸した後、徐々に圧力を大気圧に戻して表示パネル内に液晶を注入する。また、大気圧で液晶を注入中に、表示パネルの温度を上げ、液晶の粘度を下げて注入時間を短縮する方法も提案されている。これを加温注入と呼ぶ。
【０００４】
液晶注入工程後、液晶注入口を封止する。封止方法としては、液晶が注入された表示パネルを加圧した状態で液晶注入口を封止する加圧封止方法、あるいは液晶が注入された表示パネルの温度を上げた状態で液晶注入口を封止する加温封止方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
通常、表示パネルは注入工程から封止工程まで室温環境（約２５℃）の下で搬送される。そのため、加温注入を行った液晶表示パネルを封止工程に投入する際、液晶表示パネル温度はほぼ室温に落ちている。
【０００６】
【特許文献１】
特開平２―８７１１４号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記のように構成された液晶表示パネルによれば、常温の環境下において、両基板間の間隙はスペーサにより一定に保たれ、基板間に封入された液晶の層厚も各部均一に保たれている。そのため、良好な画像表示を行うことができる。
【０００８】
しかしながら、高温環境下において、液晶表示パネルを構成するスペーサや液晶等は夫々膨張する。特に、液晶の膨張率はスペーサやガラス等の膨張率と比べて非常に大きく、高温環境下の使用では、膨張率の差に起因した表示ムラが発生する。
【０００９】
一般に、柱状のスペーサの線膨張係数は約０．８×１０^−４〔／℃〕以下であるのに対し、液晶の線膨張係数は２．５×１０^−４〔／℃〕である。例えば、常温（室温）時における液晶表示パネルの基板間の間隙が５．００〔μｍ〕である場合、５０℃の高温環境下では、柱状のスペーサの高さが５．０１〔μｍ〕に膨張するのに対して、熱膨張した液晶層の層厚は５．１０〔μｍ〕となってしまう。
【００１０】
そのため、熱膨張した液晶により基板が外側に押圧され外側に膨らむように変形する。その結果、両基板に挟まれているスペーサは基板から離れて、両基板間の間隙を保持する機能が失われる。そして、熱膨張で増加した液晶がパネル内で移動し、基板間の間隙が波打つように歪んでしまう。
【００１１】
この状態で液晶表示パネルを垂直方向に立てた場合、液晶層内で増加した液晶はその自重で液晶表示パネル下部に集まってしまう。その結果、液晶表示パネル下部における液晶層の層厚が厚くなり、画像表示の際、表示ムラが発生し表示品位が低下する。原因が液晶とスペーサの熱膨張率の違いによるものであるため、球状のスペーサや棒状のスペーサを用いた場合でも同様の問題が発生する。
【００１２】
このような問題を解決するため、封止工程において、パネルに加圧して余分な液晶を排出した後、液晶注入口を封止している。しかし、この場合、狭い液晶注入口から液晶を排出するため、排出に１時間以上要する上、排出された液晶は全て廃棄され無駄となる。
【００１３】
この発明は以上の点に鑑みなされたもので、その目的は、使用環境温度に影響されることなく、常に良好な表示品位を維持できる液晶表示パネルの製造方法および製造装置を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明の態様に係る液晶表示パネルの製造方法は、スペーサにより所定の隙間を保持して対向配置された第１基板および第２基板と、前記２枚の基板の周縁部同士を接合しているとともに液晶注入口を有したシール材と、前記シール材に囲まれた前記２枚の基板間に注入される液晶と、を備えた液晶表示パネルの製造方法において、加熱手段を用いて加熱された環境内で前記液晶注入口から前記第１および第２基板間へ液晶を注入し、前記液晶を注入した後、加熱を維持した状態で前記液晶注入口に封止材を塗布し、液晶注入口を閉じることを特徴としている。
【００１５】
また、本発明の他の態様に係る液晶表示パネルの製造装置は、液晶表示パネルおよび液晶を収納する液晶注入室と、前記液晶注入室内を加熱する第１加熱手段とを有した注入装置と、前記液晶が注入された液晶表示パネルを収納する塗布室と、上記液晶注入口に封止材を塗布する塗布機構と、前記液晶が注入された液晶表示パネルを加熱する第２加熱手段と、を有した封止装置と、前記液晶の注入された液晶表示パネルの加熱を維持する手段を有し、前記液晶注入室から塗布室へ搬送する搬送機構と、を備えたことを特徴としている。
【００１６】
上記構成の液晶表示パネルの製造方法および液晶表示パネルの製造装置では、加熱手段を用いて加熱された環境内で液晶を注入した後、液晶の温度を維持した状態で液晶注入口に封止材を塗布し、液晶注入口を閉塞する。これにより、２枚の基板間には熱膨張した状態の液晶が適量封入される。そのため、液晶表示パネルを高温環境下および他の温度環境下で使用した場合でも、液晶の熱膨張に起因する表示ムラの発生を防止し、常に良好な表示品位を維持することができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら、この発明の実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法および製造装置について詳細に説明する。
始めに、この製造方法によって製造される液晶表示パネルの構成を説明する。
【００１８】
図２および図３に示すように、液晶表示パネル１は、互いに対向配置された第１基板２および第２基板４を備えている。第１基板２および第２基板４は、一方の基板上に形成された複数の柱状スペーサ３により所定の隙間をおいて保持されている。第１基板２には、図示しないゲート配線、ソース配線、スイッチング素子、画素電極および配向膜等が形成されている。また、第２基板４には、図示しない共通電極および配向膜等が形成されている。
【００１９】
第１基板２および第２基板４の周縁部同士は枠状のシール材５により接合され、このシール材には液晶注入口７が形成されている。第１基板２および第２基板４、並びにシール材５によって囲まれた領域には、液晶が注入され、液晶層６を形成している。なお、液晶注入口７は、封止材８によって封止されている。
次に、上記形成された液晶表示パネルの製造方法および製造装置について詳述する。
図１に示すように、液晶表示パネル１を製造する製造装置１０は、液晶注入を行う注入装置１１、封止工程を行う封止装置１３、および注入装置と封止装置との間で液晶表示パネルを搬送する搬送機構１２を備えている。
【００２０】
注入装置１１は、空の表示パネル１ａおよび液晶を収納する液晶注入室として機能する注入チャンバ１４を備えている。注入チャンバ１４内には、第１加熱手段としてのヒータ１８ａ、および液晶槽１９が設けられている。また、注入装置１１は、液晶槽１９に液晶を補充する液晶供給装置２０と、注入チャンバ１４内および注入チャンバ内に置かれた表示パネル１ａ内を真空排気するための真空排気装置２１とを有している。
【００２１】
封止装置１３は、液晶が注入された表示パネル１ａを収納する塗布チャンバ１６を備えている。塗布室として機能する塗布チャンバ１６内には、液晶拭取り部１３ａ、封止材８を塗布する塗布機構１３ｂ、待機部１３ｃ、および塗布チャンバ内を加熱する第２加熱手段としてのヒータ１８ｃが設けられている。また、封止装置１３は、紫外線照射室として機能する硬化チャンバ１７を備えている。硬化チャンバ１７内には、紫外線照射部１３ｄおよび硬化チャンバ内を加熱する加熱手段としてのヒータ１８ｄが設けられている。
【００２２】
搬送機構１２は、注入チャンバ１４と塗布チャンバ１６との間を移動自在に設けられたキャリア１５を有し、このキャリア内には表示パネル１ａを収納する搬送室としての搬送チャンバ２２が形成されている。また、キャリア１５には、搬送チャンバ２２内を加熱するヒータ１８ｂが設けられている。
次に、上記のように構成された製造装置１０によって製造される液晶表示パネル１の製造方法について詳述する。
【００２３】
まず、空の表示パネル１ａを用意し、注入チャンバ１４内に搬入する。ここで、空の表示パネル１ａは、シール材５により貼り合わされた第１基板２および第２基板４を有し、シール材に形成された液晶注入口７は開口している。空の表示パネル１ａ搬入後、注入チャンバ１４内で表示パネルに液晶を注入する。この場合、まず、真空排気装置２１により注入チャンバ１４内を真空排気し、注入チャンバ内に配置された表示パネル１ａ内部を真空排気する。
【００２４】
続いて、液晶槽１９に注がれている液晶に表示パネル１ａの液晶注入口７を浸漬する。この状態で注入チャンバ１４内の雰囲気を徐々に大気圧に戻し、表示パネル１ａ内部を大気圧に徐々に戻す。そして、毛細管現象を利用して液晶注入口７から表示パネル１ａ内に液晶を注入する。
【００２５】
また、大気圧中で液晶を注入する際、ヒータ１８ａを作動させ、注入チャンバ１４内部の雰囲気を加熱し、液晶表示パネル１の使用温度範囲内での使用最高温度以上の注入温度に維持する。ここで、液晶表示パネル１の使用最高温度とは、液晶表示パネルが使用される温度範囲における最高温度を示している。本実施の形態では、使用最高温度を５０℃と想定し、注入チャンバ１４内の雰囲気を５０±５℃に制御する。
【００２６】
上記のように注入チャンバ１４内を加熱することにより、液晶が注入される表示パネル１ａも同様に加熱され５０±５℃の注入温度に維持される。そして、表示パネル１ａに注入された液晶も、注入と同時に注入温度まで加熱され熱膨張した状態で表示パネル内に注入される。
【００２７】
以上の工程により、表示パネル１ａの２枚の基板間およびシール材５で囲まれた領域は膨張状態の液晶によって満たされ、注入が終了する。そして、注入の間、表示パネル１ａおよび注入された液晶は注入温度に維持される。なお、液晶を加熱した状態で注入することにより、液晶の粘度下がり、注入時間の短縮を図ることができる。上述した注入工程では、表示パネル１ａを介して液晶を加熱する構成としたが、液晶自体を注入温度に加熱した後、空の表示パネル内に注入することも可能である。
【００２８】
液晶の注入が終了した後、表示パネル１ａを注入装置１１から搬送機構１２の搬送チャンバ２２内に搬入する。搬送チャンバ２２内の雰囲気は、ヒータ１８ｂにより予め５０±５℃の搬送温度に維持しておく。そして、液晶が注入された表示パネル１ａが搬入された搬送チャンバ２２をキャリア１５により注入装置１１から封止装置１３まで搬送した後、搬送チャンバから塗布チャンバ１６へ表示パネルを搬入する。
【００２９】
これにより、表示パネル１ａおよび注入された液晶は、液晶注入後、使用最高温度に維持された状態で、注入チャンバ１４から塗布チャンバ１６へ送られる。塗布チャンバ１６内の雰囲気は、ヒータ１８ｃにより予め５０±５℃の塗布温度に維持している。
【００３０】
次に、塗布チャンバ１６内で、表示パネル１ａの液晶注入口７を閉じる。この場合、まず、液晶拭取り部１３ａにより、液晶注入口７に残った余剰の液晶を拭取る。続いて、塗布機構１３ｂにより液晶注入口７に封止材８を塗布し、液晶注入口を閉じる。封止材８の塗布は、液晶注入口に付着した液晶を拭取った後に行うため、良好に行うことが出来る。封止材８としては、例えば、紫外線硬化型の封止材を用いた。以上の工程により、表示パネル１ａの液晶注入口７は、注入された液晶を使用最高温度に維持し熱膨張した状態で、封止材８により閉じられる。
【００３１】
封止材８により液晶注入口７を閉じた後、表示パネル１ａを待機部１３ｃに移動する。そして、ヒータ１８ｃにより、塗布チャンバ１６内の雰囲気を塗布温度から待機温度、例えば、５５±５℃に変更する。この状態で、表示パネル１ａを待機部１３ｃに所定時間保持し、図４に示すように、液晶注入口７に対する封止材８の吸込み幅Ｗを調整する。ここで、吸込み幅Ｗは、待機温度を調整することにより、任意の値に調整することができる。あるいは、表示パネル１ａ内に注入される液晶の粘度によっても調整することができる。
【００３２】
待機温度を、注入温度より５０℃高い１００℃に設定した場合、封止材８の吸込み幅Ｗは０．０ｍｍとなる。このように、注入温度≦待機温度の場合、表示パネル１ａ内の液晶が更に膨張し、塗布された封止材８を液晶注入口７から押し出すため、吸込み幅Ｗは狭くなる。
【００３３】
他方、待機温度を注入温度より２０℃低い３０℃とした場合、吸込み幅Ｗは５．０ｍｍとなる。即ち、待機温度＜注入温度の場合、表示パネル１ａ内の液晶が収縮し、液晶注入口７に塗布された封止材８は液晶注入口７に引き込まれることになる。これにより、封止材８の吸込み幅Ｗは広くなる。
【００３４】
このように、待機温度を注入温度より−２０℃ないし＋５０℃の範囲で調整した場合、吸込み幅Ｗを０．０ｍｍないし５．０ｍｍの範囲に調整することができる。そして、吸込み幅Ｗは、０．１ｍｍないし１．０ｍｍとなるように調整することが望ましい。これは、液晶注入口７付近において、第１基板２および第２基板４には画像表示に起因する表示領域が形成されているため、吸込み幅Ｗが広くなりすぎると画像表示に悪影響を及ぼすことになるためである。本実施の形態では、注入温度を５０±５℃、待機温度を５５±５℃とすることにより、封止材８の吸込み幅Ｗを０．９ｍｍに調整している。
【００３５】
封止材８の吸込み幅Ｗを調整した後、表示パネル１ａを塗布チャンバ１６から硬化チャンバ１７内に搬入する。硬化チャンバ１７内の雰囲気は、ヒータ１８ｄにより予め５５±５℃の硬化温度に維持しておく。つまり、硬化温度は、待機温度と同等の温度に調整する。
【００３６】
次に、硬化チャンバ１７内で、液晶注入口７に塗布された封止材８を硬化し、封止を行う。この場合、紫外線照射部１３ｄにより、封止材８に紫外線を照射する。すると、封止材８は、待機部１３ｃにて調整された吸込み幅Ｗを維持した状態で硬化する。これにより、液晶注入口７が封止され、膨張状態の液晶が注入された液晶表示パネル１が完成する。
【００３７】
以上のように構成された、本発明の実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法および製造装置によれば、使用最高温度以上に加熱された液晶を空の表示パネル１ａに注入し、液晶注入時の液晶の温度を維持して液晶注入口７を閉じることで液晶表示パネル１を形成している。これにより、液晶表示パネル１内には熱膨張した状態の液晶が液晶表示パネル内の容積に対応した適量だけ封入される。そのため、液晶表示パネル１を使用温度範囲内のいかなる温度で使用した場合でも、液晶表示パネル全域に渡って液晶層を均一な厚さに維持し、常に良好な表示品位を維持することができる。
【００３８】
例えば、液晶表示パネル１を使用最高温度の環境下で使用した場合、液晶、柱状スペーサ３等の構成要素はそれぞれ熱膨張する。しかし、上述したように、液晶表示パネル１内に封入されている液晶は、使用最高温度以上に加熱され熱膨張した状態で適量となるように設定されている。そのため、高温環境下で液晶が膨張した場合でも、液晶表示パネル１内に余剰の液晶が生じることが無く、膨張した液晶により第１基板２および第２基板４が外方へ押圧されて変形するといった不具合の発生を防止することができる。このことから、第１および第２基板２、４は常にスペーサに接触した状態に保持され、第１および第２基板間の間隔をスペーサにより所定の値に維持することができる。例えば、液晶表示パネル１を垂直方向に立てた場合でも液晶層６の層厚を液晶表示パネル全域に渡って均一に維持し、表示品位を保持した良好な画像表示が可能である。従って、使用温度範囲内のいかなる温度においても、表示ムラの発生を防止し、良好な表示品位を維持することが可能な液晶表示パネル１を得ることができる。
【００３９】
また、本実施の形態に係る液晶表示パネルの製造方法によれば、液晶注入口７を封止する際、従来のように、加熱あるいは加圧により余分な液晶を液晶注入口から排出する必要がなく、リードタイムを短縮し製造効率向上を図ることができる。同時に、無駄に廃棄する液晶を低減し、材料としての液晶の使用効率向上を図ることができる。
【００４０】
更に、封止工程において、ヒータ１８ｃおよびヒータ１８ｄの温度を夫々液晶注入工程でのパネル温度より−２０℃ないし＋５０℃の温度範囲で制御することで、封止材８の吸込み幅Ｗを最適な値に調整し、液晶注入口７を確実に封止することができる。
【００４１】
なお、上述した実施の形態において、使用最高温度を５０℃に設定して液晶表示パネルを製造する場合について説明したが、使用最高温度は５０℃に限らず任意に変更可能であり、例えば、８０℃としても良い。使用最高温度を８０℃に設定した場合でも、上記と同様に注入工程、塗布工程、および封止工程を実施することができる。但し、使用最高温度は液晶の沸点温度以上に設定することが望ましい。
【００４２】
また、上述した実施の形態では、注入温度、搬送温度および塗布温度を使用最高温度±５℃に調整している。そして、搬送温度および塗布温度は、注入温度と同一かそれ以上であることが望ましいが、注入温度よりも０℃ないし１０℃低い範囲であれば、上記と同様の作用効果を得ることができる。
【００４３】
その他、この発明は、上述した実施の形態に限定されることなく、この発明の範囲内で種々変形可能である。例えば、図５に示すように、注入装置１１と封止装置１３とを直に連通することで製造装置１０を形成しても良い。この場合、注入装置１１と、封止装置１３との間に設けられている搬送機構を省くことができ、製造装置１０の小型化を図ることができる。また、表示パネル１ａを、注入装置から封止装置へ搬送する際、注入された液晶の温度低下を抑制し、更に、リードタイムの短縮を図ることが可能である。
【００４４】
なお、上記製造装置１０において、他の構成は上述した実施の形態と同一であり、同一の部分には同一の参照符号を付してその詳細な説明を省略した。
また、封止材８は紫外線硬化型の材料に限らず適宜選択可能である。この際、封止材８を硬化させる手段は、封止材に応じて種々選択可能である。
【００４５】
【発明の効果】
以上詳述したようにこの発明によれば、使用環境温度に影響されることなく、常に良好な表示品位を維持できる液晶表示パネルの製造方法および製造装置を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る注入装置、搬送機構および封止装置からなる製造装置の平面図。
【図２】本発明の実施の形態に係る常温時における液晶表示パネルの断面図。
【図３】図２に示した液晶表示パネルの斜視図
【図４】液晶注入口での特に封止材吸込み幅を示した液晶表示パネルの概略図。
【図５】本発明の実施の形態に係る注入装置および封止装置からなる製造装置の平面図。
【符号の説明】
１…液晶表示パネル，１ａ…表示パネル、２…第１基板，３…柱状スペーサ，４…第２基板，５…シール材，６…液晶層，７…液晶注入口，８…封止材，１０…製造装置，１１…注入装置，１２…搬送機構，１３…封止装置，１３ａ液晶拭取り部，１３ｂ…塗布機構，１３ｃ…待機部，１３ｄ…紫外線照射部，１４…液晶注入チャンバ，１５…搬送チャンバ，１６…塗布チャンバ，１７…硬化チャンバ，１８ａ、１８ｂ、１８ｃ、１８ｄ…ヒータ

Claims (15)

1. スペーサにより所定の隙間を保持して対向配置された第１基板および第２基板と、前記２枚の基板の周縁部同士を接合しているとともに液晶注入口を有したシール材と、前記シール材に囲まれた前記２枚の基板間に注入される液晶と、を備えた液晶表示パネルの製造方法において、
   加熱手段を用いて加熱された環境内で前記液晶注入口から前記第１および第２基板間へ液晶を注入し、前記液晶を注入した後、加熱を維持した状態で前記液晶注入口に封止材を塗布し、液晶注入口を閉じることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
2. 前記液晶を注入する際、前記液晶表示パネル全体を加熱して液晶を注入することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
3. 前記液晶注入口に封止材を塗布する際、前記液晶表示パネル全体を加熱して塗布することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
4. 前記液晶注入口に付着した余分な液晶を拭き取った後、前記液晶注入口に封止材を塗布することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
5. 前記液晶注入口に封止材を塗布した後、前記液晶注入口に対する封止材の吸込み幅を調整することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
6. 前記注入された液晶の温度を調整して、前記吸込み幅を調整することを特徴とする請求項５に記載の液晶表示パネルの製造方法。
7. 前記注入された液晶の温度を調整する際、前記注入された液晶の温度より−２０℃ないし＋５０℃の範囲で温度を調整することを特徴とする請求項６に記載の液晶表示パネルの製造方法。
8. 前記封止材の吸込み幅を調整した後、前記液晶の温度を前記調整時の温度に維持した状態で封止材を硬化させることを特徴とする請求項５に記載の液晶表示パネルの製造方法。
9. 前記加熱により前記液晶の沸点以下の温度とすることを特徴とする請求項１に記載の液晶パネルの製造方法。
10. 液晶注入室内で前記液晶表示パネル内に前記液晶を注入し、塗布室内で前記液晶注入口に前記封止材を塗布し、前記液晶注入室から塗布室まで、前記液晶の注入された液晶表示パネルを加熱状態に維持して搬送することを特徴とする請求項１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
11. スペーサにより所定の隙間を保持して対向配置された第１基板および第２基板と、前記２枚の基板の周縁部同士を接合しているとともに液晶注入口を有したシール材と、前記シール材に囲まれた前記２枚の基板間に注入される液晶と、を備えた液晶表示パネルの製造方法において、
    加熱手段を用いて加熱された環境内で前記第１および第２基板間へ液晶を注入し、前記液晶を注入した後、液晶の温度を前記注入時の液晶の温度からこの温度よりも１０℃低い温度の温度範囲に維持した状態で液晶注入口に封止材を塗布し、前記液晶注入口を閉じることを特徴とする液晶表示パネルの製造方法。
12. 液晶注入室内で前記液晶表示パネル内に前記液晶を注入し、塗布室内で前記液晶注入口に前記封止材を塗布し、前記液晶注入室から塗布室まで、前記液晶の注入された液晶表示パネルを前記注入時の前記液晶パネルの温度からこの温度より１０℃低い温度の温度範囲に維持した状態で搬送することを特徴とする請求項１１に記載の液晶表示パネルの製造方法。
13. 前記液晶を注入する際、前記液晶表示パネル内を真空排気した状態で前記液晶注入口を液晶に浸けた後、前記液晶表示パネル内を大気圧に徐々に戻して前記液晶を前記液晶注入口から液晶表示パネル内へ注入することを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネルの製造方法。
14. 液晶表示パネルおよび液晶を収納する液晶注入室と、前記液晶注入室内を加熱する第１加熱手段とを有した注入装置と、
    前記液晶が注入された液晶表示パネルを収納する塗布室と、上記液晶注入口に封止材を塗布する塗布機構と、前記液晶が注入された液晶表示パネルを加熱する第２加熱手段と、を有した封止装置と、
    前記液晶の注入された液晶表示パネルの加熱を維持する手段を有し、前記液晶注入室から塗布室へ搬送する搬送機構と、
    を備えたことを特徴とする液晶表示パネルの製造装置。
15. 液晶表示パネルおよび液晶を収納する液晶注入室と、前記液晶パネルを加熱する第１加熱手段とを有した注入装置と、
    前記液晶注入室に連通しているとともに前記液晶が注入された液晶表示パネルを収納する塗布室と、上記液晶注入口に封止材を塗布する塗布機構と、前記液晶が注入された前記塗布室内を加熱する第２加熱手段と、を有した封止装置と、
    を備えたことを特徴とする液晶表示パネルの製造装置。

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