JP2004504953A - グリーンタイヤのベルト構造体、ベルトパッケージおよびクラウン構造体の製造方法および設備 - Google Patents

Abstract

グリーンタイヤのベルト構造体を製造する方法および設備であって、ベルト構造体を構成するベルトストリップ（１１３ａ，１１３ｂ）が少なくとも１つのアセンブリドラム（１３，１４）のすぐ上流側で、実質的に連続して製造される方法および設備が開示される。この方法および設備は、こうして獲得されたベルト構造体を組み込んだベルトパッケージおよびクラウン構造体を製造する方法および設備とにそれぞれ統合される。ベルトパッケージの製造方法では、複数の補強コード（１０４）を組み込んだゴム混合物層を前記ベルト構造体の上に形成するのに対し、クラウン構造体の製造方法では、こうして形成されたベルトパッケージの上にトレッド（１０５）を組付ける。補強コード（１０４）を組み込んだゴム混合物層およびトレッド（１０５）はどちらも、少なくとも１つのアセンブリドラム（１８）のすぐ上流側で、実質的に連続して製造される。そのため、ベルト構造体およびベルトパッケージの品質を安定して高く維持できるという利点が得られると共に、製造コストの削減と設備の製造能力の向上を同時に達成することができる。

Description

【０００１】
発明の係る技術分野
本発明の第１態様は、車両用グリーンタイヤのベルト構造体の製造方法に関する。
【０００２】
本発明はまた、ベルト構造体の製造設備、上記ベルト構造体を組み込んだグリーンタイヤのベルトパッケージの製造方法および設備、さらに上記ベルトパッケージを含むグリーンタイヤのクラウン構造体の製造方法および設備に関する。
【０００３】
先行技術
周知のように、グリーンタイヤは本質的に、カーカスとなるように構成された複数の半製品を組合せることによって得られる複合構造体によって構成される。カーカスは、少なくとも１つの気密ライナーと、補強用プライと、その半径方向外側の表面に固定されるエラストマー系充填材を介挿した後にプライ縁部が結合される２本のビードワイヤと、円環状に形成されたカーカスの周りにクラウンとして設けられるベルト構造体と、ベルトの周りに巻回されるトレッドと、ビードワイヤとトレッドとの間に半径方向に伸びる軸方向に相対する１対の側壁部とを備える。
【０００４】
さらに、ベルト構造体とトレッドとの間には、ゼロディグリ−コード（ｚｅｒｏ　ｄｅｇｒｅｅ　ｃｏｒｄｓ）としても知られる周方向に配向された複数の補強コードを組み込んだ層が設けられる場合もある。
【０００５】
以下の説明および請求項の記載において、「ベルト構造体」という用語は、半径方向に重畳された少なくとも２つのベルトストリップを含む複合構造体であって、該ベルトストリップに、ストリップ毎に相互に平行であって、かつ隣接するストリップのコードに対してはベルト構造体の赤道面に関して概ね対称的に傾斜するように補強コードが設けられている、複合構造体を指すものとする。
【０００６】
以下の説明および請求項の記載において、「ベルトパッケージ」という用語は、ベルト構造体と、円周方向に配向された補強コードを組み込んだ半径方向外側の付加層とから構成されるアセンブリを指して用いられる。
【０００７】
最後に、以下の説明および請求項の記載において、「クラウン構造体」という用語は、ベルトパッケージと、ベルトパッケージの補強ストリップからなる前記付加層の周りにクラウンとして配設されるトレッドとから構成される、複合構造体を指して用いられる。
【０００８】
製造業界において、満足しなければならない要件の一つが、最終製品に高品質と耐久性能を与えると同時に、製造プラント全体の生産能力を高くすることであるのは言うまでもない。これに関連して、完成タイヤの品質に大きく影響する重要な要因として、組み立てられた時点でタイヤ構造体を形成する半製品の品質がある。
【０００９】
半製品の品質はと言うと、その製造方法と、半製品が製造された後に必要に応じて保管される環境条件とに関連している。
【００１０】
現行技術によると、グリーンタイヤのベルトパッケージを製造する際、ベルトストリップと、上記の付加補強層を形成するゼロディグリーコードを組み込んだゴム混合物リボン（またはテープ）の両方をスプールに巻回して重なり層を形成した後、生産ラインで使用してアセンブリドラムの上に組み付けられるまでは、一旦保管される。
【００１１】
このような半製品の取扱方法に関連する第一の問題として、半製品が生産ラインで使用されるまでに経る保管期間、および様様な取扱段階において、半製品の粘着性、化学物理的特性、および寸法特性にばらつきが生じる怖れがあるということがある。
【００１２】
半製品がスプールに保持されて保管されている間に、保管環境の湿度および温度条件が最適とされる状態から変化すると、ゴムの他着性（ｓｔｉｃｋｉｎｅｓｓ）に望ましくない変化、一般には他着性の低下が生じ、場合によっては半製品の多くの層が使用不能となり、結果的に材料の無駄になることがある。
【００１３】
上記半製品の取扱および保管方法に関連する第二の問題は、材料の重みにより好ましくない変形と応力が生じる可能性である。材料の重みは、一般にスプール内材料の半径方向の最も内側にある層に対する圧縮荷重となるが、この圧縮が最終製品の品質にも悪影響を及ぼす結果となるのである。最悪の場合には、層の圧縮によって、その材料がもはや使用に適さない廃棄物となることもある。
【００１４】
半製品、特にベルト構造体、ゼロディグリーコードを組み込んだ層、およびトレッドの取扱に関連するもう一つの問題が、スプールを組立装置に装着したり取り外したりする一連の面倒な作業を要することであり、これらの作業は常に人手による介入と運転の中断とを必要とするため、最終製品の品質を悪化させると共に、グリーンタイヤの製造に使用される設備の生産性の低下にもつながる。
【００１５】
発明の概要
従って、本発明の根底にある技術的問題は、グリーンタイヤのベルト構造体、ベルトパッケージおよびクラウン構造体、およびそれらを構成する半製品について所望の高品質を安定して達成できると同時に、設備全体の生産性の向上を達成することのできる、ベルト構造体、ベルトパッケージおよびクラウン構造体の製造方法および設備を提供することである。
【００１６】
本発明の第一の態様によると、上記の技術的問題は、車両用グリーンタイヤのベルト構造体を製造する方法であって、
（ａ）所定の長さを有する複数のハーフストリップを、それぞれの搬送方向に沿って整列した状態で、各ハーフストリップに実質的に相互に平行に補強コードを組み込んで、実質的に連続して作成するステップと、
（ｂ）前記整列されたハーフストリップを実質的に連続して突合せ接合することにより、前記搬送方向に沿ってそれぞれ伸びるベルトストリップを獲得するステップと、
（ｃ）前記ベルトストリップを少なくとも１つのアセンブリドラムに実質的に連続して供給するステップと、
（ｄ）前記少なくとも１つのアセンブリドラムの上に、前記各ベルトストリップの所定の長さを有する部分を重ねることにより、前記補強コードが各ストリップにおいては平行であり、隣接するストリップの補強コードに関しては相互に反対方向に傾斜しているストリップを半径方向に重ね合わせて含むベルト構造体を獲得するステップとを含んでなる方法によって解決される。
【００１７】
以下の説明および冒頭の請求項において、「ハーフストリップの長さ」という用語は、該ハーフストリップの搬送方向と平行な方向で測定したハーフストリップの寸法を指すものとする。
【００１８】
以下の説明および冒頭の請求項において、「ハーフストリップの幅」という用語は、該ハーフストリップの搬送方向に対して直交する方向で測定したハーフストリップの寸法を指すものとする。
【００１９】
以下の説明および冒頭の請求項において、「実質的に連続して」という用語は、いろいろな製造ステップの間で、半製品に対して該半製品の化学物理的性質および／または構造的性質を悪い意味で変化させるような中間的保管を行なわないことを指して使用するものとする。
【００２０】
例えば、「複数のハーフストリップを実質的に連続して作成する」という表現は、ハーフストリップが製造された後、引き続き処理、すなわち突合せ接合され、ハーフストリップの製造とその後の突合せ接合との間に中間的な保管の工程が入らないことを指して使用される。
【００２１】
ベルトストリップの作成を実質的に連続して、かつアセンブリドラムのすぐ上流側で行なうため、本発明の方法は先行技術の方法に比べて、製品の品質を高め工程の生産性を向上するだけでなく、保管スペースおよびコスト、並びに材料運搬費および人件費を削減することを可能にするという利点を提供するものである。
【００２２】
本発明の方法は、請求項２に記載の各ステップにより複数のハーフストリップを実質的に連続して作成するステップを含むのが好ましい。
【００２３】
こうして、相互に接合されてベルトストリップを連続形成するハーフストリップを、実質的に連続して、かつ人手の介入なしに作成することができるという利点が提供される。
【００２４】
本発明の好ましい実施形態によると、ハーフストリップの搬送方向に沿って配設された搬送手段の上でハーフストリップの突合せ接合が行なわれるが、これらの搬送手段はコンベヤベルト、ロール、可動テーブルの他、目的に合った公知の手段により構成することができる。
【００２５】
本発明の方法によると、所望のベルト構造体、すなわち各ストリップ内においては相互に平行であり、隣接ストリップのコードに対してはベルト構造体の中心面に関して反対方向に傾斜するように補強コードを組み込んだストリップを半径方向に重畳して備えるベルト構造体を２種類の方法で獲得することができる。
【００２６】
第一の実施形態では、本発明の方法は、アセンブリドラムの上流側で、相互に構造的に独立しているハーフストリップの搬送方向およびハーフストリップを接合して得られるベルトストリップの搬送方向に関して、既に所望の通り補強コードを相対して傾斜させた状態で、２本のベルトストリップを相互に略平行に形成する。
【００２７】
この実施形態によると、本発明の方法は、ハーフストリップの各々を裏返しにするステップを含むが、これらのハーフストリップは突合せ接合された時点でベルトストリップの１つを形成するものである。
【００２８】
従って、アセンブリドラムの上にベルトストリップを重畳するステップは、ストリップを両方ともアセンブリドラムの上部あるいは下部に対して接線方向に供給し、各ストリップを巻回する際にドラムを同じ方向に回転させることによって行なわれる。
【００２９】
第二の実施形態では、本発明の方法は、アセンブリドラムの上流側で、相互に構造的に独立しているハーフストリップの搬送方向およびハーフストリップを接合して得られるベルトストリップの搬送方向に関して、補強コードが同じ方向に傾斜している２本のベルトストリップを相互に略平行に形成する。
【００３０】
この場合、アセンブリドラム上にベルトストリップを重畳するステップは、アセンブリドラムの上部と下部にそれぞれ１本のストリップを接線方向に供給し、各ストリップを巻回しながらドラムを反対方向に回転させることによって行なわれる。
【００３１】
好ましくは、ベルトストリップは上記搬送手段によってアセンブリドラムへ供給される。
【００３２】
本発明の好ましい実施形態では、各ベルトストリップをアセンブリドラム上に重畳するステップは、請求項６に記載の方法により、２つのアセンブリドラムを用いて行なわれる。
【００３３】
このように、ベルト構造体を組み立てるサイクル時間を短縮することにより、本発明の方法を実施する設備の生産速度を上げることができるという利点が得られる。ベルト構造体を構成するベルトストリップは、アセンブリドラムの上に相互に重ね合わされた時点で、円周長が異なっていることに注意を要する。すなわち、ベルトストリップの一つ、正確には半径方向外側のベルトストリップは、他方のものより多く使用されるということである。このように２つのストリップの使用量が異なることを考慮に入れると、適当なセンサによって検出される余分の材料の関数として、半径方向内側のベルトストリップを構成することになる方のハーフストリップを廃棄するのが好都合であり、また好ましい。いずれにしても、本発明方法の前記各ステップ（アセンブリドラムのすぐ上流側で実質的に連続して実施される各ステップ）によって発生する廃棄材料の量は、従来技術の製造方法で、上記のような保存用スプールに巻回されたベルト層の圧縮荷重および相互粘着現象が原因となって通常発生する廃棄材料の量に比べると少量である。
【００３４】
上述の方法を実行するために、本発明は請求項８に記載の特徴を含む車両用グリーンタイヤのベルト構造体を製造するための設備を提供する。
【００３５】
好ましい実施形態によると、本発明の設備は、構造的に独立しているハーフストリップを突合せ接合する装置を提供するが、この装置は接合するハーフストリップの表面に垂直に圧力を加えることによって実質的に動作するものである。
【００３６】
このような装置は、ハーフストリップに好ましくない変形等を生じる、ハーフストリップの長手方向にかかる有害な歪をほぼゼロにまで低減するという利点を有する。
【００３７】
この実施形態では、補強コードを組み込んだゴム引布から成る初期シートを、エアストマー材料で構成されるリップを側部に備えるように押出すのが好ましい。この初期ゴム引布シートからハーフストリップを形成するその後の処理ステップにおいて、前記リップはハーフストリップの接合縁部の一方に配置され、隣接するハーフストリップの端部を実質的に嵌め合い係合的に受容する座部を形成する。
【００３８】
この実施形態では、接合装置が、ハーフストリップの搬送手段の上方に可動に支持されている、適当な重量および大きさのプレートを備え、このプレートが各ハーフストリップを押圧することにより、ハーフストリップの一端部と、形成中のベルトストリップに予め組み込まれている隣接ハーフストリップの、前記一端部の下に来るリップとの間の接着を促進する。
【００３９】
別の方法として、接合装置に、ハーフストリップの上方と下方にそれぞれ支持されて反対方向に回転する複数の上下ロールを設け、これらのロールが接合対象のハーフストリップの縁部に対して平行方向に移動するようにしても良い。
【００４０】
あるいはまた、接合装置を櫛形、すなわち複数のクリップを含む形式とし、隣接するハーフストリップの縁部を把持して、ハーフストリップの長手方向に平行な方向に沿ってその突合せ接合を行なうようにしても良い。
【００４１】
本発明の設備は、人手をかけることをできるだけ制限して、全自動化方式でグリーンタイヤのベルト構造体を製造することを可能にすると共に、半製品をベルト構造体を形成する組立作業の直前に製造することにより半製品の保管の必要性を無くしている。
【００４２】
本発明の設備によると、半製品の化学物理的性質のばらつき、および／または倉庫の温度および／または湿度、あるいは半製品をスプールの上に長期間置くことに関連して生じるベルト構造体の品質のばらつきも最小限、あるいは実質的にゼロにできるという利点が得られる。
【００４３】
好ましい実施形態では、本発明の設備には、複数の補強コードを組み込んだゴム引布から成る実質的に連続するシートを、前記搬送手段上に、実質的に連続して供給するように構成された押出しヘッドを備える押出し装置が設けられる。この場合、前記複数の補強コードは、前記押出しヘッドの上流に配置されるクリールから供給される。
【００４４】
本発明設備は、前記押出し装置の下流側に第１切断装置を備える。この切断装置は前記ゴム引布シートに作用して、このシートから複数のストリップを獲得するように構成されている。
【００４５】
好ましくは、本発明設備はさらにハーフストリップ作成装置を備え、このハーフストリップ作成装置は、上述のように獲得されたストリップをゴム引布シートの搬送方向から離隔させるように構成されたストリップ移載装置と、前記ストリップに作用して複数のハーフストリップを形成するように構成された第２切断装置と、ハーフストリップの位置決め装置とを含む。これらの装置は請求項１０に記載の特徴を有するものである。
【００４６】
このような特徴により、設備の構成はストリップの切断角度とは無関係のものとなっており、従来形の設備に比較して設備の占める面積を縮小できるという利点が得られる。さらに、ストリップの製造についても、ハーフストリップの切断および位置決め作業から独立したものとなっているため、設備の生産性を最大限に高めることができる。
【００４７】
本発明によって得られるさらに別の利点として、生産の融通性が高まることがある。特に、大きさの異なるタイヤの生産に移行するときに必要となる時間が短縮されることで、コードの種類を変える必要がなければ、必要な作業はゴム引布シートの切断角度を変えること、および／または切断するストリップの長さを変えることのみとなる。
【００４８】
さらに、予め用意してスプールにパックしたベルトストリップを使用する従来システムに対比すると、スプールの保存および取扱を必要としないばかりか、ベルトストリップをスプールに巻回する前にベルトストリップに結合される剥離材料（例えばポリエステルやポリエチレン等）からなるシートのような基布（ｓｕｐｐｏｒｔｉｎｇ ｆａｂｒｉｃｓ）を用いる必要もない。
【００４９】
好ましい実施形態では、移載装置は、ゴム引布シートを切断する前記第１切断装置の下流に位置する第１ストリップ受け取り位置と、ストリップピックアップ位置との間で、角度的に可動の少なくとも１本のストリップ支持アームを備える。
【００５０】
好ましい態様によると、この支持アームには、前記アームに蝶番付けされて前記第１切断装置に対して接近・離隔するように可動のストリップ支持揺動テーブルが設けられる。
【００５１】
別の実施形態では、前記移載装置が、第１切断装置の下流に位置する前記第１ストリップ受け取り位置と前記ストリップピックアップ位置との間で可動であり、ゴム引布シートの切断方向に略平行な搬送軸を有する、例えばコンベヤベルトあるいは同じ機能を有する何らかの手段などのストリップ搬送手段を備える。
【００５２】
好ましい実施形態では、本発明のハーフストリップ作成装置は、前記ピックアップ位置から各ストリップをピックアップして、これを前記ストリップ切断位置に置き、その後こうして獲得したハーフストリップを相互に離隔するように構成された、ハーフストリップ位置決め装置を備える。
【００５３】
ハーフストリップ位置決め装置には、ストリップに対して直交する軸を中心として回転可能に装着され、必要であれば、ゴム引布シートの搬送方向に対して所定の第３の角度だけ各ストリップを回転させるように構成された、ストリップ捕捉手段を設けると有利である。
【００５４】
好ましくは、ストリップ捕捉手段は、位置決めするストリップに対して接近・離隔するように可動に案内される支持フレーム上に装着される。
【００５５】
さらに好ましくは、ハーフストリップ位置決め装置には、それぞれストリップ捕捉手段を備えた２つの共面プレートが設けられ、これらのプレートが相互に接近・離隔するように駆動される。
【００５６】
このような共面プレートは、ストリップの上面に平行な方向に沿って動作するため、ストリップを構成する材料に望ましくない応力、例えばストリップの縁部を把持して取り扱う際などに発生する応力などにより、その後特に長手方向に望ましくない歪が生じるのを防止することができるという利点がある。
【００５７】
別の実施形態では、ハーフストリップ作成装置が実質的に第２切断装置とハーフストリップ位置決め装置とによって構成され、この位置決め装置が前記ストリップ受け取り位置から各ストリップをピックアップして、これを直接第２ストリップ切断位置に置いて前記ハーフストリップを形成する。
【００５８】
本発明設備の一実施形態では、またアセンブリドラムの上流側で既にベルトストリップに所要の補強ストリップ、すなわち相対して傾斜させた補強ストリップを持たせる方法によると、ハーフストリップ作成装置はさらに、第２切断装置の下流側、一方のハーフストリップの搬送手段の上流側に配置されて、一方のハーフストリップを裏返す装置をさらに備える。
【００５９】
好ましくは、この裏返し装置は、ハーフストリップ捕捉手段を備えたプレートを含み、前記プレートはこうして裏返しにされるハーフストリップの搬送手段に対して接近・離隔するように案内される支持フレームに回転可能に装着される。
【００６０】
本発明のさらに別の態様によると、上記の技術的問題が請求項１９に記載の車両用グリーンタイヤのベルトパッケージ製造方法によって解決される。
【００６１】
一実施形態では、ゼロディグリー補強コードを組み込んだ層の幅をベルト構造体の幅と略等しくすると共に、その長さはアセンブリドラムの円周長と略等しくする。
【００６２】
好ましくは、ベルトパッケージにトレッドを当着する際に、トレッドに適正な圧力を加えることのできる手段を用いることにより、トレッドとその下のベルトパッケージとの密着性を増すと共に、その組立を強化すると良い。
【００６３】
好ましい実施形態では、１本またはそれ以上の補強コードを組み込んだ、ゴム混合物から成る少なくとも１本の比較的細いリボン（以下「テープ」と呼ぶ）をベルト構造体の周りに螺旋状に巻回することによって、ゼロディグリー補強コードを組み込んだ層を形成する。このテープの巻回を、その略全幅に沿ってベルト構造体の周りに円周方向に延び、軸方向に整列された螺旋を形成するように行なうと有利である。
【００６４】
上記の車両用グリーンタイヤのベルトパッケージ製造方法を実施するために、本発明は請求項２２に記載の特徴を含む設備を提供する。
【００６５】
好ましくは、ベルトパッケージ製造設備には、ゼロディグリー補強コードを組み込んだゴム混合物から成るリボン（またはテープ）を実質的に連続して形成するように構成された、押出しヘッドを含む押出し装置が設けられる。
【００６６】
本発明のさらに別の態様によると、上記の技術的問題は請求項２４に記載の車両用グリーンタイヤのクラウン構造体の製造方法によって解決される。
【００６７】
好ましい実施形態では、トレッドが押出し成形によって実質的に連続して形成される。
【００６８】
上記の車両用グリーンタイヤのクラウン構造体の製造方法を実施するために、本発明は請求項２６に記載の特徴を含む設備も提供する。
【００６９】
本発明によると、前記設備は、クラウン構造体の完成に必要なトレッドの材料となるゴム混合物から成る連続トレッドシートを供給する押出し装置と、前記ゴム混合物のトレッドシートを、先に形成したベルトパッケージを支持しているアセンブリドラムに向かって移送する搬送手段とを含む。
【００７０】
好ましくは、前記ゴム混合物のトレッドシートの搬送手段は、例えば冷水を循環させる１組の蛇行管などの冷却手段を備える。
【００７１】
本発明によるグリーンタイヤのベルト構造体、ベルトパッケージおよびクラウン構造体の製造方法に関するいくつかの実施形態について、その方法を実施するための設備について例示的にかつ非限定的に示した添付図面を参照しながら詳細に説明するが、その中から本発明の上記以外の特徴および利点についても容易に明らかとなろう。
【００７２】
好適実施形態の詳細な説明
図１の概略的構成図を参照すると、車両用グリーンタイヤのクラウン構造体を実質的に連続して製造する本発明の設備が全体的に１で示されている。設備１は、ベルト構造を実質的に連続して製造する設備２と、複数の補強コード１０４を含むゴム混合物から成る一定幅のリボン（テープ）１０３を実質的に連続して製造する生産ライン３と、トレッド１０５を実質的に連続して製造する生産ライン４とを含んでなる。
【００７３】
図示の例では、設備２が、複数の補強コード１０６を実質的に相互に平行に組み込んだゴム引布から成るシート１０９を実質的に連続して形成するように構成された押出し装置５を備えている。押出し装置５に供給するのはクリール６であり、クリール６は、例えば金属コードなどの適当な補強材料から成るコード１０６を、クリール６の下流側に位置する押出しヘッド７およびコード１０６の共平面性と平行性を設定する櫛形装置６ｂｉｓへと供給する。また、押出しヘッド７はそれ自体従来技術である押出しスクリュー４７によって、適切な組成のゴム混合物の供給を受ける。
【００７４】
押出しヘッド７のすぐ下流側にあるのが、ゴム引布シート１０９の搬送手段８であり、搬送手段８は例えばコンベヤベルト等で構成され、ゴム引布シート１０９を所定搬送方向Ｘ−Ｘ（図２参照）に沿って、全体的に９で示されるハーフストリップ作成装置へと搬送する。ハーフストリップ作成装置９については、図２〜図６を参照しながら後に詳述することにする。
【００７５】
図１、図２および図５に概略的に示される第１切断装置３２は、ハーフストリップ作成装置９の上流側に設けられて、ゴム引布シート１０９を、上述の搬送方向Ｘ−Ｘに対して所定の角度αを成す切断方向に沿って切断し、所定の長さを有し、かつ前記方向Ｘ−Ｘに沿って整列された一連のストリップ１０８を形成する。
【００７６】
好ましくは、前記角度αを、製造するタイヤの性能およびサイズに合わせて１８度から３０度とする。
【００７７】
ハーフストリップ作成装置９の主な機能は、ゴム引布シート１０９から形成されたストリップ１０８を、それぞれの搬送方向Ｙ−ＹとＺ−Ｚに沿って整列させた、第１組の複数のハーフストリップ１０７と第２組の複数のハーフストリップ１１０とに分割することにある。
【００７８】
この目的のため、ハーフストリップ作成装置９は、全体的に２７で示される移載装置を備えており、これによって各ストリップ１０８を第１切断装置３２の下流にあるストリップ受け取り位置Ｃからゴム引布シート１０９の搬送方向Ｘ−Ｘに沿って移動させ、このストリップを前記方向Ｘ−Ｘから離れた切断位置Ｆに置くように構成されており、ハーフストリップ１０７，１１０の連続的形成作業を容易に行なうことができる。
【００７９】
特に、ゴム引布シート１０９の捕捉手段５０が移載装置２７の上流に設けられる。この捕捉手段は図示の例では、コンベヤベルト８と平行に可動のプレートによって構成されており、磁石５６を備え、ゴム引布シート１０９を引っ張ってコンベヤベルト８から引き離し、作成しようとするストリップの長さ分にあたる部分だけ第１切断装置３２を通過させるように構成されている。
【００８０】
捕捉手段５０には、磁石５６の代わりに、シート材料を保持するべく構成された適当な手段、例えば真空ポンプに接続した複数の吸着盤を設けるようにしても良い。吸着盤は、コード１０６が例えば紡織繊維などの非磁性材料で形成されている場合に特に好適である。
【００８１】
以下の説明では、例示的かつ非限定的目的で、磁性の捕捉手段について説明することにする。
【００８２】
設備２の第一の実施形態では、移載装置２７が、全て２８で示す４本のストリップ支持アームを含むマルチアーム回転台５７を備えており、支持アーム２８は相互に９０度の角度間隔を空けて配置され、回転支持体４８から片持ち式に突出しており、モータ手段４９によって駆動される。
【００８３】
この回転台５７はプレート５０と協働し、プレート５０は第１切断装置３２から獲得したストリップ１０８を、上記アーム２８のうちコンベヤベルト８と実質的に整列する（すなわち搬送方向Ｘ−Ｘで）ストリップ受け取り位置Ｃに位置している上述のアーム２８のうちの一つの上に載置する。続いてマルチアーム回転台５７は、当該ストリップ１０８を載せた前記アームを、Ｘ−Ｘの方向から外れたピックアップ位置Ｅに移動すると共に、別のアーム２８を受け取り位置Ｃに置いて次のストリップを受け取る。
【００８４】
このようなストリップ１０８の移載作業を簡単にするために、上記アーム２８のそれぞれの上に揺動テーブル３１（図４〜６）を蝶番式に設け、不図示の従来形式のモータ手段によって駆動するようにしても良い。
【００８５】
揺動テーブル３１は、第１切断装置３２の下流に設けられたストリップ受け取り位置Ｃに対して接近・離隔するように回転し、アーム２８とコンベヤベルト８の干渉を防止する働きをする。
【００８６】
好ましい実施形態では、ハーフストリップ作成装置９がハーフストリップを位置決めする装置３３を備える。ハーフストリップ作成装置９は、ピックアップ位置Ｅにおいてアーム２８から各ストリップ１０８をピックアップし、このピックアップしたストリップ１０８を第２切断装置３４が配設される適切な切断位置Ｆに配置する。
【００８７】
必要であれば、ハーフストリップ位置決め装置３３もストリップ１０８を所定角度γだけ回転させる。
【００８８】
図示の実施形態では、ストリップ１０８のピックアップ位置Ｅがゴム引布シート１０９の搬送方向Ｘ−Ｘと９０度を成しており、角度γは６０度から７２度の間となる。
【００８９】
より詳細には、ハーフストリップ位置決め装置３３がストリップ１０８を第２切断装置３４に関して位置Ｆに配置するが、この時、該ストリップ１０８の切断が、ストリップ１０８の縦軸Ｉ−Ｉに対して所定角度βを形成する方向に沿って行なわれるように配置する。
【００９０】
前記角度βはストリップ切断角度αと等しく、製造するタイヤの大きさおよび性能の種類によって１８度から３０度の間である。このように、各ストリップ１０８の切断方向は、補強コードの方向に沿って長手方向に相対するストリップの側辺１０８ａ，１０８ｂと実質的に平行となる（図３）。
【００９１】
マルチアーム回転台５７とハーフストリップ位置決め装置３３が協働することにより、各ストリップをストリップ受け取り位置Ｃからピックアップして、ストリップ切断位置Ｆに置くまでに要する時間が短縮され、設備の生産性が向上するという利点がある。
【００９２】
不図示のさらに別の実施形態では、回転台５７を設けない。この場合、ハーフストリップ位置決め装置３３はストリップ１０８を位置Ｃから直接ピックアップした後、これを切断位置Ｆに置く。
【００９３】
切断位置Ｆにおいて、第２切断装置３４が各ストリップ１０８を、半径方向に重畳されるベルトストリップの縁部に与えられる偏倚（ｏｆｆ−ｓｅｔ）に応じて適切な幅を有する２つのハーフストリップに切断する。
【００９４】
この好ましい実施形態では、ハーフストリップ位置決め装置３３には、ストリップ１０８をピックアップして搬送するのに適する手段と、ストリップ１０８の切断によって得られた各ハーフストリップ１０７，１１０を位置決めすることのできる手段の両方が設けられている。
【００９５】
より詳細には、ハーフストリップ位置決め装置３３は、第２切断装置３４に対して接近・離隔するように案内される支持フレーム３７に回転可能に装着され、モータ手段４３によって駆動される捕捉手段３６を含む。図７Ａ、図７Ｂおよび図８の例では、ハーフストリップ位置決め装置３３のストリップ１０８の捕捉手段３６は、例えば磁石形式の１対の共面プレート３８ａ，３８ｂによって構成されており、各プレートは２つのスライド６４ａ，６４ｂによってそれぞれ支持され、各スライドは支持ビーム６５上に滑動可能に装着され、モータ６６によって駆動される。支持ビーム６５とその上に滑動自在に装着された捕捉手段３６とは、フレーム３７に固定された支持体６１に配置されたモータ７２により軸Ｐ−Ｐを中心として回転される（図７Ａ，７Ｂ参照）。
【００９６】
スライド６４ａ，６４ｂが変位することで、切断方向に略直交する水平方向に沿ってプレート３８ａ，３８ｂを相互に接近・離隔させることが可能となる。
【００９７】
フレーム３７はまた、モータ手段４４によってオーバヘッドトラック４５に沿って閉ループを形成するように移動される支持トロリ５８であって、ハーフストリップ作成装置９の上方に公知の従来の方法で支持されている支持トロリ５８に連結されている。
【００９８】
このようして、ハーフストリップ位置決め装置３３を閉ループ式の回路に沿って移動し、ストリップ切断位置Ｆからハーフストリップ１０７，１１０を後述のさらなる処理のためにそれぞれの装置の上に解放する位置まで移送することができる。
【００９９】
既に説明したように、図２と図３に示すハーフストリップ作成装置９は複数のハーフストリップ位置決め装置３３を含むため、設備２の生産能力を高めるという利点がある。
【０１００】
第２ストリップ切断装置３４は、上述の切断方向に沿って各ストリップ１０８を切断するように構成されているもので、図７Ａと図７Ｂに概略的に示されている。
【０１０１】
切断装置３４は、好ましくは業界において「スリッタ」と呼ばれるシステムを含む。このシステムは、周囲に切刃を備え、ストリップ１０８の切断方向に沿ってモータ３５によって駆動される２枚の逆転ディスク（ｔｗｏ ｃｏｕｎｔｅｒ−ｒｏｔａｔｉｎｇ ｄｉｓｋｓ）３４ａ，３４ｂを備えるものである。
【０１０２】
図示の例では、先にも説明したように、切断を行なう前にハーフストリップ位置決め装置３３がストリップ１０８をそれらが置かれている平面において回転し、搬送軸Ｙ−Ｙを有するコンベヤベルト１１あるいは別の適当な搬送手段の上、および裏返し装置１０の上に、ハーフストリップ１０７と１１０を相互に適度の間隔を空けて配置するため、有利である。
【０１０３】
好ましい実施形態では、コンベヤベルト１１と裏返し装置１０が、切断位置Ｆにおいて支持されている第２切断装置３４のすぐ下流に配置されており、初期ゴム引布シート１０９を運ぶコンベヤベルト８と略平行となることで、設備を小型化できる。
【０１０４】
ハーフストリップ１１０の裏返し装置１０は、一方のハーフストリップ、この場合ではハーフストリップ１１０を、その補強コード１０６がストリップ１０８の切断方向に関して他方のハーフストリップ（ここでは１０７）に対して対称的な傾斜となるように裏返す働きをする。
【０１０５】
図示の例では、裏返し装置１０は例えば磁石式などの適当な捕捉手段を備えたプレート３９を含む（図８〜１１）。
【０１０６】
プレート３９は支持フレーム４０に回転可能に装着され、プレート３９が公知の方法で運動学的に接続されているモータ手段５１によって、その横断軸を中心として回転される。
【０１０７】
プレート３９はまた、フレーム４０に連結された支持トロリ５９にも連結されており、この支持トロリ５９がモータ手段５２によって駆動されてフレーム４０上を垂直方向に沿って移動する。
【０１０８】
このように、トロリ５９とそれに連結されたプレート３９は、裏返し装置１０の下に配置され、ハーフストリップ１１０の裏返しが終わった後にこれを受け取って搬送方向Ｚ−Ｚに沿って搬送するように構成されたコンベヤベルト１２に接近・離隔するように、垂直移動することができる。
【０１０９】
このようにして、第１組の複数のハーフストリップ１０７と第２組の複数のハーフストリップ１１０は、相互に整列され、補強コード１０６を相互に平行にかつコンベヤベルトの搬送方向Ｙ−ＹおよびＺ−Ｚに関して対称的に傾斜させて組み込んだ状態で、コンベヤベルト１１と１２の上に実質的に連続して配置される。
【０１１０】
ハーフストリップ位置決め装置３３と裏返し装置１０とによって上記ベルト１１，１２に沿ってそれぞれ事前に配置されたハーフストリップ１０７と１１０を突合せ接合する装置が、コンベヤベルト１１，１２の各々に沿って設けられる。
【０１１１】
前記接合装置は不図示の従来形式のものであり、コンベヤベルト１１，１２の上方と下方にそれぞれ支持された複数の上下反転ロールで構成して、隣接するハーフストリップの縁部に圧力を加えることによって接合するようにしても良いし、あるいは複数のクリップで構成して、それらでハーフストリップの縁部を把持して相互に押しつけ合うことにより接合するようにしても良い。
【０１１２】
このように上記接合装置は、整列されたハーフストリップ１０７，１１０から、コンベヤベルト１１，１２の搬送方向Ｙ−ＹおよびＺ−Ｚに沿ってそれぞれ伸びるベルトストリップ１１３ａ，１１３ｂを獲得することを可能にする。
【０１１３】
好ましい実施形態では、図１２に示したように、各コンベヤベルト１１，１２がそれぞれ２つの部分、すなわち上流部分１１ａ，１２ａと下流部分１１ｂ，１２ｂを含み、それぞれが相互に間隔を空けて配置されて、ベルトストリップ１１３ａ，１１３ｂの所定の長さを有する部分を受容するように構成された空間部Ａ，Ｂを形成している。これが業界で「フェスツーン」と呼ばれるものである。
【０１１４】
より詳細には、ベルトストリップ１１３ａ，１１３ｂによって形成されるフェスツーンが、コンベヤベルト１１，１２の上流側および下流側で発生する処理速度および／または使用速度の違いを吸収するように構成された貯留部の働きをするのである。
【０１１５】
本実施形態では、上記フェスツーンの長さを検出する目的で、本発明の設備２はベルトストリップ１１３ａ，１１３ｂによって形成されるフェスツーンを格納する空間部Ａ，Ｂに適宜に配設された複数のセンサを備えるという利点を有している。
【０１１６】
図１２において、空間部Ａにベルトストリップ１１３ａによって形成されるフェスツーンの長さを制御する目的でセンサ４２ａ，４２ｂが配設されていることが分かる。
【０１１７】
図１２において４１ａ，４１ｂとして概略的に示されている切断装置は、空間部Ａ，Ｂの下流側のコンベヤベルト１１，１２に沿って配設されており、ベルトストリップ１１３ａ，１１３ｂを所定の長さを有する部分１１２ａ，１１２ｂにそれぞれ切断する。図示の例では、２つの切断装置４１ａ，４１ｂの各々が従来形式のせん断具を備えている。
【０１１８】
最後に設備２は、コンベヤベルト１１，１２のすぐ下流に配置され、コンベヤベルト１１，１２上で形成されたベルトストリップ部分１１２ａ，１１２ｂからベルト構造体を組み立てる工程を行なうように構成されているアセンブリドラム１３，１４を備える。
【０１１９】
図示の例では、ドラム１３と１４は回転軸（Ａ−Ａ）に沿って同軸に配列され、ドラムを支持しかつ角度的に位置決めする装置１５の直径方向の両側に配設される。この装置１５は独立したモータ手段１６によって駆動される（図１３）。
【０１２０】
以下の説明からより明確となるように、装置１５はその上で行なわれるベルトストリップの組立作業が終わる毎にドラム１３と１４を入れ替えるため、１つのドラムに比較して、ベルト構造体の組立サイクル時間が実質的に短縮されるという利点が提供される。
【０１２１】
本実施形態では、好ましくは、以下「組立位置」と呼ぶ位置において、コンベヤベルト１２とほぼ整列されたドラム１３またはドラム１４の上でベルト構造体の組立が行なわれる。本実施形態では、実際には、ベルトストリップ１１３ａを用いてベルト構造体の半径方向内側のストリップを形成する一方、ベルトストリップ１１３ｂを用いてベルト構造体の半径方向外側のストリップを形成している。
【０１２２】
上に示したように、上記のグリーンタイヤのベルト構造体製造用設備２は、設備１の領域内において、補強コード１０４を組み込んだテープ１０３を作成する生産ライン３およびトレッド１０５を作成する生産ライン４と協働して、それぞれベルトパッケージと最終的なクラウン構造体を製造する。
【０１２３】
この目的で、図１に示すように、設備１は、設備２で製造されたベルト構造体を上記ドラム１３，１４の組立位置からクラウン構造体を組み立てるための第３アセンブリドラム１８へと移送するように構成された、以下トランスファーリングとして示す公知の第１移載装置１７を含む。
【０１２４】
好ましくは、アセンブリドラム１８の回転軸Ｂ−Ｂをドラム１３、１４の回転軸Ａ−Ａとほぼ整列させることにより、設備１を全体的に小型化すると共に、ベルト構造体の移送作業を容易にする。
【０１２５】
テープ１０３の生産ライン３とトレッド１０５の生産ライン４とは、設備１においてアセンブリドラム１８のすぐ上流に配置されているため、これらの半製品を保管する必要がなく、有利である。
【０１２６】
テープ１０３の生産ライン３は、複数の補強コード１０４を組み込んだゴム混合物から成る細いリボン（テープ）を実質的に連続して形成するように構成された押出し装置１９と、こうして製造されたテープをアセンブリドラム１８に向かって案内する手段とから本質的に構成される。この手段には１組のロール２３のような冷却貯蔵手段が含まれる。
【０１２７】
押出し装置１９に供給するのは、全て２１で示される複数のスプールを備えたクリール２０であり、クリール２０は、公知の従来形押出しスクリュー５３によって適当な組成のゴム混合物が供給される押出しヘッド２２に対して、コード１０４を供給する。
【０１２８】
コード１０４は、例えばポリアミド等の繊維材料や金属のような適当な補強材料で形成するのが有利である。
【０１２９】
アセンブリドラム１８は、好ましくは、ドラム１８上に既に作成されたベルト構造体の上にテープ１０３を巻回するのを容易にする手段（例えば１つまたはそれ以上の加圧ロールなどで構成される）およびテープ１０３によってゼロディグリーコードを含む補強層が形成されると該テープ１０３を切断する手段を備えるが、このような手段については公知であり、図示していない。
【０１３０】
一実施形態では、切断手段を公知の空気せん断式切断機構によって構成することもできる。
【０１３１】
トレッド１０５の生産ライン４は、トレッド１０５を構成するためのゴム混合物のトレッドシート１１４を実質的に連続して押出すか成形するように構成された装置２４と、コンベヤベルト２６のように連続トレッドシート１１４をアセンブリドラム１８に向かって搬送する手段とを備える。
【０１３２】
装置２４は、図示の例では、ごく概略的にのみ表現されている従来形式の押出しスクリューおよび押出しヘッド２５を備え、適当な組成のゴム混合物の供給を受ける。
【０１３３】
好ましくは、コンベヤベルト２６には、冷水を循環させる１組の蛇行管のような適当な冷却手段を設け、連続トレッドシート１１４の温度を押出しヘッドまたは成形ヘッドを出た時の温度（一般に約８０℃）から、その後トレッドシート１１４の処理を行なうのに適する温度（約４０〜４５℃程度が適当）まで冷却する。
【０１３４】
従来公知であり不図示の切断手段もコンベヤベルト２６に沿って設けられ、連続トレッドシート１１４を、製造中のタイヤのトレッドの円周長またはその約数に相当する所定の長さを有する部分に切断する。
【０１３５】
こうして、アセンブリドラム１８のすぐ上流でコンベヤベルト２６に沿って整列された１組のトレッド１０５（図１に示す）を獲得することができる。
【０１３６】
本発明方法の別の実施形態では、アセンブリドラム１８の周りに連続トレッドシート１１４を巻回する際に、公知であり不図示の従来形切断手段によって、連続トレッドシート１１４から各トレッド１０５を切断するようにすることもできる。
【０１３７】
テープ１０３に関連して先に示したのと同様に、アセンブリドラム１８には、各トレッド１０５をクラウンとしてゼロディグリーコード１０４を含む補強層の周りに当着するのを容易にするように構成された、公知であり不図示の手段を設けるのが好ましい。
【０１３８】
一例として、前記手段をトレッド１０５に作用する１つまたはそれ以上の加圧ロールによって構成することができる。
【０１３９】
最後に、設備１はアセンブリドラム１８を位置決めする位置決め装置４６を含む。この位置決め装置４６は、ドラム１８の回転軸Ｂ−Ｂに直交する垂直軸を中心として該ドラムを１８０度回転させることにより、クラウン構造体の組立位置（図１にＤで示す）から第２トランスファーリング６０による前記構造体のピックアップ位置（図１にＧで示す位置であり、ドラム１８は点線で示されている）までドラムを移動させるように構成されている。
【０１４０】
この第２トランスファーリング６０が、クラウン構造体を不図示の所謂第１段階組立ラインに向けて移送し、このラインにおいて、環状に形成されてクラウン構造体に組み付けられる円筒状のカーカススリーブが形成される。
【０１４１】
上述の設備に関しては、本発明の第１実施形態によるグリーンタイヤのベルト構造体の製造方法は、下記のステップを含む。
【０１４２】
第１のステップでは、補強コード１０６を組み込んだゴム引布シート１０９が押出し装置５によって実質的に連続して形成され、押出しヘッド７を出たこのシートは、コンベヤベルト８によって搬送方向Ｘ−Ｘに沿ってストリップ作成装置９へと移送される。
【０１４３】
次のステップでは、ハーフストリップ作成装置９のすぐ上流でゴム引布シート１０９が捕捉手段５０によってピックアップされて、第１切断装置３２に配置され、ゴム引布シート１０９は第１切断装置３２により、搬送方向Ｘ−Ｘに関して所定角度α（例えば約３０度）を成す方向に沿って切断される。
【０１４４】
このようにして、またその後ゴム引布シート１０９を切断することによって、所定の長さを有し、Ｘ−Ｘ方向に沿って相互に整列された複数のストリップ１０８が獲得される。
【０１４５】
次のステップでは、各ストリップ１０８が、ストリップ移載装置２７、例えばマルチアーム回転台５７と、これと協働するハーフストリップ位置決め装置３３とによって、上記Ｘ−Ｘ方向から離れた切断位置Ｆへと移送される。
【０１４６】
本実施形態では、ストリップ受け取り位置Ｃに配設され、移載されるストリップ１０８を支持するマルチアーム回転台５７のアーム２８の１つが、ストリップ１０８をピックアップする位置Ｅに向けて約９０度回転され、この位置でハーフストリップ位置決め装置３３が介入する。
【０１４７】
回転されたアーム２８の上に載置されているストリップ１０８を位置決め装置３３が磁性プレート３８ａ，３８ｂによりピックアップし（ピックアップ位置Ｅにおいて）、ストリップ１０８をＸ−Ｘ方向に関して所定角度γ（例えば約３０度）回転して所要の切断位置Ｆまでストリップ１０８を運ぶ。
【０１４８】
ハーフストリップ位置決め装置３３がストリップ１０８をピックアップすると、マルチアーム回転台５７がさらに９０度回転されて、他のアーム２８がストリップ受け取り位置Ｃとピックアップ位置Ｅにそれぞれ配置され、上記の動作が繰り返される。
【０１４９】
次のステップでは、ハーフストリップ位置決め装置３３により切断位置Ｆに保持されているストリップ１０８が、第２切断装置３４によって、ストリップの長軸ｌ−ｌに関して所定角度α（例えば３０度）と等しい角度βを成す方向に沿って、２つの部分に切断される。
【０１５０】
こうして、切断方向に関してそれぞれ左部分１０７と右部分１１０の２つのハーフストリップが獲得されるが、これらは必ずしも同じ幅ではなく、タイヤの半径方向内側のベルトストリップを構成する方のハーフストリップ（図示の例ではハーフストリップ１０７）の幅を半径方向外側のベルトストリップを構成する方のハーフストリップ（ハーフストリップ１１０）の幅より大きくするのが好ましい。
【０１５１】
次のステップにおいて、ハーフストリップ位置決め装置３３のプレート３８ａ，３８ｂを相互に離隔するように移動することによって、ハーフストリップ１０７，１１０が切断方向に略直交する方向に沿って相互から離隔するように適宜移動される。こうして移動して離されたハーフストリップ１０７と１１０は、その後前記装置３３から解放されて、コンベヤベルト１１と裏返し装置１０の上にそれぞれ載置される。
【０１５２】
ハーフストリップ１０７，１１０が解放されると、ハーフストリップ位置決め装置３３は閉ループ形トラック４５に沿って前方へ移動し、新たなストリップ１０８をピックアップする位置Ｅへ戻り、上述の動作を繰り返す。
【０１５３】
本発明のこの実施形態による方法のさらに別のステップにおいて、ハーフストリップ１１０が裏返し装置１０の磁性プレート３９によって取り上げられて、その補強コード１０６の傾斜が上記ストリップ１０８の切断方向に関してハーフストリップ１０７のコード１０６の傾斜と対称的になるように、裏返しにされる。
【０１５４】
このハーフストリップ１１０の裏返しステップの後、磁性プレート３９が脱磁されて、裏返しになったハーフストリップ１１０が解放され、コンベヤベルト１１２上に置かれる（図９〜１１）。
【０１５５】
上記各ステップの終了時には、複数の第１ハーフストリップ１０７と複数の第２ストリップ１１０がコンベヤベルト１１，１２に沿って相互に整列され、上記ベルト１１，１２のそれぞれの搬送方向Ｙ−Ｙ，Ｚ−Ｚに関して対称的に傾斜した補強コード１０６を組み入れた状態で、実質的に連続して獲得される。
【０１５６】
本方法のさらに別のステップにおいて、前記ハーフストリップ１０７と１１０が相互に突合せ接合されて、上記搬送方向Ｙ−Ｙ，Ｚ−Ｚに沿ってコンベヤベルト１１，１２上にそれぞれ伸びる連続ベルトストリップ１１３ａ，１１３ｂが実質的に連続して形成される。
【０１５７】
後続のハーフストリップ１０７，１１０の突合せ接合は、コンベヤベルト１１，１２の上方および／または下方で支持されている、例えば逆転ロール形式の接合装置によって、縁部全体に沿って圧力が加えられることで、隣接するハーフストリップの縁部と縁部を接近させることによって実現される。
【０１５８】
非限定的な図示の例では、ベルト１１上に形成されるベルトストリップ１１３ａがベルト構造体の半径方向内側の層を形成するために使用されるのに対し、ベルト１２の上に形成されるベルトストリップ１１３ｂはベルト構造体の半径方向外側の層を形成するのに使用される。
【０１５９】
好ましい実施形態では、本発明方法はさらに、ベルト１１の部分１１ａと部分１１ｂの間に画定される貯留空間部Ａにおいて前記ベルトストリップ１１３ａによって形成されるフェスツーンの長さを検出する働きをするセンサ４２ａ，４２ｂから送られる信号に基いて、半径方向内側のベルトストリップ１１３ａを形成するために使用される一方のハーフストリップ１０７を廃棄するステップを含む。
【０１６０】
好ましくは、この廃棄ステップはハーフストリップ位置決め装置３３によって行ない、装置３３が余分なハーフストリップ１０７をベルト１１上に解放する代わりに、これを磁性プレート３８ａ上に保持しておき、後にライン外に設けられた適切な収集容器６７の中にこのハーフストリップ１０７を入れるようにする（図７Ｂ）。あるいは、ハーフストリップ１０７，１１０が同じ幅のものである場合は、２つのハーフストリップを同じベルトストリップに組み入れることで、余分なハーフストリップの排除をしなくてもよくなる。
【０１６１】
さらに別のステップでは、ベルトストリップ１１３ａ，１１３ｂを切断装置４１ａ，４１ｂによって寸法どおりに切断し、その後アセンブリドラム１３，１４の上に重畳される部分１１２ａ，１１２ｂを獲得する。
【０１６２】
本実施形態の方法では、ベルトストリップ１１３ａ，１１３ｂの補強コード１０６が既に搬送方向Ｙ−ＹおよびＺ−Ｚに関して相対して傾斜しているため、部分１１２ａ，１１２ｂを重畳するステップは、図１３に示すように、以下の各ステップに従って行なわれる。
（ｉ）半径方向内側のベルトストリップ部分１１２ａを第１アセンブリドラム１３の下部に対して接線方向に送ることにより、該ベルトストリップ部分１１２ａを第１アセンブリドラム１３の上に当着する。
（ｉｉ）ドラムを支持し、かつ該ドラムの回転軸Ａ−Ａに対して直交する軸Ｒ−Ｒを中心として各ドラムの角度的位置決めを行なう装置１５を１８０度回転させることにより、２つのドラム１３と１４を相互に入れ替える。
（ｉｉｉ）半径方向外側のベルトストリップ部分１１２ｂをドラム１３の下部に対して接線方向に送ることにより、該ベルトストリップ部分１１２ｂを半径方向内側のベルトストリップ部分１１２ａの上に当着し、これにより、上記組立位置に配置されたドラムの上にベルト構造体を形成する。
（ｉｖ）新しい半径方向内側のベルトストリップ部分１１２ａを第２アセンブリドラム１４の下部に対して接線方向に送ることにより、該ベルトストリップ部分１１２ａを第２アセンブリドラム１４の上に当着する。
（ｖ）（ｉ）から（ｉｖ）までの各ステップを循環的に繰り返す。
【０１６３】
（ｉ）と（ｉｖ）のステップは、ベルトストリップの各部分１１２ａ，１１２ｂをドラム１３および１４の上部に対して接線方向に送ることにより行なうこともできる。
【０１６４】
上述の設備１に関連して、次に本発明によるグリーンタイヤのベルトパッケージとクラウン構造体の製造方法について説明する。
【０１６５】
最初のステップでは、ベルト１２と整列して組立位置に配置されたアセンブリドラム１３または１４の上で組み立てられたベルト構造体は、第１移載装置１７によってピックアップされて、第３アセンブリドラム１８へと移送される。
【０１６６】
次のステップにおいて、円周方向に配向された複数の補強コード１０４、すなわちゼロディグリーコードを含み、所定幅を有するゴム混合物層が、第３アセンブリドラム１８により支持されているベルト構造体の上に同軸的に形成される。
【０１６７】
補強層は、その幅をベルト構造体の幅と略等しくし、生産ライン３から実質的に連続して供給されるテープ１０３をベルト構造体の周りに螺旋状に巻回して獲得するのが好ましい。
【０１６８】
上述のように、テープ１０３は押出しヘッド２２から実質的に連続して押出され、ロール２３によって冷却され、空気せん断式切断機構（不図示）を有するヘッドにより、ベルト構造体への組付けステップの終了時に、適切な大きさに切断されて、ベルトパッケージが獲得される。
【０１６９】
クラウン構造体の製造方法は、ゴム混合物から成る実質的に連続するトレッドシート１１４を冷却されたコンベヤベルト２６に沿って所定の長さを有する部分に切断することにより、複数のトレッド１０５を実質的に連続して作成するステップをさらに含む。
【０１７０】
上述のように、トレッド１０５は押出しヘッド２５から連続トレッドシート１１４の形で押出され、コンベヤベルト２６によって搬送され、このコンベヤベルト２６の上で、従来公知であり不図示のせん断具により適切な大きさに切断される。
【０１７１】
続くステップでは、こうして獲得したトレッド１０５をアセンブリドラム上で作成したベルトパッケージに同軸的に当着するが、この時、加圧ロールまたはこのステップの実施を簡単にするように構成されたその他の手段を補助としても良い。
【０１７２】
その後、アセンブリドラム１８は位置決め装置４６によりベルトパッケージおよびクラウン構造体の組立位置Ｄから第２トランスファーリング６０によるピックアップ位置Ｇへと移動される。
【０１７３】
最後に、こうして組み立てられたクラウン構造体をトランスファーリング６０が不図示のアセンブリドラムへ移載し、このアセンブリドラムの上で、その他の半製品（ライナー、カーカス構造体、側壁、ビード等）をカーカスの成形作業により組付けて予め作成されたタイヤカーカスの上にこのクラウン構造体を組付けることによって、グリーンタイヤが完成する。
【０１７４】
図１４〜図２１は、本発明によるベルト構造体製造設備２の別の実施形態を概略的に示したものである。
【０１７５】
以下の説明において、また上記の図において、ベルト構造体製造設備２の要素で図１〜図１３を参照して先に説明した要素と構造的または機能的に等しいものについては、同じ参照番号を付して示し、さらに説明することはしない。
【０１７６】
図１４〜図１７に示した設備２の選択的実施形態において、ストリップ１０８の移載装置２７はゴム引布シート１０９の切断方向と平行な搬送方向Ｎ−Ｎに沿ってストリップを搬送するように構成されているストリップ搬送ベルト６２を備える。前記ベルト６２は第１実施形態のマルチアーム回転台５７と同じ機能を担うものである。
【０１７７】
プレート５０は、ゴム引布シート１０９を第１切断装置３２を通過して所定長さ分（獲得しようとするストリップの長さに等しい）の距離だけ引っ張る機能と、こうして獲得したストリップ１０８をベルト６２上に解放する機能の両方を行なう。
【０１７８】
次に、図１４に示すように、ベルト６２がストリップ１０８をＸ−Ｘ方向から離れる方向に移送し、ストリップ１０８をピックアップ位置Ｈに移す。続いてストリップ１０８は、この位置でハーフストリップ位置決め装置３３によってピックアップされる。
【０１７９】
余分なハーフストリップ１０７は前記装置３３から収集容器６７に入れられることになる（図１４）。
【０１８０】
不図示であるが、設備２の別の実施形態では、上記ハーフストリップ位置決め装置３３のストリップ捕捉手段３６が、１対のスライドを用いることなく支持ビームに滑動自在に装着された、例えば磁性形式の１対の共面プレートを備える。
【０１８１】
上述の設備によれば、本発明のベルト構造体製造方法は下記のように実施することができる。
【０１８２】
ゴム引布シート１０９の切断後、プレート５０からベルト６２上に載置されたストリップ１０８は、ベルト６２によりＮ−Ｎ方向に沿って搬送される。この動作によって、ストリップ１０８はハーフストリップ位置決め装置３３による適正なピックアップ位置Ｈへと移送されることが可能となる。位置決め装置３３は、ベルト６２上に載置されているストリップ１０８をピックアップ位置Ｈにおいてピックアップし、必要であればストリップ１０８をＸ−Ｘ方向に関して所定角度γだけ回転させながら、該ストリップを所要の切断位置Ｆへと移送する。
【０１８３】
なお、角度γの値は、ストリップ１０８がピックアップ位置Ｈにおいてとる向きおよびストリップの切断方向に依存して、０度でも良い。
【０１８４】
ストリップ１０８を２つのハーフストリップ１０７，１１１に切断した後のステップでは、ハーフストリップが、ハーフストリップ位置決め装置３３のプレート３８ａ，３８ｂにより、切断方向に略直交する方向に沿って、相互に離隔するように適宜移動される。
【０１８５】
こうして離隔されたハーフストリップ１０７と１１１は、その後、プレート３８ａ，３８ｂの脱磁により前記装置３３からコンベヤベルト１１，１２の上にそれぞれ載置される。
【０１８６】
この方法の次のステップでは、本発明方法の第１実施形態において説明したのと同様に、コンベヤベルト１１，１２の上方に可動に支持されている接合装置のロールあるいはクリップによりハーフストリップ１０７，１１０の相対する縁部に沿って長手方向に牽引力が加えられることにより、隣接するハーフストリップの縁部と縁部が接近して、ハーフストリップ１０７と１１０は突合せ接合される。
【０１８７】
この場合も、ベルト構造体製造方法の最終ステップでは、ベルトストリップ１１３ａ，１１３ｂから獲得された部分１１２ａ，１１２ｂを、上で述べたのと同じ方法でアセンブリドラム１３，１４上に重畳することが行なわれる。
【０１８８】
さらに別の有利な実施形態では、本発明方法は、それぞれの搬送方向Ｙ−ＹとＺ−Ｚに関して同じ傾斜の補強コード１０６を有するベルトストリップ１１３ａ，１１３ｂが作成される。この場合、ベルトストリップ部分１１２ａ，１１２ｂは、該ベルトストリップ部分１１２ａ，１１２ｂをアセンブリドラム１３，１４に向けて適切に供給することにより、コード１０６が隣接するストリップのコードに関して反対方向に傾斜するという望ましい形態をとる。
【０１８９】
この場合、コンベヤベルト１１，１２のいずれかの下流側部分、例えばコンベヤベルト１１の部分１１ｂは、上述の設備２の選択的実施形態と異なり、傾斜を呈しており、それによってアセンブリドラム１３の下部にベルトストリップ部分１１２ａを接線方向に供給することが可能となる（図２０）。他方、ベルトストリップ部分１１２ｂはアセンブリドラム１４の上部に対して接線方向に供給される。
【０１９０】
ストリップ部分１１２ａ，１１２ｂからベルト構造体を形成する組立ステップは、従って、図２１に示すように下記の方法で行なわれる。
（ｉ）半径方向内側のベルトストリップ部分１１２ａを第１アセンブリドラム１３の下部に対して接線方向に供給すると共に、ドラム１３を軸Ａ−Ａを中心として第１方向に回転させることにより、該ベルトストリップ部分１１２ａを第１アセンブリドラム１３上に当着する。
（ｉｉ）ドラムを支持しかつ角度的位置決めを行なう装置１５を、上記ドラムの回転軸Ａ−Ａに直交する軸Ｒ−Ｒを中心として１８０度回転させることにより、２つのドラム１３と１４を相互に入れ替える。
（ｉｉｉ）半径方向外側のベルトストリップ部分１１２ｂを、ドラム１３の上部において、半径方向内側のベルトストリップ部分１１２ａの上に接線方向に当着して、上記第１回転方向に対して反対方向にドラム１３を軸Ａ−Ａを中心として回転させて、上記組立位置に配置されたドラム１３の上にベルト構造体を形成する。
（ｉｖ）新しい半径方向内側のベルトストリップ部分１１２ａを第２アセンブリドラム１４の下部に対して接線方向に供給すると共に、ドラム１４を軸Ａ−Ａを中心として上記第１回転方向に回転することによって、該ベルトストリップ部分１１２ａをドラム１４の上に当着する。
（ｖ）以上のステップ（ｉ）から（ｉｖ）までを循環的に繰り返す。
【０１９１】
本発明による方法および設備２は、さらに別の有利な変形例も含み、それによるとハーフストリップ１０７、１１０の接合方法が、処理されるエラストマー材料の長手方向にかかる歪（ｓｔｒａｉｎｓ）をできるだけ小さくしながら、しかもベルトストリップ１１３ａ，１１３ｂがそれぞれ搬送方向Ｙ−Ｙ，Ｚ−Ｚに対して有する補強コード１０６の傾きとは関係なく、ベルトストリップ１１３ａ，１１３ｂの形成を行なうことができる。
【０１９２】
あくまでも説明的かつ非限定的な例として、この変形例について、それぞれの搬送方向Ｙ−Ｙ，Ｚ−Ｚに関して同じ傾斜をもつ補強コード１０６を備えたベルトストリップ１１３ａ，１１３ｂを作成する実施形態に関連して説明することにする。
【０１９３】
より詳細には、設備２に関するこの付加的実施形態では、エラストマー材料からなり適切な幅を有するリップ７０を有するゴム引布シート１０９を形成するように適宜に成形されたダイスが押出しヘッド７に設けられる。
【０１９４】
ゴム引布シート１０９の構造的特徴により、接合の対象となる縁部の一方にエラストマー材料のみからなるリップ７０をそれぞれ備えた複数のハーフストリップ１０７，１１０を獲得することが可能となる（先に説明した切断作業および取扱作業を行なうことにより）（図１８）。
【０１９５】
この実施形態では、隣接ストリップ１０７，１１０の縁部を実質的に嵌め合い係合して受け入れる座部がリップ７０の上方に画定され、この座部によって、ベルトストリップ１１３ａ，１１３ｂを実質的に連続して形成しながらハーフストリップの突合せ接合を行なうことが容易になる。
【０１９６】
ハーフストリップ１０７と１１０を突合せ接合するための、図１９に参照符号６９で示す装置は、この場合コンベヤベルト１１，１２の上方に可動に支持された、適切な大きさおよび重量のプレート６８を含むのが有利である。プレート６８は各ハーフストリップ、例えばハーフストリップ１０７を複数の磁石７１によりピックアップして、これをコンベヤベルト１１上で形成されているベルトストリップ１１３ａの自由端に配置する。
【０１９７】
この場合、接合はプレート６８によって行なわれ、このプレート６８が接合しようとするハーフストリップ１０７の上面全体を押圧することにより、形成中のベルトストリップ１１３ａに既に属している隣接ハーフストリップ１０７’のリップ７０とハーフストリップ１０７の縁部との係合および加圧結合を促進する。
【０１９８】
コンベヤベルト１１，１２の上方に可動に支持されているプレート６８の作用によって、ベルトストリップ１１３ａまたは１１３ｂが載置されている平面に対して略垂直方向に圧力が加えられることにより、後続のハーフストリップ１０７，１１０の間（あるいは、またより好適には、構造的に独立しているハーフストリップと、形成中のベルトストリップ１１３ａまたは１１３ｂの自由端との間）で突合せ接合が行なわれるという利点が得られる。
【０１９９】
これらの特徴により、処理されるエラストマー材料の長手方向に加えられる歪をできるだけ小さくし、そうすることで、製造されるベルト構造体の品質に悪影響を及ぼすような応力または変形をできるだけ小さくしながら、ベルトストリップ１１３ａ，１１３ｂを作成することができるのである。
【０２００】
以上に記載・説明して来たことから、本発明により達成される全ての利点、特に最小限の人手で本質的に自動的にベルト構造体、ベルトパッケージおよびクラウン構造体を組み立てることができ、しかもこれらの製品に関して安定した高品質を保証できるという利点について、ただちに明らかであろう。
【０２０１】
当業者であれば、上述の本発明を変更および改変して、用途上発生する特定のおよび偶発的な要件を満足させることができようが、このような変更および改変も請求項に定義した本発明の範囲に該当するものである。
【０２０２】
このように、例えばハーフストリップ作成装置９は、切断装置３２の下流の受け取り位置Ｃからストリップ１０８をピックアップして、これらのストリップを適当な切断装置に移送し、そこで獲得されたハーフストリップの一方を裏返しにした後ベルト１１，１２またはその他の適当な搬送手段の上に載置し、そこでベルトストリップ１１３ａ，１１３ｂを組み立てるように適宜プログラムされた１台またはそれ以上の自動化装置によって構成することもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明によるクラウン構造体の製造設備を概略的に示す図である。
【図２】第１および第２ベルトストリップの形成を目的としたハーフストリップ作成装置を拡大して示す略平面図である。
【図３】図２のハーフストリップ作成装置を拡大して一部の詳細を示す概略図である。
【図４〜６】図２のハーフストリップ作成装置の上流側に設けられて同装置と協働する、ゴム引布から成る連続シートの捕捉手段の動作状態をそれぞれ示す概略図である。
【図７】図７Ａは、図２のハーフストリップ作成装置の一部であるストリップ移載装置、第２切断装置、およびハーフストリップ位置決め装置を示す立面図、図７Ｂは図７Ａのハーフストリップ位置決め装置と余分なハーフストリップの収集容器とを示す立面図である。
【図８】図７Ａのハーフストリップ位置決め装置と、同装置と協働するハーフストリップ裏返し装置を示す立面図である。
【図９〜１１】図８のハーフストリップ裏返し装置の動作状態をそれぞれ示す立面図である。
【図１２】ベルトストリップの搬送切断手段と１対のアセンブリドラムを概略的に示す斜視図である。
【図１３】図１２のアセンブリドラムを支持し角度的位置決めを行なう装置を示す立面図である。
【図１４】ベルトストリップの形成を目的とするハーフストリップ作成装置の別の実施形態を拡大して示す略平面図である。
【図１５〜１６】図１４のハーフストリップ作成装置の上流側に設けられて同装置と協働する、ゴム引布から成る連続シートの捕捉手段の動作状態をそれぞれ示す略図である。
【図１７】図１５および図１６の捕捉手段の略平面図である。
【図１８】ベルトストリップの拡大部分説明図であり、隣接するハーフストリップをその一方から伸びるリップにおいて突合せ接合する状態を示している。
【図１９】ハーフストリップの接合装置および上記ハーフストリップから得られるベルトストリップを搬送するコンベヤベルトの好適実施形態を概略的に示す立面図である。
【図２０】別の実施形態によるベルトストリップの搬送手段および切断手段と１対のアセンブリドラム概略的に示す斜視図である。
【図２１】図２０のアセンブリドラムを支持し角度的位置決めを行なう装置を示す立面図である。

Claims (27)

1. 車両用グリーンタイヤのベルト構造体を製造する方法であって、
   （ａ）所定の長さを有する複数のハーフストリップ（１０７，１１０）を、それぞれの搬送方向（Ｙ−Ｙ，Ｚ−Ｚ）に沿って整列した状態で、かつ各ハーフストリップ（１０７，１１０）に補強コード（１０６）を実質的に相互に平行に組み込んで、実質的に連続して作成するステップと、
   （ｂ）前記整列されたハーフストリップ（１０７，１１０）を実質的に連続して突合せ接合する（ｂｕｔｔ ｓｐｌｉｃｉｎｇ）ことにより、前記搬送方向（Ｙ−Ｙ，Ｚ−Ｚ）に沿ってそれぞれ伸びるベルトストリップ（１１３ａ，１１３ｂ）を獲得するステップと、
   （ｃ）前記ベルトストリップ（１１３ａ，１１３ｂ）を少なくとも１つのアセンブリドラム（１３，１４）に実質的に連続して供給するステップと、
   （ｄ）前記少なくとも１つのアセンブリドラム（１３，１４）の上に、前記各ベルトストリップ（１１３ａ，１１３ｂ）の所定の長さを有する部分（１１２ａ，１１２ｂ）を重ねることにより、前記補強コード（１０６）が各ストリップにおいては平行であり、隣接するストリップの補強コードに関しては相互に反対方向に傾斜しているストリップを半径方向に重ね合わせて含むベルト構造体を獲得するステップとを含む方法。
2. 前記ハーフストリップ（１０７，１１０）が、
   （ｅ）複数の補強コード（１０６）を相互に略平行に組み込んだゴム引布シート（１０９）を実質的に連続して形成するステップと、
   （ｆ）前記シート（１０９）を所定の搬送方向（Ｘ−Ｘ）に沿って搬送するステップと、
   （ｇ）前記ゴム引布シート（１０９）の搬送方向（Ｘ−Ｘ）に関して第１所定角度（α）を成す切断方向に沿って前記ゴム引布シート（１０９）を切断することにより、前記方向（Ｘ−Ｘ）に沿って伸び、所定の長さを有する１組のストリップ（１０８）を獲得するステップと、
   （ｈ）各ストリップ（１０８）を前記ゴム引布シート（１０９）の搬送方向（Ｘ−Ｘ）から離れた切断位置（Ｆ）へ移送するステップと、
   （ｉ）前記切断位置（Ｆ）において、ストリップ（１０８）の縦軸（ｌ−ｌ）に関して第２所定角度（β）を成す切断方向に沿って各ストリップ（１０８）を２つに切断することにより、前記切断方向に関してそれぞれ左（１０７）と右（１１０）に２つのハーフストリップ（１０７，１１０）を獲得するステップと、
   （ｌ）こうして獲得したハーフストリップ（１０７，１１０）を前記切断方向に略直交する方向に沿って相互に離隔するように移動させるステップとによって作成される、請求項１に記載の方法。
3. 前記ハーフストリップ（１０７，１１０）が、前記搬送方向（Ｙ−Ｙ，Ｚ−Ｚ）に沿って配設されたそれぞれの搬送手段（１１，１２）の上で突合せ接合される、請求項１に記載の方法。
4. （ｍ）前記左側ハーフストリップ（１０７）あるいは右側ハーフストリップ（１１０）の何れか一方を裏返すことにより、その補強コード（１０６）を、他方の右側ハーフストリップ（１０７）または左側ハーフストリップ（１１０）の補強コード（１０６）と前記切断方向に関して反対方向に傾斜させるステップをさらに含む、請求項２に記載の方法。
5. 前記ベルトストリップ（１１３ａ、１１３ｂ）が前記搬送手段（１１，１２）により前記少なくとも１つのドラム（１３，１４）に向かって供給される、請求項３に記載の方法。
6. 前記（ｄ）のステップが、
   （ｎ）第１ベルトストリップ（１１３ａ）から、アセンブリドラム（１３，１４）の円周長と略等しい長さを有する部分（１１２ａ）を切り取るステップと、
   （ｏ）前記第１ベルトストリップ（１１３ａ）の前記部分（１１２ａ）を、略水平の回転軸（Ａ−Ａ）に沿って同軸的に整列して配設されており、該ドラム（１３，１４）を支持しかつ角度的に位置決めする装置（１５）の直径方向の両側にそれぞれ固定されている２つのアセンブリドラム（１３，１４）のうち第１ドラム（１３）の上に当着するステップと、
   （ｐ）前記回転軸（Ａ−Ａ）に直交する軸（Ｒ−Ｒ）を中心として、前記アセンブリドラム（１３，１４）を支持および角度的に位置決めする装置（１５）を１８０度回転させることにより、前記両ドラム（１３，１４）を相互に入れ替えるステップと、
   （ｑ）前記第２ベルトストリップ（１１３ｂ）から、アセンブリドラム（１３）の円周長と略等しい長さを有する部分（１１２ｂ）を切り取るステップと、
   （ｒ）第１アセンブリドラム（１３）の周りに巻回された第１ベルトストリップ（１１３ａ）の部分（１１２ａ）の上に、前記第２ベルトストリップ（１１３ｂ）の部分（１１２ｂ）を当着して（ａｐｐｌｙｉｎｇ）ベルト構造体を獲得するステップと、
   （ｓ）前記第１ベルトストリップ（１１３ａ）の部分（１１２ａ）を前記第２アセンブリドラム（１４）上に当着するステップと、
   （ｔ）前記アセンブリドラム（１３，１４）の各々の上で前記（ｎ）〜（ｓ）のステップを循環的に繰り返すステップとよって実行される、請求項１に記載の方法。
7. 前記ベルトストリップ（１１３ａ，１１３ｂ）の何れかの長さの増加分の関数として、前記ハーフストリップ（１０７，１１０）の一方を廃棄するステップを含む、請求項１に記載の方法。
8. 車両用グリーンタイヤのベルト構造体を製造する設備であって、
   （ａ）複数の補強コード（１０６）を相互に略平行に組み込んだゴム引布シート（１０９）を実質的に連続して形成する押出し装置（５）と、
   （ｂ）前記シート（１０９）を所定の搬送方向（Ｘ−Ｘ）に沿って移送する搬送手段（８）と、
   （ｃ）前記搬送方向（Ｘ−Ｘ）に関して第１の所定角（α）を成す切断方向に沿って前記ゴム引布シート（１０９）を切断して、前記方向（Ｘ−Ｘ）に沿って伸びる所定長を有する１組のストリップ（１０８）を獲得する第１切断装置（３２）と、
   （ｄ）前記ストリップ（１０８）から、所定の長さを有する複数の第１ハーフストリップ（１０７）および第２ハーフストリップ（１１０）を、それぞれの搬送方向（Ｙ−Ｙ，Ｚ−Ｚ）に沿って整列した状態で、かつ各ハーフストリップ（１０７，１１０）に実質的に相互に平行に補強コード（１０６）を組み込んで、実質的に連続して作成するハーフストリップ作成装置（９）と、
   （ｅ）前記第１ハーフストリップ（１０７）および第２ハーフストリップ（１１０）を前記搬送方向（Ｙ−Ｙ，Ｚ−Ｚ）に沿って移送する搬送手段（１１，１２）と、
   （ｆ）前記第１ハーフストリップ（１０７）と第２ハーフストリップ（１１０）を突合せ接合して、前記各搬送手段（１１，１２）の上に２本の実質的に連続するベルトストリップ（１１３ａ，１１３ｂ）を形成する接合装置と、
   （ｇ）各ベルトストリップ（１１３ａ，１１３ｂ）を所定の長さを有する部分（１１２ａ，１１２ｂ）に切断するさらに別の切断装置（４１ａ，４１ｂ）と、
   （ｈ）前記ベルトストリップ（１１３ａ，１１３ｂ）の部分（１１２ａ，１１２ｂ）を支持するように構成されている少なくとも１つのアセンブリドラム（１３，１４）とを含んで成る設備。
9. 前記押出し装置（５）が、複数の補強コード（１０６）を組み込んだゴム引布シート（１０９）を実質的に連続して前記搬送手段（８）上に供給する押出しヘッド（７）を含み、前記複数の補強コード（１０６）は前記押出しヘッド（７）の上流に支持されているクリール（６）から供給される、請求項８に記載の設備。
10. 前記ハーフストリップ作成装置（９）が、
    前記ストリップ（１０８）をゴム引布シート（１０９）の搬送手段（８）から移動して、前記各ストリップ（１０８）を前記搬送方向（Ｘ−Ｘ）から離れた切断位置（Ｆ）に配置する移載装置（２７）と、
    前記切断位置（Ｆ）において、ストリップ（１０８）の縦軸（ｌ−ｌ）に関して第２の所定角度（β）を成す切断方向に沿って各ストリップ（１０８）を２つに切断することにより、前記切断方向のそれぞれ左側と右側に第１ハーフストリップ（１０７）と第２ハーフストリップ（１１０）を獲得する第２切断手段（３４）と、
    こうして獲得したハーフストリップ（１０７，１１０）を、前記切断方向に略直交する方向に沿って相互から離隔するように移動させて、前記ハーフストリップ（１０７，１１０）をそれぞれの搬送手段（１１，１２）の上に位置決めする位置決め装置（３３）とを含む、請求項８に記載の設備。
11. 前記第２ストリップ切断装置（３４）の上流側に配置されて、前記ハーフストリップ（１０７，１１０）の何れか一方を裏返しにする装置（１０）を含む、請求項１０に記載の設備。
12. 前記ハーフストリップ位置決め装置（３３）が、ピックアップ位置（Ｅ，Ｈ）において前記各ストリップ（１０８）をピックアップし、各ストリップ（１０８）をゴム引布シート（１０９）の搬送方向（Ｘ−Ｘ）に関して第３の所定角度（γ）だけ回転する、請求項１０に記載の設備。
13. 前記ハーフストリップ位置決め装置（３３）が、前記ストリップ（１０８）を捕捉する手段（３６）を含み、前記捕捉手段（３６）は前記第２ストリップ切断装置（３４）に対して接近・離隔するように案内される支持フレーム（３７）の上に、ストリップ（１０８）に対して垂直な軸を中心として回転可能に装着されている、請求項１２に記載の設備。
14. 前記ハーフストリップ位置決め装置（３３）が、各々ストリップ捕捉手段を備える２つの共面プレート（３８ａ，３８ｂ）を含んでおり、前記捕捉手段は前記ハーフストリップ位置決め装置（３３）に前記プレート（３８ａ，３８ｂ）を相互に接近・離隔させるように設けられている、請求項１２または請求項１３に記載の設備。
15. 前記裏返し装置（１０）は、前記第２ハーフストリップ（１１０）の搬送手段（１２）の上流側に配置されて、該ハーフストリップ（１１０）を捕捉する手段を備えるプレート（３９）を含み、前記プレート（３９）は第２ハーフストリップ（１１０）の搬送手段（１２）に対して接近・離隔するように案内される支持フレーム（４０）の上に回転可能に装着されている、請求項１１に記載の設備。
16. 前記移載装置（２７）が、前記ゴム引布シート（１０９）を切断する前記第１切断装置（３２）の下流側に位置する第１ストリップ受け取り位置（Ｃ）と前記ピックアップ位置（Ｅ）との間で角度的に可動する少なくとも１本のストリップ支持アーム（２８）を含む回転台を備えている、請求項１０に記載の設備。
17. 前記少なくとも１本のストリップ支持アーム（２８）に、前記第１切断装置（３２）に対して接近・離隔するように可動であり、前記アーム（２８）に蝶番付けされているストリップ支持揺動テーブル（３１）が設けられている、請求項１６に記載の設備。
18. 前記移載装置（２７）が、ゴム引布シート（１０９）の切断方向に略平行な搬送軸（Ｎ−Ｎ）を有するストリップ搬送手段（６２）を備え、前記ストリップ搬送手段（６２）はゴム引布シート（１０９）の第１切断装置（３２）の下流側に位置するストリップ受け取り位置（Ｃ）と前記ピックアップ位置（Ｈ）との間で可動である、請求項１０に記載の設備。
19. 車両用グリーンタイヤのベルトパッケージの製造方法であって、
    （ａ）請求項１〜７の何れかに記載の方法により第１アセンブリドラム（１３）の上にベルト構造体を作成するステップと、
    （ｂ）前記ベルト構造体を第３アセンブリドラム（１８）の上に移載するステップと、
    （ｃ）第３アセンブリドラム（１８）に支持されているベルト構造体の上に、該ベルト構造体と略等しい長さおよび幅を有し、円周方向に配向された複数の補強コード（１０４）を含むゴム混合物層を同軸的に形成するステップとを含んでなる方法。
20. 前記ゴム混合物層は、前記ベルト構造体の上に所定幅を有するゴム混合物から成るリボンを当着して形成され、前記リボンは該リボンの押出し方向と平行な方向に予め配列された複数のコード（１０４）と共に、実質的に連続して押出される、請求項１９に記載の方法。
21. 前記層は、１本またはそれ以上の補強コード（１０４）を組み込んだ少なくとも１本のゴム混合物から成るテープ（１０３）をベルトストリップの上に螺旋状に巻回して形成される、請求項１９に記載の方法。
22. 車両用グリーンベルトのベルトパッケージを製造する設備であって、
    （ａ）請求項８〜１８の何れかに記載したベルト構造体製造用設備（２）と、
    （ｂ）複数の補強コード（１０４）を相互に略平行に組み込んだゴム混合物のリボンまたはテープ（１０３）を実質的に連続して形成する押出し装置（１９）と、
    （ｃ）前記ゴム混合物のリボンまたはテープ（１０３）を所定の長さを有する部分に切断する切断手段と、
    （ｄ）アセンブリドラム（１８）と、
    （ｅ）前記ベルト構造体を前記アセンブリドラム（１８）に向けて移送する移載装置（１７）とを含んで成る設備。
23. 前記ゴム混合物のリボンまたはテープ（１０３）を実質的に連続して形成する前記押出し装置（１９）が、押出しヘッド（２２）を含む、請求項２２に記載の設備。
24. 車両用グリーンタイヤのクラウン構造体の製造方法であって、
    （ａ）請求項１９〜２１の何れかに記載の方法により、アセンブリドラム（１８）の上にベルトパッケージを作成するステップと、
    （ｂ）ゴム混合物から成る実質的に連続したトレッドシート（１１４）を所定の長さを有する部分に切断することによって、実質的に連続して複数のトレッド（１０５）を提供するステップと、
    （ｃ）前記トレッド（１０５）をベルトパッケージの上に同軸的に当着するステップとを含む方法。
25. 前記トレッド（１０５）が、実質的に連続して押出し成形により形成される、請求項２４に記載の方法。
26. 車両用グリーンタイヤのクラウン構造体を製造する設備であって、
    （ａ）請求項２２または請求項２３の何れかに記載のベルトパッケージの製造設備と、
    （ｂ）ゴム混合物からなる連続したトレッドシート（１１４）を実質的に連続して形成する押出し装置（２４）と、
    （ｃ）前記ゴム混合物から成る連続トレッドシート（１１４）を、前記ベルトパッケージをその上に支持しているアセンブリドラム（１８）に向かって移送する搬送手段（２６）と、
    （ｄ）前記ゴム混合物から成る連続トレッドシート（１１４）を所定の長さを有する部分に切断してトレッド（１０５）を獲得する切断手段とを含んでなる設備。
27. 前記ゴム混合物から成る連続トレッドシート（１１４）の搬送手段（２６）に冷却手段が設けられている、請求項２６に記載の設備。