JP2004358689A - Method and apparatus for manufacturing rotor of motor - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a method capable of efficiently manufacturing the rotor being a resin insert molded product of a motor. <P>SOLUTION: In a molding machine, a rotary shaft 2 and a magnet 3 are set in a cylindrical sleeve 28 having a plurality of axially extending slits 28a. The gaps of the slits 28a are narrowed by fitting the outer surface of the sleeve 28 in a diametrically contracted part 25c along the inner surface of a core bush 25 to reduce the inner diameter of the sleeve 28. By this constitution, after the inner peripheral surface of the sleeve 28 is closely brought into contact with the magnet 3, a resin is injected in the gap between the rotary shaft 2 and the magnet 3 to perform resin molding. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、モータのロータを樹脂のインサート成形により製造するモータのロータ製造方法、及びその装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、ステッピングモータの一部品であるロータは、回転軸及びマグネットをインサートして樹脂成形をするインサート成形によって製造される。具体的には、金型内のキャビティに回転軸とマグネットとをセットした後、金型を閉じてキャビティに樹脂を射出注入する。そして、その樹脂の硬化後に、樹脂成形品であるロータをキャビティから取り出す。このように、マグネット内蔵のロータをインサート成形する技術が、例えば、特許文献１に開示されている。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−２０２８５２号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、インサート品であるマグネットは、焼結加工にて成形されており、強度的な弱さがあるため、樹脂成形時にしっかりと支持されていないと、キャビティに充填される樹脂の圧力（充填圧）によって、クラックが生じたり割れたりする。従って、マグネットと金型とのクリアランスを小さくすることが望ましいが、マグネットと金型とのクリアランスを小さくすると、金型内にマグネットをセットすることが困難となってしまう。そのため、従来の成形機では、マグネットを挿入することができる適度なクリアランスが金型に設けられている。この場合、そのクリアランスに伴うガタツキが原因で、マグネットにクラックが生じ、成形品の不良が問題となってしまう。
【０００５】
本発明は上記問題点を解決するためになされたものであって、その目的は、樹脂のインサート成形品であるロータを効率よく製造することができるモータのロータ製造方法、及びその装置を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、回転軸に樹脂を介して円筒状のマグネットを装着するモータのロータ製造方法において、軸方向に延びる複数のスリットを有した円筒状のスリーブ内に、前記マグネット及び回転軸をセットし、前記スリットの隙間を狭めて前記スリーブの径を小さくすることで、該スリーブの内周面をマグネットに密着させた後、前記マグネットと回転軸との間に樹脂を注入して樹脂成形を行う。
【０００７】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のモータのロータ製造方法において、金型に組み付けられた入れ子ブシュに前記スリーブを挿入した状態で樹脂成形を行うものであり、前記入れ子ブシュには、その内径が他の部位よりも縮径化された縮径部が形成され、前記スリーブにおいてスリットが形成された部位の外面を前記入れ子ブシュの内面に沿って前記縮径部に嵌め込むことで、前記スリットの隙間を狭めるようにした。
【０００８】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のモータのロータ製造方法において、前記マグネット及び回転軸をスリーブ内にセットして前記金型を閉じるときに、前記スリーブを前記入れ子ブシュの縮径部に嵌め込み、樹脂成形後において前記金型を開くときに、前記スリーブを前記入れ子ブシュの縮径部から取り外すようにした。
【０００９】
請求項４に記載の発明は、回転軸に樹脂を介して円筒状のマグネットを装着するモータのロータ製造装置において、金型内に組み付けられ、内周面における内径が他の部位よりも縮径化された縮径部を有する入れ子ブシュと、軸方向に延びる複数のスリットを有し、前記入れ子ブッシュ内に挿入される円筒状のスリーブとを備え、前記スリーブ内にマグネット及び回転軸をセットした後に、該スリーブにてスリットが形成された部位を前記入れ子ブシュの縮径部に嵌め込み、該スリーブの内周面をマグネットに密着させた状態で、前記マグネットと回転軸との間に樹脂を注入して樹脂成形を行う。
【００１０】
（作用）
請求項１に記載の発明によれば、スリーブ内にマグネットをセットする際には、スリーブの内周面とマグネットの外周面との間に所定のクリアランスが確保されて、マグネットのセットをスムーズに行うことができる。また、樹脂成形を行う際には、スリットの隙間が狭められ、スリーブの内径が小さくされる。従って、スリーブの内周面とマグネットの外周面とのクリアランスが小さくなり、そのスリーブの内周面がマグネットに密着されるため、スリーブによってマグネットがしっかりと支持される。そして、その状態で、マグネットと回転軸との間に樹脂が注入されて樹脂成形が行われる。このようにすると、樹脂成形の際に加わる圧力（樹脂の充填圧）によってマグネットにクラックが発生したり、マグネットが割れたりすることを防止できる。
【００１１】
請求項２に記載の発明によれば、金型には入れ子ブシュが組み付けられており、入れ子ブシュにスリーブが挿入された状態で樹脂成形が行われる。具体的に、入れ子ブシュの内周面には、その内径が他の部位よりも縮径化された縮径部が形成されている。そして、スリーブにてスリットが形成された部位の外面が入れ子ブシュの内面に沿って縮径部に嵌め込まれる。これにより、スリットの隙間が狭められて、スリーブの内径を小さくすることができる。またこの場合、入れ子ブシュの縮径部の内径を変更することにより、樹脂成形時にてマグネットを支持するスリーブの内径を調整することができる。つまり、金型に組み付ける入れ子ブシュを変更することで、樹脂成形時のスリーブの内径を容易に調整することができる。
【００１２】
請求項３に記載の発明によれば、マグネット及び回転軸をスリーブ内にセットして金型を閉じるときに、スリーブが入れ子ブシュの縮径部に嵌め込まれる。また、樹脂成形後において、金型を開くときに、スリーブの外周面が入れ子ブシュの縮径部から取り外される。このようにすると、樹脂成形後において、マグネットとスリーブとの間にクリアランスが確保されるため、スリーブ内からロータを容易に取り出すことができる。
【００１３】
請求項４に記載の発明によれば、金型には入れ子ブシュが組み付けられており、該入れ子ブシュの内周面には、その内径が他の部位よりも縮径化された縮径部が形成されている。その入れ子ブッシュ内には、軸方向に延びる複数のスリットを有した円筒状のスリーブが挿入される。具体的には、スリーブ内にマグネット及び回転軸がセットされた後に、該スリーブにてスリットが形成された部位が入れ子ブシュの縮径部に嵌め込まれる。これにより、スリットの隙間が狭められ、スリーブの内径が小さくされる。従って、スリーブの内周面とマグネットの外周面とのクリアランスが小さくなり、そのスリーブの内周面がマグネットに密着されるため、スリーブによってマグネットがしっかりと支持される。そして、その状態で、マグネットと回転軸との間に樹脂が注入されて樹脂成形が行われる。このようにすると、樹脂の充填圧によってマグネットにクラックが発生したり、マグネットが割れたりすることを防止できる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体化した一実施形態を図面に従って説明する。
図１には、ロータの断面図と該ロータに装着されるマグネットの斜視図を示している。
【００１５】
図１に示すロータ１は、ステッピングモータに用いられるものであり、回転軸２と、円筒状のマグネット３と、回転軸２にマグネット３を装着するための樹脂４とを備える。ロータ１は、回転軸２及びマグネット３をインサートして樹脂成形するインサート成形により製造される。マグネット３には、その周方向にＮ極とＳ極が交互に形成されている。そのマグネット３の中心となる位置に回転軸２が配置された状態でマグネット３と回転軸２との間に樹脂が充填されてロータ１が製造される。
【００１６】
上述したロータ１は、図２、図５等に示す縦型ロータリー式の成形機１０によって樹脂成形される。図２は型開き時の状態を示し、図５は型閉じ時の状態を示している。なお、図２では、上型の図示を省略している。
【００１７】
図２に示すように、下側基台１１にロッド挿通孔１１ａが形成されており、該ロッド挿通孔１１ａには、押出板１２に固定された押出ロッド１３が挿通されている。押出ロッド１３は、油圧若しくは電動によって駆動するアクチュエータ（図示略）に連結されており、そのアクチュエータの駆動により押出ロッド１３を介して押出板１２が上下方向に移動される。
【００１８】
また、下側基台１１には、支持部材１５を介して下型受板１６が移動不能に組み付けられている。下型受板１６は、その上方に配置される板状の下型１７を、ガイドピン１８、ガイドブシュ１９、ショルダーボルト２０、スプリング２１によってフローティング支持する構造になっており、下型１７は、下型受板１６に対して作動ストロークＳ分だけ上下に移動可能になっている。
【００１９】
詳述すると、ショルダーボルト２０は、下型１７に形成されたボルト貫通孔２３に上方から下方に向けて挿通されており、下型１７から突出する下端部分が下型受板１６に螺入されている。スプリング２１は、そのショルダーボルト２０に嵌め込まれている。ボルト貫通孔２３のほぼ中央には、径方向に突出する凸部２３ａが形成されている。スプリング２１は、ボルト貫通孔２３において凸部２３ａよりも下方に配置され、上端部がその凸部２３ａに当接し下端部が下型受板１６に当接している。このスプリング２１によって、下型１７が下型受板１６から離間する方向に付勢されている。また、ボルト貫通孔２３の凸部２３ａがショルダーボルト２０の頭部に当接することで、下型１７の上方への移動が規制されている。
【００２０】
また、下型受板１６にはガイドピン１８が組み付けられており、ガイドピン１８はその下型受板１６から上方に突出している。さらに、下型１７には上下方向に貫通するガイド挿通孔２４が形成されており、そのガイド挿通孔２４にガイドブシュ１９を介してガイドピン１８が挿通されている。従って、下型１７は、ガイドピン１８に沿って上下動するようになっている。
【００２１】
下型１７には円筒状の入れ子ブシュ２５が移動不能に組み付けられている。また、その入れ子ブシュ２５を固定している下型１７の下板２６には、スリーブ挿通孔２７が形成されており、該スリーブ挿通孔２７を通じて入れ子ブシュ２５の内側に円筒状のスリーブ２８が挿入されている。
【００２２】
スリーブ２８は、その下端が固定部材２９により下型受板１６に移動不能に組み付けられている。さらに、固定部材２９には入れ子挿通孔２９ａが形成されており、その入れ子挿通孔２９ａを通じてスリーブ２８の内側に円柱状の丸入れ子３０が挿入されている。丸入れ子３０は、その下端が前記押出板１２に固定されており、押出板１２の移動に伴いスリーブ２８内を上下動するように構成されている。丸入れ子３０の中心部には、回転軸２の端部を載置するためのセンターピン３２が挿入されている。丸入れ子３０（押出板１２）は、図２の位置が基端位置であり、この基端位置において、丸入れ子３０の上部に回転軸２及びマグネット３がセットされるようになっている。なお、このセット時には、入れ子ブシュ２５において、上方に開口する開口部２５ａから回転軸２及びマグネット３が挿入される。
【００２３】
図３は、回転軸２及びマグネット３のセット時の状態を示す要部断面図である。すなわち、丸入れ子３０の上端は、スリーブ２８の上端よりも所定の長さだけ下方に位置しており、この丸入れ子３０とスリーブ２８とによってマグネット３をセットするための収納空間が形成されている。マグネット３を載置する丸入れ子３０の上端面は、マグネット３とほぼ同じ径を有する。また、丸入れ子３０において、センターピン３２が挿入されている貫通孔３３の上部とそのセンターピン３２の先端面とでにより凹部３４が形成され、その凹部３４に回転軸２が挿入固定されている。回転軸２は、小径部２ａとその小径部２ａよりも径が大きな大径部２ｂとを有し、小径部２ａの先端が丸入れ子３０の凹部３４にセットされる。また、回転軸２は、その小径部２ａと大径部２ｂとの境界がマグネット３の軸方向のほぼ中央に位置するよう配置されている。
【００２４】
スリーブ２８は、その内径がマグネット３の外径の寸法よりも若干大きくなるよう形成されており、スリーブ２８の内周面とマグネット３の外周面との間には所定のクリアランスが設けられている。そのため、マグネット３がスリーブ２８の内側にスムーズにセットされる。
【００２５】
入れ子ブシュ２５の内周面において、テーパ状の段差部２５ｂが形成されており、その上部が縮径化されている。つまり、入れ子ブシュ２５の内周面において、段差部２５ｂの上方はその下方よりも内径が小さい縮径部２５ｃとなっている。また、スリーブ２８の先端部は、入れ子ブシュ２５の段差部２５ｂの形状に合わせてテーパ状に面取りされている。
【００２６】
図４に示すように、スリーブ２８には、円周上にて等間隔となるよう多数のスリット２８ａが形成されている。各スリット２８ａは、スリーブ２８の先端から軸方向に沿って延び、スリーブ２８のほぼ中央部分まで延設されている。なお、本実施形態のスリーブ２８において、８個のスリット２８ａが周方向に４５°の角度間隔で形成されている。また、各スリット２８ａは、マグネット３よりも十分に長く、例えば、マグネット３の２倍程度の長さを有する。
【００２７】
図２の状態から金型を閉じた時の状態を図５に示している。図５に示すように、金型を閉じる際には、板状の上型４１が下がって下型１７を押し下げることで、その下型１７が作動ストロークＳ分だけ下方に移動し下型受板１６に当接する。図６は、その状態を示す要部断面図である。
【００２８】
下型１７が下方に移動すると、スリーブ２８の先端が入れ子ブシュ２５の段差部２５ｂに沿って案内され、縮径部２５ｃに入り込む。そして、スリーブ２８の先端面は、入れ子ブシュ２５における開口部２５ａの周縁部分に当接する。このとき、スリーブ２８の弾性変形による伸縮によってスリット２８ａが閉じるため、マグネット３に対向する部位では、スリーブ２８の内径が小さくなる。これにより、スリーブ２８とマグネット３との間のクリアランスが小さくなり、そのスリーブ２８の内周面でマグネット３がしっかりと支持される。
【００２９】
本実施形態では、上述した入れ子ブシュ２５、スリーブ２８及び丸入れ子３０とによって、樹脂成形をするためのキャビティ４２が形成されている。また、下型１７の上面、すなわち上型４１との型割り面Ｐには、その型割り面Ｐに沿って延びる凹状のゲート４３及びランナ４４が形成されている。
【００３０】
図２及び図５に示すように、ランナ４４の底部にはピン挿通孔４５が連設されており、そのピン挿通孔４５にエジェクタピン４６が上下方向に移動可能に組み付けられている。エジェクタピン４６の下端は、下型１７から下方に突出しており、さらに下型受板１６を貫通して該下型受板１６の下面から露出している。なお、下型１７が下型受板１６に当接する時（図５に示す型閉じ時の状態）において、エジェクタピン４６の上端面とランナ４４の側面とによってアンダーカット成形部４７が形成されている。
【００３１】
図５に示すように、上型４１は、下型１７の上面に接離可能に配置されている。具体的に、上型４１は、上側基台４９に固定されており、上側基台４９の上下方向の移動に伴って下型１７と接離される。この上側基台４９は、油圧若しくは電動によって駆動するアクチュエータ（図示略）に連結されており、そのアクチュエータの駆動により上下方向に移動する。
【００３２】
上型４１には、下型１７のガイド挿通孔２４と対応した位置に、上下方向に貫通するガイド挿通孔５１が形成されており、そのガイド挿通孔５１にガイドブシュ５２を介してガイドピン１８が挿通される。従って、上型４１はガイドピン１８に沿って上下動するようになっている。
【００３３】
また、上型４１には、スプルー５４が形成されたスプルー入れ子５５が組み付けられている。スプルー５４は、下型１７に形成されたピン挿通孔４５と同軸となるように上下方向に延びており、下端が前記ランナ４４と連設され上端が樹脂を射出するノズル５６に繋がっている。
【００３４】
次に、このように構成された成形機１０によるロータ１の樹脂成形の手順を説明する。
成形機１０は、先ず、図２に示すように、型開き時の状態において、入れ子ブシュ２５の開口部２５ａから回転軸２及びマグネット３を挿入してスリーブ２８の内側にセットする。このとき、図３に示すように、スリーブ２８の内径は、マグネット３の寸法に対して大きくクリアランスがあるため、マグネット３はスムーズにセットされる。
【００３５】
その後、図５に示すように、上型４１を上方より下げ、その上型４１により下型１７を押し下げて、下型１７と下型受板１６とを当接させた型閉じ状態とする。このとき、図６に示すように、スリーブ２８においてスリット２８ａが形成されている先端部の外面が、入れ子ブシュ２５の内面に沿って縮径部２５ｃに入り込む。この際には、スリーブ２８の弾性変形によって、スリット２８ａが閉じてスリーブ２８の内径が小さくなる。そのため、スリーブ２８とマグネット３との間のクリアランスが狭くなり、スリーブ２８の内周面によりマグネット３がしっかりと支持される。また、この型閉じ状態では、キャビティ４２内にセットされているマグネット３の上端面と上型４１との間には隙間が形成されており、その隙間がゲート４３とキャビティ４２とを連結する通路となっている。
【００３６】
次いで、図７に示すように、ノズル５６から樹脂Ｒが噴射され、該樹脂Ｒがスプルー５４、ランナ４４、ゲート４３を介してキャビティ４２内に充填される。このとき、樹脂Ｒの充填圧がマグネット３に加わるが、図８に示すように、スリーブ２８の内周面がマグネット３に密着されているため、該スリーブ２８によって樹脂Ｒの充填圧に抗してマグネット３がしっかりと支持される。従って、樹脂成形の際にマグネット３にクラックが生じることが防止される。
【００３７】
そして、所定時間が経過してキャビティ４２の樹脂Ｒが硬化した後に、上型４１が上方に移動される。このとき、図９に示すように、スプリング２１の付勢力によって下型１７が作動ストロークＳ分だけ上方に移動する。この下型１７の移動により、スリーブ２８の先端が入れ子ブシュ２５の縮径部２５ｃから抜ける。
【００３８】
その後、図１０に示すように、押出板１２を上昇させることにより、丸入れ子３０が上がって成形品（ロータ１）を下型１７から外に押し出す。このとき、ランナ４４のアンダーカット成形部４７で硬化した樹脂Ｒは、そのアンダーカットの形状によって下型１７に保持される。そのため、ロータ１が下型１７から押し出されるときにゲート４３の部分の樹脂Ｒがロータ１の樹脂４から切り離される。その後、図１１に示すように、押出板１２が更に上昇すると、該押出板１２によりエジェクタピン４６の下端が押されてその先端が上型４１から上方に突き出る。このエジェクタピン４６によって、スプルー５４、ランナ４４及びゲート４３で硬化した樹脂Ｒが下型１７から押し出される。またこのとき、丸入れ子３０の上昇に伴って成形品であるロータ１が下型１７から取り出される。
【００３９】
以上詳述したように本実施の形態は、以下の特徴を有する。
（１）スリーブ２８内にマグネット３をセットする際には、スリーブ２８の内周面とマグネット３の外周面との間に所定のクリアランスが確保されているため、マグネット３をスムーズにセットできる。また、樹脂成形を行う際には、入れ子ブシュ２５の縮径部２５ｃにスリーブ２８が挿入されることで、スリーブ２８に形成されたスリット２８ａの隙間が狭められ、スリーブ２８の内径が小さくされる。これにより、スリーブ２８の内周面とマグネット３の外周面とのクリアランスが小さくなり、そのスリーブ２８の内周面がマグネット３に密着されて、マグネット３がしっかりと支持される。その状態で、回転軸２とマグネット３との間に樹脂Ｒが注入されて樹脂成形が行われるため、樹脂Ｒの充填圧によってマグネット３にクラックが発生したり、マグネット３が割れたりすることを防止することができる。つまり、本実施形態の成形機１０を用いることによって、ロータ１を効率よく製造することができる。
【００４０】
（２）入れ子ブシュ２５の縮径部２５ｃの内径を変更することにより、樹脂成形時にてマグネット３を支持するスリーブ２８の内径を調整することができる。つまり、下型１７に組み付ける入れ子ブシュ２５を変更することにより、樹脂成形時のスリーブ２８の内径を容易に調整できるため、成形機１０のメンテナンス性を向上できる。
【００４１】
（３）スリーブ２８において、スリット２８ａを周方向に等角度間隔で形成したので、スリーブ２８の径を均等に縮めることができる。つまり、樹脂成形時には、そのスリーブ２８によって、樹脂Ｒの充填圧を均一に受けることができるので、マグネット３のクラックを確実に防止できる。
【００４２】
（４）本実施形態の成形機１０は、金型（下型１７及び上型４１）の開閉時において、下型１７が作動ストロークＳ分だけ上下動するよう該下型１７が下型受板１６上にフローティング支持される構造となっている。そして、金型の開閉時における下型１７の上下動を利用して、スリーブ２８におけるスリット２８ａの隙間の開閉を行うようにした。すなわち、金型を閉じるときに下型１７が下方へ移動することにより、スリーブ２８が入れ子ブシュ２５の縮径部２５ｃに嵌め込まれ、金型を開けるときに下型１７が上方へ移動することにより、スリーブ２８が入れ子ブシュ２５の縮径部２５ｃから取り外される。このようにすると、比較的に簡単な構成でスリット２８ａの開閉を行うことができ、成形機１０の製造コストの低減が可能となる。また、樹脂成形後において、マグネット３とスリーブ２８との間にクリアランスが確保されるため、スリーブ２８内からロータ１を容易に取り出すことができ、実用上好ましいものとなる。
【００４３】
（５）入れ子ブシュ２５には、テーパ状の段差部２５ｂが形成され、その段差部２５ｂの上方が縮径部２５ｃになっている。また、スリーブ２８の先端部は、段差部２５ｂの形状に合わせてテーパ状に面取りされている。このようにすれば、スリーブ２８の先端を入れ子ブシュ２５の縮径部２５ｃに容易に案内することができる。
【００４４】
なお、上記以外に次の形態にて具体化できる。
・上記実施形態において、スリーブ２８には、８個のスリット２８ａが形成されるものであったが、スリット２８ａの数は８個以外でもよい。また、スリーブ２８におけるスリット２８ａの軸方向の長さも適宜変更してもよい。
【００４５】
・上記実施形態の成形機１０の構成は、図２や図５等に示す構成に限定されるものではなく、適宜変更してもよい。例えば、下型１７に組み込まれる入れ子ブシュ２５を省略してもよい。この場合、下型１７において、スリーブ２８を挿入する挿入孔に縮径部を形成し、その縮径部にスリーブ２８を嵌め込むことで、スリット２８ａの隙間を狭めスリーブ２８の径を小さくするよう構成する。
【００４６】
上記実施形態から把握できる技術思想を以下に記載する。
（イ） 前記複数のスリットは、前記スリーブにおいて周方向に等間隔となるよう形成されることを特徴とする請求項１に記載のモータのロータ製造方法。
【００４７】
（ロ） 前記金型は、上型と下型とを備え、該金型の開閉時において、前記下型が作動ストローク分だけ上下動するよう該下型を下型受板上にフローティング支持する構造を有し、
前記金型の開閉時における下型の上下動を利用して、前記スリットの隙間の開閉を行うようにした請求項２に記載のモータのロータ製造方法。
【００４８】
（ハ） 前記金型は、上型と下型とを備え、該金型の開閉時において、前記下型が作動ストローク分だけ上下動するよう該下型を下型受板上にフローティング支持する構造を有し、
前記金型を閉じるとき前記下型が下方へ移動することにより、前記スリーブを前記入れ子ブシュの縮径部に嵌め込み、前記金型を開けるとき前記下型が上方へ移動することにより、前記スリーブを前記入れ子ブシュの縮径部から取り外すようにしたことを特徴とする請求項２に記載のロータの製造方法。
【００４９】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明によれば、樹脂のインサート成形品であるロータを効率よく製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】ロータの断面図と該ロータに装着されるマグネットの斜視図。
【図２】成形機を説明するための断面図。
【図３】成形機を説明するための要部断面図。
【図４】（ａ）はスリーブの平面図、（ｂ）はスリーブの断面図。
【図５】成形機を説明するための断面図。
【図６】成形機を説明するための要部断面図。
【図７】成形機を説明するための断面図。
【図８】成形機を説明するための要部断面図。
【図９】成形機を説明するための断面図。
【図１０】成形機を説明するための断面図。
【図１１】成形機を説明するための断面図。
【符号の説明】
１…ロータ、２…回転軸、３…マグネット、４…樹脂、１０…ロータ製造装置としての成形機、１７…金型としての下型、２５…入れ子ブシュ、２５ｃ…縮径部、２８…スリーブ、２８ａ…スリット、４１…金型としての上型。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a motor rotor manufacturing method for manufacturing a motor rotor by insert molding of resin, and an apparatus therefor.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, a rotor, which is a component of a stepping motor, is manufactured by insert molding in which a rotary shaft and a magnet are inserted to perform resin molding. Specifically, after setting a rotating shaft and a magnet in a cavity in a mold, the mold is closed and a resin is injected and injected into the cavity. After the resin is cured, the rotor, which is a resin molded product, is removed from the cavity. A technique for insert-molding a rotor with a built-in magnet as described above is disclosed in, for example, Patent Document 1.
[0003]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 2000-202852
[Problems to be solved by the invention]
By the way, since the insert magnet is molded by sintering and has weakness in strength, if it is not firmly supported at the time of resin molding, the pressure of the resin filling the cavity (filling pressure) ) Causes cracking or cracking. Therefore, it is desirable to reduce the clearance between the magnet and the mold. However, if the clearance between the magnet and the mold is reduced, it becomes difficult to set the magnet in the mold. For this reason, in a conventional molding machine, an appropriate clearance in which a magnet can be inserted is provided in a mold. In this case, cracks occur in the magnet due to rattling due to the clearance, which causes a problem of defective molded products.
[0005]
The present invention has been made to solve the above problems, and an object of the present invention is to provide a motor rotor manufacturing method and an apparatus therefor capable of efficiently manufacturing a rotor which is a resin insert molded product. It is in.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, an invention according to claim 1 is a method for manufacturing a rotor of a motor in which a cylindrical magnet is mounted on a rotating shaft via a resin, the cylindrical shape having a plurality of slits extending in an axial direction. After the magnet and the rotating shaft are set in the sleeve and the gap between the slits is narrowed to reduce the diameter of the sleeve, the inner peripheral surface of the sleeve is brought into close contact with the magnet. A resin is injected between them to perform resin molding.
[0007]
According to a second aspect of the present invention, in the method for manufacturing a motor rotor according to the first aspect, resin molding is performed with the sleeve inserted into a nested bush attached to a mold. Is formed with a reduced diameter portion whose inner diameter is made smaller than that of the other portion, and fits the outer surface of the portion where the slit is formed in the sleeve to the reduced diameter portion along the inner surface of the nesting bush. Thus, the gap between the slits was narrowed.
[0008]
According to a third aspect of the present invention, in the method for manufacturing a rotor of the motor according to the second aspect, when the magnet and the rotating shaft are set in the sleeve and the mold is closed, the sleeve is compressed by the nested bush. The sleeve is detached from the reduced-diameter portion of the nesting bush when the mold is opened after the resin is molded and fitted into a diameter portion.
[0009]
According to a fourth aspect of the present invention, in a motor rotor manufacturing apparatus in which a cylindrical magnet is mounted on a rotating shaft via a resin, the motor is assembled in a mold, and the inner diameter of the inner peripheral surface is smaller than that of other parts. A nesting bush having a reduced diameter portion, a plurality of slits extending in the axial direction, a cylindrical sleeve inserted into the nesting bush, and a magnet and a rotating shaft are set in the sleeve. After that, a portion where the slit is formed in the sleeve is fitted into the reduced diameter portion of the nesting bush, and a resin is injected between the magnet and the rotating shaft while the inner peripheral surface of the sleeve is in close contact with the magnet. And perform resin molding.
[0010]
(Action)
According to the first aspect of the invention, when the magnet is set in the sleeve, a predetermined clearance is secured between the inner peripheral surface of the sleeve and the outer peripheral surface of the magnet, so that the magnet can be set smoothly. It can be carried out. Also, when performing resin molding, the gap between the slits is narrowed, and the inner diameter of the sleeve is reduced. Therefore, the clearance between the inner peripheral surface of the sleeve and the outer peripheral surface of the magnet is reduced, and the inner peripheral surface of the sleeve is closely attached to the magnet, so that the magnet is firmly supported by the sleeve. Then, in this state, resin is injected between the magnet and the rotating shaft to perform resin molding. With this configuration, it is possible to prevent the magnet from being cracked or the magnet from being broken due to the pressure (resin filling pressure) applied during resin molding.
[0011]
According to the second aspect of the invention, the nesting bush is assembled to the mold, and the resin molding is performed with the sleeve inserted into the nesting bush. Specifically, the inner peripheral surface of the nesting bush is formed with a reduced diameter portion whose inner diameter is reduced more than other portions. Then, the outer surface of the portion where the slit is formed in the sleeve is fitted into the reduced diameter portion along the inner surface of the nesting bush. As a result, the gap between the slits is narrowed, and the inner diameter of the sleeve can be reduced. Also, in this case, by changing the inner diameter of the reduced diameter portion of the nesting bush, the inner diameter of the sleeve that supports the magnet during resin molding can be adjusted. That is, the inner diameter of the sleeve at the time of resin molding can be easily adjusted by changing the nesting bush to be assembled to the mold.
[0012]
According to the third aspect of the invention, when the magnet and the rotating shaft are set in the sleeve and the mold is closed, the sleeve is fitted into the reduced diameter portion of the nesting bush. When the mold is opened after resin molding, the outer peripheral surface of the sleeve is removed from the reduced diameter portion of the nesting bush. With this configuration, a clearance is secured between the magnet and the sleeve after resin molding, so that the rotor can be easily taken out of the sleeve.
[0013]
According to the invention as set forth in claim 4, a nesting bush is assembled to the mold, and a reduced-diameter portion whose inner diameter is reduced compared to other portions is provided on the inner peripheral surface of the nesting bush. Is formed. A cylindrical sleeve having a plurality of slits extending in the axial direction is inserted into the nest bush. Specifically, after the magnet and the rotating shaft are set in the sleeve, the portion where the slit is formed in the sleeve is fitted into the reduced diameter portion of the nesting bush. This narrows the gap between the slits and reduces the inner diameter of the sleeve. Therefore, the clearance between the inner peripheral surface of the sleeve and the outer peripheral surface of the magnet is reduced, and the inner peripheral surface of the sleeve is closely attached to the magnet, so that the magnet is firmly supported by the sleeve. Then, in this state, resin is injected between the magnet and the rotating shaft to perform resin molding. With this configuration, it is possible to prevent the magnet from being cracked or the magnet from being broken by the filling pressure of the resin.
[0014]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
An embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings.
FIG. 1 shows a sectional view of a rotor and a perspective view of a magnet mounted on the rotor.
[0015]
A rotor 1 shown in FIG. 1 is used for a stepping motor, and includes a rotating shaft 2, a cylindrical magnet 3, and a resin 4 for mounting the magnet 3 on the rotating shaft 2. The rotor 1 is manufactured by insert molding in which the rotary shaft 2 and the magnet 3 are inserted and resin molding is performed. The magnet 3 has N poles and S poles alternately formed in the circumferential direction. The rotor 1 is manufactured by filling the space between the magnet 3 and the rotating shaft 2 with resin while the rotating shaft 2 is disposed at the center position of the magnet 3.
[0016]
The above-described rotor 1 is resin-molded by a vertical rotary molding machine 10 shown in FIGS. FIG. 2 shows a state when the mold is opened, and FIG. 5 shows a state when the mold is closed. In FIG. 2, illustration of the upper mold is omitted.
[0017]
As shown in FIG. 2, a rod insertion hole 11a is formed in the lower base 11, and an extrusion rod 13 fixed to an extrusion plate 12 is inserted into the rod insertion hole 11a. The push rod 13 is connected to an actuator (not shown) that is driven by hydraulic pressure or electric power, and the push plate 12 is moved up and down via the push rod 13 by driving the actuator.
[0018]
In addition, a lower mold receiving plate 16 is immovably attached to the lower base 11 via a support member 15. The lower die receiving plate 16 has a structure in which a plate-like lower die 17 disposed above the lower die receiving plate 16 is floatingly supported by a guide pin 18, a guide bush 19, a shoulder bolt 20, and a spring 21. The lower die receiving plate 16 can be moved up and down by an operation stroke S.
[0019]
More specifically, the shoulder bolt 20 is inserted downward into the bolt through hole 23 formed in the lower die 17 from above, and a lower end portion protruding from the lower die 17 is screwed into the lower die receiving plate 16. ing. The spring 21 is fitted into the shoulder bolt 20. At approximately the center of the bolt through hole 23, a convex portion 23a projecting in the radial direction is formed. The spring 21 is disposed below the convex portion 23 a in the bolt through hole 23, and the upper end portion is in contact with the convex portion 23 a and the lower end portion is in contact with the lower die receiving plate 16. The lower die 17 is urged by the spring 21 in a direction away from the lower die receiving plate 16. In addition, the upward movement of the lower die 17 is restricted by the projection 23 a of the bolt through hole 23 abutting on the head of the shoulder bolt 20.
[0020]
A guide pin 18 is attached to the lower die receiving plate 16, and the guide pin 18 protrudes upward from the lower die receiving plate 16. Further, the lower die 17 is formed with a guide insertion hole 24 penetrating vertically, and the guide pin 18 is inserted through the guide insertion hole 24 via the guide bush 19. Therefore, the lower mold 17 moves up and down along the guide pins 18.
[0021]
A cylindrical nesting bush 25 is immovably mounted on the lower die 17. Further, a sleeve insertion hole 27 is formed in a lower plate 26 of the lower die 17 to which the nesting bush 25 is fixed, and a cylindrical sleeve 28 is inserted into the nesting bush 25 through the sleeve insertion hole 27. Have been.
[0022]
The lower end of the sleeve 28 is immovably attached to the lower die receiving plate 16 by the fixing member 29. Further, a nest insertion hole 29a is formed in the fixing member 29, and a cylindrical round nest 30 is inserted into the sleeve 28 through the nest insertion hole 29a. The round insert 30 has its lower end fixed to the extrusion plate 12, and is configured to move up and down in the sleeve 28 as the extrusion plate 12 moves. A center pin 32 for mounting the end of the rotating shaft 2 is inserted into the center of the round insert 30. The position of FIG. 2 is a base end position of the round insert 30 (extruded plate 12). At this base end position, the rotating shaft 2 and the magnet 3 are set above the round insert 30. At the time of this setting, the rotating shaft 2 and the magnet 3 are inserted into the nesting bush 25 from an opening 25a that opens upward.
[0023]
FIG. 3 is a cross-sectional view of a main part showing a state when the rotating shaft 2 and the magnet 3 are set. That is, the upper end of the round insert 30 is located below the upper end of the sleeve 28 by a predetermined length, and the round insert 30 and the sleeve 28 form a storage space for setting the magnet 3. . The upper end surface of the round insert 30 on which the magnet 3 is placed has substantially the same diameter as the magnet 3. In the round insert 30, a concave portion 34 is formed by an upper portion of the through hole 33 into which the center pin 32 is inserted and a tip end surface of the center pin 32, and the rotary shaft 2 is inserted and fixed in the concave portion 34. . The rotating shaft 2 has a small-diameter portion 2a and a large-diameter portion 2b having a larger diameter than the small-diameter portion 2a, and the tip of the small-diameter portion 2a is set in the concave portion 34 of the round insert 30. The rotating shaft 2 is arranged so that the boundary between the small diameter portion 2a and the large diameter portion 2b is located substantially at the center of the magnet 3 in the axial direction.
[0024]
The sleeve 28 is formed so that its inner diameter is slightly larger than the outer diameter of the magnet 3, and a predetermined clearance is provided between the inner peripheral surface of the sleeve 28 and the outer peripheral surface of the magnet 3. . Therefore, the magnet 3 is set smoothly inside the sleeve 28.
[0025]
A tapered step portion 25b is formed on the inner peripheral surface of the nesting bush 25, and the upper portion thereof is reduced in diameter. That is, on the inner peripheral surface of the nesting bush 25, the upper part of the step 25b is a reduced diameter part 25c having an inner diameter smaller than that of the lower part. The distal end of the sleeve 28 is chamfered in a tapered shape in accordance with the shape of the step 25b of the bushing 25.
[0026]
As shown in FIG. 4, a large number of slits 28a are formed in the sleeve 28 at regular intervals on the circumference. Each slit 28a extends in the axial direction from the distal end of the sleeve 28, and extends substantially to the center of the sleeve 28. In the sleeve 28 of the present embodiment, eight slits 28a are formed at 45 ° circumferential intervals in the circumferential direction. Further, each slit 28a is sufficiently longer than the magnet 3, and has a length, for example, about twice as long as the magnet 3.
[0027]
FIG. 5 shows a state where the mold is closed from the state of FIG. As shown in FIG. 5, when closing the mold, the plate-shaped upper mold 41 is lowered to push down the lower mold 17, whereby the lower mold 17 moves downward by the operation stroke S, and the lower mold receiving plate is moved. Contact 16 FIG. 6 is a sectional view of a main part showing the state.
[0028]
When the lower die 17 moves downward, the tip of the sleeve 28 is guided along the step 25b of the nesting bush 25 and enters the reduced diameter portion 25c. Then, the distal end surface of the sleeve 28 abuts on the peripheral portion of the opening 25 a in the nesting bush 25. At this time, since the slit 28a is closed by expansion and contraction due to the elastic deformation of the sleeve 28, the inner diameter of the sleeve 28 is reduced at the portion facing the magnet 3. As a result, the clearance between the sleeve 28 and the magnet 3 is reduced, and the magnet 3 is firmly supported on the inner peripheral surface of the sleeve 28.
[0029]
In the present embodiment, a cavity 42 for resin molding is formed by the nesting bush 25, the sleeve 28, and the round nesting 30 described above. A concave gate 43 and a runner 44 extending along the mold surface P are formed on the upper surface of the lower mold 17, that is, the mold surface P with the upper mold 41.
[0030]
As shown in FIGS. 2 and 5, a pin insertion hole 45 is continuously provided at the bottom of the runner 44, and an ejector pin 46 is attached to the pin insertion hole 45 so as to be movable in a vertical direction. The lower end of the ejector pin 46 protrudes downward from the lower die 17 and further penetrates through the lower die receiving plate 16 to be exposed from the lower surface of the lower die receiving plate 16. When the lower die 17 comes into contact with the lower die receiving plate 16 (when the die is closed as shown in FIG. 5), an undercut forming portion 47 is formed by the upper end surface of the ejector pin 46 and the side surface of the runner 44. I have.
[0031]
As shown in FIG. 5, the upper die 41 is disposed on the upper surface of the lower die 17 so as to be able to contact and separate therefrom. Specifically, the upper die 41 is fixed to the upper base 49, and comes into contact with and separates from the lower die 17 with the vertical movement of the upper base 49. The upper base 49 is connected to an actuator (not shown) driven by hydraulic pressure or electric power, and moves in the vertical direction by driving the actuator.
[0032]
In the upper die 41, a guide insertion hole 51 penetrating vertically is formed at a position corresponding to the guide insertion hole 24 of the lower die 17, and the guide pin 18 is inserted into the guide insertion hole 51 through the guide bush 52. Is inserted. Therefore, the upper die 41 moves up and down along the guide pins 18.
[0033]
Further, a sprue insert 55 having a sprue 54 formed therein is assembled to the upper die 41. The sprue 54 extends vertically so as to be coaxial with the pin insertion hole 45 formed in the lower die 17, and has a lower end connected to the runner 44 and an upper end connected to a nozzle 56 for injecting resin.
[0034]
Next, a procedure of resin molding of the rotor 1 by the molding machine 10 configured as described above will be described.
As shown in FIG. 2, the molding machine 10 first inserts the rotating shaft 2 and the magnet 3 through the opening 25 a of the nesting bush 25 and sets it inside the sleeve 28 in a state where the mold is opened. At this time, as shown in FIG. 3, since the inner diameter of the sleeve 28 has a large clearance with respect to the dimension of the magnet 3, the magnet 3 is set smoothly.
[0035]
Thereafter, as shown in FIG. 5, the upper die 41 is lowered from above, and the lower die 17 is pushed down by the upper die 41 to bring the lower die 17 and the lower die receiving plate 16 into contact with each other to bring the die closed state. At this time, as shown in FIG. 6, the outer surface of the distal end of the sleeve 28 where the slit 28 a is formed enters the reduced diameter portion 25 c along the inner surface of the nesting bush 25. At this time, the slit 28a is closed by the elastic deformation of the sleeve 28, and the inner diameter of the sleeve 28 is reduced. Therefore, the clearance between the sleeve 28 and the magnet 3 is reduced, and the magnet 3 is firmly supported by the inner peripheral surface of the sleeve 28. In this mold closed state, a gap is formed between the upper end face of the magnet 3 set in the cavity 42 and the upper mold 41, and the gap forms a passage connecting the gate 43 and the cavity 42. It has become.
[0036]
Next, as shown in FIG. 7, the resin R is injected from the nozzle 56, and the resin R is filled into the cavity 42 via the sprue 54, the runner 44, and the gate 43. At this time, the filling pressure of the resin R is applied to the magnet 3, but since the inner peripheral surface of the sleeve 28 is in close contact with the magnet 3, as shown in FIG. Thus, the magnet 3 is firmly supported. Therefore, the occurrence of cracks in the magnet 3 during resin molding is prevented.
[0037]
Then, after the predetermined time has elapsed and the resin R in the cavity 42 has been cured, the upper mold 41 is moved upward. At this time, as shown in FIG. 9, the lower die 17 moves upward by the operation stroke S by the urging force of the spring 21. Due to the movement of the lower die 17, the tip of the sleeve 28 comes out of the reduced diameter portion 25c of the nesting bush 25.
[0038]
Thereafter, as shown in FIG. 10, the extruded plate 12 is raised, whereby the round insert 30 is raised and the molded product (the rotor 1) is pushed out from the lower die 17. At this time, the resin R cured in the undercut molding portion 47 of the runner 44 is held by the lower mold 17 by the shape of the undercut. Therefore, when the rotor 1 is pushed out from the lower mold 17, the resin R at the gate 43 is separated from the resin 4 of the rotor 1. Thereafter, as shown in FIG. 11, when the extrusion plate 12 further rises, the lower end of the ejector pin 46 is pushed by the extrusion plate 12, and the tip protrudes upward from the upper die 41. The resin R cured by the sprue 54, the runner 44, and the gate 43 is pushed out from the lower mold 17 by the ejector pins 46. At this time, the rotor 1 as a molded product is taken out of the lower mold 17 with the rise of the round insert 30.
[0039]
As described in detail above, this embodiment has the following features.
(1) When the magnet 3 is set in the sleeve 28, a predetermined clearance is secured between the inner peripheral surface of the sleeve 28 and the outer peripheral surface of the magnet 3, so that the magnet 3 can be set smoothly. Further, when performing resin molding, the gap between the slits 28a formed in the sleeve 28 is narrowed by inserting the sleeve 28 into the reduced diameter portion 25c of the nesting bush 25, and the inner diameter of the sleeve 28 is reduced. . As a result, the clearance between the inner peripheral surface of the sleeve 28 and the outer peripheral surface of the magnet 3 is reduced, and the inner peripheral surface of the sleeve 28 is in close contact with the magnet 3, so that the magnet 3 is firmly supported. In this state, the resin R is injected between the rotating shaft 2 and the magnet 3 to perform resin molding. Therefore, cracks may occur in the magnet 3 due to the filling pressure of the resin R, and the magnet 3 may be broken. Can be prevented. That is, by using the molding machine 10 of the present embodiment, the rotor 1 can be efficiently manufactured.
[0040]
(2) By changing the inner diameter of the reduced diameter portion 25c of the nesting bush 25, the inner diameter of the sleeve 28 that supports the magnet 3 during resin molding can be adjusted. That is, the inner diameter of the sleeve 28 during resin molding can be easily adjusted by changing the nesting bush 25 to be assembled to the lower mold 17, so that the maintainability of the molding machine 10 can be improved.
[0041]
(3) Since the slits 28a are formed at equal angular intervals in the circumferential direction in the sleeve 28, the diameter of the sleeve 28 can be reduced uniformly. In other words, at the time of resin molding, the filling pressure of the resin R can be uniformly received by the sleeve 28, so that cracks in the magnet 3 can be reliably prevented.
[0042]
(4) The molding machine 10 according to the present embodiment is configured such that the lower mold 17 is moved downward and upward by the operation stroke S when the molds (lower mold 17 and upper mold 41) are opened and closed. 16 and is supported by floating. The opening and closing of the gap of the slit 28a in the sleeve 28 is performed by utilizing the vertical movement of the lower mold 17 when opening and closing the mold. That is, when the lower mold 17 moves downward when closing the mold, the sleeve 28 is fitted into the reduced diameter portion 25c of the nesting bush 25, and when the mold is opened, the lower mold 17 moves upward. The sleeve 28 is removed from the reduced diameter portion 25c of the bushing 25. By doing so, the slit 28a can be opened and closed with a relatively simple configuration, and the manufacturing cost of the molding machine 10 can be reduced. In addition, since the clearance is secured between the magnet 3 and the sleeve 28 after resin molding, the rotor 1 can be easily taken out of the sleeve 28, which is practically preferable.
[0043]
(5) The nesting bush 25 is formed with a tapered step portion 25b, and a portion above the step portion 25b is a reduced diameter portion 25c. The tip of the sleeve 28 is chamfered in a tapered shape according to the shape of the step 25b. In this way, the distal end of the sleeve 28 can be easily guided to the reduced diameter portion 25c of the nesting bush 25.
[0044]
In addition, it can be embodied in the following forms other than the above.
In the above embodiment, eight slits 28a are formed in the sleeve 28, but the number of slits 28a may be other than eight. In addition, the axial length of the slit 28a in the sleeve 28 may be appropriately changed.
[0045]
-The configuration of the molding machine 10 of the above embodiment is not limited to the configuration shown in FIG. 2, FIG. 5, etc., and may be changed as appropriate. For example, the nesting bush 25 incorporated in the lower mold 17 may be omitted. In this case, in the lower die 17, a reduced diameter portion is formed in an insertion hole into which the sleeve 28 is inserted, and the sleeve 28 is fitted into the reduced diameter portion so as to narrow the gap of the slit 28a and reduce the diameter of the sleeve 28. Constitute.
[0046]
The technical idea that can be grasped from the above embodiment is described below.
The method according to claim 1, wherein the plurality of slits are formed at equal intervals in a circumferential direction in the sleeve.
[0047]
(B) The mold has an upper mold and a lower mold, and when opening and closing the mold, the lower mold floats on a lower mold receiving plate so that the lower mold moves up and down by an operation stroke. Having a structure,
3. The method of manufacturing a motor rotor according to claim 2, wherein the opening and closing of the gap of the slit is performed by using the vertical movement of the lower mold when opening and closing the mold.
[0048]
(C) The mold has an upper mold and a lower mold, and when opening and closing the mold, the lower mold is floatingly supported on a lower mold receiving plate so that the lower mold moves up and down by an operation stroke. Having a structure,
When the lower mold moves downward when closing the mold, the sleeve is fitted into the reduced diameter portion of the nesting bush, and when the mold is opened, the lower mold moves upward, whereby the sleeve is moved. The method for manufacturing a rotor according to claim 2, wherein the nested bush is detached from a reduced diameter portion.
[0049]
【The invention's effect】
As described above in detail, according to the present invention, it is possible to efficiently manufacture a rotor that is a resin insert molded product.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a sectional view of a rotor and a perspective view of a magnet mounted on the rotor.
FIG. 2 is a sectional view for explaining a molding machine.
FIG. 3 is an essential part cross-sectional view for explaining the molding machine.
4A is a plan view of a sleeve, and FIG. 4B is a cross-sectional view of the sleeve.
FIG. 5 is a sectional view for explaining a molding machine.
FIG. 6 is a sectional view of an essential part for explaining a molding machine.
FIG. 7 is a sectional view for explaining a molding machine.
FIG. 8 is a sectional view of a main part for describing a molding machine.
FIG. 9 is a sectional view for explaining a molding machine.
FIG. 10 is a sectional view for explaining a molding machine.
FIG. 11 is a sectional view for explaining a molding machine.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Rotor, 2 ... Rotating shaft, 3 ... Magnet, 4 ... Resin, 10 ... Molding machine as a rotor manufacturing apparatus, 17 ... Lower mold as a mold, 25 ... Nesting bush, 25c ... Reduced diameter part, 28 ... Sleeve .., 28a... Slits, 41.

Claims (4)

回転軸に樹脂を介して円筒状のマグネットを装着するモータのロータ製造方法において、
軸方向に延びる複数のスリットを有した円筒状のスリーブ内に、前記マグネット及び回転軸をセットし、
前記スリットの隙間を狭めて前記スリーブの径を小さくすることで、該スリーブの内周面をマグネットに密着させた後、前記マグネットと回転軸との間に樹脂を注入して樹脂成形を行うことを特徴とするモータのロータ製造方法。In a method for manufacturing a rotor of a motor in which a cylindrical magnet is mounted on a rotating shaft via a resin,
In a cylindrical sleeve having a plurality of slits extending in the axial direction, the magnet and the rotating shaft are set,
By narrowing the gap between the slits and reducing the diameter of the sleeve, the inner peripheral surface of the sleeve is brought into close contact with the magnet, and then resin is injected between the magnet and the rotating shaft to perform resin molding. A method for manufacturing a rotor for a motor, comprising: 金型に組み付けられた入れ子ブシュに前記スリーブを挿入した状態で樹脂成形を行うものであり、
前記入れ子ブシュには、その内径が他の部位よりも縮径化された縮径部が形成され、
前記スリーブにおいてスリットが形成された部位の外面を前記入れ子ブシュの内面に沿って前記縮径部に嵌め込むことで、前記スリットの隙間を狭めるようにしたことを特徴とする請求項１に記載のモータのロータ製造方法。Resin molding is performed in a state where the sleeve is inserted into a nested bush attached to a mold,
In the nesting bush, a reduced diameter portion whose inner diameter is reduced than other parts is formed,
The gap between the slits is narrowed by fitting an outer surface of a portion where a slit is formed in the sleeve along the inner surface of the nesting bush into the reduced diameter portion. Motor rotor manufacturing method. 前記マグネット及び回転軸をスリーブ内にセットして前記金型を閉じるときに、前記スリーブを前記入れ子ブシュの縮径部に嵌め込み、樹脂成形後において前記金型を開くときに、前記スリーブを前記入れ子ブシュの縮径部から取り外すようにしたことを特徴とする請求項２に記載のモータのロータ製造方法。When the magnet and the rotating shaft are set in the sleeve and the mold is closed, the sleeve is fitted into the reduced diameter portion of the nesting bush, and when the mold is opened after resin molding, the sleeve is nested. 3. The method according to claim 2, wherein the bush is detached from the reduced diameter portion. 回転軸に樹脂を介して円筒状のマグネットを装着するモータのロータ製造装置において、
金型内に組み付けられ、内周面における内径が他の部位よりも縮径化された縮径部を有する入れ子ブシュと、
軸方向に延びる複数のスリットを有し、前記入れ子ブッシュ内に挿入される円筒状のスリーブと
を備え、
前記スリーブ内にマグネット及び回転軸をセットした後に、該スリーブにてスリットが形成された部位を前記入れ子ブシュの縮径部に嵌め込み、該スリーブの内周面をマグネットに密着させた状態で、前記マグネットと回転軸との間に樹脂を注入して樹脂成形を行うことを特徴とするモータのロータ製造装置。In a motor rotor manufacturing apparatus in which a cylindrical magnet is mounted on a rotating shaft via a resin,
A nested bush having a reduced diameter portion that is assembled in a mold and has an inner diameter on an inner peripheral surface that is reduced in diameter from other portions,
Having a plurality of slits extending in the axial direction, comprising a cylindrical sleeve inserted into the nesting bush,
After setting the magnet and the rotating shaft in the sleeve, the portion where the slit is formed in the sleeve is fitted into the reduced diameter portion of the nesting bush, and the inner peripheral surface of the sleeve is brought into close contact with the magnet. A rotor manufacturing apparatus for a motor, wherein resin is injected between a magnet and a rotating shaft to perform resin molding.

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