【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は磁気ディスク等の磁気記録媒体に関し、特に、再生時に磁気抵抗効果を利用したＭＲヘッドを使用したシステムへ適用できる磁気記録媒体に関する。
【０００２】
【従来の技術】
最近の高密度磁気記録システムには、磁気抵抗効果を利用した高感度な再生ヘッド（ＭＲヘッド）が使用されるようになってきた。この場合、システムノイズは、磁気記録媒体に由来するノイズに支配される。磁気記録媒体に由来するノイズを低減するため強磁性粒子の微細化が進められているが、強磁性粒子を微細化するのに伴って熱揺らぎの影響を受け易くなり、磁化遷移領域の安定性が問題となることが推定されている。
磁化の安定性は、ＫｕＶ／ｋＴ（Ｋｕは磁気異方性定数、Ｖは粒子体積、ｋはボルツマン定数、Ｔは絶対温度）で評価されており、ＫｕＶ／ｋＴは５０〜７０以上であることが好ましい。
【０００３】
熱揺らぎの課題を克服するため、大きな異方性定数をもつ磁性材料を使用することが提案されている（例えば、非特許文献１参照）。候補の磁性材料としては、ＣｏＰｔ、Ｃｏ３Ｐｔ、ＣｏＣｒＸＹ（Ｘ＝Ｔａ、Ｐｔ、Ｙ＝Ｎｂ、Ｂ）、ＦｅＰｄ、ＦｅＰｔ、ＭｎＡｌ、ＳｍＣｏが例示されている。
【０００４】
磁気記録密度向上に有望な磁性粒子の素材としては、ＣｕＡｕ型またはＣｕ３Ａｕ型強磁性規則合金がある。前記強磁性規則化合金は規則化時に発生する歪みのために結晶磁気異方性が大きく、磁性粒子のサイズを小さくしても硬磁性を示すことが知られている。強磁性を示す磁性粒子は液相法や気相法などにより作製されるが、特に、液相法で作製された直後の磁性粒子は、不規則相で面心立方晶の構造を有している。
【０００５】
ＣｕＡｕ型またはＣｕ３Ａｕ型の面心立方晶は通常、軟磁性または常磁性を示すので、記録媒体用には適していない。磁気記録媒体に必要な９５．５ｋＡ／ｍ（１２００Ｏｅ）以上の保磁力を有する強磁性規則合金を得るには、不規則相から規則相へ変態する変態温度以上でアニール処理を施す必要がある。
【０００６】
サン（Ｓ．Ｓｕｎ）らは、単分散ＦｅＰｔナノ粒子と強磁性ＦｅＰｔナノ結晶超格子に関する発表を行っている（例えば、非特許文献２参照）。サン（Ｓ．Ｓｕｎ）らは、安定化と酸化防止のためｆｃｃ構造のＦｅＰｔ粒子（非磁性）をオレイン酸とオレイルアミンで表面処理した後、これをＳｉＯ２／Ｓｉ基板に塗布し、窒素中５５０℃で３０分間熱処理し、オレイン酸とオレイルアミンを炭化し、ＦｅＰｔに固着させるとともにｆｃｔ構造のＦｅＰｔに相変化させて強磁性を発現させた炭素被覆超微粒子磁性体（炭素被覆超微粒子ナノサイズ磁性体）凝集体を得て、その記録再生特性を報告している。
【０００７】
高感度なＭＲヘッドは静電破壊することが知られており、媒体設計において帯電防止が必要であり、磁性層電気抵抗の設計が重要な課題である。またディスク基板にガラスを使用した場合は、ガラス基板表面へのアルカリ金属イオンのマイグレーションを防止し、アルカリ金属塩析出による媒体特性の劣化を防止する必要がある。そこで、ガラス表面にアルミニウム高濃度層を形成することが提案されているが（例えば、特許文献１参照）、上記帯電防止が図られているかどうかは不明である。
【０００８】
【非特許文献１】
ＩＥＥＥ Ｔｒａｎｓ． Ｍａｇ．ｖｏｌ３６（１），ｐ１０−１５（２０００）
【非特許文献２】
サイエンス（Ｓｃｉｅｎｃｅ） ２８７号，１９８９−１９９２頁（２０００）
【特許文献１】
特開２００３−２０２５６号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
以上から、本発明は、高いＣＮ比（Ｃ／Ｎ）を有し、帯電防止性に優れた磁気記録媒体を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の課題を解決すべく鋭意検討の結果、本発明者は、以下に示す本発明により上記課題を解決できることを見出した。
すなわち、本発明は、非磁性支持体上に磁性層を有する磁気記録媒体であって、
前記非磁性支持体と前記磁性層との間に導電性カーボン層が形成されてなり、
前記磁性層は、ＣｕＡｕ型またはＣｕ３Ａｕ型強磁性規則合金相を形成し得る合金粒子を含有する合金粒子含有液を調製し、該合金粒子含有液を前記導電性カーボン層上に塗布した後、非酸化性雰囲気下でアニール処理を施すことによって形成され、かつ、前記合金粒子含有液を調製した後で前記アニール処理を施す前に、酸化処理が施されていることを特徴とする磁気記録媒体である。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明の磁気記録媒体は、非磁性支持体上に磁性層を有する磁気記録媒体であって、非磁性支持体と磁性層との間に導電性カーボン層が形成されてなる。
導電性カーボン層を形成することで、磁気記録媒体への帯電を防ぐことができる。その結果、ＭＲヘッドの静電破壊の発生をも防ぐことができる。
【００１２】
導電性カーボン層としては、グラファイト膜がよく知られている。支持体上に導電性カーボン層を形成する方法は、スパッター法、ＣＶＤ法、有機物熱分解法があるが、これらの処理を非真空下で行うことが好ましい。非真空下で導電性、および結晶性が良好な導電性カーボン層を作製できれば、比較的安価に製造できることが期待できる。
なお、カーボン分散物を塗布することでもカーボン膜を形成することができるが、カーボンブラックは分散性が劣るので表面が平滑な支持体を作製することが困難であり、導電性も不十分である。有機導電性材料も各種検討されているが、有機溶剤に難溶であるため薄膜を形成することが困難である。
【００１３】
支持体上に低級アルキル、低級ハロアルキルベンゼンを熱分解させることで、支持体への密着が良好で支持体と同等の表面粗さを維持しつつ導電性が良好なアモルファス構造および／またはグラファイト構造を有する導電性カーボン層を形成することができる。なお、本明細書において「表面粗さ」というときは、中心面平均粗さ（Ｒａ）をいう。
【００１４】
熱分解反応は、不活性ガスの流通下、気相で行われ、反応系の圧力は、原料化合物が気相状態を保つことができる範囲であれば特に限定されない。熱分解反応の温度は、用いられる化合物と使用される支持体により異なるが、好ましくは２００〜１０００℃、より好ましくは２５０〜８００℃の範囲である。原料化合物の熱分解により生成する分解生成物は高活性の化合物であり、分解生成物を支持体上に析出させることにより、グラファイト構造の導電性カーボン層を形成することができる。
【００１５】
形成される導電性カーボン層の膜厚は、０．０５〜１．０μｍが好ましく、より好ましくは０．１〜０．８μｍである。０．０５〜１．０μｍとすることで、十分な導電性が得られ、支持体との密着を向上させることができる。
【００１６】
支持体としては、磁気記録媒体に使用される支持体であれば、無機物および有機物のいずれでもよいが、表面が平滑で耐熱性に優れるものが好ましい。
無機物の支持体としては、Ａｌ、Ａｌ−Ｍｇ、Ｍｇ−Ａｌ−Ｚｎ等のＭｇ合金、ガラス、石英、カーボン、シリコン、セラミックス等が用いられる。これらの支持体は耐衝撃性に優れ、また薄型化や高速回転に適した剛性を有する。また、有機物の支持体と比較して、熱に強い特徴を有している。
【００１７】
有機物の支持体としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル類；ポリオレフィン類；セルロ−ストリアセテート、ポリカ−ボネート、ポリアミド（脂肪族ポリアミドやアラミド等の芳香族ポリアミドを含む）、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリスルフォン、ポリベンゾオキサゾール；等を用いる事ができる。耐熱性にすぐれるポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリスルフォン、ポリベンゾオキサゾールが好ましい。
【００１８】
また、支持体と導電性カーボン層との間に必要に応じて、平滑層を形成することが好ましい。
平滑層は、例えば、以下に説明するようにして形成することができる。まず、ケイ素系化合物を有機溶剤または水混合液に分散させた塗布液を調製する。このとき、ケイ素系化合物濃度は、１５〜４０質量％とすることが好ましい。
次に、スピンコート法やディップコート法等を適用して支持体上にシラノール化合物を含有する塗布膜を形成する。その後、電機炉中で４００〜６００℃で３０〜１２０分間熱処理を施す。この熱処理によりケイ素系化合物がシリカとなり、平滑層が形成される。この平滑層の形成により、支持体表面の凹凸が緩和され、初期の表面粗さ（支持体の表面粗さ）が大きなものであっても、これを平滑なものとすることができる。
【００１９】
ケイ素系化合物としては、シラノール化合物、ケイ素アルコキシド、脂肪酸ケイ素等を単独、もしくは２種以上組み合わせて使用することができる。また、ケイ素系化合物を分散させる有機溶剤としては、乾燥速度や分散性を考慮してエタノールなどのアルコール類、酢酸ブチルなどのエステル類、ケトンなどを用いることが好ましい。
【００２０】
平滑層上に、既述の導電性カーボン層形成することで、当該導電性カーボン層を平滑にできるので、得られた磁気記録媒体の表面平滑性を向上させることができる。形成される平滑層の厚さは、５０〜１０００ｎｍとすることが好ましく、７５〜５００ｎｍとすることがより好ましい。
【００２１】
磁性層は、▲１▼ＣｕＡｕ型またはＣｕ３Ａｕ型強磁性規則合金相を形成し得る合金粒子を含有する合金粒子含有液を調製し（合金粒子作製工程）、▲２▼該合金粒子含有液を前記導電性カーボン層上に塗布して例えば、塗布膜を形成し（塗布工程）、▲３▼非酸化性雰囲気下でアニール処理（アニール処理工程）を施して形成される。また、合金粒子含有液を調製した後でアニール処理を施す前に酸化処理が施されている（酸化処理工程）。以下、上記各工程を説明する。
【００２２】
＜合金粒子作製工程＞
アニール処理により磁性粒子となる合金粒子は、気相法や液相法により製造することができる。量産性および単分散性に優れることを考慮すると、液相還元法が好ましい。液相還元法は、従来から知られている種々の方法を適用することができるが、還元法のなかでも粒径が制御しやすい単分散性に優れる逆ミセル法が特に好ましい。
【００２３】
（逆ミセル法）
上記逆ミセル法は、少なくとも、（１）２種の逆ミセル溶液を混合して還元反応を行う還元工程と、（２）還元反応後に所定温度で熟成する熟成工程と、を有することが好ましい。以下、各工程について説明する。
【００２４】
（１）還元工程：
まず、界面活性剤を含有する非水溶性有機溶媒と還元剤水溶液とを混合した逆ミセル溶液（Ｉ）を調製する。
【００２５】
前記界面活性剤としては、油溶性界面活性剤が用いられる。具体的には、スルホン酸塩型（例えば、エーロゾルＯＴ（和光純薬製））、４級アンモニウム塩型（例えば、セチルトリメチルアンモニウムブロマイド）、エーテル型（例えば、ペンタエチレングリコールドデシルエーテル）などが挙げられる。非水溶性有機溶媒中の界面活性剤量は、２０〜２００ｇ／リットルであることが好ましい。
【００２６】
前記界面活性剤を溶解する非水溶性有機溶媒として好ましいものは、アルカン、エーテルおよびアルコール等が挙げられる。アルカンとしては、炭素数７〜１２のアルカン類であることが好ましい。具体的には、ヘプタン、オクタン、イソオクタン、ノナン、デカン、ウンデカン、ドデカン等が好ましい。エーテルとしては、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、ジブチルエーテル等が好ましい。 アルコールとしては、エトキシエタノール、エトキシプロパノール等が好ましい。
【００２７】
還元剤水溶液中の還元剤としては、アルコール類；ポリアルコール類；Ｈ２；ＨＣＨＯ、Ｓ２Ｏ６ ２−、Ｈ２ＰＯ２ −、ＢＨ４ −、Ｎ２Ｈ５ ＋、Ｈ２ＰＯ３ −などを含む化合物；を単独で使用、または２種以上を併用することが好ましい。水溶液中の還元剤量は、金属塩１モルに対して、３〜５０モルであることが好ましい。
【００２８】
ここで、逆ミセル溶液（Ｉ）溶液中の水と界面活性剤との質量比（水／界面活性剤）は、２０以下となるようにすることが好ましい。質量比が２０を超えると、沈殿が起きやすく、粒子も不揃いとなりやすいといった問題が生じることがある。質量比は、１５以下とすることが好ましく、０．５〜１０とすることがより好ましい。
【００２９】
上記とは別に、界面活性剤を含有する非水溶性有機溶媒と金属塩水溶液とを混合した逆ミセル溶液（ＩＩ）を調製する。界面活性剤および非水溶性有機溶媒の条件（使用する物質、濃度等）については、逆ミセル溶液（Ｉ）の場合と同様である。
なお、逆ミセル溶液（Ｉ）と同種のものまたは異種のものを使用することができる。また、逆ミセル溶液（ＩＩ）溶液中の水と界面活性剤との質量比も逆ミセル溶液（Ｉ）の場合と同様であり、逆ミセル溶液（Ｉ）の質量比と同一としてもよく、異なっていてもよい。
【００３０】
金属塩水溶液に含有される金属塩として、作製しようとする磁性粒子がＣｕＡｕ型あるいはＣｕ３Ａｕ型強磁性規則合金を形成し得るように、適宜選択することが好ましい。
ここで、当該ＣｕＡｕ型強磁性規則合金としては、ＦｅＮｉ、ＦｅＰｄ、ＦｅＰｔ、ＣｏＰｔ、ＣｏＡｕなどが挙げられ、なかでもＦｅＰｄ、ＦｅＰｔ、ＣｏＰｔであることが好ましい。
Ｃｕ３Ａｕ型強磁性規則合金としては、Ｎｉ３Ｆｅ、ＦｅＰｄ３、Ｆｅ３Ｐｔ、ＦｅＰｔ３、ＣｏＰｔ３、Ｎｉ３Ｐｔ、ＣｒＰｔ３、Ｎｉ３Ｍｎが挙げられ、なかでもＦｅＰｄ３、ＦｅＰｔ３、ＣｏＰｔ３、Ｆｅ３Ｐｄ、Ｆｅ３Ｐｔ、Ｃｏ３Ｐｔが好ましい。
【００３１】
使用する金属塩の具体例として、Ｈ２ＰｔＣｌ６、Ｋ２ＰｔＣｌ４、Ｐｔ（ＣＨ３ＣＯＣＨＣＯＣＨ３）２、Ｎａ２ＰｄＣｌ４、Ｐｄ（ＯＣＯＣＨ３）２、ＰｄＣｌ２、Ｐｄ（ＣＨ３ＣＯＣＨＣＯＣＨ３）２、ＨＡｕＣｌ４、Ｆｅ２（ＳＯ４）３、Ｆｅ（ＮＯ３）３、（ＮＨ４）３Ｆｅ（Ｃ２Ｏ４）３、Ｆｅ（ＣＨ３ＣＯＣＨＣＯＣＨ３）３、ＮｉＳＯ４、ＣｏＣｌ２、Ｃｏ（ＯＣＯＣＨ３）２などが挙げられる。
【００３２】
金属塩水溶液中の濃度（金属塩濃度として）は、０．１〜１０００μｍｏｌ／ｍｌであることが好ましく、１〜１００μｍｏｌ／ｍｌであることがより好ましい。
【００３３】
前記金属塩を適宜選択することで、卑な金属と貴な金属とが合金を形成したＣｕＡｕ型もしくはＣｕ３Ａｕ型強磁性規則合金を形成し得る合金粒子が作製される。
【００３４】
合金粒子は後述するアニール処理によって合金相を不規則相から規則相へ変態させる必要があるが、当該変態温度を下げるために、前記２元系合金に、Ｓｂ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｃｕ、Ａｇ、Ｚｎ、Ｉｎなどの第三元素を加えることが好ましい。これらの第三元素は、それぞれの第三元素の前駆体を、前記金属塩溶液に予め添加しておくことが好ましい。添加量としては、２元系合金に対し、１〜３０ａｔ％であることが好ましく、５〜２０ａｔ％であることがより好ましい。
【００３５】
以上のようにして調製した逆ミセル溶液（Ｉ）と（ＩＩ）とを混合する。混合方法としては、特に限定されるものではないが、還元の均一性を考慮して、逆ミセル溶液（ＩＩ）を撹拌しながら、逆ミセル溶液（Ｉ）を添加して混合することが好ましい。混合終了後、還元反応を進行させることになるが、その際の温度は、−５〜３０℃の範囲で、一定の温度とすることが好ましい。
還元温度が−５℃未満では、水相が凝結して還元反応が不均一になるといった問題が生じ、３０℃を超えると、凝集または沈殿が起こりやすく系が不安定となることがある。好ましい還元温度は０〜２５℃であり、より好ましくは５〜２５℃である。
ここで、前記「一定温度」とは、設定温度をＴ（℃）とした場合、当該ＴがＴ±３℃の範囲にあることをいう。なお、このようにした場合であっても、当該Ｔの上限および下限は、上記還元温度（−５〜３０℃）の範囲にあるものとする。
【００３６】
還元反応の時間は、逆ミセル溶液の量等により適宜設定する必要があるが、１〜３０分とすることが好ましく、５〜２０分とすることがより好ましい。
【００３７】
還元反応は、粒径分布の単分散性に大きな影響を与えるため、できるだけ高速攪拌しながら行うことが好ましい。好ましい攪拌装置は高剪断力を有する攪拌装置であり、詳しくは、攪拌羽根が基本的にタービン型あるいはパドル型の構造を有し、さらに、その羽根の端もしくは、羽根と接する位置に鋭い刃を付けた構造であり、羽根をモーターで回転させる攪拌装置である。具体的には、ディゾルバー（特殊機化工業製）、オムニミキサー（ヤマト科学製）、ホモジナイザー（ＳＭＴ製）などの装置が有用である。これらの装置を用いることにより、単分散な合金粒子を安定な分散液として合成することができる。
【００３８】
前記逆ミセル溶液（Ｉ）および（ＩＩ）の少なくともいずれかに、アミノ基またはカルボキシ基を１〜３個有する少なくとも１種の分散剤を、作製しようとする合金粒子１モル当たり、０．００１〜１０モル添加することが好ましい。
【００３９】
かかる分散剤を添加することで、より単分散で、凝集の無い合金粒子を得ることが可能となる。添加量が、０．００１モル未満では、合金粒子の単分散性をより向上させされない場合があり、１０モルを超えると凝集が起こる場合がある。
【００４０】
前記分散剤としては、合金粒子表面に吸着する基を有する有機化合物が好ましい。具体的には、アミノ基、カルボキシ基、スルホン酸基またはスルフィン酸基を１〜３個有するものであり、これらを単独または併用して用いることができる。
構造式としては、Ｒ−ＮＨ２、ＮＨ２−Ｒ−ＮＨ２、ＮＨ２−Ｒ（ＮＨ２）−ＮＨ２、Ｒ−ＣＯＯＨ、ＣＯＯＨ−Ｒ−ＣＯＯＨ、ＣＯＯＨ−Ｒ（ＣＯＯＨ）−ＣＯＯＨ、Ｒ−ＳＯ３Ｈ、ＳＯ３Ｈ−Ｒ−ＳＯ３Ｈ、ＳＯ３Ｈ−Ｒ（ＳＯ３Ｈ）−ＳＯ３Ｈ、Ｒ−ＳＯ２Ｈ、ＳＯ２Ｈ−Ｒ−ＳＯ２Ｈ、ＳＯ２Ｈ−Ｒ（ＳＯ２Ｈ）−ＳＯ２Ｈで表される化合物であり、式中のＲは直鎖、分岐または環状の飽和、不飽和の炭化水素である。
【００４１】
分散剤として特に好ましい化合物はオレイン酸である。オレイン酸はコロイドの安定化において周知の界面活性剤であり、粒子表面の塩基性点に吸着するので、鉄等の金属粒子を保護するのに用いられてきた。オレイン酸の比較的長い鎖（〜２ｎｍ）と構造内の二重結合は立体障害の原因となり、粒子間の強い磁気相互作用を打ち消す重要な働きはある。
エルカ酸やリノール酸など類似の長鎖カルボン酸もオレイン酸同様に（たとえば、８〜２２の間の炭素原子を有する長鎖有機酸を単独でまたは組み合わせて用いることができる）用いられる。オレイン酸は（オリーブ油など）容易に入手できる安価な天然資源であるので好ましい。また、オレイン酸から誘導されるオレイルアミンもオレイン酸同様有用な分散剤で、粒子表面の酸性点に吸着する。オレイン酸とオレイルアミンを併用することで、酸性点、塩基性点に吸着させ、粒子の分散安定性を高めることができる。
【００４２】
以上のような還元工程では、ＣｕＡｕ型あるいはＣｕ３Ａｕ型強磁性規則合金相中のＣｏ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｒ等の酸化還元電位が卑な金属（−０．２Ｖ（ｖｓ．Ｎ．Ｈ．Ｅ）程度以下の金属）が還元され、極小サイズで単分散な状態で析出するものと考えられる。その後、昇温段階および後述する熟成工程において、析出した卑な金属を核とし、その表面で、Ｐｔ、Ｐｄ、Ｒｈ等の酸化還元電位が貴な金属（−０．２Ｖ（ｖｓ．Ｎ．Ｈ．Ｅ）程度以上の金属）が卑な金属で還元されて置換、析出する。イオン化した卑な金属は還元剤で再度還元されて析出すると考えられる。このような繰返しによって、ＣｕＡｕ型あるいはＣｕ３Ａｕ型強磁性規則合金を形成し得る合金粒子が得られる。
【００４３】
（２）熟成工程：
還元反応終了後、反応後の溶液を熟成温度まで昇温する。前記熟成温度は、３０〜９０℃で一定の温度とすることが好ましく、その温度は、前記還元反応の温度より高くする。また、熟成時間は、５〜１８０分とすることが好ましい。熟成温度および時間が上記範囲より高温長時間側にずれると、凝集または沈殿が起きやすく、逆に低温短時間側にずれると、反応が完結しなくなり組成が変化することがある。好ましい熟成温度および時間は４０〜８０℃および１０〜１５０分であり、より好ましい熟成温度および時間は４０〜７０℃および２０〜１２０分である。
【００４４】
ここで、前記「一定温度」とは、還元反応の温度の場合と同義（但し、この場合、「還元温度」は「熟成温度」となる）であるが、特に、上記熟成温度の範囲（３０〜９０℃）内で、前記還元反応の温度より５℃以上高いことが好ましく、１０℃以上高いことがより好ましい。５℃未満では、処方通りの組成が得られないことがある。
【００４５】
以上のような熟成工程では、還元工程で還元析出した卑な金属上に貴な金属が析出する。すなわち、卑な金属上でのみ貴な金属の還元が起こり、卑な金属と貴な金属とが別々に析出することが無いため、効率良くＣｕＡｕ型あるいはＣｕ３Ａｕ型強磁性規則合金を形成し得る合金粒子を、高収率で処方組成比どおりに作製することが可能で、所望の組成に制御することができる。また、熟成させる温度での撹拌速度を適宜調整することで、得られる合金粒子の粒径を所望なものとすることができる。
【００４６】
前記熟成を行った後は、水と１級アルコールとの混合溶液で前記熟成後の溶液を洗浄し、その後、１級アルコールで沈殿化処理を施して沈殿物を生成させ、該沈殿物を有機溶媒で分散させる洗浄・分散工程を設けることが好ましい。かかる洗浄・分散工程を設けることで、不純物が除去され、磁気記録媒体の磁性層を塗布により形成する際の塗布性をより向上させることができる。また磁気記録媒体としたあとで経時による特性変化の防止、微小な塗膜欠陥生成を防止する効果がある。上記洗浄および分散は、少なくともそれぞれ１回、好ましくは、それぞれ２回以上行うことが好ましい。
【００４７】
洗浄で用いる前記１級アルコールとしては、特に限定されるものではないが、メタノール、エタノール等が好ましい。体積混合比（水／１級アルコール）は、１０／１〜２／１の範囲にあることが好ましく、５／１〜３／１の範囲にあることがより好ましい。水の比率が高いと、界面活性剤が除去されにくくなることがあり、逆に１級アルコールの比率が高いと、凝集を起こしてしまうことがある。
【００４８】
以上のようにして、溶液中に分散した合金粒子（合金粒子含有液）が得られる。当該合金粒子は、単分散であるため、支持体に塗布しても、これらが凝集することなく均一に分散した状態を保つことができる。従って、アニール処理を施しても、それぞれの合金粒子が凝集することがないため、効率良く硬磁性化することが可能で、塗布適性に優れる。また得られた媒体の磁気特性、特に抗磁力の分布が少なく高密度記録を可能にすることができる。
【００４９】
生成する合金粒子の粒径は、ノイズを下げる観点から小さいことが好ましいが、小さすぎるとアニール後に超常磁性となり、磁気記録に不適当となることがある。一般に、１〜５０ｎｍであることが好ましく、１〜２０ｎｍであることがより好ましく、３〜１０ｎｍであることがさらに好ましい。後述のアニール処理を行っても、粒子凝集がない場合は測定誤差内で粒子径が維持されている。
【００５０】
合金粒子の粒径評価には透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いることができる。合金粒子もしくは磁性粒子の結晶系を決めるにはＴＥＭによる電子回折でもよいが、Ｘ線回折法が解析の精度が高いため好ましい。合金粒子もしくは磁性粒子の内部の組成分析には、電子線を細く絞ることができ、粒子を自動追尾する装置を付加したＦＥ−ＴＥＭにＥＤＡＸを付け評価することが好ましい。また、合金粒子もしくは磁性粒子の磁気的性質の評価はＶＳＭを用いて行うことができる。
【００５１】
＜酸化処理工程＞
後述するアニール処理の温度が高いと、導電性カーボン層と支持体との密着が劣化し、磁気記録媒体の耐久性が劣化するので好ましくない。しかし、作製した合金粒子に酸化処理を施すことで、後の非酸化性雰囲気下でアニール処理を施す際の温度を高くすることなく、硬磁性を有する磁性粒子を効率よく製造することができる。これは、以下に説明する現象によると考えられる。
すなわち、合金粒子を酸化することにより、その結晶格子に酸素が進入し結合する。酸素が進入した状態で非酸化性雰囲気にてアニール処理を行うと、熱により酸素が結晶格子上から脱離する。酸素が脱離することで欠陥が生じ、かかる欠陥を通じて合金を構成する金属原子の移動が容易になるため、比較的低温でも相変態が起こりやすくなると考えられる。
かかる現象は、例えば、酸化処理後の合金粒子とアニール処理を行った磁性粒子とをＥＸＡＦＳ（広範囲Ｘ線吸収微細構造）測定することやメスバゥアー効果測定で、推察される。
例えば、ＥＸＡＦＳ測定によると、Ｆｅ−Ｐｔ合金粒子で酸化処理を施さないアニール前の合金粒子では、Ｆｅ原子と、Ｐｔ原子やＦｅ原子との結合の存在が確認できた。
これに対し、酸化処理を施したアニール前の合金粒子では、Ｆｅ原子と酸素原子との結合の存在を確認できた。しかし、Ｐｔ原子やＦｅ原子との結合はほとんど見えなくなる。このことは、酸素原子によりＦｅ−Ｐｔ、Ｆｅ−Ｆｅの結合が切られていることを意味すると考えられる。
そして、当該合金粒子にアニール処理を施した後は、酸素の存在を確認することができず、Ｆｅ原子の周りにはＰｔ原子やＦｅ原子との結合の存在が確認できた。
【００５２】
上記現象を考慮すれば、酸化しないと相変態が進行しにくくなりアニール処理温度を高くする必要が生じることがわかる。しかし、過度に酸化するとＦｅ等の酸化されやすい金属と酸素との相互作用が強くなりすぎて金属酸化物が生成してしまうことも考えられる。
よって、合金粒子の酸化状態を制御することが重要となり、そのためには酸化処理条件を最適なものに設定する必要がある。
【００５３】
酸化処理は、例えば、既述の液相法などにより合金粒子を作製した場合は、作製した後の合金粒子含有液に少なくとも酸素を含有するガスを供給すればよい。このときの酸素分圧は、全圧の１０〜１００％とすることが好ましく、１５〜５０％とすることが好ましい。酸化処理温度は、０〜８０℃とすることが好ましく、１５〜７０℃とすることが好ましい。
また、後述する塗布工程を経て、合金粒子含有液を塗布（塗布膜を形成）した状態で、当該塗布膜を空気、酸素、または酸素と不活性ガスとの混合ガス中に晒して酸化処理を施してもよい。空気などに晒す際は常圧でも加圧下でもよく、その温度も室温から室温よりある程度高い温度（０〜１００℃）でよい。
【００５４】
合金粒子の酸化状態は、ＥＸＡＦＳ、メスバウアー効果等で評価することが好ましく、Ｆｅ等の卑な金属と酸素との結合数は、酸素によりＦｅ−Ｆｅ結合、Ｐｔ−Ｆｅ結合を切るという観点から、０．５〜４であることが好ましく、１〜３であることがより好ましい。
【００５５】
＜塗布工程＞
粒子状態でアニール処理を施すと粒子の移動が起こりやすく融着が生じやすい。このため高い保磁力は得られるが粒子サイズが大きくなる欠点を有しやすい。従ってアニール処理は、合金粒子の凝集とそれにともなう融着を防ぐ観点から、支持体上などに塗布した状態で行うことが好ましい。このとき必要により耐熱性バインダーを添加すると粒子間の距離を制御することができるので凝集を防止できるので好ましい。さらに、支持体上で合金粒子をアニールして磁性粒子とすることで、かかる磁性粒子からなる層を磁性層とした磁気記録媒体を作製できる。
【００５６】
支持体上に合金粒子を塗布するには、前記酸化処理を施した後の合金粒子含有液に必要に応じて種々の添加剤、結合剤を添加して、支持体上に塗布すればよい。
このときの合金粒子の含有量は所望の濃度（０．０１〜０．１ｍｇ／ｍｌ）とすることが好ましい。
【００５７】
支持体に塗布する方法としては、エアードクターコート、ブレードコート、ロッドコート、押出しコート、エアナイフコート、スクイズコート、含浸コート、リバースロールコート、トランスファーロールコート、グラビヤコート、キスコート、キャストコート、スプレイコート、スピンコート等が利用できる。
【００５８】
＜アニール処理工程＞
酸化処理を施した合金粒子は不規則相であり、既述のように不規則相では硬磁性は得られない。そこで、規則相とするためには、熱処理（アニール）を施す必要がある。前記熱処理は、示差熱分析（ＤＴＡ）、Ｘ線回折を用い、合金粒子を構成する合金が規則不規則変態する変態温度を求め、その温度以上で行う事が必要である。
上記変態温度は、通常５００℃程度であるが、第三元素の添加により下がることが知られている。従って、アニール処理温度は１５０℃以上とすることが好ましく、１５０〜５００℃とすることがより好ましい。耐熱性に劣る有機物支持体の場合はより低温で規則不規則変態することが好ましい。
【００５９】
アニール処理の雰囲気は、相変態を効率良く進行させ生成した合金の酸化を防ぐため、Ｈ２、Ｎ２、Ａｒ、Ｈｅ、ＣＯ等の非酸化性雰囲気下とするのが好ましい。
特に、酸化処理により格子上に進入した酸素を脱離させる観点から、メタン、エタン、Ｈ２等の還元性雰囲気とすることが好ましい。さらに、異方性を付与する観点から、還元性雰囲気下の磁場中でアニール処理を行うことが好ましい。なお、Ｈ２雰囲気とする場合は純水素雰囲気でもよいが、防爆の観点からは不活性ガスを混合させることが好ましい。
また、アニール時に粒子の融着を防止するために、変態温度以下、不活性ガス中で一旦アニール処理を行い、分散剤を炭化した後、還元性雰囲気にて変態温度以上でアニール処理を行うことが好ましい。このとき、必要に応じて変態温度以下の前記アニール処理後に、合金粒子からなる層上にＳｉ系の樹脂等を塗布し、変態温度以上でアニール処理を行うことが最も好ましい態様である。
【００６０】
以上のようなアニール処理を施すことで、合金粒子が不規則相から規則相に相変態し、強磁性（硬磁性）を有する磁性粒子を含有する磁性層が形成される。
【００６１】
本発明の磁性層は、その抗磁力が１１９．４〜５５７ｋＡ／ｍ（１５００〜７０００Ｏｅ）であることが好ましく、磁気記録媒体に適用した場合、記録ヘッドが対応できることを考慮して１１９．４〜３９８ｋＡ／ｍ（１５００〜５０００Ｏｅ）であることがより好ましい。
【００６２】
本発明が適用可能な磁気記録媒体としては、ビデオテープ、コンピューターテープ等の磁気テープ；フレキシブルディスク、ハードディスク等の磁気ディスク；等が挙げられる。有機物の熱分解温度に対し、変形等のダメージが少ない無機物支持体を使用した磁気記録媒体が好ましい。
【００６３】
形成される磁性層の厚さは、適用される磁気記録媒体の種類にもよるが、４ｎｍ〜３００ｎｍであることが好ましく、４ｎｍ〜１００ｎｍであることがより好ましい。
【００６４】
本発明の磁気記録媒体は、磁性層のほかに必要に応じて他の層を有していてもよい。例えば、ディスクの場合、磁性層の反対側の面にさらに磁性層や非磁性層を設けることが好ましい。
【００６５】
また、磁性層上に非常に薄い保護膜を形成することで、耐磨耗性を改善し、さらにその保護膜上に潤滑剤を塗布して滑り性を高めることによって、十分な信頼性を有する磁気記録媒体とすることができる。
【００６６】
保護膜の材質としては、シリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、酸化コバルト、酸化ニッケルなどの酸化物；窒化チタン、窒化ケイ素、窒化ホウ素などの窒化物；炭化ケイ素、炭化クロム、炭化ホウ素等の炭化物；グラファイト、無定型カーボンなどの炭素（カーボン）；等があげられるが、特に好ましくは、一般に、ダイヤモンドライクカーボンと呼ばれる硬質の非晶質のカーボンである。
【００６７】
カーボンからなるカーボン保護膜は、非常に薄い膜厚で十分な耐磨耗性を有し、摺動部材に焼き付きを生じ難いため、保護膜の材料としては好適である。
カーボン保護膜の形成方法として、ハードディスクにおいては、スパッタリング法が一般的であるが、より成膜速度の高いプラズマＣＶＤを用いる方法が多数提案されている。従って、これらの方法を適用することが好ましい。中でもプラズマインジェクションＣＶＤ（ＰＩ−ＣＶＤ）法は成膜速度が非常に高く、得られるカーボン保護膜も硬質かつピンホールが少ない良質な保護膜が得られると報告されている（例えば、特開昭６１−１３０４８７号公報、特開昭６３−２７９４２６号公報、特開平３−１１３８２４号公報等）。
【００６８】
このカーボン保護膜は、ビッカース硬度で１０００ｋｇ／ｍｍ２以上であることが好ましく、２０００ｋｇ／ｍｍ２以上であることがより好ましい。また、その結晶構造はアモルファス構造であり、かつ非導電性であることが好ましい。
そして、カーボン保護膜として、ダイヤモンド状炭素（ダイヤモンドライクカーボン）膜を使用した場合、この構造はラマン光分光分析によって確認することができる。すなわち、ダイヤモンド状炭素膜を測定した場合には、１５２０〜１５６０ｃｍ−１にピークが検出されることによって確認することができる。炭素膜の構造がダイヤモンド状構造からずれてくるとラマン光分光分析により検出されるピークが上記範囲からずれるとともに、保護膜としての硬度も低下する。
【００６９】
このカーボン保護膜を形成するための炭素原料としては、メタン、エタン、プロパン、ブタン等のアルカン；エチレン、プロピレン等のアルケン；アセチレン等のアルキン；をはじめとした炭素含有化合物を用いることが好ましい。また、必要に応じてアルゴンなどのキャリアガスや膜質改善のための水素や窒素などの添加ガスを加えることができる。
【００７０】
カーボン保護膜の膜厚が厚いと、電磁変換特性の悪化や磁性層に対する密着性の低下が生じ、膜厚が薄いと耐磨耗性が不足する。従って、膜厚は、２．５〜２０ｎｍとすることが好ましく、５〜１０ｎｍとすることがより好ましい。
また、この保護膜と支持体となる磁性層の密着性を改善するために、あらかじめ磁性層表面を不活性ガスでエッチングしたり、酸素等の反応性ガスプラズマに曝して表面改質する事が好ましい。
【００７１】
磁性層は電磁変換特性を改善するため重層構成としたり、磁性層の下に公知の非磁性下地層や中間層を有していてもよい。走行耐久性および耐食性を改善するため、既述のように、上記磁性層もしくは保護膜上に潤滑剤や防錆剤を付与することが好ましい。添加する潤滑剤としては公知の炭化水素系潤滑剤、フッ素系潤滑剤、極圧添加剤などが使用できる。
【００７２】
炭化水素系潤滑剤としては、ステアリン酸、オレイン酸等のカルボン酸類；ステアリン酸ブチル等のエステル類；オクタデシルスルホン酸等のスルホン酸類；リン酸モノオクタデシル等のリン酸エステル類；ステアリルアルコール、オレイルアルコール等のアルコール類；ステアリン酸アミド等のカルボン酸アミド類；ステアリルアミン等のアミン類；などが挙げられる。
【００７３】
フッ素系潤滑剤としては、上記炭化水素系潤滑剤のアルキル基の一部または全部をフルオロアルキル基もしくはパーフルオロポリエーテル基で置換した潤滑剤が挙げられる。
パーフルオロポリエーテル基としては、パーフルオロメチレンオキシド重合体、パーフルオロエチレンオキシド重合体、パーフルオロ−ｎ−プロピレンオキシド重合体（ＣＦ２ＣＦ２ＣＦ２Ｏ）ｎ、パーフルオロイソプロピレンオキシド重合体（ＣＦ（ＣＦ３）ＣＦ２Ｏ）ｎまたはこれらの共重合体等である。
【００７４】
また、炭化水素系潤滑剤のアルキル基の末端や分子内に水酸基、エステル基、カルボキシル基などの極性官能基を有する化合物が、摩擦力を低減する効果が高く好適である。
さらに、この分子量は、５００〜５０００、好ましくは１０００〜３０００である。５００未満では揮発性が高く、また潤滑性が低くなることがある。また、５０００を超えると、粘度が高くなるため、スライダーとディスクが吸着しやすく、走行停止やヘッドクラッシュなどを発生しやすくなることがある。
このパーフルオロポリエーテルは、具体例的には、アウジモンド社製のＦＯＭＢＬＩＮ、デュポン社製のＫＲＹＴＯＸなどの商品名で市販されている。
【００７５】
極圧添加剤としては、リン酸トリラウリル等のリン酸エステル類；亜リン酸トリラウリル等の亜リン酸エステル類；トリチオ亜リン酸トリラウリル等のチオ亜リン酸エステルやチオリン酸エステル類；二硫化ジベンジル等の硫黄系極圧剤；などが挙げられる。
【００７６】
前記潤滑剤は単独もしくは複数を併用して使用される。これらの潤滑剤を磁性層もしくは保護膜上に付与する方法としては、潤滑剤を有機溶剤に溶解し、ワイヤーバー法、グラビア法、スピンコート法、ディップコート法等で塗布するか、真空蒸着法によって付着させればよい。
【００７７】
防錆剤としては、ベンゾトリアゾール、ベンゾイミダゾール、プリン、ピリミジン等の窒素含有複素環類およびこれらの母核にアルキル側鎖等を導入した誘導体；ベンゾチアゾール、２−メルカプトンベンゾチアゾール、テトラザインデン環化合物、チオウラシル化合物等の窒素および硫黄含有複素環類およびこの誘導体；等が挙げられる。
【００７８】
磁気記録媒体が磁気テープ等の場合は、非磁性支持体の磁性層が形成されていない面にバックコート層が設けられていてもよい。バックコート層は、非磁性支持体の磁性層が形成されていない面に、カーボンブラック、無機顔料、研磨材、帯電防止剤などの粒状成分と結合剤とを公知の有機溶剤に分散したバックコート層形成塗料を塗布して設けられる層である。
粒状成分として各種の無機顔料やカーボンブラックを使用することができ、また結合剤としてはニトロセルロース、フェノキシ樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン等の樹脂を単独またはこれらを混合して使用することができる。イソシアネート化合物を加え、架橋させ耐久性を向上させることが好ましい。また、合金粒子含有液の塗布面およびバックコート層が形成される面には、公知の接着剤層が設けられていてもよい。
【００７９】
以上のようにして製造される磁気記録媒体は、光干渉式表面粗さ計で測定した中心線平均粗さが、カットオフ値０．２５ｍｍにおいて、好ましくは０．１〜５ｎｍ、より好ましくは０．３〜４ｎｍの範囲とする。このように、極めて優れた平滑性を有する表面とすることが、高密度記録用の磁気記録媒体として好ましいからである。このような表面を得る方法として、磁性層を形成した後にカレンダー処理を施す方法が挙げられる。また、バーニッシュ処理を施してもよい。
【００８０】
得られた磁気記録媒体は、適宜、打ち抜き機で打ち抜いたり、裁断機などを使用して所望の大きさに裁断して使用することができる。
【００８１】
【実施例】
以下、実施例をもとに本発明をさらに詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００８２】
〔実施例１〜１０、比較例１〜４〕
（支持体の作製）
外径６５ｍｍ、内径２０ｍｍ、板厚０．６３５ｍｍのアルミノシリケートガラス製の支持体（Ｒａ：０．６５ｎｍ、Ｒｍａｘ：６８ｎｍ）、ソーダライム系強化ガラス製の支持体（Ｒａ：０．５０ｎｍ、Ｒｍａｘ：５４ｎｍ）の表面に、以下に示す組成の金属アルコキシド溶液をデップコートし、平滑層を形成した。
Ｓｉ（ＯＣ２Ｈ５）４…２５ｇ、
Ｃ２Ｈ５ＯＨ…３７．６ｇ、
Ｈ２Ｏ…２３．５ｇ、
ＨＣｌ…０．３ｇ。
【００８３】
ディップコートした後のそれぞれの支持体Ａおよび支持体Ｂを、７５℃で１時間乾燥させたのち、４５０℃の電気炉で１時間熱処理を行って、平滑層を形成し、支持体Ａおよび支持体Ｂを作製した。得られた支持体Ａおよび支持体Ｂの表面粗さ（Ｒａ、Ｒｍａｘ）をＡＦＭで２μｍ×２μｍの面積で測定した。結果を下記表１以下に示す。
【００８４】
【表１】
【００８５】
得られた支持体Ａおよび支持体Ｂを加熱装置内に載置し、加熱装置を５００℃とした。この装置内に１−メチル−４−クロロメチルベンゼンを含有する窒素ガスを１リットル／分で１５分間流した。支持体Ａおよび支持体Ｂを冷却ゾーンに取り出し、イソプロピルアルコールに浸漬・洗浄し、乾燥して、平滑層上に導電性カーボン層を形成した支持体Ｃおよび支持体Ｄを作製した。炭素膜厚（導電性カーボン層の厚さ）、表面粗さ、導電率を４端子法で測定した。結果を表２に示す。
【００８６】
【表２】
【００８７】
支持体Ａおよび支持体Ｂを作製した際に使用した金属アルコキシド溶液に、アルミノシリケートガラス製の支持体（Ｒａ：０．６５ｎｍ、Ｒｍａｘ：６８ｎｍ）およびソーダライム系強化ガラス製の支持体（Ｒａ：０．５０ｎｍ、Ｒｍａｘ：５４ｎｍ）をデップコートし、７５℃で１時間乾燥させた支持体を加熱装置内におき、加熱装置を５００℃とした。その後、この装置内に１−メチル−４−クロロメチルベンゼンを含有する窒素ガスを１リットル／分で１５分間流した。支持体を冷却ゾーンに取り出し、イソプロピルアルコールに浸漬・洗浄し、乾燥して、それぞれの支持体上に平滑層、導電性カーボン層が形成された支持体Ｅおよび支持体Ｆを作製した。炭素膜厚（導電性カーボン層の厚さ）、表面粗さ、導電率を４端子法で測定した。結果を表３に示す。
【００８８】
【表３】
【００８９】
（ＦｅＰｔ合金粒子の作製）
高純度Ｎ２ガス中で、次の操作を行った。ＮａＢＨ４（和光純薬製）０．８０ｇを水（脱酸素：０．１ｍｇ／リットル以下）１６ｍｌに溶解した還元剤水溶液に、エーロゾルＯＴ（和光純薬製）１０．８ｇとデカン（和光純薬製）８０ｍｌとオレイルアミン（東京化成製）２ｍｌとを混合したアルカン溶液を添加、混合して逆ミセル溶液（Ｉ）を調製した。
【００９０】
三シュウ酸三アンモニウム鉄（Ｆｅ（ＮＨ４）３（Ｃ２Ｏ４）３）（和光純薬製）０．４６ｇと塩化白金酸カリウム（Ｋ２ＰｔＣｌ４）（和光純薬製）０．３８ｇとを水（脱酸素）１２ｍｌに溶解した金属塩水溶液に、エーロゾルＯＴ５．４ｇとデカン４０ｍｌとを混合したアルカン溶液を添加、混合して逆ミセル溶液（ＩＩ）を調製した。
【００９１】
逆ミセル溶液（ＩＩ）を２２℃でオムニミキサー（ヤマト科学製）で高速攪拌しながら、逆ミセル溶液（Ｉ）を瞬時に添加した。マグネチックスターラーで攪拌しながら８分後、５０℃に昇温して６０分間熟成した。
オレイン酸（和光純薬製）２ｍｌを添加して、室温まで冷却した。冷却後大気中に取出した。逆ミセルを破壊するために、水１００ｍｌとメタノール１００ｍｌとの混合溶液を添加して水相と油相とに分離した。油相側に合金粒子が分散した状態が得られた。油相側を水６００ｍｌとメタノール２００ｍｌとの混合溶液で５回洗浄した。
【００９２】
その後、メタノールを１０００ｍｌ添加して合金粒子にフロキュレーションを起こさせて沈降させた。上澄み液を除去して、ヘプタン（和光純薬製）２０ｍｌを添加して再分散した。
さらに、メタノール２００ｍｌ添加による沈降とヘプタン２０ｍｌ分散との沈降分散を２回繰り返して、最後にヘプタン５ｍｌを添加して、水と界面活性剤との質量比（水／界面活性剤）が２のＦｅＰｔ合金粒子を含有する合金粒子含有液を調製した。
【００９３】
得られた合金粒子について、収率、組成、体積平均粒径および分布（変動係数）の測定を行った。
なお、粒径測定用合金粒子は、合金粒子作製直後の粒子と実施例２で作製した磁気記録媒体の磁性層より回収した粒子とを使用した。組成および収率は、反応して得られた合金粒子含有液を塩酸で溶解し、ＩＣＰ（誘導結合高周波プラズマ発光分析法）で測定し算出した。
体積平均粒径および分布は、ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡：日立製作所製 加速電圧３００ｋＶ）で撮影した粒子を約５００個計測し、統計処理を行い求めた。合金粒子作製直後、実施例２の磁性層の粒子ともに以下の結果であった。
【００９４】
組成：Ｐｔ４５．５ａｔ％のＦｅＰｔ合金、収率：８８％、
平均粒径：４．１ｎｍ、変動係数：５％。
【００９５】
（塗布液Ａの調製）
合金粒子が４質量％となるように真空脱気を行って、調製した合金粒子含有液を濃縮した。濃縮後、雰囲気を常圧にし合金粒子に酸化処理を施すため、酸素と窒素の１：１混合ガスを合金粒子含有液中に供給した。酸化処理時に揮発した溶媒は、ヘプタンを加えることで補った。酸化処理後の溶液に、合金粒子含有液１ｍｌ当たりオレイルアミン０．０４ｍｌを添加して塗布液Ａを調製した。
【００９６】
（塗布液Ｂの調製）
合金粒子が４質量％となるように真空脱気を行って、調製した合金粒子含有液を濃縮した。濃縮後、雰囲気を常圧にし、窒素ガスを合金粒子含有液中に供給した。窒素ガスの供給により揮発した溶媒は、ヘプタンを加えることで補った。この合金粒子含有液１ｍｌ当たりオレイルアミン０．０４ｍｌを添加して塗布液Ｂを調製した。
【００９７】
（塗布処理および磁性層などの形成）
スピンコータを使用し、それぞれの支持体に合金粒子が０．５ｇ／ｍ２となるよう塗布液Ａまたは塗布液Ｂを塗布・乾燥した。
なお、塗布液Ｂを使用する場合は、当該塗布液Ｂを塗布する前の支持体を空気中もしくは窒素中で１晩（約２５℃）放置したものを使用した。
【００９８】
塗布された支持体を空気雰囲気の電気炉中３００℃で３０分加熱後、下記表４に示す雰囲気および温度で２０分熱処理（アニール処理）した（所定の温度までの昇温速度は５０℃／ｍｉｎ）。熱処理後、５０℃／ｍｉｎで室温まで降温して、強磁性を有する磁性層（膜厚：５０ｎｍ）を形成した。
【００９９】
【表４】
【０１００】
磁性層形成後の各支持体を、平滑層を形成する際に使用した金属アルコキシド溶液中にデップコートし、７５℃で１時間乾燥させたのち、窒素雰囲気４５０℃の電気炉で１時間熱処理を行い、１０℃／ｍｉｎで室温まで冷却した。
パーフルオロポリエーテル系潤滑剤（アウジモント社製 ＦＯＭＢＬｌＮ Ｚ−ＤＯＬ）をフッ素系溶剤（住友３Ｍ社製 ＨＦＥ−７２００）に溶解した溶液を細孔径０．１μｍのフィルターで濾過した後、デップコート法で塗布して厚み１ｎｍの潤滑膜を設け、実施例１〜１０および比較例１〜４に係る磁気記録媒体を作製した。
【０１０１】
（磁気記録媒体の評価）
得られた磁気記録媒体を以下の方法で評価した。
１）磁気特性：
得られた磁気記録媒体の外周部を、その中心からの角度０°、９０°の２箇所につき、ダイヤモンドカッターを使用し６ｍｍ×８ｍｍに切り出し評価用試料を作製した。振動試料型磁力計を使用し、印加磁界８０ｋＡ／ｍにて各試料のＨｃ、ＳＱを測定し、配向度比（「ＯＲ」：ＳＱ９０°／ＳＱ０°）を求めた。
【０１０２】
２）表面粗さ：
光干渉式表面粗さは、ＷＹＫＯ社（ＵＳアリゾナ州）製の光干渉３次元粗さ計「ＴＯＰＯ−３Ｄ」を使用し２５０μｍ角の試料面積を測定した。測定値の算出にあたっては、傾斜補正、球面補正、円筒補正等の補正をＪＩＳ−Ｂ６０１に従って実施し、中心面平均粗さＲａを表面粗さの値とした。ＡＦＭを使用し２μｍ×２μｍの面積につきＲａ、Ｒｍａｘを測定した。
【０１０３】
３）Ｃ／Ｎ：
再生トラック幅１．０μｍ、再生ギャップ０．２６μｍのＭＲヘッドを用いて線記録密度２００ｋＦＣＩの記録再生を行い、再生信号／ノイズ（Ｃ／Ｎ）比を測定した。ノイズはＡＣ消磁ノイズを測定した。なおこのとき回転数は５４００ｒｐｍ、ヘッドは支持体中心から半径２５ｍｍの位置に設けて測定した。このときのヘッド加重は２９．４ｍＮ（３ｇｆ）とした。比較例１のＣ／Ｎを０ｄＢとして表示する。
【０１０４】
上記評価結果を下記表５に示す。なお、導電率の測定は、既述の支持体の導電率の測定と同じ方法で行った。
【０１０５】
【表５】
【０１０６】
比較例３、４の磁気記録媒体は、磁気特性と表面性が劣ること、および導電性カーボン層がないためノイズが多発し、Ｃ／Ｎを測定することができなかった。
比較例１、２の磁気記録媒体は、酸化処理を施さなかったため、アニール処理の効果が十分に得られず、磁気記録媒体ほどの良好な導電率およびＣ／Ｎは得られなかった。実施例では良好な導電率が得られたことより、帯電防止性に優れることが確認できた。
また、酸化処理を施すことにより、同条件でアニール処理してもＨｃを高くすることができることが確認できた。さらに、還元性雰囲気とすることで、同等のＨｃを得るアニール処理温度を低くすることができた。
【０１０７】
【発明の効果】
以上から、本発明の磁気記録媒体によれば、高いＣＮ比が発揮され、かつ、優れた帯電防止性発揮することができる。その結果、ＭＲヘッドの静電破壊を発生をも防ぐことができる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a magnetic recording medium such as a magnetic disk, and more particularly to a magnetic recording medium applicable to a system using an MR head that utilizes a magnetoresistive effect during reproduction.
[0002]
[Prior art]
In recent high-density magnetic recording systems, high-sensitivity reproducing heads (MR heads) using the magnetoresistive effect have been used. In this case, the system noise is dominated by noise derived from the magnetic recording medium. In order to reduce noise originating from magnetic recording media, the miniaturization of ferromagnetic particles has been promoted. However, as the magnetic particles become finer, they become more susceptible to thermal fluctuations, and the stability of the magnetization transition region is increased. Is estimated to be a problem.
The stability of magnetization is evaluated by KuV / kT (Ku is the magnetic anisotropy constant, V is the particle volume, k is the Boltzmann constant, and T is the absolute temperature), and KuV / kT is 50 to 70 or more. Is preferred.
[0003]
In order to overcome the problem of thermal fluctuation, it has been proposed to use a magnetic material having a large anisotropy constant (see, for example, Non-Patent Document 1). Examples of candidate magnetic materials include CoPt, Co 3 Pt, CoCrXY (X = Ta, Pt, Y = Nb, B), FePd, FePt, MnAl, and SmCo.
[0004]
As a magnetic particle material promising for improving the magnetic recording density, there is a CuAu type or Cu 3 Au type ferromagnetic ordered alloy. It is known that the ferromagnetic ordered alloy has large magnetocrystalline anisotropy due to strain generated during ordering and exhibits hard magnetism even when the size of the magnetic particles is reduced. Magnetic particles exhibiting ferromagnetism are produced by a liquid phase method or a gas phase method. In particular, magnetic particles immediately after being produced by a liquid phase method have an irregular phase and a face-centered cubic structure. Yes.
[0005]
A CuAu type or Cu 3 Au type face-centered cubic crystal is usually unsuitable for a recording medium because it exhibits soft magnetism or paramagnetism. In order to obtain a ferromagnetic ordered alloy having a coercive force of 95.5 kA / m (1200 Oe) or more, which is necessary for a magnetic recording medium, it is necessary to perform an annealing treatment at a temperature higher than the transformation temperature at which the transformation from the disordered phase to the ordered phase occurs.
[0006]
S. Sun et al. Have made a presentation on monodisperse FePt nanoparticles and ferromagnetic FePt nanocrystal superlattices (see, for example, Non-Patent Document 2). S. Sun et al. Surface-treated fcc-structured FePt particles (non-magnetic) with oleic acid and oleylamine for stabilization and oxidation prevention, and then applied them to a SiO 2 / Si substrate, followed by 550 in nitrogen. Carbon coated ultrafine particle magnetic material (carbon coated ultrafine particle nanosize magnetic material) that is heat treated at 30 ° C., carbonized oleic acid and oleylamine, fixed to FePt and phase changed to fct structure FePt to develop ferromagnetism ) Aggregates were obtained and their recording / reproduction characteristics were reported.
[0007]
High-sensitivity MR heads are known to cause electrostatic breakdown, and it is necessary to prevent charging in the medium design, and the design of the magnetic layer electrical resistance is an important issue. Further, when glass is used for the disk substrate, it is necessary to prevent migration of alkali metal ions to the surface of the glass substrate and to prevent deterioration of medium characteristics due to alkali metal salt precipitation. Therefore, it has been proposed to form an aluminum high-concentration layer on the glass surface (see, for example, Patent Document 1), but it is unclear whether the above-described antistatic effect is achieved.
[0008]
[Non-Patent Document 1]
IEEE Trans. Mag. vol36 (1), p10-15 (2000)
[Non-Patent Document 2]
Science 287, 1989-1992 (2000)
[Patent Document 1]
Japanese Patent Laid-Open No. 2003-20256
[Problems to be solved by the invention]
Accordingly, an object of the present invention is to provide a magnetic recording medium having a high CN ratio (C / N) and excellent antistatic properties.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
As a result of intensive studies to solve the above problems, the present inventors have found that the above problems can be solved by the present invention described below.
That is, the present invention is a magnetic recording medium having a magnetic layer on a nonmagnetic support,
A conductive carbon layer is formed between the nonmagnetic support and the magnetic layer;
The magnetic layer is prepared by preparing an alloy particle-containing liquid containing alloy particles capable of forming a CuAu-type or Cu 3 Au-type ferromagnetic ordered alloy phase, and applying the alloy particle-containing liquid onto the conductive carbon layer. The magnetic recording is formed by performing an annealing process in a non-oxidizing atmosphere, and is subjected to an oxidizing process after the alloy particle-containing liquid is prepared and before the annealing process is performed. It is a medium.
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The magnetic recording medium of the present invention is a magnetic recording medium having a magnetic layer on a nonmagnetic support, and a conductive carbon layer is formed between the nonmagnetic support and the magnetic layer.
By forming the conductive carbon layer, charging of the magnetic recording medium can be prevented. As a result, it is possible to prevent electrostatic breakdown of the MR head.
[0012]
A graphite film is well known as the conductive carbon layer. Methods for forming the conductive carbon layer on the support include a sputtering method, a CVD method, and an organic pyrolysis method, but it is preferable to perform these treatments under non-vacuum. If a conductive carbon layer having good conductivity and crystallinity under non-vacuum can be produced, it can be expected that it can be produced at a relatively low cost.
A carbon film can also be formed by applying a carbon dispersion, but since carbon black has poor dispersibility, it is difficult to produce a support with a smooth surface, and conductivity is insufficient. . Various types of organic conductive materials have been studied, but it is difficult to form a thin film because they are hardly soluble in organic solvents.
[0013]
By thermally decomposing lower alkyl and lower haloalkylbenzenes on the support, an amorphous structure and / or a graphite structure with good conductivity while maintaining good surface roughness equivalent to the support with good adhesion to the support A conductive carbon layer can be formed. In the present specification, “surface roughness” refers to center surface average roughness (Ra).
[0014]
The thermal decomposition reaction is performed in a gas phase under the flow of an inert gas, and the pressure of the reaction system is not particularly limited as long as the raw material compound can maintain a gas phase state. The temperature of the pyrolysis reaction varies depending on the compound used and the support used, but is preferably in the range of 200 to 1000 ° C, more preferably 250 to 800 ° C. A decomposition product generated by thermal decomposition of the raw material compound is a highly active compound, and a conductive carbon layer having a graphite structure can be formed by precipitating the decomposition product on a support.
[0015]
The thickness of the conductive carbon layer formed is preferably 0.05 to 1.0 μm, more preferably 0.1 to 0.8 μm. By setting the thickness to 0.05 to 1.0 μm, sufficient conductivity can be obtained, and adhesion with the support can be improved.
[0016]
The support may be either an inorganic substance or an organic substance as long as it is a support used for a magnetic recording medium, but preferably has a smooth surface and excellent heat resistance.
As the inorganic support, Mg alloys such as Al, Al—Mg, and Mg—Al—Zn, glass, quartz, carbon, silicon, ceramics, and the like are used. These supports are excellent in impact resistance and have rigidity suitable for thinning and high-speed rotation. In addition, it has a feature resistant to heat as compared with an organic support.
[0017]
Examples of organic supports include polyesters such as polyethylene terephthalate and polyethylene naphthalate; polyolefins; cellulose triacetate, polycarbonate, polyamide (including aromatic polyamides such as aliphatic polyamide and aramid), polyimide, polyamideimide , Polysulfone, polybenzoxazole; and the like can be used. Polyamide, polyimide, polyamideimide, polysulfone and polybenzoxazole having excellent heat resistance are preferred.
[0018]
Moreover, it is preferable to form a smooth layer between a support body and a conductive carbon layer as needed.
The smooth layer can be formed, for example, as described below. First, a coating solution in which a silicon compound is dispersed in an organic solvent or water mixed solution is prepared. At this time, the silicon-based compound concentration is preferably 15 to 40% by mass.
Next, a coating film containing a silanol compound is formed on the support by applying a spin coating method, a dip coating method, or the like. Thereafter, heat treatment is performed at 400 to 600 ° C. for 30 to 120 minutes in an electric furnace. By this heat treatment, the silicon compound becomes silica and a smooth layer is formed. By forming the smooth layer, unevenness on the surface of the support is alleviated, and even if the initial surface roughness (surface roughness of the support) is large, it can be made smooth.
[0019]
As a silicon-type compound, a silanol compound, silicon alkoxide, fatty acid silicon, etc. can be used individually or in combination of 2 or more types. Further, as the organic solvent for dispersing the silicon compound, it is preferable to use alcohols such as ethanol, esters such as butyl acetate, ketones and the like in consideration of drying speed and dispersibility.
[0020]
By forming the conductive carbon layer described above on the smooth layer, the conductive carbon layer can be smoothed, so that the surface smoothness of the obtained magnetic recording medium can be improved. The thickness of the smooth layer to be formed is preferably 50 to 1000 nm, and more preferably 75 to 500 nm.
[0021]
For the magnetic layer, (1) prepare an alloy particle-containing liquid containing alloy particles capable of forming a CuAu type or Cu 3 Au type ferromagnetic ordered alloy phase (alloy particle preparation step), and (2) the alloy particle-containing liquid. Is coated on the conductive carbon layer to form, for example, a coating film (coating step), and (3) annealing treatment (annealing step) in a non-oxidizing atmosphere. Further, after the alloy particle-containing liquid is prepared, it is subjected to an oxidation treatment before being subjected to an annealing treatment (oxidation treatment step). Hereafter, each said process is demonstrated.
[0022]
<Alloy particle production process>
Alloy particles that become magnetic particles by annealing can be produced by a gas phase method or a liquid phase method. In view of excellent mass productivity and monodispersibility, the liquid phase reduction method is preferred. As the liquid phase reduction method, various conventionally known methods can be applied, and among the reduction methods, the reverse micelle method that is excellent in monodispersibility in which the particle size can be easily controlled is particularly preferable.
[0023]
(Reverse micelle method)
The reverse micelle method preferably has at least (1) a reduction step in which two types of reverse micelle solutions are mixed to perform a reduction reaction, and (2) an aging step in which aging is performed at a predetermined temperature after the reduction reaction. Hereinafter, each step will be described.
[0024]
(1) Reduction process:
First, a reverse micelle solution (I) in which a water-insoluble organic solvent containing a surfactant and a reducing agent aqueous solution are mixed is prepared.
[0025]
An oil-soluble surfactant is used as the surfactant. Specifically, sulfonate type (for example, aerosol OT (manufactured by Wako Pure Chemical Industries), quaternary ammonium salt type (for example, cetyltrimethylammonium bromide), ether type (for example, pentaethylene glycol dodecyl ether) and the like can be mentioned. It is done. The amount of the surfactant in the water-insoluble organic solvent is preferably 20 to 200 g / liter.
[0026]
Preferred examples of the water-insoluble organic solvent that dissolves the surfactant include alkanes, ethers, and alcohols. The alkane is preferably an alkane having 7 to 12 carbon atoms. Specifically, heptane, octane, isooctane, nonane, decane, undecane, dodecane and the like are preferable. As the ether, diethyl ether, dipropyl ether, dibutyl ether and the like are preferable. As the alcohol, ethoxyethanol, ethoxypropanol and the like are preferable.
[0027]
Examples of the reducing agent in the reducing agent aqueous solution include alcohols; polyalcohols; H 2 ; HCHO, S 2 O 6 2− , H 2 PO 2 − , BH 4 − , N 2 H 5 + , and H 2 PO 3 −. Are preferably used alone or in combination of two or more. The amount of the reducing agent in the aqueous solution is preferably 3 to 50 mol with respect to 1 mol of the metal salt.
[0028]
Here, the mass ratio (water / surfactant) between water and the surfactant in the reverse micelle solution (I) is preferably 20 or less. If the mass ratio exceeds 20, precipitation may easily occur and particles may be uneven. The mass ratio is preferably 15 or less, and more preferably 0.5 to 10.
[0029]
Separately from the above, a reverse micelle solution (II) in which a water-insoluble organic solvent containing a surfactant and a metal salt aqueous solution are mixed is prepared. The conditions (substance used, concentration, etc.) of the surfactant and the water-insoluble organic solvent are the same as in the case of the reverse micelle solution (I).
In addition, the same kind or different kind of reverse micelle solution (I) can be used. The mass ratio of water and surfactant in the reverse micelle solution (II) is the same as that of the reverse micelle solution (I), and may be the same as or different from the mass ratio of the reverse micelle solution (I). It may be.
[0030]
The metal salt contained in the metal salt aqueous solution is preferably selected as appropriate so that the magnetic particles to be produced can form a CuAu type or Cu 3 Au type ferromagnetic ordered alloy.
Here, examples of the CuAu type ferromagnetic ordered alloy include FeNi, FePd, FePt, CoPt, and CoAu, and among them, FePd, FePt, and CoPt are preferable.
Examples of the Cu 3 Au type ferromagnetic ordered alloy include Ni 3 Fe, FePd 3 , Fe 3 Pt, FePt 3 , CoPt 3 , Ni 3 Pt, CrPt 3 , and Ni 3 Mn. Among these, FePd 3 , FePt 3 , CoPt 3 , Fe 3 Pd, Fe 3 Pt, and Co 3 Pt are preferable.
[0031]
Specific examples of the metal salt used include H 2 PtCl 6 , K 2 PtCl 4 , Pt (CH 3 COCHCOCH 3 ) 2 , Na 2 PdCl 4 , Pd (OCOCH 3 ) 2 , PdCl 2 , Pd (CH 3 COCHCOCH 3 ) 2 , HAuCl 4 , Fe 2 (SO 4 ) 3 , Fe (NO 3 ) 3 , (NH 4 ) 3 Fe (C 2 O 4 ) 3 , Fe (CH 3 COCHCOCH 3 ) 3 , NiSO 4 , CoCl 2 , Co (OCOCH 3) 2 and the like.
[0032]
The concentration (as the metal salt concentration) in the aqueous metal salt solution is preferably 0.1 to 1000 μmol / ml, and more preferably 1 to 100 μmol / ml.
[0033]
By appropriately selecting the metal salt, alloy particles capable of forming a CuAu type or Cu 3 Au type ferromagnetic ordered alloy in which a base metal and a noble metal form an alloy are produced.
[0034]
The alloy particles need to transform the alloy phase from an irregular phase to an ordered phase by an annealing process, which will be described later. In order to lower the transformation temperature, Sb, Pb, Bi, Cu, Ag, It is preferable to add a third element such as Zn or In. As for these third elements, it is preferable to add a precursor of each third element to the metal salt solution in advance. The addition amount is preferably 1 to 30 at% and more preferably 5 to 20 at% with respect to the binary alloy.
[0035]
The reverse micelle solutions (I) and (II) prepared as described above are mixed. Although it does not specifically limit as a mixing method, In consideration of the uniformity of reduction, it is preferable to add and mix reverse micelle solution (I), stirring reverse micelle solution (II). The reduction reaction is allowed to proceed after completion of the mixing, and the temperature at that time is preferably in the range of −5 to 30 ° C. and constant.
When the reduction temperature is less than −5 ° C., there arises a problem that the aqueous phase condenses and the reduction reaction becomes non-uniform. When the reduction temperature exceeds 30 ° C., aggregation or precipitation is likely to occur and the system may become unstable. A preferable reduction temperature is 0 to 25 ° C, more preferably 5 to 25 ° C.
Here, the “constant temperature” means that when the set temperature is T (° C.), the T is in the range of T ± 3 ° C. Even in this case, the upper and lower limits of T are in the range of the reduction temperature (−5 to 30 ° C.).
[0036]
The time for the reduction reaction needs to be appropriately set depending on the amount of the reverse micelle solution and the like, but is preferably 1 to 30 minutes, and more preferably 5 to 20 minutes.
[0037]
Since the reduction reaction has a great influence on the monodispersity of the particle size distribution, it is preferable to carry out the reduction reaction while stirring as fast as possible. A preferred stirring device is a stirring device having a high shearing force. Specifically, the stirring blade basically has a turbine-type or paddle-type structure, and a sharp blade is provided at the end of the blade or at a position in contact with the blade. It is an attached structure and is a stirring device that rotates a blade by a motor. Specifically, devices such as a dissolver (manufactured by Special Machine Industries), an omni mixer (manufactured by Yamato Kagaku), and a homogenizer (manufactured by SMT) are useful. By using these apparatuses, monodispersed alloy particles can be synthesized as a stable dispersion.
[0038]
In at least one of the reverse micelle solutions (I) and (II), at least one dispersant having 1 to 3 amino groups or carboxy groups is added in an amount of 0.001 to 1 mol per mole of alloy particles to be produced. It is preferable to add 10 mol.
[0039]
By adding such a dispersant, it becomes possible to obtain alloy particles that are more monodispersed and have no aggregation. If the addition amount is less than 0.001 mol, the monodispersity of the alloy particles may not be further improved, and if it exceeds 10 mol, aggregation may occur.
[0040]
As the dispersant, an organic compound having a group that adsorbs to the surface of the alloy particles is preferable. Specifically, it has 1 to 3 amino groups, carboxy groups, sulfonic acid groups or sulfinic acid groups, and these can be used alone or in combination.
As structural formulas, R—NH 2 , NH 2 —R—NH 2 , NH 2 —R (NH 2 ) —NH 2 , R—COOH, COOH—R—COOH, COOH—R (COOH) —COOH, R —SO 3 H, SO 3 H—R—SO 3 H, SO 3 H—R (SO 3 H) —SO 3 H, R—SO 2 H, SO 2 H—R—SO 2 H, SO 2 H— R (SO 2 H) —SO 2 H is a compound represented by the formula, and R in the formula is a linear, branched or cyclic saturated or unsaturated hydrocarbon.
[0041]
A particularly preferred compound as a dispersant is oleic acid. Oleic acid is a well-known surfactant in colloid stabilization, and has been used to protect metal particles such as iron because it adsorbs to the basic point of the particle surface. The relatively long chain of oleic acid (˜2 nm) and double bonds in the structure cause steric hindrance and have an important role in counteracting strong magnetic interactions between particles.
Similar long chain carboxylic acids such as erucic acid and linoleic acid are used as well as oleic acid (for example, long chain organic acids having between 8 and 22 carbon atoms can be used alone or in combination). Oleic acid is preferred because it is a cheap natural resource (such as olive oil) that is readily available. Also, oleylamine derived from oleic acid is a useful dispersant similar to oleic acid, and adsorbs on the acid points on the particle surface. By using oleic acid and oleylamine in combination, it can be adsorbed at the acidic point and the basic point, and the dispersion stability of the particles can be improved.
[0042]
In the reduction process as described above, a metal having a low redox potential such as Co, Fe, Ni, Cr, etc. in the CuAu type or Cu 3 Au type ferromagnetic ordered alloy phase (−0.2 V (vs. NH). E) or less of the metal) is reduced, and is considered to be precipitated in a monodispersed state with a minimum size. Thereafter, in the temperature raising step and the aging step described later, the precipitated base metal is used as a nucleus, and a metal having a redox potential such as Pt, Pd, Rh or the like having a noble reduction potential (−0.2 V (vs. N.H. E) More than about metal) is reduced with a base metal to be substituted and deposited. It is thought that the ionized base metal is reduced again by the reducing agent and deposited. By such repetition, alloy particles capable of forming a CuAu type or Cu 3 Au type ferromagnetic ordered alloy are obtained.
[0043]
(2) Aging process:
After completion of the reduction reaction, the temperature of the solution after the reaction is raised to the aging temperature. The aging temperature is preferably a constant temperature of 30 to 90 ° C., and the temperature is higher than the temperature of the reduction reaction. The aging time is preferably 5 to 180 minutes. If the aging temperature and time deviate from the above range to the high temperature and long time side, aggregation or precipitation tends to occur. Conversely, if the aging temperature and time deviate to the low temperature short time side, the reaction may not be completed and the composition may change. Preferred aging temperature and time are 40 to 80 ° C. and 10 to 150 minutes, and more preferable aging temperature and time are 40 to 70 ° C. and 20 to 120 minutes.
[0044]
Here, the “constant temperature” is synonymous with the temperature of the reduction reaction (however, in this case, the “reduction temperature” is the “aging temperature”). It is preferably 5 ° C. or higher, more preferably 10 ° C. or higher, than the temperature of the reduction reaction. If it is less than 5 ° C., the composition as prescribed may not be obtained.
[0045]
In the aging process as described above, noble metal is deposited on the base metal that has been reduced and deposited in the reduction process. That is, the reduction of the noble metal occurs only on the base metal, and the base metal and the noble metal do not separate separately, so that the CuAu type or Cu 3 Au type ferromagnetic ordered alloy is efficiently formed. The obtained alloy particles can be produced in a high yield according to the prescribed composition ratio, and can be controlled to a desired composition. Moreover, the particle size of the alloy particle obtained can be made into a desired thing by adjusting suitably the stirring speed in the temperature to age | cure | ripen.
[0046]
After the aging, the solution after aging is washed with a mixed solution of water and a primary alcohol, and then subjected to a precipitation treatment with a primary alcohol to generate a precipitate. It is preferable to provide a washing / dispersing step for dispersing with a solvent. By providing such a cleaning / dispersing step, impurities can be removed, and coating properties when the magnetic layer of the magnetic recording medium is formed by coating can be further improved. In addition, there are effects of preventing changes in characteristics over time after formation of a magnetic recording medium and preventing generation of minute coating film defects. The washing and dispersion are preferably performed at least once, and preferably each twice or more.
[0047]
The primary alcohol used for washing is not particularly limited, but methanol, ethanol and the like are preferable. The volume mixing ratio (water / primary alcohol) is preferably in the range of 10/1 to 2/1, and more preferably in the range of 5/1 to 3/1. When the ratio of water is high, the surfactant may be difficult to remove, and conversely, when the ratio of primary alcohol is high, aggregation may occur.
[0048]
As described above, alloy particles dispersed in the solution (alloy particle-containing liquid) are obtained. Since the alloy particles are monodispersed, even when applied to a support, they can be kept uniformly dispersed without agglomeration. Therefore, even if the annealing treatment is performed, the alloy particles do not agglomerate, so that the magnetic particles can be efficiently hardened and the coating suitability is excellent. Further, the obtained medium has a small magnetic property, particularly a coercive force distribution, and high density recording can be realized.
[0049]
The particle size of the alloy particles to be generated is preferably small from the viewpoint of reducing noise, but if it is too small, it becomes superparamagnetic after annealing and may be inappropriate for magnetic recording. In general, the thickness is preferably 1 to 50 nm, more preferably 1 to 20 nm, and still more preferably 3 to 10 nm. Even if the annealing treatment described later is performed, the particle diameter is maintained within the measurement error when there is no particle aggregation.
[0050]
A transmission electron microscope (TEM) can be used to evaluate the particle size of the alloy particles. Electron diffraction by TEM may be used to determine the crystal system of alloy particles or magnetic particles, but X-ray diffraction is preferred because of its high analysis accuracy. For composition analysis inside the alloy particles or magnetic particles, it is preferable to evaluate by attaching EDAX to an FE-TEM to which an electron beam can be narrowed down and an apparatus for automatically tracking particles is added. Moreover, evaluation of the magnetic property of an alloy particle or a magnetic particle can be performed using VSM.
[0051]
<Oxidation process>
If the annealing temperature described later is high, the adhesion between the conductive carbon layer and the support deteriorates, and the durability of the magnetic recording medium deteriorates. However, by subjecting the produced alloy particles to an oxidation treatment, magnetic particles having hard magnetism can be efficiently produced without increasing the temperature at which the annealing treatment is subsequently performed in a non-oxidizing atmosphere. This is considered to be due to the phenomenon described below.
That is, by oxidizing the alloy particles, oxygen enters and bonds to the crystal lattice. When annealing is performed in a non-oxidizing atmosphere with oxygen entering, oxygen is desorbed from the crystal lattice by heat. Desorption of oxygen causes defects, and the movement of metal atoms constituting the alloy is facilitated through such defects. Therefore, phase transformation is likely to occur even at a relatively low temperature.
Such a phenomenon is inferred, for example, by measuring EXAFS (wide-range X-ray absorption fine structure) or Mossbauer effect measurement of the alloy particles after the oxidation treatment and the magnetic particles subjected to the annealing treatment.
For example, according to EXAFS measurement, the presence of bonds between Fe atoms and Pt atoms or Fe atoms can be confirmed in the alloy particles before annealing that are not subjected to oxidation treatment with Fe—Pt alloy particles.
On the other hand, in the pre-annealed alloy particles subjected to the oxidation treatment, the presence of bonds between Fe atoms and oxygen atoms was confirmed. However, the bonds with Pt atoms and Fe atoms are almost invisible. This is considered to mean that the bond of Fe-Pt and Fe-Fe is cut by oxygen atoms.
Then, after the alloy particles were annealed, the presence of oxygen could not be confirmed, and the presence of bonds with Pt atoms and Fe atoms could be confirmed around the Fe atoms.
[0052]
Considering the above phenomenon, it can be seen that if the oxidation is not performed, the phase transformation is difficult to proceed and the annealing temperature needs to be increased. However, if it is excessively oxidized, it is also conceivable that the interaction between oxygen, such as Fe, which is easily oxidized and oxygen becomes so strong that a metal oxide is generated.
Therefore, it is important to control the oxidation state of the alloy particles. For this purpose, it is necessary to set the oxidation treatment condition to an optimum one.
[0053]
In the oxidation treatment, for example, when alloy particles are produced by the liquid phase method described above, a gas containing at least oxygen may be supplied to the produced alloy particle-containing liquid. The oxygen partial pressure at this time is preferably 10 to 100% of the total pressure, and preferably 15 to 50%. The oxidation treatment temperature is preferably 0 to 80 ° C, and preferably 15 to 70 ° C.
In addition, in a state where the alloy particle-containing liquid is applied (forms a coating film) through a coating process described later, the coating film is exposed to air, oxygen, or a mixed gas of oxygen and an inert gas to be oxidized. You may give it. When exposed to air or the like, it may be at normal pressure or under pressure, and the temperature may be from room temperature to a temperature somewhat higher than room temperature (0 to 100 ° C.).
[0054]
The oxidation state of the alloy particles is preferably evaluated by EXAFS, Mössbauer effect, etc. From the viewpoint that the number of bonds between a base metal such as Fe and oxygen is cut by Fe-Fe bonds and Pt-Fe bonds by oxygen. 0.5 to 4 is preferable, and 1 to 3 is more preferable.
[0055]
<Application process>
When annealing is performed in a particle state, the particles are likely to move and fusion is likely to occur. For this reason, although a high coercive force can be obtained, it tends to have a disadvantage that the particle size becomes large. Therefore, the annealing treatment is preferably performed in a state where it is applied on a support or the like from the viewpoint of preventing the aggregation of the alloy particles and the accompanying fusion. At this time, it is preferable to add a heat-resistant binder if necessary, because the distance between the particles can be controlled and aggregation can be prevented. Furthermore, by annealing the alloy particles on the support to obtain magnetic particles, a magnetic recording medium having a magnetic layer as a layer made of such magnetic particles can be produced.
[0056]
In order to apply the alloy particles on the support, various additives and binders may be added to the alloy particle-containing liquid after the oxidation treatment, if necessary, and applied on the support.
At this time, the content of the alloy particles is preferably a desired concentration (0.01 to 0.1 mg / ml).
[0057]
As a method of applying to the support, air doctor coat, blade coat, rod coat, extrusion coat, air knife coat, squeeze coat, impregnation coat, reverse roll coat, transfer roll coat, gravure coat, kiss coat, cast coat, spray coat, A spin coat etc. can be used.
[0058]
<Annealing process>
The alloy particles subjected to the oxidation treatment are irregular phases, and hard magnetism cannot be obtained in the irregular phases as described above. Therefore, in order to obtain a regular phase, it is necessary to perform heat treatment (annealing). The heat treatment needs to be performed at or above that temperature by using a differential thermal analysis (DTA) and X-ray diffraction to obtain a transformation temperature at which the alloy constituting the alloy particles undergoes regular and irregular transformation.
The transformation temperature is usually about 500 ° C., but it is known that the transformation temperature is lowered by the addition of the third element. Therefore, the annealing temperature is preferably 150 ° C. or higher, and more preferably 150 to 500 ° C. In the case of an organic support that is inferior in heat resistance, it is preferable to perform irregular and irregular transformation at a lower temperature.
[0059]
The annealing treatment atmosphere is preferably a non-oxidizing atmosphere such as H 2 , N 2 , Ar, He, CO, etc. in order to efficiently proceed with phase transformation and prevent oxidation of the produced alloy.
In particular, a reducing atmosphere such as methane, ethane, or H 2 is preferable from the viewpoint of desorbing oxygen that has entered the lattice by oxidation treatment. Furthermore, from the viewpoint of imparting anisotropy, it is preferable to perform annealing treatment in a magnetic field under a reducing atmosphere. In the case of with H 2 atmosphere may be pure hydrogen atmosphere, but it is preferable to mix the inert gas from the viewpoint of explosion-proof.
Also, in order to prevent particle fusion during annealing, annealing is performed in an inert gas at a temperature below the transformation temperature, and after carbonizing the dispersant, annealing is performed at a temperature above the transformation temperature in a reducing atmosphere. Is preferred. At this time, it is the most preferable aspect that, after the annealing treatment at the transformation temperature or lower, if necessary, a Si-based resin or the like is applied on the layer made of alloy particles and the annealing treatment is performed at the transformation temperature or higher.
[0060]
By performing the annealing treatment as described above, the alloy particles undergo a phase transformation from an irregular phase to an ordered phase, and a magnetic layer containing magnetic particles having ferromagnetism (hard magnetism) is formed.
[0061]
The magnetic layer of the present invention preferably has a coercive force of 119.4 to 557 kA / m (1500 to 7000 Oe). When applied to a magnetic recording medium, the magnetic layer can handle 119.4 to More preferably, it is 398 kA / m (1500 to 5000 Oe).
[0062]
Examples of magnetic recording media to which the present invention can be applied include magnetic tapes such as video tapes and computer tapes; magnetic disks such as flexible disks and hard disks. A magnetic recording medium using an inorganic support with little damage such as deformation with respect to the thermal decomposition temperature of the organic substance is preferable.
[0063]
The thickness of the magnetic layer to be formed is preferably 4 nm to 300 nm, more preferably 4 nm to 100 nm, although it depends on the type of magnetic recording medium to be applied.
[0064]
The magnetic recording medium of the present invention may have other layers as needed in addition to the magnetic layer. For example, in the case of a disk, it is preferable to further provide a magnetic layer or a nonmagnetic layer on the opposite surface of the magnetic layer.
[0065]
In addition, by forming a very thin protective film on the magnetic layer, the wear resistance is improved, and a lubricant is applied on the protective film to increase the slipperiness, thereby providing sufficient reliability. It can be a magnetic recording medium.
[0066]
Examples of the material for the protective film include oxides such as silica, alumina, titania, zirconia, cobalt oxide, and nickel oxide; nitrides such as titanium nitride, silicon nitride, and boron nitride; carbides such as silicon carbide, chromium carbide, and boron carbide; Examples of the carbon include carbon and carbon such as graphite and amorphous carbon, and particularly preferable is a hard amorphous carbon generally called diamond-like carbon.
[0067]
A carbon protective film made of carbon is suitable as a material for the protective film because it has a very thin film thickness and sufficient wear resistance, and hardly causes seizure on the sliding member.
As a method for forming a carbon protective film, a sputtering method is generally used for a hard disk, but many methods using plasma CVD having a higher film formation rate have been proposed. Therefore, it is preferable to apply these methods. Among them, it has been reported that the plasma injection CVD (PI-CVD) method has a very high film formation rate, and the obtained carbon protective film is hard and has a good quality protective film with few pinholes (for example, JP-A-61-61). No. 130487, JP-A 63-279426, JP-A 3-113824, etc.).
[0068]
The carbon protective film has a Vickers hardness of preferably 1000 kg / mm 2 or more, and more preferably 2000 kg / mm 2 or more. The crystal structure is preferably an amorphous structure and non-conductive.
When a diamond-like carbon (diamond-like carbon) film is used as the carbon protective film, this structure can be confirmed by Raman light spectroscopic analysis. That is, when a diamond-like carbon film is measured, it can be confirmed by detecting a peak at 1520 to 1560 cm −1 . When the structure of the carbon film deviates from the diamond-like structure, the peak detected by Raman light spectroscopic analysis deviates from the above range, and the hardness as a protective film also decreases.
[0069]
As the carbon raw material for forming this carbon protective film, it is preferable to use carbon-containing compounds such as alkanes such as methane, ethane, propane, and butane; alkenes such as ethylene and propylene; and alkynes such as acetylene. Further, a carrier gas such as argon or an additive gas such as hydrogen or nitrogen for improving the film quality can be added as necessary.
[0070]
When the carbon protective film is thick, the electromagnetic conversion characteristics are deteriorated and the adhesion to the magnetic layer is deteriorated. When the carbon protective film is thin, the wear resistance is insufficient. Accordingly, the film thickness is preferably 2.5 to 20 nm, and more preferably 5 to 10 nm.
In addition, in order to improve the adhesion between the protective film and the magnetic layer as a support, the surface of the magnetic layer may be etched in advance with an inert gas or may be exposed to a reactive gas plasma such as oxygen to modify the surface. preferable.
[0071]
The magnetic layer may have a multilayer structure in order to improve electromagnetic conversion characteristics, or may have a known nonmagnetic underlayer or intermediate layer under the magnetic layer. In order to improve running durability and corrosion resistance, it is preferable to apply a lubricant or a rust preventive agent on the magnetic layer or the protective film as described above. As the lubricant to be added, known hydrocarbon lubricants, fluorine lubricants, extreme pressure additives and the like can be used.
[0072]
Examples of hydrocarbon lubricants include carboxylic acids such as stearic acid and oleic acid; esters such as butyl stearate; sulfonic acids such as octadecyl sulfonic acid; phosphate esters such as monooctadecyl phosphate; stearyl alcohol and oleyl alcohol. Alcohols such as stearamide, amines such as stearylamine, and the like.
[0073]
Examples of the fluorine-based lubricant include a lubricant in which part or all of the alkyl group of the hydrocarbon-based lubricant is substituted with a fluoroalkyl group or a perfluoropolyether group.
Examples of perfluoropolyether groups include perfluoromethylene oxide polymer, perfluoroethylene oxide polymer, perfluoro-n-propylene oxide polymer (CF 2 CF 2 CF 2 O) n , perfluoroisopropylene oxide polymer (CF (CF 3 ) CF 2 O) n or a copolymer thereof.
[0074]
In addition, a compound having a polar functional group such as a hydroxyl group, an ester group, or a carboxyl group at the terminal or in the molecule of the alkyl group of the hydrocarbon-based lubricant is preferable because of its high effect of reducing frictional force.
Furthermore, this molecular weight is 500-5000, Preferably it is 1000-3000. If it is less than 500, volatility is high and lubricity may be low. On the other hand, if it exceeds 5000, the viscosity becomes high, so that the slider and the disk are likely to be adsorbed, and it may be easy to cause travel stop or head crash.
Specifically, this perfluoropolyether is commercially available under trade names such as FOMBLIN manufactured by Augmond and KRYTOX manufactured by DuPont.
[0075]
Examples of extreme pressure additives include phosphate esters such as trilauryl phosphate; phosphites such as trilauryl phosphite; thiophosphites and thiophosphates such as trilauryl trithiophosphite; dibenzyl disulfide; And sulfur-based extreme pressure agents such as
[0076]
The lubricants may be used alone or in combination. As a method for applying these lubricants on the magnetic layer or the protective film, the lubricant is dissolved in an organic solvent and applied by a wire bar method, a gravure method, a spin coating method, a dip coating method, or a vacuum deposition method. Can be attached.
[0077]
Examples of rust inhibitors include nitrogen-containing heterocycles such as benzotriazole, benzimidazole, purine, and pyrimidine, and derivatives in which an alkyl side chain is introduced into the mother nucleus; benzothiazole, 2-mercapton benzothiazole, tetrazaindene And nitrogen- and sulfur-containing heterocycles such as ring compounds and thiouracil compounds and derivatives thereof.
[0078]
When the magnetic recording medium is a magnetic tape or the like, a backcoat layer may be provided on the surface of the nonmagnetic support on which the magnetic layer is not formed. The back coat layer is a back coat in which particulate components such as carbon black, inorganic pigments, abrasives and antistatic agents and a binder are dispersed in a known organic solvent on the surface of the nonmagnetic support on which the magnetic layer is not formed. It is a layer provided by applying a layer forming paint.
Various inorganic pigments and carbon black can be used as the particulate component, and resins such as nitrocellulose, phenoxy resin, vinyl chloride resin, and polyurethane can be used alone or in combination as binders. . It is preferable to add an isocyanate compound to crosslink and improve durability. Further, a known adhesive layer may be provided on the surface on which the alloy particle-containing liquid is applied and on the surface on which the backcoat layer is formed.
[0079]
The magnetic recording medium manufactured as described above preferably has a center line average roughness measured with an optical interference surface roughness meter at a cutoff value of 0.25 mm, preferably 0.1 to 5 nm, more preferably 0. The range is 3 to 4 nm. This is because it is preferable for the magnetic recording medium for high-density recording to have a surface having extremely excellent smoothness. As a method for obtaining such a surface, there is a method in which a calender treatment is performed after the magnetic layer is formed. Moreover, you may perform a varnish process.
[0080]
The obtained magnetic recording medium can be used by appropriately punching with a punching machine or cutting to a desired size using a cutting machine or the like.
[0081]
【Example】
EXAMPLES Hereinafter, although this invention is demonstrated further in detail based on an Example, this invention is not limited to these.
[0082]
[Examples 1 to 10, Comparative Examples 1 to 4]
(Production of support)
Support made of aluminosilicate glass (Ra: 0.65 nm, Rmax: 68 nm), soda lime tempered glass support (Ra: 0.50 nm, Rmax: outer diameter 65 mm, inner diameter 20 mm, plate thickness 0.635 mm) 54 nm) was dip coated with a metal alkoxide solution having the composition shown below to form a smooth layer.
Si (OC 2 H 5 ) 4 ... 25 g,
C 2 H 5 OH 37.6 g,
H 2 O ... 23.5 g
HCl 0.3 g.
[0083]
Each support A and support B after dip coating is dried at 75 ° C. for 1 hour and then heat-treated in an electric furnace at 450 ° C. for 1 hour to form a smooth layer. Body B was prepared. The surface roughness (Ra, Rmax) of the obtained support A and support B was measured with an AFM in an area of 2 μm × 2 μm. The results are shown in Table 1 below.
[0084]
[Table 1]
[0085]
The obtained support A and support B were placed in a heating apparatus, and the heating apparatus was set to 500 ° C. Nitrogen gas containing 1-methyl-4-chloromethylbenzene was allowed to flow at 1 liter / min for 15 minutes. The support A and the support B were taken out into the cooling zone, immersed in isopropyl alcohol, washed, and dried to prepare a support C and a support D in which a conductive carbon layer was formed on a smooth layer. The carbon film thickness (thickness of the conductive carbon layer), surface roughness, and conductivity were measured by a four-terminal method. The results are shown in Table 2.
[0086]
[Table 2]
[0087]
In the metal alkoxide solution used when the support A and the support B were prepared, a support made of aluminosilicate glass (Ra: 0.65 nm, Rmax: 68 nm) and a support made of soda lime-based tempered glass (Ra: 0.50 nm, Rmax: 54 nm) was dip coated and dried at 75 ° C. for 1 hour in a heating apparatus, and the heating apparatus was set to 500 ° C. Thereafter, nitrogen gas containing 1-methyl-4-chloromethylbenzene was passed through the apparatus at a rate of 1 liter / min for 15 minutes. The support was taken out into the cooling zone, immersed in isopropyl alcohol, washed, and dried to prepare support E and support F in which a smooth layer and a conductive carbon layer were formed on each support. The carbon film thickness (thickness of the conductive carbon layer), surface roughness, and conductivity were measured by a four-terminal method. The results are shown in Table 3.
[0088]
[Table 3]
[0089]
(Preparation of FePt alloy particles)
The following operation was performed in high purity N 2 gas. In a reducing agent aqueous solution in which 0.80 g of NaBH 4 (manufactured by Wako Pure Chemical Industries) was dissolved in 16 ml of water (deoxygenated: 0.1 mg / liter or less), 10.8 g of aerosol OT (manufactured by Wako Pure Chemical Industries) and decane (Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) A reverse micelle solution (I) was prepared by adding and mixing an alkane solution obtained by mixing 80 ml of oleylamine (manufactured by Tokyo Kasei).
[0090]
Triammonium iron oxalate (Fe (NH 4 ) 3 (C 2 O 4 ) 3 ) (manufactured by Wako Pure Chemical Industries) 0.46 g and potassium chloroplatinate (K 2 PtCl 4 ) (manufactured by Wako Pure Chemical Industries) 0.38 g An alkane solution obtained by mixing 5.4 g of aerosol OT and 40 ml of decane was added to and mixed with an aqueous metal salt solution in which 12 ml of water was dissolved in 12 ml of water (deoxygenated) to prepare a reverse micelle solution (II).
[0091]
While the reverse micelle solution (II) was stirred at high speed with an omni mixer (manufactured by Yamato Kagaku) at 22 ° C., the reverse micelle solution (I) was added instantaneously. After stirring for 8 minutes while stirring with a magnetic stirrer, the temperature was raised to 50 ° C. and aged for 60 minutes.
2 ml of oleic acid (manufactured by Wako Pure Chemical Industries) was added and cooled to room temperature. After cooling, it was taken out into the atmosphere. In order to destroy the reverse micelle, a mixed solution of 100 ml of water and 100 ml of methanol was added to separate into an aqueous phase and an oil phase. A state in which alloy particles were dispersed on the oil phase side was obtained. The oil phase side was washed 5 times with a mixed solution of 600 ml of water and 200 ml of methanol.
[0092]
Thereafter, 1000 ml of methanol was added to cause flocculation of the alloy particles to cause precipitation. The supernatant was removed, and 20 ml of heptane (manufactured by Wako Pure Chemical Industries, Ltd.) was added and redispersed.
Further, the precipitation by adding 200 ml of methanol and the precipitation dispersion of 20 ml of heptane were repeated twice, and finally 5 ml of heptane was added, and the mass ratio of water to surfactant (water / surfactant) was 2 FePt An alloy particle-containing liquid containing alloy particles was prepared.
[0093]
The obtained alloy particles were measured for yield, composition, volume average particle size and distribution (coefficient of variation).
As the particle diameter measuring alloy particles, particles immediately after the preparation of the alloy particles and particles recovered from the magnetic layer of the magnetic recording medium prepared in Example 2 were used. The composition and yield were calculated by dissolving the alloy particle-containing solution obtained by the reaction with hydrochloric acid, and measuring by ICP (Inductively Coupled High Frequency Plasma Emission Analysis).
The volume average particle size and distribution were obtained by measuring about 500 particles photographed with a TEM (transmission electron microscope: acceleration voltage 300 kV, manufactured by Hitachi, Ltd.), and performing statistical processing. Immediately after the production of the alloy particles, the magnetic layer particles of Example 2 had the following results.
[0094]
Composition: FePt alloy with Pt 45.5 at%, yield: 88%,
Average particle diameter: 4.1 nm, coefficient of variation: 5%.
[0095]
(Preparation of coating solution A)
Vacuum deaeration was performed so that the alloy particles were 4% by mass, and the prepared alloy particle-containing liquid was concentrated. After the concentration, a 1: 1 mixed gas of oxygen and nitrogen was supplied into the alloy particle-containing liquid in order to oxidize the alloy particles under atmospheric pressure. The solvent that volatilized during the oxidation treatment was compensated by adding heptane. A coating solution A was prepared by adding 0.04 ml of oleylamine per 1 ml of the alloy particle-containing solution to the solution after the oxidation treatment.
[0096]
(Preparation of coating solution B)
Vacuum deaeration was performed so that the alloy particles were 4% by mass, and the prepared alloy particle-containing liquid was concentrated. After concentration, the atmosphere was brought to atmospheric pressure, and nitrogen gas was supplied into the alloy particle-containing solution. The solvent volatilized by the supply of nitrogen gas was compensated by adding heptane. A coating solution B was prepared by adding 0.04 ml of oleylamine per 1 ml of the alloy particle-containing solution.
[0097]
(Coating and magnetic layer formation)
Using a spin coater, coating solution A or coating solution B was applied and dried so that the alloy particles were 0.5 g / m 2 on each support.
In addition, when using the coating liquid B, what used the support body before apply | coating the said coating liquid B left in air or nitrogen overnight (about 25 degreeC) was used.
[0098]
The coated support was heated in an electric furnace in an air atmosphere at 300 ° C. for 30 minutes and then heat-treated (annealed) for 20 minutes in the atmosphere and temperature shown in Table 4 below (the rate of temperature increase to a predetermined temperature was 50 ° C. / min). After the heat treatment, the temperature was lowered to room temperature at 50 ° C./min to form a ferromagnetic magnetic layer (film thickness: 50 nm).
[0099]
[Table 4]
[0100]
Each support after forming the magnetic layer is dip coated in the metal alkoxide solution used to form the smooth layer, dried at 75 ° C. for 1 hour, and then heat-treated in an electric furnace at 450 ° C. for 1 hour. And cooled to room temperature at 10 ° C./min.
A solution prepared by dissolving a perfluoropolyether lubricant (FOMBLlN Z-DOL, manufactured by Augmont, Inc.) in a fluorine-based solvent (HFE-7200, manufactured by Sumitomo 3M) is filtered through a filter having a pore size of 0.1 μm, and then by a dip coating method. The magnetic recording medium according to Examples 1 to 10 and Comparative Examples 1 to 4 was prepared by coating and providing a 1 nm thick lubricating film.
[0101]
(Evaluation of magnetic recording media)
The obtained magnetic recording medium was evaluated by the following method.
1) Magnetic properties:
An outer peripheral portion of the obtained magnetic recording medium was cut into 6 mm × 8 mm using a diamond cutter at two positions of 0 ° and 90 ° from the center to prepare a sample for evaluation. Using a vibrating sample magnetometer, the Hc and SQ of each sample were measured at an applied magnetic field of 80 kA / m, and the orientation ratio (“OR”: SQ90 ° / SQ0 °) was determined.
[0102]
2) Surface roughness:
For the optical interference type surface roughness, a sample area of 250 μm square was measured using an optical interference three-dimensional roughness meter “TOPO-3D” manufactured by WYKO (Arizona, US). In calculating the measurement values, corrections such as tilt correction, spherical correction, and cylinder correction were performed in accordance with JIS-B601, and the center plane average roughness Ra was set as the surface roughness value. Ra and Rmax were measured for an area of 2 μm × 2 μm using AFM.
[0103]
3) C / N:
Recording / reproduction with a linear recording density of 200 kFCI was performed using an MR head with a reproduction track width of 1.0 μm and a reproduction gap of 0.26 μm, and a reproduction signal / noise (C / N) ratio was measured. As the noise, AC demagnetization noise was measured. At this time, the rotation speed was 5400 rpm, and the head was measured at a radius of 25 mm from the center of the support. The head weight at this time was 29.4 mN (3 gf). The C / N of Comparative Example 1 is displayed as 0 dB.
[0104]
The evaluation results are shown in Table 5 below. The conductivity was measured by the same method as the measurement of the conductivity of the support described above.
[0105]
[Table 5]
[0106]
The magnetic recording media of Comparative Examples 3 and 4 were inferior in magnetic properties and surface properties, and because there was no conductive carbon layer, noise occurred frequently, and C / N could not be measured.
Since the magnetic recording media of Comparative Examples 1 and 2 were not subjected to the oxidation treatment, the effect of the annealing treatment was not sufficiently obtained, and the electrical conductivity and C / N as good as the magnetic recording media were not obtained. In the examples, it was confirmed that the antistatic property was excellent because a good conductivity was obtained.
Further, it was confirmed that by performing the oxidation treatment, Hc can be increased even if the annealing treatment is performed under the same conditions. Furthermore, the annealing temperature for obtaining equivalent Hc could be lowered by using a reducing atmosphere.
[0107]
【The invention's effect】
As described above, according to the magnetic recording medium of the present invention, a high CN ratio can be exhibited and excellent antistatic properties can be exhibited. As a result, occurrence of electrostatic breakdown of the MR head can be prevented.
