JP2004330534A

JP2004330534A - タイルカーペットをリサイクルした成形吸音材

Info

Publication number: JP2004330534A
Application number: JP2003127477A
Authority: JP
Inventors: Hideyuki Onari; 英之大成; Hiroaki Machimoto; 博明町元; Koji Koshiyama; 浩司越山; Yoshihiko Hashimoto; 芳彦橋本
Original assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Kanegafuchi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 2003-05-02
Filing date: 2003-05-02
Publication date: 2004-11-25

Abstract

【課題】タイルカーペットの回収品や製造時に発生する端材、廃材から、防音壁や橋梁等の表面に取り付けて使用される建築、土木用の中音域の吸音特性が良好な成形吸音材を提供せんとする。
【解決手段】タイルカーペットの回収品や製造時に発生する端材、廃材を粉砕して粉砕物とし、芯鞘型合成繊維及び／又は低融点合成繊維を混合して配合物を得、２０分以内の成形時間で加熱板に挟んで加熱、加圧成形した成形体７とする。また、成形体７に面積比率で開口率５％以上３０％以下で開口した貫通孔８を設け、該成形体７単独、又は貫通孔８を有する成形体７の積層物、或いは貫通孔８を有する成形体７を貫通孔を有しない成形体７Ａと積層して成形吸音材とした。
【選択図】図３

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、タイルカーペットをリサイクルした成形吸音材に関するものである。より詳しくは、タイルカーペットの粉砕物と、特定の合成繊維とを混合した配合物を２０分以内で加熱、加圧成形した成形体単独、又は該成形体を複数枚以上積層した積層物からなり、防音壁や橋梁等の表面に取り付けて使用する成形吸音材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来よりタイルカーペット製造時には裁断端材が発生し、また、使用済みタイルカーペットは殆ど建築廃材としてリサイクルされることなく廃棄処分されていた。ところが、近年、地球環境の保護と資源の有効活用の観点から、廃タイルカーペットの残材及び端材、リニューアルに伴う廃材の処理が課題となっている。現在、タイルカーペットの樹脂裏打ち層の９割以上が塩化ビニール系樹脂に依存しており、適正処理及びリサイクル方法の開発が望まれている。
【０００３】
一方、高速道路側壁、橋梁及びトンネル出入口周辺側壁に使用される吸音材としては、グラスウール、ロックウール、アルミニウム等の繊維状多孔質部材、ポリエステル等の合成繊維からなる不織布、セラミック系、発泡ポリウレタン等の多孔質吸音材が挙げられ、中でも、ガラス繊維は耐熱性、耐燃焼性、吸音特性に優れるので多く使用されている。これらの多孔質吸音材は内部に連通した空隙を有し、空隙内に音波が入射すると、ファイバーや吸音材空隙内における壁面での粘性摩擦等により、音のエネルギーが材料内に吸収されることによって吸音がなされるものである。また、特定の周波数の吸音性能を向上させる目的で、有孔板などが使用されており、グラスウール、ロックウール等の繊維状多孔質部材を前記有孔板に収めて吸音パネルとして成形したものが、高速道路の防音壁等に組み込まれて用いられている。
【０００４】
前記グラスウール、ロックウール等の繊維状多孔質部材を高速道路側壁、橋梁及びトンネル出入口周辺側壁に使用される吸音材とする場合、前記グラスウール、ロックウール等の繊維状多孔質部材は、吸湿性、吸水性が高く、吸湿量または吸水量が増大するほど、吸音性能の低下を招くという問題があった。また、これらの繊維状多孔質部材は、一端、吸水すると、乾燥しにくいため、水分を吸収すると、乾燥速度が遅く、層間剥離を起こしたり、形状の保持が難しくなるという問題があった。このため、前記グラスウール、ロックウール等の繊維状多孔質部材を有孔板に収めて吸音パネルとして用いる場合には、耐水性と飛散防止の目的からテトラフルオロエチレン系の薄膜の袋の中に繊維状多孔質部材が詰め込まれて用いられている。
【０００５】
ところで、このテトラフルオロエチレン系の薄膜は、面積が大きいために作業中に破れ易く、一旦雨水が袋の中に滞留し外部に蒸発することができない。その結果、繊維状多孔質部材は水分と自身の自重により、上部よりしだいに垂下沈降現象を惹起し、吸音性能が極めて低下するという問題があった。また、グラスウール、ロックウール等の繊維状多孔質体は、吸音性能には優れているものの、取り付け作業時に部分的に破壊されたり、長期間使用による劣化や走行車両による振動で折れが生じ、ガラス破片等の粉塵が飛散して環境に悪影響を与えるという問題があった。
【０００６】
タイルカーペットの端材又は廃材を粉砕後、防音材としてリサイクルする方法については、使用済みカーペットにバインダー樹脂を混合して成形する防音材の製造方法であるが、使用済みカーペットの破砕物にポリウレタン樹脂、ＥＶＡ樹脂等合成樹脂エマルジョン、ＳＢＲ等合成ゴムエマルジョン、あるいは、フェノール樹脂等からなる熱硬化性樹脂等のバインダー樹脂を混合し、バインダー樹脂によりカーペット破砕物を融着して成形品とし、防音材を製造する方法が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
【０００７】
また、カーペットの端材又は廃材を粉砕して粉砕物とし、その後に、加熱、加圧成形して成形品としてリサイクルすることや（例えば、特許文献２、３参照。）、更に、カーペット裁断屑を反毛機又は粉砕機で処理した物を含む高融点繊維と、低融点樹脂又は低融点繊維からなる混合物を加熱成形して該混合物中の低融点樹脂を融着し、成形品としてリサイクルする方法（例えば、特許文献４参照。）が提案されているが、得られた成形品を吸音材として使用することについては検討されていない。
【０００８】
また、吸音パネルとして、開口を介して中空部を設け、開口から中空部に取り込んだ音を中空部内で共鳴させ、音のエネルギーを摩擦抵抗等により熱エネルギーに変換して減衰させて防音させるレゾネ−ター式吸音パネルやパネルに有底又は貫通した孔部を設けた有孔板が公知である（例えば、特許文献５、６参照。）。
【０００９】
タイルカーペットの端材等の廃材を主成分としたプレス成形体を吸音材として使用するためには、成形体の表面は、タイルカーペットの樹脂裏打ち層及び低融点繊維を含む繊維成分の溶融樹脂で覆われない状態、いわゆる、成形体表面に表面スキン層が形成されず、音の反射が少ない構造とし、且つ雨水等による吸水し難い成形体とすることが重要であった。そのためには、タイルカーペットの樹脂裏打ち層成分及び表面パイル層成分と低融点繊維からなる繊維成分を、成形体表面と成形体内部でほぼ均一に溶融させる必要があった。
【００１０】
【特許文献１】
特開平７−１２４９７１号公報
【特許文献２】
特開平８‐１４２０７３号公報
【特許文献３】
特開平９−１０９１６４号公報
【特許文献４】
特開平１０−２８６８８６号公報
【特許文献５】
特開平１１−６２２４号公報
【特許文献６】
特開昭５３−９９６１２号公報
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明が前述の状況に鑑み、解決しようとするところは、市場経年したタイルカーペットの廃材、又は製造工程で発生する端材等の廃材を、埋立て処理することなく有効利用できるとともに、高速道路側壁や橋梁、トンネル出入口周辺側壁等の吸音材として要求される１０００〜２０００Ｈｚあたりの特定の周波数領域において優れた吸音特性を有し、且つ、吸水性の低い成形吸音材を提供する点にある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
本発明は、次の項を内容とする。
（１）タイルカーペットの粉砕物４０重量％以上９５重量％以下と、鞘部が２００℃以下の融点を持つ芯鞘構造を有する合成繊維（イ）、及び／又は、２００℃以下の融点を持つ合成繊維（ロ）５重量％以上６０重量％以下とを混合した配合物を、加熱及び加圧成形する時間を２０分以下とし、加熱板に挟んで加熱、加圧プレスして得られる、密度が０．５ｇ／ｃｍ^３以上１．０ｇ／ｃｍ^３以下の成形体からなる成形吸音材。
【００１３】
（２）前記加熱、加圧プレスしてなる成形体を複数枚以上積層した積層物からなる（１）記載の成形吸音材。
【００１４】
（３）前記芯鞘構造を有する合成繊維（イ）の鞘部が、２００℃以下の融点を持つポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂又はポリエチレン系樹脂で構成された（１）又は（２）記載の成形吸音材。
【００１５】
（４）前記芯鞘構造を有する合成繊維（イ）が、鞘部の融点が芯部の融点より２０℃以上低く、芯部がポリエステル系樹脂又はポリプロピレン系樹脂で構成された繊維である（１）〜（３）の何れか１記載の成形吸音材。
【００１６】
（５）前記２００℃以下の融点を持つ合成繊維（ロ）が低融点ポリエステル系共重合体繊維又は低融点ポリアミド系共重合体繊維からなる合成繊維である（１）〜（４）の何れか１記載の成形吸音材。
【００１７】
（６）タイルカーペットの粉砕物と、前記合成繊維（イ）、及び／又は、前記合成繊維（ロ）の混合物１００重量部に対して、０．５重量部以上３０重量部以下の水を添加してなる配合物を、加熱、加圧成形する（１）〜（５）の何れか１記載の成形吸音材。
【００１８】
（７）タイルカーペットの粉砕物の樹脂裏打ち層が塩化ビニル系樹脂である（１）〜（６）の何れか１記載の成形吸音材。
【００１９】
（８）タイルカーペットの粉砕物の粒径が、３ｍｍ以上３０ｍｍ以下である（１）〜（７）の何れか１記載の成形吸音材。
【００２０】
（９）前記成形体において、成形体の少なくとも１枚に面積比率で開口率５％以上３０％以下で開口した有底又は貫通した孔部を設けた成形吸音材であって、該孔部を設けた成形体単独、又は、該孔部を設けた成形体同士の積層物、該孔部を設けた成形体に開口を設けていない成形体を積層した積層物から選択される（１）〜（８）の何れか１記載の成形吸音材。
【００２１】
尚、上記合成繊維（イ）の芯部、鞘部、及び合成繊維（ロ）の融点は、それぞれ示差操作型熱量計を用いて、試料５ｍｇ、昇温速度２０℃／分として測定して得た融解吸熱曲線の最大値を与える温度とした。また、融点を持たないものについては、軟化温度を融点とした。
【００２２】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施形態を添付図面に基づき詳細に説明する。
【００２３】
本発明で使用するタイルカーペットは、図１に示すように表面パイル層１と樹脂裏打ち層２とから構成されており、ＪＩＳＬ４４０６で規定されるものである。
【００２４】
この表面パイル層１は、前記樹脂裏打ち層２に積層される不織布等の基布及びこれに植設されるパイルからなり、該パイルを構成する繊維素材としては、ナイロンフィラメント、ポリプロピレンフィラメント、ウール、アクリル、ポリエステルフィラメントが使用されているが、その内、ナイロンフィラメント及びポリプロピレンフィラメントが大半を占めている。本発明では、表面パイル層１のパイルを構成する繊維素材としては、上記した繊維素材の中でもナイロンフィラメント、ポリプロピレンフィラメント、ポリエステルフィラメントで構成された物が好ましい。表面パイル層１の割合は、例えば、該繊維成分がナイロンフィラメントやポリプロピレンフィラメントの場合、タイルカーペット全体の５〜３０重量％の範囲で通常は１２〜１６重量％であり、特に約１５重量％を占める物が多い。
【００２５】
樹脂裏打ち層２を構成する素材としては、塩化ビニール系樹脂、ビチューメン、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン系樹脂等が挙げられるが、日本で製造されるタイルカーペットの樹脂裏打ち層２は、塩化ビニール系樹脂を用いたものが９割以上を占めるが、本発明においても、この塩化ビニル系樹脂等の熱可塑性樹脂にて裏打ちされたタイルカーペットが良好に使用できる。
【００２６】
タイルカーペットの製品形状は、例えば、５０ｃｍ×５０ｃｍ、厚み約６ｍｍで、表面パイル層１と樹脂裏打ち層２の厚みがほぼ同じ程度のものが通常用いられている。
【００２７】
タイルカーペットの廃材又は端材を粉砕物とした後に、後で詳しく述べる鞘部が２００℃以下の融点を持ち、該鞘部と後述する合成繊維等からなる芯部とで形成される芯鞘構造を有する合成繊維（この合成繊維を単に合成繊維（イ）と称すことがある。）、及び／又は、２００℃以下の融点を持つ合成繊維（この合成繊維を単に合成繊維（ロ）と称すことがある。）を混合した後に、２０分以内で加熱、加圧成形（プレス成形）した成形体、及び該成形体を複数枚積層して成形吸音材とするものである。
【００２８】
尚、タイルカーペットの粉砕物３と前記合成繊維（イ）、及び／又は合成繊維（ロ）の混合物を加熱、加圧成形する場合、タイルカーペットの表面パイル層１を形成する繊維成分は、リサイクルを行う点から分離除去することなく使用することが好ましい。
【００２９】
本発明の成形吸音材は、タイルカーペットの粉砕物３と前記合成繊維（イ）、及び／又は合成繊維（ロ）を混合した配合物を２０分以内で加熱、加圧成形して形成される成形体、及び該成形体の積層物からなるが、前記配合物の加熱、加圧方法としては、加熱板に挟んで加圧する成形方法の他、密閉容器中に過熱水蒸気を吹き込んで加熱しプレス成形する方法や、連続加熱プレスで成形する方法等を用いることができる。前記した加熱方法でプレス成形を行なう場合には、加熱工程と加圧するプレス成形工程を同時に行うか、または、連続的若しくは断続的に２段階に分けて加熱工程の後に加圧工程を設けて行うこともできる。尚、連続加熱プレスで成形する方法としては、エンドレスベルトの上面に配合物を載せて上下方向から加熱板により断続的に加熱と加圧を行うようにして連続的に成形する方法等が挙げられる。
【００３０】
本発明で用いる鞘部６が２００℃以下の融点を持つ芯鞘構造を有する合成繊維（イ）は、図２に示すように、繊維本体となる芯部５の周囲に被覆材が被覆され、鞘部６を形成する２層構造の繊維である。芯部５の素材としては、有機繊維や無機繊維で形成することも可能であるが、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂（ナイロン系樹脂）、アクリロニトリル系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等の合成繊維により形成されるものが好ましい。
【００３１】
芯部５がポリプロピレン繊維で鞘部６が低融点ポリエチレンである複合繊維（例えばチッソ株式会社製「ＥＳ繊維」）及び芯部５がポリエステル繊維で鞘部６がポリエステル系共重合体で構成されたものは、繊度、繊維長、融点が異なる幾種もの物が市販されている。このため、タイルカーペットの粉砕物３と、合成繊維（イ）を混合して成形体を製造する際に、該合成繊維（イ）の繊度、繊維長、融点の選択幅が広いため、後述するように、成形体の外観性、均一性が良好な成形体を容易に得ることができるため好ましい。更に、より低い温度で鞘部６が軟化する合成繊維（イ）、及び／又は合成繊維（ロ）を使用することによって、より温和な成形加工条件を選択しても成形体の表面から内部をほぼ均一に溶融することが容易と成るためより好ましい。
【００３２】
例えば、鞘部６を形成する被覆材として、芯部５の素材より２０℃以上１５０℃以下低い融点を持ち、かつ、２００℃以下の融点、好ましくは７０℃以上１７０℃以下の融点を持つ材料で形成されるもの、例えば、ポリエステル系共重合体、ポリアミド系共重合体、ポリエチレン系樹脂により構成されるものが挙げられる。これら合成繊維（イ）の芯部５と鞘部６の重量比率が、３０：７０〜６０：４０のものは接着性が高いので好ましい。
【００３３】
また、２００℃以下の融点を持つ合成繊維（ロ）としては、低融点ポリエステル系共重合体繊維又は低融点ポリアミド系共重合体繊維が汎用的に用いることでき、成形性が良好となるため好ましい。
【００３４】
タイルカーペットの粉砕物３に対し、合成繊維（イ）、及び／又は合成繊維（ロ）の配合量は、５重量％以上６０重量％以下の範囲であると、タイルカーペットの粉砕物３との混合状態が良くなり、成形体の均一性が向上するため好ましい。
この範囲の配合量であれば、合成繊維（イ）、及び／又は合成繊維（ロ）同士の過剰な融着が抑制され、コスト的にも有利な成形体を得ることができる。更に、表面パイル層１と合成繊維（イ）、及び／又は合成繊維（ロ）、樹脂裏打ち層２と合成繊維（イ）、及び／又は合成繊維（ロ）の融着性を向上する点から、５〜３０重量％を配合することが好ましい。
【００３５】
前記合成繊維（イ）、及び／又は合成繊維（ロ）のタイルカーペットの粉砕物３への配合量が６０重量％を超えると、当該合成繊維同士の融着が起こり、目詰まりによる空隙減少やスキン層形成が起こり、吸音特性が低下するとともに、成形吸音材が硬くなるため端部を切断する等の後加工が困難に成り、また、タイルカーペットのリサイクル効率が低下することになる。５重量％未満では、前記合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）を配合しても、密度の低い成形体とし難く、成形体内部でのタイルカーペットの樹脂成分の融着が進むこととなって、空隙が形成され難くなるため、成形体の吸音特性が低下してしまうとともに、成形に要する圧力・温度・時間がともに増大し、コスト等の点でも不利である。
【００３６】
本発明の合成繊維（イ）の芯部５を構成するポリエステル系樹脂としてはテレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレン−２、６−ジカルボン酸、フタル酸、α，β−（４−カルボキシフェノキシ）エタン、４，４’−ジカルボキシジフェニル、５−ナトリウムスルホイソフタル酸等の芳香族ジカルボン酸；アゼライン酸、アジピン酸、セバシン酸等の脂肪族ジカルボン酸とエチレングリコール、ジエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサン−１，４−ジメタノール、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のジオールからなる繊維形成性のポリエステル系樹脂を挙げることができ、構成単位の８０モル％以上がエチレンテレフタレート単位であることが好ましい。
【００３７】
また、本発明の合成繊維（イ）の芯部５を構成するポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体、またはプロピレンと、エチレン、１−ブテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−オクテンなどのα−オレフィンとの共重合体が挙げられる。
【００３８】
一方、本発明の合成繊維（イ）の鞘部６及び合成繊維（ロ）には、融点が２００℃以下である熱可塑性の低融点ポリマーを配する。鞘部６を構成するポリエステル系樹脂及び合成繊維（ロ）の低融点ポリエステル系共重合体繊維は、ポリエチレンテレフタレートにフタル酸、イソフタル酸、セバシン酸、アジピン酸、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール等から選ばれた１種あるいは２種以上の化合物を共重合したものであることが好ましい。とりわけ融点２００℃以下のポリエチレンテレフタレート／イソフタレートは安価で取り扱い易く好ましい。
【００３９】
また、合成繊維（イ）の鞘部６を構成するポリアミド系樹脂及び合成繊維（ロ）の低融点ポリアミド系共重合体繊維は、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２等を主成分とする脂肪族ポリアミド、半芳香族ポリアミドに、少量の第３成分としてセバシン酸、イソフタル酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸、パラキシレンギアミド等を構成成分とするポリアミドあるいはこれらのポリアミド系共重合体であることが好ましい。
【００４０】
また、合成繊維（イ）の鞘部６を構成するポリエチレン系樹脂としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、中密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン及びエチレンとα−オレフィンの共重合体等が挙げられる。また、アクリル酸等の他の物質を少量共重合させた共重合ポリエチレンであってもよい。
【００４１】
次に、成形体の表面構造及び空隙の形成状態について説明する。タイルカーペットの粉砕物３はタイルカーペットの表面パイル層を形成する繊維成分がタイルカーペットの樹脂裏打ち層２に植設された状態のものを多く含んでいる。
【００４２】
そこで、粉砕物に、前記合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）を配合し、該混合物を加熱すると、タイルカーペットの粉砕物３の樹脂裏打ち層２同士が融着する部分とタイルカーペットの粉砕物３の樹脂裏打ち層２と、合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）が融着する部分と、合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）自体が融着する部分に加え、合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）が樹脂裏打ち層２に植設された繊維成分と絡まり合い、空気を巻き込んだ状態（空間部分が形成された状態）で熱溶融し、表面パイル層１の繊維成分（パイル）と融着する部分が形成される。この内、合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）と樹脂裏打ち層２に植設された表面パイル層１の繊維成分が絡まり合い空気を巻き込んで融着する部分と、合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）自体が空気を巻き込んで熱溶融する部分が、空隙と呼ぶ部分を形成することになる。
【００４３】
一方、合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）の代わりに粉体やペレットから成るバインダー樹脂を使用した場合には、前記合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）と表面パイル層１の繊維成分とが絡まりあって熱融着する部分が無くなり、空隙を形成する部分に粉体やペレットから成るバインダー樹脂が充填され、空隙が前記バインダー樹脂で目詰まりした密な構造となってしまう。そのため、粉体やペレットから成るバインダー樹脂を使用するよりも合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）からなる繊維状の低融点繊維を配合することが好ましい。
【００４４】
すなわち、タイルカーペットの表面パイル層１を形成する繊維成分と合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）が空気を抱き込んで融着した部分がタイルカーペットの樹脂裏打ち層２同士の融着層の間に点在する成形体とすることで、成形体表面及び内部に空隙を設けることとなるため、吸音性能が良好となり好ましい。また、成形体表面に、タイルカーペットの樹脂裏打ち層を点在させ、その間を繊維成分が空隙を形成して充填される構造と成る成形体とすることで、成形体表面での音の反射を低減することができる。
【００４５】
更に、合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）として、より低融点の繊維を使用した場合、より低温で該混合物の融着が生じるため、密度の低い成形体も容易に作ることが可能と成り、成形時間を大幅に短縮することができる。
【００４６】
また、タイルカーペットの粉砕物３と合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）の配合物を均一に分散させて加熱、加圧成形した場合、得られた成形体の表面には、樹脂裏打ち層２の粉砕物が点在し、その間を繊維成分である表面パイル層１と合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）が混在して融着して存在する。そのため、該成形体に水が懸かっても、樹脂裏打ち層２の部分でそのほとんどの水が弾かれるため、グラスウール、ロックウール等の繊維状多孔質部材に対して、繊維を伝わって水が吸収される割合が低くなる。また、樹脂裏打ち層２の部分の間にある繊維に伝わって水が吸収されても、該繊維に融着した他の樹脂裏打ち層２の存在で、成形体内部まで浸透していくことが防止され、雨水が懸かることによる吸音性の低下が生じにくくなる。
【００４７】
一方、合成繊維（イ）の鞘部６及び合成繊維（ロ）の融点が２００℃以上である場合は、タイルカーペットの樹脂裏打ち層の溶融温度より高くなる場合が多く、その結果、合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）がタイルカーペットの粉砕物３を融着する効果が小さくなり、樹脂裏打ち層成分が強固に熱融着した成形体と成ってしまい吸音特性が低下する。
【００４８】
また、タイルカーペットの樹脂裏打ち層が塩化ビニル系樹脂で構成されている場合は、２００℃以上に加熱して前記合成繊維を溶融させると、塩化ビニル系樹脂の熱分解が開始するため塩化水素ガスが発生する等の問題が生じる。従って、前記合成繊維（イ）の鞘部６及び前記合成繊維（ロ）の融点は、塩化ビニル系樹脂の溶融温度以下であることが好ましく、更に、融点が７０℃以上１７０℃以下であると、成形加工性、得られた成形体の吸音性能が良好と成るため好ましい。融点が７０℃未満であると逆に配合物が分散する前に融着してしまい均一性が低下する。
【００４９】
前記合成繊維（イ）及び合成繊維（ロ）の繊維長は、好ましくは３ｍｍ以上６０ｍｍ以下、より好ましくは４ｍｍ以上４０ｍｍ以下に設定され、単繊維繊度は、架橋点や融着性の点から好ましくは１．５ｄｔｅｘ以上７．８ｄｔｅｘ以下、より好ましくは２．０ｄｔｅｘ以上４．５ｄｔｅｘ以下に設定される。この範囲の繊維長と繊度を有する低融点で融着する合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）を使用すると、得られる成形体の吸音性能がさらに良好となる。繊維長が３ｍｍ未満では、繊維の融着による成形体内部での空隙形成能が少なくなり、また、６０ｍｍ以上では繊維とタイルカーペットの粉砕物３の混合物が斑に成り易く、その結果、不均一な成形体と成り易い。
【００５０】
タイルカーペットの粉砕物３は、汎用の粉砕機、例えば、一軸剪断式粉砕機、ロータリーカッター、ハンマミル等の粉砕機を使用すると、容易に粉砕物を得ることができる。また、タイルカーペットの粉砕物３の粒径は、３ｍｍ以上３０ｍｍ以下が好ましい。この大きさの粉砕物とすれば、前記合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）との混合が容易となり均一化し易い。更に、４ｍｍ以上１０ｍｍ以下に粉砕すると、成形体の表面性が良好と成り、タイルカーペットの粉砕物３が点在した表面状態となり易く好ましい。また、タイルカーペットの粉砕物３の粒径は、前記粉砕機に、所定の開口径を有するパンチングメタルを設置して粉砕することにより、所望の粒径の粉砕物を得ることができる。
【００５１】
タイルカーペットの粉砕物３と合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）の混合は、後述する混合機を使用して混合すると、容易に均一な混合物を得ることができる。通常、タイルカーペットの粉砕物３は色が付いており、合成繊維（イ）及び合成繊維（ロ）は白色等、タイルカーペットの粉砕物３との色が異なるため、配合物の色が均一に成るまで混合して取出せば良い。また、タイルカーペットの粉砕物３と合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）を混合する場合、合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）の綿を、例えば、開繊機等で解して混合すると、より均一な配合物とし易いため好ましい。
【００５２】
本発明に使用するタイルカーペットの樹脂裏打ち層２を構成する塩化ビニル系樹脂とは、ポリ塩化ビニル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル−エチレン−酢酸ビニル共重合体等の塩化ビニル系共重合体を含むものである。
【００５３】
また、塩化ビニル系樹脂の可塑剤として、ジブチルフタレート、ジヘキシルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート（ＤＯＰ）、中でも、ジ−イソノニルフタレート、リン酸エステル系、塩素化パラフィン、トリメリット酸エステル、エポキシ化大豆油などを単独又は混合して含有するものであるが、ジ−２−エチルヘキシルフタレート（ＤＯＰ）を含むものが最も多く使用されている。
【００５４】
また、塩化ビニル系樹脂の充填剤として、炭酸カルシウム、酸化カルシウム、炭酸バリュウム、硫酸バリュウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、クレー、タルク等の無機充填剤を単独又は混合して含有するが、重質炭酸カルシウムが汎用的に使用される。更に、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸Ｃａ−Ｚｎ、ステアリン酸Ｂａ−Ｚｎ、Ｐｂ系金属石鹸、有機錫系安定剤の安定剤、カーボンブラック、二酸化チタン等の顔料を含むものである。
【００５５】
また、タイルカーペットの粉砕物３と合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）の配合物を加熱、加圧成形した成形体において、該成形体の少なくとも１枚に開口率５％以上３０％以下の面積比率で開口した有底又は貫通した孔部を設け、この開口した孔部を有する成形体単独、又は、該開口した孔部を有する成形体同士の積層物、或いは、該開口した孔部を有する成形体と開口を設けない成形体の積層物を配置し、特定周波数域の吸音性を高めるように設置することが好ましい。
尚、前記開口率は、前記孔部が開口した面における開口部の総面積と開口が無いと仮定した場合の当該面の面積との面積比率である。
【００５６】
図３は、タイルカーペットの粉砕物３と合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）の配合物を加熱、加圧成形した成形体７に、前記孔部として貫通孔８を設け、該成形体７と開口を設けない成形体７Ａ又は貫通孔８を設けた成形体７とを積層して配置した積層体、及び前記貫通孔８を設けた成形体７を単独で使用する成形吸音材９の実施例を示し、図面上側が音源側と成るように配置されている。
図３（ａ）〜（ｃ）は、音源側に開口を設けた例、図３（ｄ）は、音源側反対側に開口８ａを設けた例、図３（ｅ）は、貫通孔８を設けた成形体７を開口を有しない成形体７Ａ、７Ａで挟んだ例、図３（ｆ）及び（ｇ）は、貫通孔８を設けた複数（図示は２枚）の成形体７、７同士を積層した例、図３（ｈ）は、貫通孔８を設けた成形体７単独からなる例をそれぞれ示している。
【００５７】
図３（ａ）〜（ｃ）、（ｆ）〜（ｈ）の如く音源側に開口８ａを設けることにより、音波の接触する成形体表面積が高まるとともに、開口内部での共鳴により特定周波数域の吸音性が高まることと成る。一方、図３（ｄ）及び（ｇ）の如く音源側と反対裏側に開口８ａを配置したものや、図３（ｅ）の如く貫通孔８を設けた成形体７を開口を有しない成形体７Ａ、７Ａで挟んだ積層体からなる成形吸音材は、空気室が形成され、前記成形体を通過した音が空気室内で共鳴し、吸音効果が発現するものと考えられる。
【００５８】
開口部は特定周波数の吸音性を改良する点から、成形体の面積比率で５％以上３０％以下が好ましく、開口部の形状は円形、矩形、楕円形、菱形、三角形等、特に制限されるもので無いが、成形体を打ち抜き加工して開口部を形成する場合、加工性の点から柱状に形成し、形状を保持する上で複雑な形状としない方が望ましい。また、加熱、加圧成形時に金型を用意して開口部を形成することにより、後加工を行う手間を省くこともでき、前記柱状の開口部をテーパー状に形成することも可能となる。
【００５９】
各開口８ａの大きさは、０．５ｃｍ^２以上７．５ｃｍ^２以下の面積であることが好ましい。開口８ａの大きさが０．５ｃｍ^２未満では、開口部を設けるための加工性が低下し、７．５ｃｍ^２より大きいと特定周波数域の吸音性が改良されないためである。
【００６０】
タイルカーペットの粉砕物３と合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）とを混合した配合物を加熱、加圧成形する際に、水を添加する、或いは、水を噴霧して均一に混合した後に、加熱、加圧成形すると、当該成形は通常１００℃以上であることから水が水蒸気となって空隙を形成する発泡剤として機能し、成形体内部に空隙が形成され易くなるため好ましい。また、水を添加することにより、粉砕物と合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）の混合時に、該粉砕物中に含まれる粉塵や埃の飛散を抑制することもできる。
【００６１】
タイルカーペットの粉砕物３と前記合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）の混合物１００重量部に対する水の添加量は、０．５重量部以上３０重量部以下であれば、プレス成形時における成形体内部での空隙を形成し易いため好ましい。更に、成形性の面から、１重量部以上１５重量部以下が好ましい。水を３０重量部以上添加すると、タイルカーペットの粉砕物３と前記合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）を混合する時にベタベタに成り取り扱い難くなると共に、プレス成形時の加熱において、水蒸気の発生が必要以上に多量と成ってしまい割れ等が発生する虞がある。
【００６２】
更に、水を含有する合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）を使用すると、水を添加する工程を省くことができ、同時に、タイルカーペットの粉砕物３と合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）の混合物への水の分散性が向上するため、該混合物の混合状態も良好とすることができるため好ましい。
【００６３】
タイルカーペットの粉砕物３と合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）の混合物を加熱板に挟んで加熱、加圧してプレス成形する場合、成形体表面にタイルカーペットの樹脂裏打ち層の融着した層（スキン層）が形成されること無く、成形体内部に存在するタイルカーペットの樹脂裏打ち層を融着させ、表面から内部まで略均一に溶融した成形体を得るためには、加熱温度は１５０℃〜２００℃とすることが好ましく、プレス時間を２０分以下にして成形することが好ましい。タイルカーペットの樹脂裏打ち層２が塩化ビニル系樹脂からなる場合、プレス時間が２０分を超えると、成形体表面に溶融樹脂層（スキン層）が形成されやすくなったり、成形体表面に焼けが生じ、吸音特性が低下してしまう。
【００６４】
そして、プレス時間を２０分以下で成形可能なように、タイルカーペットの粉砕物３と合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）の配合量を選定し、防音壁や橋梁等の表面に取り付けて、中〜高周波域の自動車のエンジン音や走行音を吸音できるように成形体の厚み、密度を調整することが好ましい。
【００６５】
ところで、本発明の成形体を成形吸音材として使用する場合、成形体の密度は、０．５ｇ／ｃｍ^３以上１．０ｇ／ｃｍ^３以下が好ましく、更に好ましくは、０．５ｇ／ｃｍ^３以上０．８ｇ／ｃｍ^３以下である。成形体の密度が、０．５ｇ／ｃｍ^３未満であると成形体の強度が低くなり、１．０ｇ／ｃｍ^３より大きいと吸音性が損なわれるためである。また、成形吸音材の厚さ（成形体を複数積層したものにあっては各成形体厚さの合計）は１．５ｃｍ以上１２ｃｍ以下であることが好ましい。更に好ましくは、２ｃｍ以上６ｃｍ以下である。１．５ｃｍ未満の厚さでは、中〜高周波域の吸音性を確保するのが困難と成り、１２ｃｍを超えると設置スペースの点から問題が生じる。
【００６６】
また、タイルカーペットの粉砕物３に前記合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）を配合して成形体を成形することで、成形体の密度を調整することが容易となる。建築、土木用吸音材として、例えば、高速道路側壁用吸音板としては、５ｃｍ以下、好ましくは３ｃｍ以下の厚みの薄いものが望まれている。一方、吸音性能については、一般に、厚みが厚く、嵩高いものの方が吸音性能は良好であり、従来使用されているガラス繊維板や有機繊維で構成される吸音材に対して、より厚みを薄くして良好な吸音特性を発現するように、表面スキン層を作らず、均一で空隙を維持した適度な密度を有する成形体に調整することが好ましい。
【００６７】
タイルカーペットの粉砕物３と合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）の混合は、加圧ニーダー、リボンブレンダー、タンブラー、ヘンシェル型ミキサー等の高速ブレンダー等のミキサーを用いることにより、容易に行うことができる。例えば、加圧ニーダーを使用してタイルカーペットの粉砕物３と合成繊維（イ）及び／又は合成繊維（ロ）の混合を行う場合、剪断力をかけずに、タイルカーペットの粉砕物３を溶融させない条件で混合することにより、成形体内部の空隙を容易に確保することができ、該混合物を型枠にセットして加熱、加圧して成形した成形体は、成形体単独で、又は、積層物として、更に、開口を設けた成形体を用いた積層物として構成することにより、成形吸音材として有効活用することができる。
【００６８】
【実施例】
以下に実施例により更に詳細に説明するが、この発明に係わる実施例に限定されるものではない。
【００６９】
（配合物の加熱、プレス成形）
（実施例１）
表面パイル層がナイロン６６、樹脂裏打ち層が塩化ビニール系樹脂で構成され、表面パイル層の繊維成分の含有量が約１４．５重量％の廃タイルカーペットを、８ｍｍφのパンチングメタルを設置した三力製作所製一軸剪断式粉砕機ＦＳ−１にて粉砕し、８ｍｍ粉砕品を定量的に回収した。次に、該粉砕物７０重量部と芯鞘型低融点繊維（帝人株式会社製テイジンテトロンＴＢＳバインダー繊維：４．４ｄｔｅｘ、５１ｍｍ）３０重量部を加圧ニーダーに投入し、５分間攪拌して混合して約９２４ｇの配合物を得た。該配合物を厚みが３０ｍｍに成るようにスペーサーを入れて２８０×３３０ｍｍの平型に載せ、プレス板を１９０℃に設定した５０トンプレス装置にて１５分間加熱、プレス成形した。成形圧力２７ｋｇ／ｃｍ^２（ゲージ圧；６０ｋｇ／ｃｍ^２）で加熱、加圧成形後、冷却プレスに挟んで金型ごと冷却した。尚、本例の芯鞘型低融点繊維；テイジンテトロンＴＢＳバインダー繊維は、芯部がポリエチレンテレフタレート、鞘部がポリエチレンテレフタレートとポリエチレンイソフタレートを組成比６／４とした共重合ポリエステルからなり、芯部の融点は２６０℃、鞘部の融点は７５℃、芯部と鞘部の重量比率は５０：５０である。
【００７０】
（実施例２）
実施例１と同様にして、使用済みタイルカーペット８ｍｍ粉砕品８０重量部と芯鞘型低融点繊維（帝人ファイバー株式会社製テピルス（１．７ｄｔｅｘ、５ｍｍ、水分１５％含有））２３．５重量部を加圧ニーダーで５分間攪拌して混合し、配合物を得た。該配合物を厚みが１５ｍｍに成るようにスペーサーを入れて金型に載せ、プレス板を１９０℃に設定した５０トンプレス装置にて１０分間加熱、プレス成形した。加熱、加圧成形後、冷却プレスに挟んで冷却した。得られた成形体は、２枚及び３枚積層して吸音性を測定した。
【００７１】
（実施例３）
実施例１と同様にして、使用済みタイルカーペット８ｍｍ粉砕品８５重量部と芯鞘型低融点繊維（帝人ファイバー株式会社製テピルス（１．７ｄｔｅｘ、５ｍｍ、水分１５％含有））１７．６重量部を加圧ニーダーで５分間攪拌して混合し、配合物を得た。該配合物を厚みが１５ｍｍに成るようにスペーサーを入れて金型に載せ、プレス板を１９０℃に設定した５０トンプレス装置にて８分間加熱、プレス成形した。加熱、加圧成形後、冷却プレスに挟んで冷却した。得られた成形体は、２枚の積層物で吸音性を測定した。また、直径１００ｍｍの吸音測定用サンプルにおいて、直径３０ｍｍの貫通孔を成形体中央部に開けた成形体と開口を設けていない成形体と用意し、これらを積層した積層物の吸音性を測定した。開口を有する積層体は、音源側と音源反対側に配置し、開口を設けない場合と比較した。更に、直径３０ｍｍの貫通孔を設けた成形体を２枚積層して吸音性を測定した。
【００７２】
（実施例４）
実施例１と同様にして、使用済みタイルカーペット８ｍｍ粉砕品７０重量部と芯鞘型低融点繊維（株式会社クラレ製ソフィット（２．２ｄｔｅｘ、２５ｍｍ））３０重量部を加圧ニーダーで５分間攪拌して混合し、配合物を得た。該配合物を厚みが１５ｍｍに成るようにスペーサーを入れて金型に載せ、プレス板を１９０℃に設定した５０トンプレス装置にて１５分間加熱、プレス成形した。加熱、加圧成形後、冷却プレスに挟んで冷却した。得られた成形体は、２枚を積層して吸音性を測定した。尚、本例の芯鞘型低融点繊維；ソフィットは、芯部がポリエステル、鞘部が変性ポリエステルからなり、芯部の融点は２６３℃、鞘部の融点は１１０℃である。
【００７３】
（比較例１）
実施例１と同様にして、使用済みタイルカーペット８ｍｍ粉砕品７０重量部と芯鞘型低融点繊維、帝人株式会社製テイジンテトロンＴＢＳバインダー繊維（４．４ｄｔｅｘ、５１ｍｍ）３０重量部を加圧ニーダーで５分間攪拌して混合し配合物を得た。該配合物を厚み３０ｍｍになるようにスペーサーを入れて金型に載せ、プレス板を１９０℃に設定した５０トンプレス装置にて２５分間加熱、プレス成形した。加熱、加圧成形後、冷却プレスに挟んで冷却し、成形体を取出した結果、成形体の表面は、溶融がかなり進んだ成形体であった。
【００７４】
（比較例２）
実施例１と同様にして、使用済みタイルカーペット８ｍｍ粉砕品３０重量部と芯鞘型低融点繊維、帝人ファイバー株式会社製テピルス（１．７ｄｔｅｘ、５ｍｍ、水分１５％含有）８２．４重量部を加圧ニーダーで５分間攪拌して混合し配合物を得た。該配合物を厚み３０ｍｍになるようにスペーサーを入れて金型に載せ、プレス板を１９０℃に設定した５０トンプレス装置にて１０分間加熱、プレス成形した。加熱、加圧成形後、冷却プレスに挟んで冷却した。
【００７５】
（比較例３）
実施例１と同様にして、使用済みタイルカーペット８ｍｍ粉砕品７０重量部と芯鞘型低融点繊維、帝人ファイバー株式会社製テピルス（１．７ｄｔｅｘ、５ｍｍ、水分１５％含有）３５．３重量部を加圧ニーダーで５分間攪拌して混合し配合物を得た。該配合物を厚みが３０ｍｍに成るようにスペーサーを入れて金型に載せ、プレス板を１９０℃に設定した５０トンプレス装置にて３分間加熱、プレス成形した。加熱、加圧成形後、冷却プレスに挟んで冷却後、成形体を取り出しが、成形体の端部及び断面中央部が溶融しておらず、ポロポロと崩れ良好な成形体を得ることができなかった。
【００７６】
（比較例４）
実施例１と同様にして、使用済みタイルカーペット８ｍｍ粉砕品を調整して配合物を得た。該配合物を密度が０．７ｇ／ｃｍ^３、厚み３０ｍｍになるようにスペーサ−を入れて金型に載せ、プレス板を１９０℃に設定した５０トンプレス装置にて１０分間加熱、プレス成形した。加熱、加圧成形後、冷却プレスに挟んで冷却後、成形体を取り出したが、成形体の断面中央部が溶融しておらず、ボロボロに崩れ成形体を得ることができなかった。
【００７７】
（比較例５）
比較例４と同様にして、使用済みタイルカーペット８ｍｍ粉砕品を調整して配合物を得た。該配合物を厚みが１０ｍｍになるようにスペーサーを入れて金型に載せ、プレス板を１９０℃に設定した５０トンプレス装置にて１５分間加熱、プレス成形した。成形体が均一に溶融するように加熱、加圧成形した後、冷却プレスに挟んで冷却して、成形体を取り出した結果、密度が１．１ｇ／ｃｍ^３の成形体が得られた。
【００７８】
得られた成形体は、下記ＪＩＳＡ１４０５に規定される所定の大きさに打ち抜き、吸音性を測定した。その結果を密度と厚みの結果と合わせて表１に示す。
【００７９】
（吸音性）
吸音性の測定は、ＪＩＳＡ１４０５に示される垂直入射吸音率の測定で行い、規定の垂直入射測定器（ブリュエル・ケアー社製２マイクロホンインピーダンス測定管４２０６型）を使用して実施した。測定は、１０００Ｈｚ、１６００Ｈｚ、２０００Ｈｚの音域を測定した。開口を設けて積層した成形吸音材については、１０００Ｈｚ、１６００Ｈｚの音域の吸音性を測定した。
【００８０】
（厚みと密度）
株式会社イイノ製油圧クリッカーで、５０ｍｍ×５０ｍｍの型枠を使用し、成形体をそれぞれ３枚打ち抜いた。各成形体の重量と各辺中央の４個所の厚みを求め、その平均値から厚みと密度を算出して厚みと密度とした。
【００８１】
【表１】

【００８２】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明の成形吸音材によれば、タイルカーペットの廃材及び製造時に発生する端材を粉砕物とし、芯鞘型合成繊維（イ）及び／又は低融点合成繊維（ロ）と混合して配合物を得、２０分以内で加熱、加圧成形した成形体、及び該成形体を積層物とすることにより、吸音性能の良好な成形吸音材を得ることができる。更に、該成形体又は該積層物を構成する少なくとも１枚の成形体に面積比率で開口率５％以上３０％以下で開口した有底又は貫通した孔部を設けて配置することで、１０００〜１６００Ｈｚの中音域での吸音性能に優れる成形吸音材とすることができる。また、本発明の成形吸音材によれば、従来、廃棄されていたタイルカーペット廃材、特に、タイルカーペットの製造工程で発生する端材や廃材を再生して、建築、土木用の吸音材として有効利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るタイルカーペットとこれを粉砕した粉砕物を示す説明図。
【図２】本発明に係る芯鞘型合成繊維の断面構造を示す一部切欠斜視図。
【図３】（ａ）〜（ｈ）は、本発明に係る成形吸音材の実施例を示す断面図。
【符号の説明】
１表面パイル層
２樹脂裏打ち層
３粉砕物
４芯鞘型合成繊維
５芯部
６鞘部
７、７Ａ成形体
８貫通孔
８ａ開口
９成形吸音材

Claims

タイルカーペットの粉砕物４０重量％以上９５重量％以下と、鞘部が２００℃以下の融点を持つ芯鞘構造を有する合成繊維（イ）、及び／又は、２００℃以下の融点を持つ合成繊維（ロ）５重量％以上６０重量％以下とを混合した配合物を、加熱、加圧成形する時間を２０分以下とし、加熱板に挟んで加熱、加圧プレスして得られる、密度が０．５ｇ／ｃｍ^３以上１．０ｇ／ｃｍ^３以下の成形体からなる成形吸音材。
前記加熱、加圧プレスしてなる成形体を複数枚以上積層した積層物からなる請求項１記載の成形吸音材。
前記芯鞘構造を有する合成繊維（イ）の鞘部が、２００℃以下の融点を持つポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂又はポリエチレン系樹脂で構成された請求項１又は請求項２記載の成形吸音材。
前記芯鞘構造を有する合成繊維（イ）が、鞘部の融点が芯部の融点より２０℃以上低く、芯部がポリエステル系樹脂又はポリプロピレン系樹脂で構成された繊維である請求項１〜請求項３の何れか１項記載の成形吸音材。
前記２００℃以下の融点を持つ合成繊維（ロ）が低融点ポリエステル系共重合体繊維又は低融点ポリアミド系共重合体繊維からなる合成繊維である請求項１〜請求項４の何れか１項記載の成形吸音材。
タイルカーペットの粉砕物と、前記合成繊維（イ）、及び／又は、前記合成繊維（ロ）の混合物１００重量部に対して、０．５重量部以上３０重量部以下の水を添加してなる配合物を、加熱、加圧成形する請求項１〜請求項５の何れか１項記載の成形吸音材。
タイルカーペットの粉砕物の樹脂裏打ち層が塩化ビニル系樹脂である請求項１〜請求項６の何れか１項記載の成形吸音材。
タイルカーペットの粉砕物の粒径が、３ｍｍ以上３０ｍｍ以下である請求項１〜請求項７の何れか１項記載の成形吸音材。
前記成形体において、成形体の少なくとも１枚に面積比率で開口率５％以上３０％以下で開口した有底又は貫通した孔部を設けた成形吸音材であって、該孔部を設けた成形体単独、又は、該孔部を設けた成形体同士の積層物、該孔部を設けた成形体に開口を設けていない成形体を積層した積層物から選択される請求項１〜請求項８の何れか１項記載の成形吸音材。