JP2004249696A - Image forming method - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide an image forming method, capable of obtaining a printed matter of high quality, close to a photolithography by removing stringiness phenomenone of ink in a printing method. <P>SOLUTION: A printing area and a non-printing area by a resin-repellent layer and a resin-phyllic layer are prepared to the resin. After applying the resin to the whole surface, only the resin on the resin repellent layer is transferred onto a sheet wherein another resin-repellent layer is provided. Further, the resin is transferred onto a substrate to form the image. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
印刷法によりフォトリソグラフイ（以下フォトリソと言う）品質に近い高画像品質を得る為の印刷技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図７に平版水無しオフセット印刷法の例を示す。画線部と非画線部を形成した印刷版にゴムローラー（１９）により画線部に樹脂（インキ）をつけ該樹脂をブランケット（２２）を介し基板（６）上に転写する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従来の印刷においては、ローラー、印刷版、ブランケット、基盤等への樹脂（インキ）の各転写において、樹脂が引き千切られる事（樹脂の凝集破壊）により転移が行われる。この時樹脂間で糸引き現象（２０）が起き転移後の樹脂皮膜に凹凸体積ムラ（２１）を起こす。この体積ムラにより印刷品質がフォトリソ品質（図５）より劣る根源的原因となっている（図４、図６）。本案は印刷の経済性、機能性を失う事無く、糸引き現象を無くし近ホトリソの品質を得る為に考案したものである。
【０００４】
【課題を解決する為の手段】
ローラーから印刷版、印刷版からブランケット、ブランケットから基板への樹脂の全転移過程において、樹脂に対し撥水性のある素材を使い転移を１００パーセント行う。この事により樹脂の凝集破壊を無くし（糸引き現象を無くし）樹脂の微細な体積ムラを無くし品質の向上をはかる。
【０００５】
【発明の実施の形態】
図１によりその原理を説明するならば、板上に部分的にシリコン層を形成し撥樹脂機能（１’）をもたせ画線部（１）、親樹脂機能をもたせ非画線部（２）とした画像形成版（３）を作る（図１、ａ）。画像形成版全面に樹脂（４）（インキ）を塗布する（図１、ｂ）。撥樹脂機能乙（５’）をもたせた画像転写シート（５）を該画像形成版に押し当て、画線部上樹脂（４’）のみを画像転写シート上に（転写率１００％で）転写する（図１、ｃ）。シート面上の画線部上樹脂（４’）を基板（６）に（転写率１００％で）転写する（図１、ｄ）。
【０００６】
この際、各々の樹脂転移プロセスにおいて１００パーセントの転移を行う為樹脂と各転移素材面とにおいて接着エネルギー強度（ヌレ性のバランス）を
▲１▼画像形成版面の非画線部（２）＞画像転写シート（５）面（撥樹脂機能乙）＞画像形成版面の画線部（１）（撥樹脂機能甲）。
▲２▼基板（６）面＞画像転写シート（５）面（撥樹脂機能乙）。
となる様に画像形成版、画像転写シート、樹脂（インキ）を設計する。
【０００７】
（実施例１）
図２−１に本案平台型印刷機により液晶用カラーフイルターの製造の例をしめす。画像形成版として東レ製の水無し平版印刷版（ＰＳ版）（８）をを使用した。通常の使用法（画線部はシリコン層を除去、非画線部分はシリコン層を形成）と逆の使用法とし、画線部はシリコン層を残し、非画線部はシリコン層を除去する様に製版する。樹脂は顔料を混入したフイルター用インキ（９）を使用し、ヌレ性のバランスをとる為の溶剤（芳香族系の炭化水素等）を調整剤として加えたものとする。画像転写シートとしてシリコンブランケット（１０）を使用する。版定盤（１１）、印刷定盤（１２）と転写胴（１３）を備えた平台型印刷機（１４）を使用し、版定盤上にはドクターブレード（１５）による樹脂の塗布機構を取り付ける。
【０００８】
版定盤に水無し平版印刷版をセットし、ドクターブレードにより版上近全面にインキを塗布する（図２−１、ｅ）。シリコンブランケットを取り付けた転写胴を版面上に転動し、版面上の画線部インキをシリコンブランケット面上に転移する（図２−１、ｆ）。次に、転写胴を基板上に転動しブランケット面上のインキをガラス基板（６）に転移し画像を形成する（図２−１、ｇ）。このプロセスを４回繰り返し、２０μ幅の遮光膜（ＢＭ）を含み、６０μピッチのＲＥＤ、ＧＲＥＥＮ、ＢＬＵＥのカラーフイルターを作成した。
【０００９】
（実施例２）
図２−２に本案胴型印刷機により液晶用カラーフイルターの製造の例をしめす。実施例１と同様に、画像形成版は東レ製の水無し平版印刷版（ＰＳ版）（８）を、樹脂は同様インキを更に粘度を落とし１０〜２０ｃｐｓとし使用、画像転写シートは同様のシリコンブランケット（１０）を使用する。版胴（１１’）、印刷定盤（１２）と転写胴（１３）を備えた胴型印刷機（１４’）を使用し、版胴にはキャップ又はダイコーターによる樹脂の塗布機構（１５’）を取り付ける。
【００１０】
版胴に水無し平版印刷版をセットし、塗布機構（１５’）により版上近全面にインキを塗布する（図２−２、ｅ）。シリコンブランケットを取り付けた転写胴を版胴とを接動し、版面上の画線部インキをシリコンブランケット面上に転移する（図２−２、ｆ）。次に、転写胴を印刷定盤上に転動しブランケット面上のインキをシート基板（６’）に転移し画像を形成する（図２−２、ｇ）。このプロセスを４回繰り返し２５μ厚のシート上に実施例１と同様のカラーフイルターを形成した。
【００１１】
（実施例３）
実施例２と同様の条件によって、１００μ厚で出来たプラスチック液晶用空セル（液晶注入前の中空セル）の外面に４色のカラーフイルターを形成した。
（実施例４）画像形成版として、金属板を基材（３２）とシリコン樹脂又はシリコンゴムを全面に塗布し画線部とし、レーザーにより選択的にシリコン層を除去し非画線部としたものを使用。樹脂に銀ペースト剤を使用。これにより１０μの細線画像を形成した。
【００１２】
【発明の効果】
画素部分のインキが版からブランケット、ブランケットから基板への各プロセスにおける転移において、それぞれ１００パーセントの転移が行われる為、糸曳き現象が一切無く、この現象が原因によるインキ体積のムラは起きない。この為フォトリソ法よって形成された画像と極めて近似したシャープな又高精細な画像を得る事が出来た。さらに、１００パーセントの転移の為基板上に従来の印刷における強力な圧力をかけることなく軽く接するだけで樹脂の転写が可能である。
これらの基本的な作用により以下の効果を生む事が確認された。
第１に、従来の印刷では不可能なフォトリソ並の高精細な画像形成が可能になる。幅の広い線は当然として、幅１０μ前後の細線まで途切れる事無く皮膜厚を平坦にし、形状をシャープにした画像形成が可能となった。
【００１３】
本方法による液晶用カラーフイルターを作製した例を示すと、遮光マスク用として黒インキで２０μ線幅のマトリックスがマスクどうりに形成出来た。画素のレッド、グリーン、ブルーにおいては線幅６０μ、膜厚１．５μ，平坦性±０．０５〜０．１０μで形成出来た。これはホトリソ法による顔料分散法カラーフイルターと比べて品質上遜色ないものである。
【００１４】
第２に、Ｗｅｔ Ｏｎ Ｗｅｔ（乾燥しないで樹脂を多層に重ねていく事）の多色同時印刷が可能である。フォトリソ法では不可能な３色同時形成（３種類の樹脂重ねを同時形成）、又カラーフイルターの場合には遮光膜を含めた４色同時形成が可能となる。図３に４色同時形成用としての４色印刷機の例を示す。
第３に、胴が回転するのみの生産プロセスである事から（印刷機械速度は７〜８ｍ／分で移動する為生産タクトは１６〜２０秒／枚を可能とし）従来の顔料分散法と比べ４〜５倍の生産性を得る事とが出来る。従って第２と第３を合わせた効果とし計り知れないコスト削減が期待出来る。
【００１５】
第４に、使用するインキ（樹脂）に対し印刷（転写）適性を従来の印刷ほど必要としない為、従来印刷出来なかったインキ化出来ない樹脂も印刷出来る。フォトリソ製法では画像形成出来ない光を嫌う樹脂も画像形成できる。この事から工業製品製造手段としてホトリソ法、シルク印刷法の代用としても幅広く機能性樹脂のパターニング法として使用出来る。
【００１６】
第５に、薄い基板にも印刷可能である。印刷される基板へは撥インキ性のあるシリコンブランケットから転写が行れる為インキ離れが良く、ブランケットが基板を引き寄せる事が無い。その為従来出来なかったシートや薄い樹脂へも印刷が可能である。
【００１７】
第５に、圧力に弱い基板にも印刷が可能である。転写を原理としている為従来の印圧の様に強い力が基板に加わる事は無い。その為圧力に弱い基板、凹凸の有る基板にも印刷が可能である。
第６に、紙上へのコマーシャル用カラー印刷においても高品質の印刷が可能である。インキの転移が通常の印刷よりおよそ２倍行われ、カラープリント並の高い濃度の印刷が可能である。この事は上質紙上に（クレー塗布用紙の）アート紙、コート紙並の品質を作る可能性を持っており、再生困難なアート紙コート紙フリーとなりエコ対策上からも効果が期待できる。
【００１８】
第７に、スキル（熟練）を必要としない印刷技術である。従来の印刷は樹脂が引き千切られながら転移する為、所定の品質を得る為にはこの時起る樹脂の糸引き現象をアナログ的にコントロールする必要がある為高い熟練度が要求される。本案はプロセス初期において形成された塗布皮膜を１００％（デジタル的な）転移の繰り返しにより形成する。この転移の品質は素材の設定によって行われる為初期の設定を的確に行う事によって熟練を必要しない印刷が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の原理説明図 （ａ）は画像形成版の構成図、（ｂ）は樹脂を画素形成版上に塗布した図、（ｃ）は画像を画像形成版から画像転写シートに転写している図、（ｄ）は画像を画像転写シートから基板に転写している図
【図２−１】実施例１の平台型印刷機動作説明図。
（ｅ）は樹脂を画素形成版上に塗布している図、（ｆ）は画像を画像形成版から画像転写シートに転写している図、（ｇ）は画像を画像転写シートから基板に転写している図
【図２−２】実施例２の胴型印刷機動作説明図。
（ｅ）は樹脂を画素形成版上に塗布している図、（ｆ）は画像を画像形成版から画像転写シートに転写している図、（ｇ）は画像を画像転写シートから基板に転写している図
【図３】４色印刷機（胴型タイプ、ガラス基板用）原理図。
【図４】従来の印刷における糸引き現象説明図
【図５】本案による樹脂形成の品質（ストライプ線１本の例）説明図
（ａ）は平面図 （ｂ）は正面図 （ｃ）は側面図
【図６】従来の印刷における画像品質のびりつき（ストライプ線１本の例）
説明図 （ａ）は平面図 （ｂ）は正面図 （ｃ）は側面図
【図７】従来の印刷法における樹脂転移説明図
（ａ）は印刷版説明図 （ｂ）はゴムローラー（１９）により版上画線部にインキ（９）を転移している図 （ｃ）は版上画線部インキをゴムブランケット（２２）上に転移している図 （ｄ）はゴムブランケット上のインキを基板（６）上に転移している図
【図８】水無し平版印刷版（ＰＳ版）から画像形成版を作る工程説明図
（ａ）はＰＳ版構成説明図 （ｂ）は露光により感光層が膨潤する図
（ｃ）は現像により感光層ごとシリコン層を除去する図
【図９】レーザーによる画像形成版作製法説明図
（ａ）は構成図 （ｂ）は作製工程説明図
【符号の説明】
１ 画線部 １’ 撥樹脂機能甲
２ 非画線部 ２’ 親樹脂機能
３ 画像形成版 ４ 樹脂
４’ 画線部上樹脂 ５ 画像転写シート
５’ 撥樹脂機能乙 ６ 基板
６’ シート基板 ７ ドクターブレード
８ 水無し平版印刷版（ＰＳ版） ９ インキ
１０ シリコンブランケット １１ 版定盤
１２ 印刷定盤 １３ 転写胴
１４ 平台式印刷機 １６ 塗布機構
１７ 版胴 １８ 乾燥機構
１９ ゴムローラー ２０ 糸引き
２１ 体積ムラ ２２ ゴムブランケット
２３ 非画線部（シリコン層による撥樹脂機能）２４ 画線部（親樹脂機能）
２５ シリコン層 ２６ 感光層
２７ 光 ２８ マスク
２９ 膨潤した感光層 ３０ 現像ブラシ
３１ シリコン除去層 ３２ 基材
３３ レーザー光
Ｒ レッド部印刷ユニット Ｇ グリーン部印刷ユニット
Ｂ ブルー部印刷ユニット Ｂ１ ブラック部印刷ユニット[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a printing technique for obtaining high image quality close to photolithography (hereinafter referred to as photolithography) quality by a printing method.
[0002]
[Prior art]
FIG. 7 shows an example of the planographic waterless offset printing method. A resin (ink) is applied to the printing plate with a rubber roller (19) on the printing plate on which the printing portion and the non-printing portion are formed, and the resin is transferred onto the substrate (6) via the blanket (22).
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
In the conventional printing, in each transfer of the resin (ink) to a roller, a printing plate, a blanket, a base, or the like, the transfer is performed by the resin being torn apart (cohesive failure of the resin). At this time, a stringing phenomenon (20) occurs between the resins, and unevenness and volume unevenness (21) occurs in the resin film after the transfer. This uneven volume causes the printing quality to be a fundamental cause inferior to the photolithographic quality (FIG. 5) (FIGS. 4 and 6). The present invention has been devised in order to eliminate the stringing phenomenon and obtain the quality of near photolithography without losing the economy and functionality of printing.
[0004]
[Means for solving the problem]
In the entire transfer process of the resin from the roller to the printing plate, from the printing plate to the blanket, and from the blanket to the substrate, the transfer is performed by 100% using a material having water repellency to the resin. As a result, cohesive failure of the resin is eliminated (stringing phenomenon is eliminated), and fine volume unevenness of the resin is eliminated to improve the quality.
[0005]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
If the principle is described with reference to FIG. 1, a silicon layer is partially formed on a plate to have a resin-repellent function (1 ') and an image area (1), and a non-image area (2) having a resin-resin function. An image forming plate (3) is prepared (FIG. 1, a). The resin (4) (ink) is applied to the entire surface of the image forming plate (FIG. 1, b). An image transfer sheet (5) having a resin repellent function (5 ') is pressed against the image forming plate, and only the image area portion resin (4') is transferred onto the image transfer sheet (at a transfer rate of 100%). (FIG. 1, c). The resin (4 ') on the image portion on the sheet surface is transferred to the substrate (6) (at a transfer rate of 100%) (FIG. 1, d).
[0006]
At this time, in order to perform 100% transfer in each resin transfer process, the adhesive energy strength (balance of wettability) between the resin and each transfer material surface is {circle around (1)} non-image area (2)> image on the image forming plate surface. Transfer sheet (5) surface (resin-repellent function)> Image area (1) on image-forming plate surface (resin-repellent function).
(2) Substrate (6) surface> Image transfer sheet (5) surface (resin repellent).
The image forming plate, the image transfer sheet, and the resin (ink) are designed so that
[0007]
(Example 1)
FIG. 2-1 shows an example of manufacturing a color filter for liquid crystal using the flatbed type printing machine of the present invention. A waterless planographic printing plate (PS plate) (8) manufactured by Toray was used as an image forming plate. Reverse usage to normal usage (image area removes silicon layer, non-image area forms silicon layer), image area leaves silicon layer, non-image area removes silicon layer Make a plate as described above. As the resin, a filter ink (9) mixed with a pigment is used, and a solvent (aromatic hydrocarbon or the like) for balancing the wetting property is added as a modifier. A silicon blanket (10) is used as an image transfer sheet. A flat plate type printing machine (14) equipped with a platen (11), a printing platen (12) and a transfer cylinder (13) is used, and a resin coating mechanism by a doctor blade (15) is provided on the platen. Attach.
[0008]
A lithographic printing plate without water is set on the platen, and ink is applied to the entire upper surface of the plate with a doctor blade (FIG. 2-1, e). The transfer cylinder with the silicon blanket is rolled on the plate surface, and the image area ink on the plate surface is transferred onto the silicon blanket surface (FIG. 2-1, f). Next, the transfer cylinder is rolled on the substrate, and the ink on the blanket surface is transferred to the glass substrate (6) to form an image (FIG. 2-1, g). This process was repeated four times, and a color filter of RED, GREEN, and BLUE including a light-shielding film (BM) having a width of 20 μ and having a pitch of 60 μ was prepared.
[0009]
(Example 2)
FIG. 2-2 shows an example of manufacturing a color filter for liquid crystal using the cylinder printing press of the present invention. As in Example 1, a waterless planographic printing plate (PS plate) (8) manufactured by Toray was used as the image forming plate, and the same ink was used as the resin to further reduce the viscosity to 10 to 20 cps. Use a blanket (10). A cylinder type printing machine (14 ') having a plate cylinder (11'), a printing platen (12) and a transfer cylinder (13) is used, and a resin application mechanism (15 ') using a cap or a die coater is mounted on the plate cylinder. ).
[0010]
A waterless planographic printing plate is set on the plate cylinder, and ink is applied to the entire upper surface of the plate by an application mechanism (15 ') (FIG. 2-2, e). The transfer cylinder to which the silicon blanket is attached is brought into close contact with the plate cylinder, and the image area ink on the plate surface is transferred onto the silicon blanket surface (FIG. 2-2, f). Next, the transfer cylinder is rolled on the printing platen to transfer the ink on the blanket surface to the sheet substrate (6 ') to form an image (FIG. 2-2, g). This process was repeated four times to form a color filter similar to that of Example 1 on a sheet having a thickness of 25 μm.
[0011]
(Example 3)
Under the same conditions as in Example 2, color filters of four colors were formed on the outer surface of an empty cell for plastic liquid crystal (hollow cell before liquid crystal injection) made of 100 μm thickness.
(Example 4) As an image forming plate, a metal plate was coated on the entire surface of a base material (32) and silicone resin or silicone rubber to form an image portion, and the silicon layer was selectively removed by laser to form a non-image portion. Use things. Uses silver paste for resin. As a result, a 10 μ fine line image was formed.
[0012]
【The invention's effect】
In the process of transferring the ink of the pixel portion from the plate to the blanket and from the blanket to the substrate in each process, 100% of the transfer is performed. Therefore, the stringing phenomenon does not occur at all, and the unevenness of the ink volume due to this phenomenon does not occur. For this reason, a sharp and high-definition image very similar to the image formed by the photolithography method could be obtained. Further, the resin can be transferred only by lightly contacting the substrate without applying strong pressure in the conventional printing because of the 100% transfer.
It was confirmed that the following effects were produced by these basic actions.
First, it is possible to form a high-definition image comparable to a photolithography, which cannot be performed by conventional printing. As a matter of course, it was possible to form an image in which the film thickness was flat and the shape was sharp without interruption to a thin line having a width of about 10 μm.
[0013]
When an example of producing a color filter for liquid crystal by this method is shown, a matrix having a line width of 20 μm was formed with black ink as a mask for a light shielding mask. Pixels of red, green, and blue were formed with a line width of 60 μm, a film thickness of 1.5 μm, and a flatness of ± 0.05 to 0.10 μm. This is comparable in quality to a color filter of the pigment dispersion method by the photolithographic method.
[0014]
Second, it is possible to perform multi-color simultaneous printing of Wet On Wet (the resin is laminated in multiple layers without drying). Simultaneous formation of three colors (simultaneous formation of three types of resin layers), which is impossible with the photolithography method, and simultaneous formation of four colors including a light-shielding film are possible in the case of a color filter. FIG. 3 shows an example of a four-color printing machine for simultaneous formation of four colors.
Thirdly, since it is a production process in which the cylinder rotates only (the printing machine moves at a speed of 7 to 8 m / min, the production tact can be 16 to 20 seconds / sheet). 4 to 5 times the productivity can be obtained. Therefore, an immeasurable cost reduction can be expected as the combined effect of the second and third.
[0015]
Fourth, since the printing (transfer) suitability for the ink (resin) to be used is not required as much as conventional printing, it is possible to print a resin that cannot be formed into ink, which cannot be printed conventionally. A resin that dislikes light, which cannot form an image by the photolithography method, can also form an image. From this fact, it can be widely used as a patterning method of a functional resin even as a substitute for the photolithography method and the silk printing method as an industrial product manufacturing means.
[0016]
Fifth, it can print on thin substrates. Since the transfer to the substrate to be printed can be carried out from a silicon blanket having ink repellency, ink separation is good, and the blanket does not attract the substrate. For this reason, printing can be performed on a sheet or a thin resin, which has not been conventionally possible.
[0017]
Fifth, printing can be performed on a substrate that is weak in pressure. Since transfer is the principle, a strong force is not applied to the substrate unlike the conventional printing pressure. Therefore, printing can be performed on a substrate that is weak to pressure or a substrate that has irregularities.
Sixth, high quality printing is also possible in commercial color printing on paper. Ink transfer is performed about twice as much as normal printing, and high density printing comparable to color printing is possible. This has the potential to create the same quality of art paper (of clay-coated paper) and coated paper on high-quality paper, making it difficult to regenerate art paper coated paper that is difficult to recycle.
[0018]
Seventh, a printing technique that does not require skills (skill). In conventional printing, the resin is transferred while being shredded, and in order to obtain a predetermined quality, it is necessary to control the stringing phenomenon of the resin occurring at this time in an analog manner, so that high skill is required. In the present invention, the coating film formed at the beginning of the process is formed by repeating 100% (digital) transition. Since the quality of this transfer is determined by the setting of the material, printing without skill is possible by appropriately setting the initial settings.
[Brief description of the drawings]
BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a diagram illustrating the principle of the present invention. FIG. 1A is a configuration diagram of an image forming plate, FIG. 1B is a diagram in which a resin is applied on a pixel forming plate, and FIG. FIG. 2D is a diagram in which an image is transferred from an image transfer sheet to a substrate. FIG. 2-1 is an explanatory view of the operation of the flatbed type printing press of the first embodiment.
(E) is a diagram in which the resin is applied on the pixel forming plate, (f) is a diagram in which the image is transferred from the image forming plate to the image transfer sheet, and (g) is a diagram in which the image is transferred from the image transfer sheet to the substrate. FIG. 2-2 is an explanatory view of the operation of the cylinder type printing press according to the second embodiment.
(E) is a diagram in which the resin is applied on the pixel forming plate, (f) is a diagram in which the image is transferred from the image forming plate to the image transfer sheet, and (g) is a diagram in which the image is transferred from the image transfer sheet to the substrate. FIG. 3 is a principle view of a four-color printing machine (body type, for glass substrate).
FIG. 4 is an explanatory view of a threading phenomenon in conventional printing. FIG. 5 is an explanatory view of a quality of resin formation according to the present invention (an example of one stripe line). FIG. 4A is a plan view. FIG. FIG. 6: Image quality fluctuation in conventional printing (example of one stripe line)
(A) is a plan view. (B) is a front view. (C) is a side view. Fig. (C) in which the ink (9) has been transferred to the printing area on the plate by means of (c), and Fig. (D) shows that the ink on the rubber blanket has been transferred to the rubber blanket (22). FIG. 8 is a diagram illustrating a process of forming an image forming plate from a waterless planographic printing plate (PS plate). FIG. 8 (a) is a diagram illustrating a PS plate configuration. FIG. 9 (c) is a diagram in which the silicon layer is removed together with the photosensitive layer by development. FIG. 9 is a diagram illustrating an image forming plate manufacturing method using a laser. FIG. 9 (a) is a configuration diagram. ]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Image part 1 'Resin-repellent functional layer 2 Non-image part 2' Resin-resin function 3 Image forming plate 4 Resin 4 'Resin on image part 5 Image transfer sheet 5' Resin-repellent function 6 Substrate 6 'Sheet substrate 7 Doctor blade 8 Waterless planographic printing plate (PS plate) 9 Ink 10 Silicon blanket 11 Plate surface plate 12 Printing surface plate 13 Transfer cylinder 14 Flatbed printing machine 16 Coating mechanism 17 Plate cylinder 18 Drying mechanism 19 Rubber roller 20 Threading 21 Volume Unevenness 22 Rubber blanket 23 Non-image area (resin-repellent function by silicon layer) 24 Image area (resin-resin function)
Reference Signs List 25 silicon layer 26 photosensitive layer 27 light 28 mask 29 swollen photosensitive layer 30 developing brush 31 silicon removal layer 32 substrate 33 laser beam R red printing unit G green printing unit B blue printing unit B1 black printing unit

Claims (1)

撥樹脂機能甲（１’）を施し画線部（１）とし、親樹脂機能（２’）を施し非画線部（２）とする画像形成版（３）に近全面に樹脂（４）を塗布する１の工程。撥樹脂機能乙（５’）を施した画像転写シート（５）を画像形成版（３）に押圧し該版上の画線部上樹脂（４’）を画像転写シート上に転写する２の工程。画像転写シート上の画線部上樹脂（４’）を基板（６）上に転写する３の工程。上記１から３の工程によってなる画像形成法。Resin (4) is applied to the entire surface near the image forming plate (3), which is provided with a resin-repellent functional layer (1 ') to provide an image area (1) and is provided with a resin-resin function (2') to be a non-image area (2). 1 step of applying The image transfer sheet (5) provided with the resin repellent function (5 ') is pressed against the image forming plate (3) to transfer the resin (4') on the image area on the plate to the image transfer sheet. Process. Step 3 of transferring the resin (4 ') on the image portion on the image transfer sheet onto the substrate (6). An image forming method comprising the above steps 1 to 3.

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