JP2004224676A - セラミック焼結体の製造方法及びこれによって得られたセラミック焼結体 - Google Patents
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Abstract
【課題】容易に複雑な形状の成形を短時間で、しかもニアネット成形で得られる緻密質なセラミック焼結体を得る製造方法を提供する。
【解決手段】セラミック粒子の平均粒径をD50としたとき、上記セラミック粒子の40体積%以上が0.1D50〜10D50の範囲にあり、累積粒径分布曲線における90体積%と10体積%との粒径の比(D90/D10)が2.0以上となるセラミック粒子と、光硬化性樹脂とを混合してなるセラミックスラリーに、光を照射して硬化させることによってセラミック成形体を得た後、セラミック成形体を焼成する。
【選択図】図1
【解決手段】セラミック粒子の平均粒径をD50としたとき、上記セラミック粒子の40体積%以上が0.1D50〜10D50の範囲にあり、累積粒径分布曲線における90体積%と10体積%との粒径の比(D90/D10)が2.0以上となるセラミック粒子と、光硬化性樹脂とを混合してなるセラミックスラリーに、光を照射して硬化させることによってセラミック成形体を得た後、セラミック成形体を焼成する。
【選択図】図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、光硬化性樹脂を含有するセラミックスラリーに特定範囲の波長を有する光を照射することで得られる緻密質なセラミック焼結体の製造方法及びその焼結体に関する。
【0002】
【従来の技術】
セラミック焼結体の製造工程には、その焼結体の特性に重要な影響を与えるセラミック粉末の成形工程がある。従来、この成形工程で用いる成形方法としては、所定形状の成形型を用いて行う方法が一般的である。例えば、金型にセラミック粉末を充填した後、加圧成形する乾式加圧成形、ゴム型にセラミック粉末を充填した後、全方向から均一に加圧成形する静水圧加圧成形、石膏型のような吸水性の型を用いるスリップキャスト成形、反応性スラリーを特定の型に充填し、重合、架橋、凝集等の反応により固化成形するゲル成形方法等が知られていた。これらの方法はいずれも成形型を用いるため、型製作の費用や時間を要するとともに、型を用いることからその成形形状には自ずと限界があり、複雑形状品の成形は困難であった。このようなセラミック粉末の成形方法の課題を解決するために、特許文献1、特許文献2及び特許文献3では、プラスチックスの成形分野で用いられている光硬化性樹脂を結合剤として利用したセラミック粉末の成形方法が提案されている。
【0003】
その方法として、特許文献1では、セラミック粉末100重量部、光硬化性樹脂0.5〜50重量部及び溶媒10〜200重量部からなるセラミックスラリーを用い、所定厚みのスラリー層を形成した後、このスラリー層に光を照射することにより硬化させてセラミック硬化層とし、この操作を所定回数繰り返すことで順次セラミック硬化層を積層してセラミック焼結体を得る方法が提案されている。
【0004】
また、特許文献2では、セラミック粉末100重量部、光硬化性樹脂0.5〜50重量部及び溶媒0〜10重量部からなるセラミックスラリーを用い、所定厚みのスラリー層を形成した後、このスラリー層に光を照射することにより硬化させてセラミック硬化層とし、この操作を所定回数繰り返すことで順次セラミック硬化層を積層してセラミック焼結体を得る方法が提案されている。
【0005】
さらに、特許文献3では高密度、高強度のセラミック焼結体を得るため、平均粒径0.1〜100μmのセラミック粒子を80〜99重量部と、平均粒径0.1μm未満のセラミック粒子を1〜20重量部とからなるセラミック粉末を含有してなるセラミックスラリーを用い、所定厚みのスラリー層を形成した後、このスラリー層に光を照射することにより硬化させてセラミック硬化層とし、この操作を所定回数繰り返すことで順次セラミック硬化層を積層してセラミック焼結体を得る方法が提案されている。
【0006】
このような光造形法を用いた場合、(1)石膏型のような吸水、吸溶媒用の型を用いる必要がないため、型の制約がなく自由に、容易に複雑な形状の成形が可能である。(2)予め設計通りの成形が可能であり、ニアネット成形ができる。(3)成形後の後加工を必要としないため、セラミック粉末の使用量を削減できる。(4)金型、石膏等の型を必要としないため、型作製時間が不要となり、短時間での所定形状の成形が可能であり、型作製費用を軽減できる。その上、大型の金型、石膏型等の取扱いにおける過度な作業を要しないといった利点を有するものである。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献1で提案された方法では、セラミックスラリーに溶媒を含んでいることで、焼成時の収縮が大きく、出願人自らが特許文献3で認めているように、セラミック焼結体にクラックが発生することがあり、その強度も低く、用途によっては用いることができないという問題を有していた。
【0008】
また、特許文献2で提案された方法では、アルミナを主成分とするセラミック焼結体を作製した場合において、元々セラミックスラリーに溶媒を含んでいるため、焼結体の密度は3.5g/cm3と低く、緻密質なセラミック焼結体を得ることができないという問題を有していた。
【0009】
さらに、特許文献3で提案された成形方法は、セラミック粉末に平均粒径0.1μm未満のセラミック粒子1〜20重量部を含有しているために、粉体充填率を十分上げられず、密度1.52〜1.95g/cm3の多孔質なセラミック焼結体しか得られないという問題を有していた。
【0010】
上記特許文献1〜3に示されるセラミック焼結体の製造方法では、セラミック粒子の粒径が100μm以下、好ましくは50μm以下であり、50μmを越える大きな粒径のセラミック粒子も含んでいるため、セラミックスラリーとしての分散安定性が損なわれるとともに、焼成時の焼結性が損なわれ、得られたセラミック焼結体の密度が低下しやすいという問題を有している。
【0011】
さらに、得られたセラミック成形体は、一般的に大気雰囲気中で脱脂されるため、セラミック成形体中に含まれる光硬化性樹脂は大気中の酸素と結合することで発熱し、特にセラミック焼結体が大型構造部品である場合には、クラックを完全に防ぐことができないという問題を有していた。
【0012】
そこで、本発明は、セラミックスラリーの分散安定性、焼成時の焼結性ともに良好なセラミック焼結体の製造方法及びその製造方法によって得られる緻密質なセラミック焼結体を提供することである。
【0013】
【特許文献1】
特開平6−329460号公報
【特許文献2】
特開平8−91940号公報
【特許文献3】
特開平10−130061号公報
【0014】
【課題を解決するための手段】
上記課題に鑑み、本発明は、セラミック粒子の平均粒径をD50としたとき、上記セラミック粒子の40体積%以上が0.1D50〜10D50の範囲にあり、累積粒径分布曲線における90体積%と10体積%との粒径の比(D90/D10)が2.0以上となるセラミック粒子と、光硬化性樹脂とを混合してなるセラミックスラリーに、光を照射して硬化させることによってセラミック成形体を得た後、セラミック成形体を焼成することを特徴とするものである。
【0015】
また、上記セラミック粒子の粒径分布が0.1〜30μmの範囲であることを特徴とするものである。
【0016】
さらに、上記セラミック粒子の累積粒径分布曲線において、20〜60体積%の範囲に変曲点を有することを特徴とするものである。
【0017】
またさらに、上記セラミック成形体に含まれる光硬化性樹脂を真空雰囲気中、窒素ガス雰囲気中または不活性ガス雰囲気中で脱脂することを特徴とするものである。
【0018】
さらにまた、上記セラミック焼結体は、セラミック粒子の主成分がアルミナからなり、粒径0.1μm以上2μm未満のセラミック粒子20〜60体積%、粒径2μm〜30μmのセラミック粒子40〜80体積%とを混合してなることを特徴とするものである。
【0019】
また、アルミナを主成分とし、密度3.6g/cm3以上であることを特徴とするものである。
【0020】
さらに、上記セラミック焼結体の平均結晶粒径は50μm以下であることを特徴とするものである。
【0021】
またさらに、上記セラミック焼結体は、コージェライトを主成分とし、密度2.4g/cm3以上であることを特徴とするものである。
【0022】
さらにまた、上記セラミック焼結体の平均結晶粒径は10μm以下であることを特徴とするものである。
【0023】
また、上記セラミック焼結体は中空体であることを特徴とするものである。
【0024】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
【0025】
本発明は、プラスチックスの成形分野で用いられている光硬化性樹脂を用いた光造形法のセラミック焼結体製造への適用をはかったものである。
【0026】
本発明のセラミック焼結体の製造方法は、セラミック粒子に光硬化性樹脂、光重合開始剤等を混合し、セラミックスラリー(以下スラリーと称す。)とした後に、光照射を行うことで硬化させるものである。光硬化は上記スラリー中のセラミック粒子の照射波長に対する透光性により影響を受ける。そのため、用いるセラミック粒子が使用する照射波長に対して実質的に透光性を示すものにするか、または透光性を示す照射波長を有する光源を使用することが好ましい。
【0027】
本発明で用いるセラミック材料は、例えばアルミナ、コージェライト、ジルコニア、イットリア等の酸化物、炭化珪素、炭化ホウ素、炭化チタン等の炭化物、窒化珪素、窒化アルミニウム等の窒化物、またはこれらの混合物等の各種セラミックスを用いることができる。
【0028】
本発明のセラミック焼結体の製造方法において、上記セラミック粒子は、その平均粒径をD50としたとき、セラミック粒子の40体積%以上が0.1D50〜10D50の粒径に特定される。即ち、セラミック粒子の平均粒径D50を2.6μmとした場合、セラミック粒子の40体積%以上は0.26〜26μmの範囲内とするものである。
【0029】
上記セラミック粒子の40体積%以上を0.1D50〜10D50の範囲内とすることによって、焼成時の焼結性を安定させることができ、逆に0.1D50〜10D50の範囲内に上記セラミック粒子が40体積%未満とすると、焼成時の焼結性が損なわれる。特に、0.1D50〜10D50の範囲内のセラミック粒子は50体積%以上であることが好適である。
【0030】
また、セラミック粒子の累積粒径分布曲線における90体積%と10体積%との粒径の比(D90/D10)が2.0以上であることに特定される。
【0031】
ここで、累積粒径分布曲線とは、図2に示すように、横軸をセラミック粒子の粒径、縦軸をその粒径の累積比率とした場合、セラミック粒子の累積粒径分布を示す曲線をいい、セラミック粒子の粒径分布の範囲を示すものである。
【0032】
また、粒径の比(D90/D10)はセラミック粒子の粒径分布の拡がりを示すものであり、比(D90/D10)を2.0以上とすることで、セラミック粒子を効果的に充填することができ、粉体充填率を上げられるとともに、スラリーの粘性も適正にすることができ、効率的に成形することができる。
【0033】
一方、上記粒径の比(D90/D10)が2.0未満となると、セラミック粒子が効果的に充填されないため、粉体充填率を上げられないと同時に、スラリーの粘性も下げられないため、成形に多くの時間を要し、製造上効率的ではなくなる。
【0034】
さらに、上記セラミック粒子の粒径分布は、0.1〜30μmの範囲とすることが好ましく、全てのセラミック粒子の各粒径が0.1〜30μmの範囲内であることを示し、スラリーとしての分散安定性が維持できることで、効率的に成形、硬化させることができるとともに、焼成時の焼結性も良好となる。
なお、上記セラミック粒子が粒径0.1μm未満のものを含む場合には、スラリー化したときの粘性が高くなり、光を照射して硬化させるのに多くの時間を要し、一方、上記粒径が30μmを超えると、スラリーとしての分散安定性が損なわれるとともに、焼成時の焼結性も損なわれる。特に、上記セラミック粒子の粒径分布は0.2〜30μmであることがより好適である。
【0035】
またさらに、上記セラミック粒子の粒径分布は、少なくとも2種類の粒径分布の組み合わせからなることが好ましく、即ち、セラミック粒子の累積粒径分布曲線において、図3に示すように20〜60体積%の範囲に変曲点を有することが好ましい。
【0036】
ここで変曲点とは、粒径分布の組み合わせに応じて累積粒径分布曲線の傾きが変化する位置Aのことであり、この位置Aを20〜60体積%の範囲内とすることで、セラミック粒子の粉体充填率を適正にすることができるとともに、緻密質の焼結体が得られるからである。
【0037】
一方、この位置Aが20体積%より小さいとセラミック微粒子(図3では粒径分布Bを示すセラミック粒子)の比率がセラミック粗粒子(図3では粒径分布Cを示すセラミック粒子)に対して少なすぎるために、セラミック材料によっては粉体充填率を十分に上げることができず、60体積%より大きくても同様に粉体充填率が下がり、緻密質のセラミック焼結体が得られなくなるからである。
【0038】
なお、図3では、大小2種類の粒径分布B、Cからなるもので示したが、粒径分布の組み合わせ数は2種類以上のものであっても好適である。
【0039】
ここで、粉体充填率とは、
粉体充填率=(バインダーを含まないセラミック成形体の生密度)/(セラミック焼結体の理論密度)×100体積%
で示されるものである。
【0040】
また、上記セラミック粒子と混合する光硬化性樹脂としては、例えばウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート等を使用することができ、それぞれのモノマーやオリゴマーで構成する。光重合開始剤としては、例えばアセトフェノン系、パーオキシド系、オニウム塩系、ベンゾイン系、アミン類、キノン類等が使用できる。必要に応じて、スラリー中のセラミック粒子の分散安定性を高めたり、スラリーの低粘度化を図る目的で界面活性剤等の分散剤を添加してもよい。
【0041】
また、光硬化性樹脂の添加量としては、セラミック粉末100重量%に対して10〜30重量%が好ましい。10重量%未満ではスラリー化することが困難であり、逆に30重量%を超えると粉体充填率が下がったり、焼成前に光硬化性樹脂を除去する脱脂工程においてクラックが発生したりする場合があるからである。
【0042】
光重合開始剤は、光硬化性樹脂100重量%に対して、1〜20重量%であることが好ましい。混合については、回転ミル、振動ミル、万能混合攪拌機、三本ロール等の混合・分散装置等を用いればよい。
【0043】
このようにして作製されたセラミックスラリーに、光照射を加えることで所望の形状を作り上げる。具体的には、光照射することで一層ずつ硬化層を作り、これを積層することにより3次元的な成形体を作ることができる。即ち、最初に光照射して硬化させた層の上に所定厚さになるようにセラミックスラリーを供給し、光照射し硬化させるという工程を繰り返し積層していく。この方法を用いれば図1に示すように底板4、隔壁3、天板2と硬化層で形成した後、内部のセラミックスラリーを排出することで中空体1の製造も可能となる。この場合、内部に溜まったセラミックスラリーを抜くための排出口5を形成しておくことが必要である。このような中空体1は、軽量化または断熱を要求される部品、例えば半導体製造装置用部品や液晶製造装置用部品に適用することが好適である。照射する光は、使用する光硬化性樹脂の特性に応じて可視光や紫外光等の種々の光を使用することができる。照射方法としては、水銀ランプ等を光源として用い、所定形状のマスクを通して照射する方法、紫外線レーザー、半導体レーザー等を用いて所定形状にスキャンさせる方法が適用できる。この照射光の強度や照射時間、スキャン速度やスキャン間隔は、使用するセラミック粉末の種類や光硬化性樹脂の種類等により選択すればよい。
【0044】
次いで、上記セラミック成形体に含まれる光硬化性樹脂を真空雰囲気中、窒素ガス雰囲気中、またはアルゴンガス等不活性ガス雰囲気中で必要に応じて脱脂することが好ましい。このような雰囲気で脱脂することにより、光硬化性樹脂が過度に発熱することはなく、クラックの発生を完全に防止することができる。脱脂は、真空雰囲気中、窒素ガス雰囲気中、不活性ガス雰囲気中のいずれかで、300〜600℃の範囲まで昇温し、昇温速度は1〜50℃/時間の範囲で、光硬化性樹脂が急激な分解とならないように設定することが好ましく、セラミック成形体の肉厚や体積に応じて個々に設定し、例えば肉厚が厚いほど昇温速度はゆっくり上げる方が良く、雰囲気についても、窒素ガスと不活性ガスの混合ガス雰囲気であってもよい。
【0045】
このようにして得られたセラミック成形体は通常のセラミックスの焼成方法にて焼結させることができる。
【0046】
次いで、光造形による本発明のセラミック焼結体の製造方法において、セラミック粒子をアルミナを主成分とした場合の焼結体の製造方法について説明する。
【0047】
アルミナ粒子は、粒径0.1μm以上2μm未満の粒子20〜60体積%と、粒径2μm以上30μm以下の粒子40〜80体積%とを混合してなることが好ましく、粒径0.1μm以上2μm未満の所謂微粒子と、粒径2μm以上30μm以下の所謂粗粒子とをそれぞれ20〜60体積%、40〜80体積%として混合することで、アルミナ粒子の粉体充填率を適正にすることができるとともに、緻密質の焼結体が得ることができるとともに、添加する光硬化性樹脂等の添加量を最小限に抑えることができるため、アルミナ粒子の粉体充填率を高いものとできる。つまり、アルミナ成形体の生密度を高いものにすることができ、相対密度90%以上を有する緻密質体を得られ、構造用部品、例えば精密機器等のステージ等に好適に用いることができる。
【0048】
なお、上記粒径0.1μm以上2μm未満のアルミナ微粒子が20体積%未満および60体積%を越えると、粉体充填率を十分に上げることができず、緻密質のセラミック焼結体を得ることができない。
【0049】
上記アルミナ粒子は、具体的に累積粒径分布曲線における累積比率90体積%(D90とする)の位置の粒径と累積比率10体積%(D10とする)の位置の粒径の比(D90/D10)が2.0以上となるように、純度99.9重量%以上の粒径0.1〜2μmのアルミナ粉末と、このアルミナ粉末と同純度の粒径2.1〜30μmのアルミナ粉末とを調合する。ここで、累積粒径分布曲線の変曲点は、20〜60%であることが粉体充填率を向上させるのに好ましい。
【0050】
次いで、調合したアルミナ粉末に焼結助剤として水酸化マグネシウムを0.3重量%添加して、乾式または湿式粉砕にて混合する。焼結助剤としては、水酸化マグネシウム以外に酸化珪素や酸化カルシウム等の公知の焼結助剤を使用しても何ら問題はない。光硬化性樹脂の添加量としては、アルミナ粉末100重量%に対して10〜30重量%が好ましい。
【0051】
このようにして作製されたセラミックスラリーに、光照射を加えることで所望の形状を作製し、セラミック成形体を得、セラミック成形体に含まれる光硬化性樹脂を必要に応じて脱脂し、得られたセラミック成形体を焼成してアルミナを主成分とするセラミック焼結体を得ることができる。
【0052】
このような製造方法によってアルミナを主成分とするセラミック焼結体は、密度が3.6g/cm3以上であることが好ましく、腐食性のガスに対し耐食性を示すとともに、緻密質であることが要求される部品、例えば液晶製造装置用部品や半導体製造装置用部品に用いることができる。なお、上記セラミック焼結体の密度は、3.8g/cm3以上であることがより好適である。
【0053】
また、上記セラミック焼結体の平均結晶粒径は50μm以下であることが好ましく、平均結晶粒径を50μm以下にすることで高い強度が得られ、適用できる用途を拡げることができる。
【0054】
なお、密度3.8g/cm3以上であるアルミナを主成分とする焼結体を得るには、セラミック粒子の粒径を0.1〜20μmにすることによって得ることができる。また、平均結晶粒径50μm以下のアルミナを主成分とする焼結体を得るには、温度1600〜1750℃で焼成することによって得ることができる。
【0055】
次いで、セラミック粒子の主成分としてコージェライトを用いた場合、そのセラミック焼結体の密度が2.4g/cm3以上であることが好ましく、軽量であるとともに緻密質であることが要求される部品、例えば精密機器等のステージ等に用いることができる。なお、上記セラミック焼結体の密度は2.6g/cm3以上であることがより好適である。
【0056】
また、このセラミック焼結体の平均結晶粒径は10μm以下であることが好ましく、平均結晶粒径を10μm以下にすることで高い強度が得られ、適用できる用途が拡がるからである。
【0057】
なお、密度2.6g/cm3以上であるコージェライトを主成分とする焼結体を得るには、セラミック粒子の粒径を0.1〜20μmにすることによって得ることができる。また、平均結晶粒径10μm以下のコージェライトを主成分とする焼結体を得るには、温度1370〜1390℃で焼成することによって得ることができる。
【0058】
また、本発明のセラミック焼結体は、上述の実施形態に限定されるものでなく、
光硬化性樹脂と、セラミック粒子とを混合してなるセラミックスラリーに、光を照射して硬化させセラミック成形体とし、焼成する製造方法およびそれによって得られるセラミック焼結体であればよく、その要旨を逸脱しない範囲内であれば種々変更してもよいことは言うまでもない。
【0059】
【実施例】
以下本発明の実施例を具体的に説明する。
【0060】
(実施例1)
セラミック粉末として、表1に示すような各種アルミナ粉末を用いた。アルミナ粉末は、それぞれ粒子の大きなものと小さなものを混合することで調整した。
【0061】
ここで、粒径については、予め、ヘキサメタリン酸ナトリウム500ppmを溶かした蒸留水溶液にアルミナ粉末を投入し、超音波ホモジナイザーを用いて、超音波出力300〜400μAでアルミナ粉末を分散させた後、マイクロトラック(日機製(株)(9320−X100))を用いたレーザー回折散乱法により、レーザーの照射時間を6分として測定した。
【0062】
そして、それぞれのアルミナ粉末100重量%に対して、焼結助剤として水酸化マグネシウムを0.3重量%乾式混合にて添加した。これらの焼結助剤を含んだ各種アルミナ粉末100重量%に、光重合開始剤を含む光硬化性樹脂としてウレタンアクリレートを20重量%、分散剤としてアクリル酸エステルを0.5重量%添加し、アルミナ製ポット内でアルミナボールを用いて24時間攪拌混合を行い、スラリーを得た。このスラリーを所定の容器に排出し、真空脱泡を行った後、E型粘度計を用いてスラリーの粘度を測定した。
【0063】
作製したスラリーを光造形装置の液槽に投入し、半導体レーザーを照射して50mm×50mm×5mmの角板をそれぞれ10個ずつ成形、硬化した。ここで、半導体レーザーの走査速度を1000mm/sとし、積層厚み0.1mmで50回積層することで、角板の厚みを5mmとした。次に、成形した角板をエタノールで洗浄することで、未硬化部分を除去した。
【0064】
また、上記成形体を作製する際の成形性を×、○、◎にて評価した。各評価は、スラリーの粘度が適正値(0.9〜1.1Pa・s)より著しく高いために成形性がよくなかったものを×、スラリーの粘度が適正値よりやや高いためにスラリー化することはできたものの硬化に時間を要したものを○、スラリーの粘度が適正値の範囲内にあるために成形性が特に良好であったものを◎で示し、クラックの欄にはそれぞれの角板10個に対し、クラックの発生した個数を示した。
【0065】
その後、表1に示す雰囲気中にて、昇温速度1.5℃/時間で600℃まで昇温し脱脂を行った。得られた脱脂体を、大気中にて、昇温速度200℃/時間で1700℃まで昇温、2時間保持し焼成を行った。得られた焼結体は、アルキメデス法を用いて嵩密度を、結晶粒径を走査型電子顕微鏡を用いて倍率1000倍でそれぞれ測定した。走査型電子顕微鏡による結晶粒径測定後、焼結体から3mm×4mm×40mmの抗折試験片を切り出し、JIS R 1601−1995に準拠して、4点曲げ強度を測定した。また、クラックは、角板10個に対し、クラックの発生した個数を示した。
【0066】
測定結果を表1に示す。
【0067】
【表1】
【0068】
表1より、比較例である試料(No.1)は、セラミック粒子の40体積%以上が0.1D50〜10D50の範囲内になかったため、成形性が悪く、緻密質な焼結体が得られなかった。
【0069】
また、比較例である試料(No.2)は、粒径の比(D90/D10)が2.0未満であったため、成形性が悪く、実用的なレベルではなかった。
【0070】
一方、本発明の範囲内となる試料(No.3〜15)は、セラミック粒子の40体積%以上が0.1D50〜10D50の範囲内であるとともに、粒径の比(D90/D10)が2.0以上であったため、成形性が良好であるとともに、密度も3.60g/cm3以上と高く、緻密質なセラミック焼結体とすることができた。
【0071】
特に、セラミック粒子の累積分布曲線において、20〜60体積%の範囲に変曲点を有するセラミック粒子を用いた試料(No3,4,7,8,10〜15)は、セラミック粒子の粉体充填率が適正であったために、3.81g/cm3以上の緻密質なセラミック焼結体とすることができた。
【0072】
また、真空雰囲気中、窒素ガス雰囲気中、アルゴンガス雰囲気中のいずれかで脱脂した試料(No.10〜13)は、クラックの発生がなく、良好であった。
【0073】
また、セラミック焼結体としての密度3.6g/cm3以上である試料(No.3〜5,7〜14)は、曲げ強度が240MPa以上と高く、良好であった。
【0074】
(実施例2)
次いで、セラミック粉末として、表2に示すような各種コージェライト粉末を用いた。コージェライト粉末は、それぞれ粒子の大きなものと小さなものを混合することで調整した。
【0075】
ここで、粒径については、予め、ヘキサメタリン酸ナトリウム500ppmを溶かした蒸留水溶液にコージェライト粉末を投入し、超音波ホモジナイザーを用いて、超音波出力300〜400μAでコージェライト粉末を分散させた後、マイクロトラック(日機製(株)(9320−X100))を用いたレーザー回折散乱法により、レーザーの照射時間を6分として測定した。
【0076】
そして、それぞれのコージェライト粉末100重量%に対して、焼結助剤として酸化イッテルビウムを10重量%乾式混合にて添加した。これらの焼結助剤を含んだ各種コージェライト粉末100重量%に、光重合開始剤を含む光硬化性樹脂としてウレタンアクリレートを20重量%、分散剤としてアクリル酸エステルを0.5重量%添加し、アルミナ製ポット内でアルミナボールを用いて24時間攪拌混合を行い、スラリーを得た。このスラリーを所定の容器に排出し、真空脱泡を行った後、E型粘度計を用いてスラリーの粘度を測定した。
【0077】
作製したスラリーを光造形装置の液槽に投入し、半導体レーザーを照射して50mm×50mm×5mmの角板をそれぞれ10個ずつ成形、硬化した。ここで、半導体レーザーの走査速度を1000mm/sとし、積層厚み0.1mmで50回積層することで、角板の厚みを5mmとした。次に、成形した角板をエタノールで洗浄することで、未硬化部分を除去した。
【0078】
また、上記成形体を作製する際の成形性を×、○、◎にて評価した。各評価は、スラリーの粘度が適正値(0.9〜1.1Pa・s)より著しく高いために成形性がよくなかったものを×、スラリーの粘度が適正値よりやや高いためにスラリー化することはできたものの硬化に時間を要したものを○、スラリーの粘度が適正値の範囲内にあるために成形性が特に良好であったものを◎で示し、クラックの欄にはそれぞれの角板10個に対し、クラックの発生した個数を示した。
【0079】
その後、表1に示す雰囲気中にて、昇温速度1.5℃/時間で600℃まで昇温し脱脂を行った。得られた脱脂体を、大気中にて、昇温速度200℃/時間で1380℃まで昇温、2時間保持し焼成を行った。得られた焼結体は、アルキメデス法を用いて嵩密度を測定した。また、焼結体の結晶粒径は、走査型電子顕微鏡を用い、倍率1000倍で測定した。走査型電子顕微鏡による結晶粒径測定後、焼結体より、3mm×4mm×40mmの抗折試験片を切り出し、JIS R1601−1995に準拠して、4点曲げ強度を測定した。また、クラックは、角板10個に対し、クラックの発生した個数を示した。
【0080】
測定結果を表2に示す。
【0081】
【表2】
【0082】
表2より、比較例である試料(No.16)は、セラミック粒子の40体積%以上が0.1D50〜10D50の範囲内になかったため、成形性が悪く、緻密質な焼結体が得られなかった。
【0083】
また、比較例である試料(No.17)は、粒径の比(D90/D10)が2.0未満であったため、成形性が悪く、実用的なレベルではなかった。
【0084】
一方、本発明の範囲内となる試料(No.18〜30)は、セラミック粒子の40体積%以上が0.1D50〜10D50の範囲内であるとともに、粒径の比(D90/D10)が2.0以上であったため、成形性が良好であるとともに、密度も2.38g/cm3以上と高く、緻密質なセラミック焼結体とすることができた。
【0085】
また、真空雰囲気中、窒素ガス雰囲気中、アルゴンガス雰囲気中のいずれかで脱脂した試料(No.25〜28)は、クラックの発生がなく、良好であった。
【0086】
また、セラミック焼結体としての密度2.4g/cm3以上である試料(No.18〜28,30)は、曲げ強度が120MPa以上と高く、良好であった。
【0087】
【発明の効果】
本発明のセラミック焼結体の製造方法によれば、光硬化性樹脂と、平均粒径(D)の40体積%以上が0.1D〜10Dの範囲内であるとともに、累積粒径分布曲線における90体積%と10体積%との粒径の比(D90/D10)が2.0以上となるセラミック粒子とを混合してなるセラミックスラリーに、光を照射して硬化させセラミック成形体を得、該セラミック成形体を焼成するため、従来の光造形を用いた効果、即ち
【0088】
(1)石膏型のような吸水、吸溶媒用の型を用いる必要がないため、型の制約がなく自由に、容易に複雑な形状の成形が可能である。
【0089】
(2)予め設計通りの成形が可能であり、ニアネット成形ができる。
【0090】
(3)成形後の後加工を必要としないため、セラミック粉末の使用量を削減できる。
【0091】
(4)金型、石膏等の型を必要としないため、型作製時間が不要となり、短時間での所定形状の成形が可能であり、型作製費用を軽減できる。その上、大型の金型、石膏型等の取扱いにおける過度な作業を要しない。
に加え、成形そのものを短時間で行うことを可能にするとともに、緻密質なセラミック焼結体を得ることができる。
【0092】
また、上記セラミック粒子の粒径を0.1〜30μmとすることで、スラリーとしての分散安定性、焼成時の焼結性ともに良好であるとともに、光照射後、短時間で硬化させることを可能とする。
【0093】
また、上記セラミック粒子の累積粒径分布曲線において、20〜60体積%の範囲に変曲点を有することで、セラミック材料の如何にかかわらず、粉体充填率を十分に上げることができ、緻密質なセラミック焼結体を得ることができる。
【0094】
また、上記セラミック成形体に含まれる光硬化性樹脂を真空雰囲気中、窒素ガス雰囲気中または不活性ガス雰囲気中で脱脂することで、クラックの発生をより確実に防止することができる。
【0095】
また、上記セラミック粒子の主成分をアルミナとし、粒径0.1μm以上2μm未満の粒子を20〜60体積%、粒径2μm以上30μm以下の粒子を40〜80体積%とを混合することで、添加する光硬化性樹脂等の量を最小限に抑えることができるため、相対密度90%以上を有する緻密質体とすることができる。
【0096】
また、上記製造方法によって得られるセラミック焼結体であって、アルミナを主成分とし、密度3.6g/cm3以上のセラミック焼結体とすることで、腐食性のガスに対し耐食性を示すとともに、緻密質であることが要求される部品、例えば液晶製造装置用部品や半導体製造装置用部品に用いることができる。
【0097】
また、上記セラミック焼結体の平均結晶粒径を50μm以下とすることで、高強度のアルミナの焼結体とすることができ、適用できる用途を拡げることができる。
【0098】
また、上記セラミック焼結体の主成分がコージェライトであるとともに、密度2.4g/cm3以上とすることで、軽量であるとともに緻密質であることが要求される部品、例えば、精密機器等のステージ等に適用することができる。
【0099】
また、上記セラミック焼結体の平均結晶粒径を10μm以下とすることで、高強度のコージェライトの焼結体とすることができ、適用できる用途を拡げることができる。
【0100】
また、上記セラミック焼結体を中空体とすることで、軽量化あるいは断熱を要求される部品にも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のセラミック焼結体の一実施例である中空体を示す図であり、(a)は斜視図、(b)は同図(a)のA−A線断面図である。
【図2】本発明に用いるセラミック粒子の累積粒径分布曲線を示す図である。
【図3】本発明に用いる他のセラミック粒子の累積粒径分布曲線を示す図である。
【符号の説明】
1・・・中空体
2・・・天板
3・・・隔壁
4・・・底板
5・・・排出口
【発明の属する技術分野】
本発明は、光硬化性樹脂を含有するセラミックスラリーに特定範囲の波長を有する光を照射することで得られる緻密質なセラミック焼結体の製造方法及びその焼結体に関する。
【0002】
【従来の技術】
セラミック焼結体の製造工程には、その焼結体の特性に重要な影響を与えるセラミック粉末の成形工程がある。従来、この成形工程で用いる成形方法としては、所定形状の成形型を用いて行う方法が一般的である。例えば、金型にセラミック粉末を充填した後、加圧成形する乾式加圧成形、ゴム型にセラミック粉末を充填した後、全方向から均一に加圧成形する静水圧加圧成形、石膏型のような吸水性の型を用いるスリップキャスト成形、反応性スラリーを特定の型に充填し、重合、架橋、凝集等の反応により固化成形するゲル成形方法等が知られていた。これらの方法はいずれも成形型を用いるため、型製作の費用や時間を要するとともに、型を用いることからその成形形状には自ずと限界があり、複雑形状品の成形は困難であった。このようなセラミック粉末の成形方法の課題を解決するために、特許文献1、特許文献2及び特許文献3では、プラスチックスの成形分野で用いられている光硬化性樹脂を結合剤として利用したセラミック粉末の成形方法が提案されている。
【0003】
その方法として、特許文献1では、セラミック粉末100重量部、光硬化性樹脂0.5〜50重量部及び溶媒10〜200重量部からなるセラミックスラリーを用い、所定厚みのスラリー層を形成した後、このスラリー層に光を照射することにより硬化させてセラミック硬化層とし、この操作を所定回数繰り返すことで順次セラミック硬化層を積層してセラミック焼結体を得る方法が提案されている。
【0004】
また、特許文献2では、セラミック粉末100重量部、光硬化性樹脂0.5〜50重量部及び溶媒0〜10重量部からなるセラミックスラリーを用い、所定厚みのスラリー層を形成した後、このスラリー層に光を照射することにより硬化させてセラミック硬化層とし、この操作を所定回数繰り返すことで順次セラミック硬化層を積層してセラミック焼結体を得る方法が提案されている。
【0005】
さらに、特許文献3では高密度、高強度のセラミック焼結体を得るため、平均粒径0.1〜100μmのセラミック粒子を80〜99重量部と、平均粒径0.1μm未満のセラミック粒子を1〜20重量部とからなるセラミック粉末を含有してなるセラミックスラリーを用い、所定厚みのスラリー層を形成した後、このスラリー層に光を照射することにより硬化させてセラミック硬化層とし、この操作を所定回数繰り返すことで順次セラミック硬化層を積層してセラミック焼結体を得る方法が提案されている。
【0006】
このような光造形法を用いた場合、(1)石膏型のような吸水、吸溶媒用の型を用いる必要がないため、型の制約がなく自由に、容易に複雑な形状の成形が可能である。(2)予め設計通りの成形が可能であり、ニアネット成形ができる。(3)成形後の後加工を必要としないため、セラミック粉末の使用量を削減できる。(4)金型、石膏等の型を必要としないため、型作製時間が不要となり、短時間での所定形状の成形が可能であり、型作製費用を軽減できる。その上、大型の金型、石膏型等の取扱いにおける過度な作業を要しないといった利点を有するものである。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献1で提案された方法では、セラミックスラリーに溶媒を含んでいることで、焼成時の収縮が大きく、出願人自らが特許文献3で認めているように、セラミック焼結体にクラックが発生することがあり、その強度も低く、用途によっては用いることができないという問題を有していた。
【0008】
また、特許文献2で提案された方法では、アルミナを主成分とするセラミック焼結体を作製した場合において、元々セラミックスラリーに溶媒を含んでいるため、焼結体の密度は3.5g/cm3と低く、緻密質なセラミック焼結体を得ることができないという問題を有していた。
【0009】
さらに、特許文献3で提案された成形方法は、セラミック粉末に平均粒径0.1μm未満のセラミック粒子1〜20重量部を含有しているために、粉体充填率を十分上げられず、密度1.52〜1.95g/cm3の多孔質なセラミック焼結体しか得られないという問題を有していた。
【0010】
上記特許文献1〜3に示されるセラミック焼結体の製造方法では、セラミック粒子の粒径が100μm以下、好ましくは50μm以下であり、50μmを越える大きな粒径のセラミック粒子も含んでいるため、セラミックスラリーとしての分散安定性が損なわれるとともに、焼成時の焼結性が損なわれ、得られたセラミック焼結体の密度が低下しやすいという問題を有している。
【0011】
さらに、得られたセラミック成形体は、一般的に大気雰囲気中で脱脂されるため、セラミック成形体中に含まれる光硬化性樹脂は大気中の酸素と結合することで発熱し、特にセラミック焼結体が大型構造部品である場合には、クラックを完全に防ぐことができないという問題を有していた。
【0012】
そこで、本発明は、セラミックスラリーの分散安定性、焼成時の焼結性ともに良好なセラミック焼結体の製造方法及びその製造方法によって得られる緻密質なセラミック焼結体を提供することである。
【0013】
【特許文献1】
特開平6−329460号公報
【特許文献2】
特開平8−91940号公報
【特許文献3】
特開平10−130061号公報
【0014】
【課題を解決するための手段】
上記課題に鑑み、本発明は、セラミック粒子の平均粒径をD50としたとき、上記セラミック粒子の40体積%以上が0.1D50〜10D50の範囲にあり、累積粒径分布曲線における90体積%と10体積%との粒径の比(D90/D10)が2.0以上となるセラミック粒子と、光硬化性樹脂とを混合してなるセラミックスラリーに、光を照射して硬化させることによってセラミック成形体を得た後、セラミック成形体を焼成することを特徴とするものである。
【0015】
また、上記セラミック粒子の粒径分布が0.1〜30μmの範囲であることを特徴とするものである。
【0016】
さらに、上記セラミック粒子の累積粒径分布曲線において、20〜60体積%の範囲に変曲点を有することを特徴とするものである。
【0017】
またさらに、上記セラミック成形体に含まれる光硬化性樹脂を真空雰囲気中、窒素ガス雰囲気中または不活性ガス雰囲気中で脱脂することを特徴とするものである。
【0018】
さらにまた、上記セラミック焼結体は、セラミック粒子の主成分がアルミナからなり、粒径0.1μm以上2μm未満のセラミック粒子20〜60体積%、粒径2μm〜30μmのセラミック粒子40〜80体積%とを混合してなることを特徴とするものである。
【0019】
また、アルミナを主成分とし、密度3.6g/cm3以上であることを特徴とするものである。
【0020】
さらに、上記セラミック焼結体の平均結晶粒径は50μm以下であることを特徴とするものである。
【0021】
またさらに、上記セラミック焼結体は、コージェライトを主成分とし、密度2.4g/cm3以上であることを特徴とするものである。
【0022】
さらにまた、上記セラミック焼結体の平均結晶粒径は10μm以下であることを特徴とするものである。
【0023】
また、上記セラミック焼結体は中空体であることを特徴とするものである。
【0024】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について詳細に説明する。
【0025】
本発明は、プラスチックスの成形分野で用いられている光硬化性樹脂を用いた光造形法のセラミック焼結体製造への適用をはかったものである。
【0026】
本発明のセラミック焼結体の製造方法は、セラミック粒子に光硬化性樹脂、光重合開始剤等を混合し、セラミックスラリー(以下スラリーと称す。)とした後に、光照射を行うことで硬化させるものである。光硬化は上記スラリー中のセラミック粒子の照射波長に対する透光性により影響を受ける。そのため、用いるセラミック粒子が使用する照射波長に対して実質的に透光性を示すものにするか、または透光性を示す照射波長を有する光源を使用することが好ましい。
【0027】
本発明で用いるセラミック材料は、例えばアルミナ、コージェライト、ジルコニア、イットリア等の酸化物、炭化珪素、炭化ホウ素、炭化チタン等の炭化物、窒化珪素、窒化アルミニウム等の窒化物、またはこれらの混合物等の各種セラミックスを用いることができる。
【0028】
本発明のセラミック焼結体の製造方法において、上記セラミック粒子は、その平均粒径をD50としたとき、セラミック粒子の40体積%以上が0.1D50〜10D50の粒径に特定される。即ち、セラミック粒子の平均粒径D50を2.6μmとした場合、セラミック粒子の40体積%以上は0.26〜26μmの範囲内とするものである。
【0029】
上記セラミック粒子の40体積%以上を0.1D50〜10D50の範囲内とすることによって、焼成時の焼結性を安定させることができ、逆に0.1D50〜10D50の範囲内に上記セラミック粒子が40体積%未満とすると、焼成時の焼結性が損なわれる。特に、0.1D50〜10D50の範囲内のセラミック粒子は50体積%以上であることが好適である。
【0030】
また、セラミック粒子の累積粒径分布曲線における90体積%と10体積%との粒径の比(D90/D10)が2.0以上であることに特定される。
【0031】
ここで、累積粒径分布曲線とは、図2に示すように、横軸をセラミック粒子の粒径、縦軸をその粒径の累積比率とした場合、セラミック粒子の累積粒径分布を示す曲線をいい、セラミック粒子の粒径分布の範囲を示すものである。
【0032】
また、粒径の比(D90/D10)はセラミック粒子の粒径分布の拡がりを示すものであり、比(D90/D10)を2.0以上とすることで、セラミック粒子を効果的に充填することができ、粉体充填率を上げられるとともに、スラリーの粘性も適正にすることができ、効率的に成形することができる。
【0033】
一方、上記粒径の比(D90/D10)が2.0未満となると、セラミック粒子が効果的に充填されないため、粉体充填率を上げられないと同時に、スラリーの粘性も下げられないため、成形に多くの時間を要し、製造上効率的ではなくなる。
【0034】
さらに、上記セラミック粒子の粒径分布は、0.1〜30μmの範囲とすることが好ましく、全てのセラミック粒子の各粒径が0.1〜30μmの範囲内であることを示し、スラリーとしての分散安定性が維持できることで、効率的に成形、硬化させることができるとともに、焼成時の焼結性も良好となる。
なお、上記セラミック粒子が粒径0.1μm未満のものを含む場合には、スラリー化したときの粘性が高くなり、光を照射して硬化させるのに多くの時間を要し、一方、上記粒径が30μmを超えると、スラリーとしての分散安定性が損なわれるとともに、焼成時の焼結性も損なわれる。特に、上記セラミック粒子の粒径分布は0.2〜30μmであることがより好適である。
【0035】
またさらに、上記セラミック粒子の粒径分布は、少なくとも2種類の粒径分布の組み合わせからなることが好ましく、即ち、セラミック粒子の累積粒径分布曲線において、図3に示すように20〜60体積%の範囲に変曲点を有することが好ましい。
【0036】
ここで変曲点とは、粒径分布の組み合わせに応じて累積粒径分布曲線の傾きが変化する位置Aのことであり、この位置Aを20〜60体積%の範囲内とすることで、セラミック粒子の粉体充填率を適正にすることができるとともに、緻密質の焼結体が得られるからである。
【0037】
一方、この位置Aが20体積%より小さいとセラミック微粒子(図3では粒径分布Bを示すセラミック粒子)の比率がセラミック粗粒子(図3では粒径分布Cを示すセラミック粒子)に対して少なすぎるために、セラミック材料によっては粉体充填率を十分に上げることができず、60体積%より大きくても同様に粉体充填率が下がり、緻密質のセラミック焼結体が得られなくなるからである。
【0038】
なお、図3では、大小2種類の粒径分布B、Cからなるもので示したが、粒径分布の組み合わせ数は2種類以上のものであっても好適である。
【0039】
ここで、粉体充填率とは、
粉体充填率=(バインダーを含まないセラミック成形体の生密度)/(セラミック焼結体の理論密度)×100体積%
で示されるものである。
【0040】
また、上記セラミック粒子と混合する光硬化性樹脂としては、例えばウレタンアクリレート、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート等を使用することができ、それぞれのモノマーやオリゴマーで構成する。光重合開始剤としては、例えばアセトフェノン系、パーオキシド系、オニウム塩系、ベンゾイン系、アミン類、キノン類等が使用できる。必要に応じて、スラリー中のセラミック粒子の分散安定性を高めたり、スラリーの低粘度化を図る目的で界面活性剤等の分散剤を添加してもよい。
【0041】
また、光硬化性樹脂の添加量としては、セラミック粉末100重量%に対して10〜30重量%が好ましい。10重量%未満ではスラリー化することが困難であり、逆に30重量%を超えると粉体充填率が下がったり、焼成前に光硬化性樹脂を除去する脱脂工程においてクラックが発生したりする場合があるからである。
【0042】
光重合開始剤は、光硬化性樹脂100重量%に対して、1〜20重量%であることが好ましい。混合については、回転ミル、振動ミル、万能混合攪拌機、三本ロール等の混合・分散装置等を用いればよい。
【0043】
このようにして作製されたセラミックスラリーに、光照射を加えることで所望の形状を作り上げる。具体的には、光照射することで一層ずつ硬化層を作り、これを積層することにより3次元的な成形体を作ることができる。即ち、最初に光照射して硬化させた層の上に所定厚さになるようにセラミックスラリーを供給し、光照射し硬化させるという工程を繰り返し積層していく。この方法を用いれば図1に示すように底板4、隔壁3、天板2と硬化層で形成した後、内部のセラミックスラリーを排出することで中空体1の製造も可能となる。この場合、内部に溜まったセラミックスラリーを抜くための排出口5を形成しておくことが必要である。このような中空体1は、軽量化または断熱を要求される部品、例えば半導体製造装置用部品や液晶製造装置用部品に適用することが好適である。照射する光は、使用する光硬化性樹脂の特性に応じて可視光や紫外光等の種々の光を使用することができる。照射方法としては、水銀ランプ等を光源として用い、所定形状のマスクを通して照射する方法、紫外線レーザー、半導体レーザー等を用いて所定形状にスキャンさせる方法が適用できる。この照射光の強度や照射時間、スキャン速度やスキャン間隔は、使用するセラミック粉末の種類や光硬化性樹脂の種類等により選択すればよい。
【0044】
次いで、上記セラミック成形体に含まれる光硬化性樹脂を真空雰囲気中、窒素ガス雰囲気中、またはアルゴンガス等不活性ガス雰囲気中で必要に応じて脱脂することが好ましい。このような雰囲気で脱脂することにより、光硬化性樹脂が過度に発熱することはなく、クラックの発生を完全に防止することができる。脱脂は、真空雰囲気中、窒素ガス雰囲気中、不活性ガス雰囲気中のいずれかで、300〜600℃の範囲まで昇温し、昇温速度は1〜50℃/時間の範囲で、光硬化性樹脂が急激な分解とならないように設定することが好ましく、セラミック成形体の肉厚や体積に応じて個々に設定し、例えば肉厚が厚いほど昇温速度はゆっくり上げる方が良く、雰囲気についても、窒素ガスと不活性ガスの混合ガス雰囲気であってもよい。
【0045】
このようにして得られたセラミック成形体は通常のセラミックスの焼成方法にて焼結させることができる。
【0046】
次いで、光造形による本発明のセラミック焼結体の製造方法において、セラミック粒子をアルミナを主成分とした場合の焼結体の製造方法について説明する。
【0047】
アルミナ粒子は、粒径0.1μm以上2μm未満の粒子20〜60体積%と、粒径2μm以上30μm以下の粒子40〜80体積%とを混合してなることが好ましく、粒径0.1μm以上2μm未満の所謂微粒子と、粒径2μm以上30μm以下の所謂粗粒子とをそれぞれ20〜60体積%、40〜80体積%として混合することで、アルミナ粒子の粉体充填率を適正にすることができるとともに、緻密質の焼結体が得ることができるとともに、添加する光硬化性樹脂等の添加量を最小限に抑えることができるため、アルミナ粒子の粉体充填率を高いものとできる。つまり、アルミナ成形体の生密度を高いものにすることができ、相対密度90%以上を有する緻密質体を得られ、構造用部品、例えば精密機器等のステージ等に好適に用いることができる。
【0048】
なお、上記粒径0.1μm以上2μm未満のアルミナ微粒子が20体積%未満および60体積%を越えると、粉体充填率を十分に上げることができず、緻密質のセラミック焼結体を得ることができない。
【0049】
上記アルミナ粒子は、具体的に累積粒径分布曲線における累積比率90体積%(D90とする)の位置の粒径と累積比率10体積%(D10とする)の位置の粒径の比(D90/D10)が2.0以上となるように、純度99.9重量%以上の粒径0.1〜2μmのアルミナ粉末と、このアルミナ粉末と同純度の粒径2.1〜30μmのアルミナ粉末とを調合する。ここで、累積粒径分布曲線の変曲点は、20〜60%であることが粉体充填率を向上させるのに好ましい。
【0050】
次いで、調合したアルミナ粉末に焼結助剤として水酸化マグネシウムを0.3重量%添加して、乾式または湿式粉砕にて混合する。焼結助剤としては、水酸化マグネシウム以外に酸化珪素や酸化カルシウム等の公知の焼結助剤を使用しても何ら問題はない。光硬化性樹脂の添加量としては、アルミナ粉末100重量%に対して10〜30重量%が好ましい。
【0051】
このようにして作製されたセラミックスラリーに、光照射を加えることで所望の形状を作製し、セラミック成形体を得、セラミック成形体に含まれる光硬化性樹脂を必要に応じて脱脂し、得られたセラミック成形体を焼成してアルミナを主成分とするセラミック焼結体を得ることができる。
【0052】
このような製造方法によってアルミナを主成分とするセラミック焼結体は、密度が3.6g/cm3以上であることが好ましく、腐食性のガスに対し耐食性を示すとともに、緻密質であることが要求される部品、例えば液晶製造装置用部品や半導体製造装置用部品に用いることができる。なお、上記セラミック焼結体の密度は、3.8g/cm3以上であることがより好適である。
【0053】
また、上記セラミック焼結体の平均結晶粒径は50μm以下であることが好ましく、平均結晶粒径を50μm以下にすることで高い強度が得られ、適用できる用途を拡げることができる。
【0054】
なお、密度3.8g/cm3以上であるアルミナを主成分とする焼結体を得るには、セラミック粒子の粒径を0.1〜20μmにすることによって得ることができる。また、平均結晶粒径50μm以下のアルミナを主成分とする焼結体を得るには、温度1600〜1750℃で焼成することによって得ることができる。
【0055】
次いで、セラミック粒子の主成分としてコージェライトを用いた場合、そのセラミック焼結体の密度が2.4g/cm3以上であることが好ましく、軽量であるとともに緻密質であることが要求される部品、例えば精密機器等のステージ等に用いることができる。なお、上記セラミック焼結体の密度は2.6g/cm3以上であることがより好適である。
【0056】
また、このセラミック焼結体の平均結晶粒径は10μm以下であることが好ましく、平均結晶粒径を10μm以下にすることで高い強度が得られ、適用できる用途が拡がるからである。
【0057】
なお、密度2.6g/cm3以上であるコージェライトを主成分とする焼結体を得るには、セラミック粒子の粒径を0.1〜20μmにすることによって得ることができる。また、平均結晶粒径10μm以下のコージェライトを主成分とする焼結体を得るには、温度1370〜1390℃で焼成することによって得ることができる。
【0058】
また、本発明のセラミック焼結体は、上述の実施形態に限定されるものでなく、
光硬化性樹脂と、セラミック粒子とを混合してなるセラミックスラリーに、光を照射して硬化させセラミック成形体とし、焼成する製造方法およびそれによって得られるセラミック焼結体であればよく、その要旨を逸脱しない範囲内であれば種々変更してもよいことは言うまでもない。
【0059】
【実施例】
以下本発明の実施例を具体的に説明する。
【0060】
(実施例1)
セラミック粉末として、表1に示すような各種アルミナ粉末を用いた。アルミナ粉末は、それぞれ粒子の大きなものと小さなものを混合することで調整した。
【0061】
ここで、粒径については、予め、ヘキサメタリン酸ナトリウム500ppmを溶かした蒸留水溶液にアルミナ粉末を投入し、超音波ホモジナイザーを用いて、超音波出力300〜400μAでアルミナ粉末を分散させた後、マイクロトラック(日機製(株)(9320−X100))を用いたレーザー回折散乱法により、レーザーの照射時間を6分として測定した。
【0062】
そして、それぞれのアルミナ粉末100重量%に対して、焼結助剤として水酸化マグネシウムを0.3重量%乾式混合にて添加した。これらの焼結助剤を含んだ各種アルミナ粉末100重量%に、光重合開始剤を含む光硬化性樹脂としてウレタンアクリレートを20重量%、分散剤としてアクリル酸エステルを0.5重量%添加し、アルミナ製ポット内でアルミナボールを用いて24時間攪拌混合を行い、スラリーを得た。このスラリーを所定の容器に排出し、真空脱泡を行った後、E型粘度計を用いてスラリーの粘度を測定した。
【0063】
作製したスラリーを光造形装置の液槽に投入し、半導体レーザーを照射して50mm×50mm×5mmの角板をそれぞれ10個ずつ成形、硬化した。ここで、半導体レーザーの走査速度を1000mm/sとし、積層厚み0.1mmで50回積層することで、角板の厚みを5mmとした。次に、成形した角板をエタノールで洗浄することで、未硬化部分を除去した。
【0064】
また、上記成形体を作製する際の成形性を×、○、◎にて評価した。各評価は、スラリーの粘度が適正値(0.9〜1.1Pa・s)より著しく高いために成形性がよくなかったものを×、スラリーの粘度が適正値よりやや高いためにスラリー化することはできたものの硬化に時間を要したものを○、スラリーの粘度が適正値の範囲内にあるために成形性が特に良好であったものを◎で示し、クラックの欄にはそれぞれの角板10個に対し、クラックの発生した個数を示した。
【0065】
その後、表1に示す雰囲気中にて、昇温速度1.5℃/時間で600℃まで昇温し脱脂を行った。得られた脱脂体を、大気中にて、昇温速度200℃/時間で1700℃まで昇温、2時間保持し焼成を行った。得られた焼結体は、アルキメデス法を用いて嵩密度を、結晶粒径を走査型電子顕微鏡を用いて倍率1000倍でそれぞれ測定した。走査型電子顕微鏡による結晶粒径測定後、焼結体から3mm×4mm×40mmの抗折試験片を切り出し、JIS R 1601−1995に準拠して、4点曲げ強度を測定した。また、クラックは、角板10個に対し、クラックの発生した個数を示した。
【0066】
測定結果を表1に示す。
【0067】
【表1】
【0068】
表1より、比較例である試料(No.1)は、セラミック粒子の40体積%以上が0.1D50〜10D50の範囲内になかったため、成形性が悪く、緻密質な焼結体が得られなかった。
【0069】
また、比較例である試料(No.2)は、粒径の比(D90/D10)が2.0未満であったため、成形性が悪く、実用的なレベルではなかった。
【0070】
一方、本発明の範囲内となる試料(No.3〜15)は、セラミック粒子の40体積%以上が0.1D50〜10D50の範囲内であるとともに、粒径の比(D90/D10)が2.0以上であったため、成形性が良好であるとともに、密度も3.60g/cm3以上と高く、緻密質なセラミック焼結体とすることができた。
【0071】
特に、セラミック粒子の累積分布曲線において、20〜60体積%の範囲に変曲点を有するセラミック粒子を用いた試料(No3,4,7,8,10〜15)は、セラミック粒子の粉体充填率が適正であったために、3.81g/cm3以上の緻密質なセラミック焼結体とすることができた。
【0072】
また、真空雰囲気中、窒素ガス雰囲気中、アルゴンガス雰囲気中のいずれかで脱脂した試料(No.10〜13)は、クラックの発生がなく、良好であった。
【0073】
また、セラミック焼結体としての密度3.6g/cm3以上である試料(No.3〜5,7〜14)は、曲げ強度が240MPa以上と高く、良好であった。
【0074】
(実施例2)
次いで、セラミック粉末として、表2に示すような各種コージェライト粉末を用いた。コージェライト粉末は、それぞれ粒子の大きなものと小さなものを混合することで調整した。
【0075】
ここで、粒径については、予め、ヘキサメタリン酸ナトリウム500ppmを溶かした蒸留水溶液にコージェライト粉末を投入し、超音波ホモジナイザーを用いて、超音波出力300〜400μAでコージェライト粉末を分散させた後、マイクロトラック(日機製(株)(9320−X100))を用いたレーザー回折散乱法により、レーザーの照射時間を6分として測定した。
【0076】
そして、それぞれのコージェライト粉末100重量%に対して、焼結助剤として酸化イッテルビウムを10重量%乾式混合にて添加した。これらの焼結助剤を含んだ各種コージェライト粉末100重量%に、光重合開始剤を含む光硬化性樹脂としてウレタンアクリレートを20重量%、分散剤としてアクリル酸エステルを0.5重量%添加し、アルミナ製ポット内でアルミナボールを用いて24時間攪拌混合を行い、スラリーを得た。このスラリーを所定の容器に排出し、真空脱泡を行った後、E型粘度計を用いてスラリーの粘度を測定した。
【0077】
作製したスラリーを光造形装置の液槽に投入し、半導体レーザーを照射して50mm×50mm×5mmの角板をそれぞれ10個ずつ成形、硬化した。ここで、半導体レーザーの走査速度を1000mm/sとし、積層厚み0.1mmで50回積層することで、角板の厚みを5mmとした。次に、成形した角板をエタノールで洗浄することで、未硬化部分を除去した。
【0078】
また、上記成形体を作製する際の成形性を×、○、◎にて評価した。各評価は、スラリーの粘度が適正値(0.9〜1.1Pa・s)より著しく高いために成形性がよくなかったものを×、スラリーの粘度が適正値よりやや高いためにスラリー化することはできたものの硬化に時間を要したものを○、スラリーの粘度が適正値の範囲内にあるために成形性が特に良好であったものを◎で示し、クラックの欄にはそれぞれの角板10個に対し、クラックの発生した個数を示した。
【0079】
その後、表1に示す雰囲気中にて、昇温速度1.5℃/時間で600℃まで昇温し脱脂を行った。得られた脱脂体を、大気中にて、昇温速度200℃/時間で1380℃まで昇温、2時間保持し焼成を行った。得られた焼結体は、アルキメデス法を用いて嵩密度を測定した。また、焼結体の結晶粒径は、走査型電子顕微鏡を用い、倍率1000倍で測定した。走査型電子顕微鏡による結晶粒径測定後、焼結体より、3mm×4mm×40mmの抗折試験片を切り出し、JIS R1601−1995に準拠して、4点曲げ強度を測定した。また、クラックは、角板10個に対し、クラックの発生した個数を示した。
【0080】
測定結果を表2に示す。
【0081】
【表2】
【0082】
表2より、比較例である試料(No.16)は、セラミック粒子の40体積%以上が0.1D50〜10D50の範囲内になかったため、成形性が悪く、緻密質な焼結体が得られなかった。
【0083】
また、比較例である試料(No.17)は、粒径の比(D90/D10)が2.0未満であったため、成形性が悪く、実用的なレベルではなかった。
【0084】
一方、本発明の範囲内となる試料(No.18〜30)は、セラミック粒子の40体積%以上が0.1D50〜10D50の範囲内であるとともに、粒径の比(D90/D10)が2.0以上であったため、成形性が良好であるとともに、密度も2.38g/cm3以上と高く、緻密質なセラミック焼結体とすることができた。
【0085】
また、真空雰囲気中、窒素ガス雰囲気中、アルゴンガス雰囲気中のいずれかで脱脂した試料(No.25〜28)は、クラックの発生がなく、良好であった。
【0086】
また、セラミック焼結体としての密度2.4g/cm3以上である試料(No.18〜28,30)は、曲げ強度が120MPa以上と高く、良好であった。
【0087】
【発明の効果】
本発明のセラミック焼結体の製造方法によれば、光硬化性樹脂と、平均粒径(D)の40体積%以上が0.1D〜10Dの範囲内であるとともに、累積粒径分布曲線における90体積%と10体積%との粒径の比(D90/D10)が2.0以上となるセラミック粒子とを混合してなるセラミックスラリーに、光を照射して硬化させセラミック成形体を得、該セラミック成形体を焼成するため、従来の光造形を用いた効果、即ち
【0088】
(1)石膏型のような吸水、吸溶媒用の型を用いる必要がないため、型の制約がなく自由に、容易に複雑な形状の成形が可能である。
【0089】
(2)予め設計通りの成形が可能であり、ニアネット成形ができる。
【0090】
(3)成形後の後加工を必要としないため、セラミック粉末の使用量を削減できる。
【0091】
(4)金型、石膏等の型を必要としないため、型作製時間が不要となり、短時間での所定形状の成形が可能であり、型作製費用を軽減できる。その上、大型の金型、石膏型等の取扱いにおける過度な作業を要しない。
に加え、成形そのものを短時間で行うことを可能にするとともに、緻密質なセラミック焼結体を得ることができる。
【0092】
また、上記セラミック粒子の粒径を0.1〜30μmとすることで、スラリーとしての分散安定性、焼成時の焼結性ともに良好であるとともに、光照射後、短時間で硬化させることを可能とする。
【0093】
また、上記セラミック粒子の累積粒径分布曲線において、20〜60体積%の範囲に変曲点を有することで、セラミック材料の如何にかかわらず、粉体充填率を十分に上げることができ、緻密質なセラミック焼結体を得ることができる。
【0094】
また、上記セラミック成形体に含まれる光硬化性樹脂を真空雰囲気中、窒素ガス雰囲気中または不活性ガス雰囲気中で脱脂することで、クラックの発生をより確実に防止することができる。
【0095】
また、上記セラミック粒子の主成分をアルミナとし、粒径0.1μm以上2μm未満の粒子を20〜60体積%、粒径2μm以上30μm以下の粒子を40〜80体積%とを混合することで、添加する光硬化性樹脂等の量を最小限に抑えることができるため、相対密度90%以上を有する緻密質体とすることができる。
【0096】
また、上記製造方法によって得られるセラミック焼結体であって、アルミナを主成分とし、密度3.6g/cm3以上のセラミック焼結体とすることで、腐食性のガスに対し耐食性を示すとともに、緻密質であることが要求される部品、例えば液晶製造装置用部品や半導体製造装置用部品に用いることができる。
【0097】
また、上記セラミック焼結体の平均結晶粒径を50μm以下とすることで、高強度のアルミナの焼結体とすることができ、適用できる用途を拡げることができる。
【0098】
また、上記セラミック焼結体の主成分がコージェライトであるとともに、密度2.4g/cm3以上とすることで、軽量であるとともに緻密質であることが要求される部品、例えば、精密機器等のステージ等に適用することができる。
【0099】
また、上記セラミック焼結体の平均結晶粒径を10μm以下とすることで、高強度のコージェライトの焼結体とすることができ、適用できる用途を拡げることができる。
【0100】
また、上記セラミック焼結体を中空体とすることで、軽量化あるいは断熱を要求される部品にも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のセラミック焼結体の一実施例である中空体を示す図であり、(a)は斜視図、(b)は同図(a)のA−A線断面図である。
【図2】本発明に用いるセラミック粒子の累積粒径分布曲線を示す図である。
【図3】本発明に用いる他のセラミック粒子の累積粒径分布曲線を示す図である。
【符号の説明】
1・・・中空体
2・・・天板
3・・・隔壁
4・・・底板
5・・・排出口
Claims (10)
- セラミック粒子の平均粒径をD50としたとき、上記セラミック粒子の40体積%以上が0.1D50〜10D50の範囲にあり、累積粒径分布曲線における90体積%と10体積%との粒径の比(D90/D10)が2.0以上となるセラミック粒子と、光硬化性樹脂とを混合してなるセラミックスラリーに、光を照射して硬化させることによってセラミック成形体を得た後、セラミック成形体を焼成することを特徴とするセラミック焼結体の製造方法。
- 上記セラミック粒子の粒径分布が0.1〜30μmの範囲であることを特徴とする請求項1に記載のセラミック焼結体の製造方法。
- 上記セラミック粒子の累積粒径分布曲線において、20〜60体積%の範囲に変曲点を有することを特徴とする請求項1または2に記載のセラミック焼結体の製造方法。
- 上記セラミック成形体に含まれる光硬化性樹脂を真空雰囲気中、窒素ガス雰囲気中または不活性ガス雰囲気中で脱脂することを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載のセラミック焼結体の製造方法。
- 上記セラミック粒子の主成分がアルミナからなり、粒径0.1μm以上2μm未満のセラミック粒子20〜60体積%、粒径2μm〜30μmのセラミック粒子40〜80体積%とを混合してなることを特徴とする請求項1乃至4の何れかに記載のセラミック焼結体の製造方法。
- 請求項5に記載の製造方法によって得られるセラミック焼結体であって、アルミナを主成分とし、密度3.6g/cm3以上であることを特徴とするセラミック焼結体。
- 平均結晶粒径が50μm以下であることを特徴とする請求項6に記載のセラミック焼結体。
- 請求項1乃至4の何れかの方法によって得られるセラミック焼結体であって、コージェライトを主成分とし、密度2.4g/cm3以上であることを特徴とするセラミック焼結体。
- 平均結晶粒径が10μm以下であることを特徴とする請求項8に記載のセラミック焼結体。
- 上記セラミック焼結体が中空体であることを特徴とする請求項6乃至9の何れかに記載のセラミック焼結体。
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JP2003018024A JP2004224676A (ja) | 2003-01-27 | 2003-01-27 | セラミック焼結体の製造方法及びこれによって得られたセラミック焼結体 |
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JP2003018024A Pending JP2004224676A (ja) | 2003-01-27 | 2003-01-27 | セラミック焼結体の製造方法及びこれによって得られたセラミック焼結体 |
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Cited By (2)
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JP2014136662A (ja) * | 2013-01-17 | 2014-07-28 | Bridgestone Corp | 炭化ケイ素焼結体及びその製造方法 |
KR20200092493A (ko) * | 2019-01-11 | 2020-08-04 | 한국세라믹기술원 | 광경화성 액상 세라믹-고분자 복합수지 및 그 제조 방법 |
-
2003
- 2003-01-27 JP JP2003018024A patent/JP2004224676A/ja active Pending
Cited By (3)
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