JP2004217289A - 生分解性ブリスターパック - Google Patents

Abstract

【課題】接着剤の塗布工程を省略して生産効率を向上し、廃棄に手間を要せず、焼却、埋め立てした際にも環境に悪影響を及ぼさず、しかも枯渇する石油資源からの脱却が可能なブリスターパックの提供を目的とする。
【解決手段】物品を収納するための凹部が形成されたカバー材と、この凹部を閉塞するためのシート基材とからなるブリスターパックにおいて、前記カバー材及びシート基材は、何れもポリ乳酸系重合体を主成分とする樹脂から構成され、前記のシート基材又はカバー材の少なくとも一方は、結晶性の異なる少なくとも２層からなる積層体から構成され、この積層体の第１層を構成するポリ乳酸系重合体のＤ−乳酸の含有割合と、前記積層体の第２層を構成するポリ乳酸系重合体のＤ−乳酸の含有割合の関係が、所定の要件を満たすと共に、前記第２層は、前記積層体の少なくとも一方の最外層を構成することを特徴とする。
【選択図】 なし

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、生分解性を有するブリスターパックに関する。
【０００２】
【従来の技術】
乾電池や歯ブラシ等の商品を包装し展示販売するために、ブリスターパックが広く利用されている。このブリスターパックは、通常、物品を収納するための凹部が形成されたカバー材と物品を収納した後に前記凹部を閉塞するための厚紙等で形成されたシート基材とで構成されている。
【０００３】
このブリスターパックは、ほぼ内容物を密封することができる一方、凹部が形成されたカバー材を透明とすることができるので、中身が視認でき、包装容器としては非常に優れている。
【０００４】
前記カバー材とシート基材を取り付ける方法としては、１）両者の周辺部をホッチキスで止める方法。２）カバー材の対向する二辺の端を「コ」の字状に折り曲げ、その溝部にシート基材をスライドさせて取り付ける方法。３）物品を収納する凹部周辺においてカバー材とシート基材とを接着剤を介して熱圧着することにより接着する方法等がある。最近では、ブリスター自動包装による大量生産が可能で、しかも外観に優れる点から、接着剤を用いて熱圧着する方法３）が多く採用されている。
【０００５】
しかし、従来の接着剤を用いて接着させる方法では、多数の凹部が形成されたカバー材と大判のシート基材とを接着した後、打ち抜き等により個々のブリスターパックに分断するが、この場合、接着時の圧力や温度のバラツキ、厚みムラ等によりカバー材とシート基材が均質に接着しないという問題があった。また、カバー材とシート基材側を接着させるために接着剤をシート基材側に塗布する工程が必要で、生産効率面での問題もあった。
【０００６】
さらに、通常、シート基材は紙で形成されているが、内容物保護の観点から耐水性に問題があり、またブリスターパックから商品を取り出した後、ゴミとして廃棄する場合、カバー材と紙製のシート基材とを分別して廃棄する必要があった。
【０００７】
これらの問題を解決するために、最近ではカバー材とシート基材に同一のプラスチック素材を用いている例が知られている。例えば、カバー材とシート基材にＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）を用い、それらを、接着剤を介してブリスターパックとしているものがあげられる。
【０００８】
この場合、確かにカバー材とシート基材とは、同一素材のため、分別して廃棄する手間が省け、また紙と異なり耐水性もある。さらには、従来のカバー材であるポリ塩化ビニルが有する問題も生じない。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、一般的にブリスターパックは使い捨てされるものであり、使用後、ＰＥＴが埋め立て処分される場合、化学的安定性が高いので自然環境下でほとんど分解されずに半永久的に土中に残留し、ゴミ処理用地の能力を短期間で飽和させてしまう。また、自然環境中に投棄されると、景観を損なったり、海洋生物等の生活環境を破壊したりする。さらには、ＰＥＴの出発原料は石油であり、昨今問題となっている枯渇する石油資源からの脱却も望めない。
【００１０】
そこでこの発明は、接着剤の塗布工程を省略して生産効率を向上し、廃棄に手間を要せず、焼却、埋め立てした際にも環境に悪影響を及ぼさず、しかも枯渇する石油資源からの脱却が可能なブリスターパックの提供を目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この発明は、物品を収納するための凹部が形成されたカバー材と、この凹部を閉塞するためのシート基材とからなるブリスターパックにおいて、前記カバー材及びシート基材は、何れもポリ乳酸系重合体を主成分とする樹脂から構成され、前記のシート基材又はカバー材の少なくとも一方は、結晶性の異なる少なくとも２層からなる積層体から構成され、この積層体の第１の層を構成するポリ乳酸系重合体のＤ−乳酸の含有割合Ｄａ（％）と、前記積層体の第２の層を構成するポリ乳酸系重合体のＤ−乳酸の含有割合Ｄｂ（％）の関係が、下記式（１）を満たすと共に、前記第２の層は、前記積層体の少なくとも一方の最外層を構成し、
Ｄａ≦７、かつ、Ｄｂ−Ｄａ＞３ （１）
前記積層体を構成する第２の層は、この積層体からなるシート基材又はカバー材と組み合わされるカバー材又はシート基材と接する面に配設されることを特徴とする生分解性ブリスターパックを用いることにより前記の課題を解決したのである。
【００１２】
シート基材及びカバー材のいずれも、植物由来の生分解性を有するポリ乳酸系重合体を主成分とする樹脂を用いるので、廃棄に手間を要せず、焼却、埋め立てした際にも環境に悪影響を及ぼさず、しかも枯渇する石油資源からの脱却が可能である。
【００１３】
また、シート基材及びカバー材とが接しあう面の少なくとも一方の材料として、所定の材料を用いるので、熱圧着が可能となり、接着剤の塗布工程を省略することができ、生産効率を向上させることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下において、この発明について詳細に説明する。
この発明にかかるブリスターパックは、物品を収納するための凹部が形成されたカバー材と、この凹部を閉塞するためのシート基材から構成されたものである。そして、前記のカバー材及びシート基材は、何れもポリ乳酸系重合体を主成分とする樹脂から構成される。
【００１５】
前記ポリ乳酸系重合体とは、乳酸を主成分とするモノマーを縮重合してなる重合体をいう。この乳酸には、２種類の光学異性体のＬ−乳酸及びＤ−乳酸があり、これら２種の構造単位の割合で結晶性が異なる。例えば、Ｌ−乳酸とＤ−乳酸の割合がおおよそ８０：２０〜２０：８０のランダム共重合体では、結晶性が無く、ガラス転移点６０℃付近で軟化する透明完全非結晶性ポリマーとなる。
【００１６】
一方、Ｌ−乳酸とＤ−乳酸の割合がおおよそ１００：０〜８０：２０、又は２０：８０〜０：１００のランダム共重合体は、結晶性を有する。その結晶化度は、前記のＬ−乳酸とＤ−乳酸の割合によって定まるが、この共重合体のガラス転移点は、前記と同様に６０℃程度のポリマーである。このポリマーは、溶融押出した後、ただちに急冷することで透明性の優れた非晶性の材料になり、ゆっくり冷却することにより、結晶性の材料となる。例えば、Ｌ−乳酸のみ、又は、Ｄ−乳酸のみからなる単独重合体は、１８０℃以上の融点を有する半結晶性ポリマーである。
【００１７】
この発明に用いられるポリ乳酸系重合体としては、構造単位がＬ−乳酸又はＤ−乳酸であるホモポリマー、すなわち、ポリ（Ｌ−乳酸）又はポリ（Ｄ−乳酸）、構造単位がＬ−乳酸及びＤ−乳酸の両方である共重合体、すなわち、ポリ（ＤＬ−乳酸）や、これらの混合体をいい、さらには共重合成分として他のヒドロキシカルボン酸、ジオール／ジカルボン酸との共重合体であってもよい。また少量の鎖延長剤残基を含んでもよい。
【００１８】
前記ポリ乳酸系重合体の重合法としては、縮重合法、開環重合法等、公知の方法を採用することができる。例えば、縮重合法では、Ｌ−乳酸、Ｄ−乳酸又はこれらの混合物を直接脱水縮重合して、任意の組成を持ったポリ乳酸系重合体を得ることができる。
【００１９】
また、開環重合法（ラクチド法）では、乳酸の環状２量体であるラクチドを、必要に応じて重合調節剤等を用いながら、選ばれた触媒を使用してポリ乳酸系重合体を得ることができる。
【００２０】
前記ポリ乳酸系重合体を構成する前記の他のヒドロキシカルボン酸単位としては、乳酸の光学異性体（Ｌ−乳酸に対してはＤ−乳酸、Ｄ−乳酸に対してはＬ−乳酸）、グリコール酸、３−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ酪酸、２−ヒドロキシ−ｎ−酪酸、２−ヒドロキシ−３，３−ジメチル酪酸、２−ヒドロキシ−３−メチル酪酸、２−メチル乳酸、２−ヒドロキシカプロン酸等の２官能脂肪族ヒドロキシカルボン酸やカプロラクトン、ブチロラクトン、バレロラクトン等のラクトン類があげられる。
【００２１】
前記ポリ乳酸系重合体を構成する前記の脂肪族ジオールとしては、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール，１，４−シクロヘキサンジメタノール等があげられる。また、前記脂肪族ジカルボン酸としては、コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸及びドデカン二酸等があげられる。
【００２２】
また、必要に応じ、少量共重合成分として、テレフタル酸のような非脂肪族ジカルボン酸及び／又はビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物のような非脂肪族ジオールを用いてもよい。
【００２３】
この発明において使用されるポリ乳酸系重合体の重量平均分子量の好ましい範囲は、６万〜７０万であり、より好ましくは８万〜４０万、特に好ましくは１０万〜３０万である。分子量が小さすぎると機械物性や耐熱性等の実用物性がほとんど発現されず、大きすぎると溶融粘度が高すぎ成形加工性に劣る。
【００２４】
またこの発明のブリスターパックにおいて柔軟性や各種加工性を向上させる目的で、前記ポリ乳酸系重合体に対し、ポリ乳酸系樹脂以外の生分解性脂肪族系ポリエステルを、その実用特性を損なわない範囲で添加してもよい。
【００２５】
前記の生分解性脂肪族系ポリエステルとしては、ポリヒドロキシカルボン酸、脂肪族ジオールと脂肪族ジカルボン酸、又は脂肪族ジオールと脂肪族ジカルボン酸及び芳香族ジカルボン酸を縮合して得られる脂肪族ポリエステル、又は脂肪族芳香族ポリエステル、脂肪族ジオールと脂肪族ジカルボン酸、及びヒドロキシカルボン酸から得られる脂肪族ポリエステル共重合体、環状ラクトン類を開環重合した脂肪族ポリエステル、合成系脂肪族ポリエステル、菌体内で生合成される脂肪族ポリエステル等があげられる。
【００２６】
前記のポリヒドロキシカルボン酸としては、３−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ酪酸、２−ヒドロキシ−ｎ−酪酸、２−ヒドロキシ−３，３−ジメチル酪酸、２−ヒドロキシ−３−メチル酪酸、２−メチル乳酸、２−ヒドロキシカプロン酸等のヒドロキシカルボン酸の単独重合体や共重合体があげられる。
【００２７】
前記の肪族ジオールとしては、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等があげられる。また、前記脂肪族ジカルボン酸としては、コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカン二酸等があげられる。
【００２８】
前記の芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸等があげられる。これらの脂肪族ジオールと脂肪族ジカルボン酸を縮合して得られる脂肪族ポリエステルや、脂肪族ジオール、脂肪族ジカルボン酸及び芳香族ジカルボン酸を縮合して得られる脂肪族芳香族ポリエステルは、前記の各化合物の中からそれぞれ１種類以上を選んで縮重合し、さらに、必要に応じてイソシアネート化合物等でジャンプアップして所望のポリマーを得ることができる。
【００２９】
前記の脂肪族ジオールと脂肪族ジカルボン酸、及びヒドロキシカルボン酸から得られる脂肪族ポリエステル共重合体に用いられる脂肪族ジオール、脂肪族カルボン酸については、前記と同様なものがあげられ、またヒドロキシカルボン酸についてはＬ−乳酸、Ｄ−乳酸、Ｄ，Ｌ−乳酸、グリコール酸、３−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ酪酸、２−ヒドロキシ−ｎ−酪酸、２−ヒドロキシ３，３−ジメチル酪酸、２−ヒドロキシ３−メチル酪酸、２−メチル乳酸、２−ヒドロキシカプロン酸等があげられ、例えばポリブチレンサクシネート乳酸、ポリブチレンサクシネートアジペート乳酸等がある。
【００３０】
ただし、この場合の組成比はあくまでも脂肪族ジオールと脂肪族ジカルボン酸が主体であり、存在比としては、脂肪族ジオールが３５〜４９．９９モル％、脂肪族ジカルボン酸が３５〜４９．９９モル％、ヒドロキシカルボン酸が０．０２〜３０モル％のものである。
【００３１】
前記の環状ラクトン類を開環重合した脂肪族ポリエステルは、環状モノマーとして、ε−カプロラクトン、δ−バレロラクトン、β−メチル−δ−バレロラクトン等の１種類又はそれ以上を重合することによって得られる。
【００３２】
前記の合成系脂肪族ポリエステルとしては、環状酸無水物とオキシラン類、例えば、無水コハク酸とエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等との共重合体があげられる。
【００３３】
前記の菌体内で生合成される脂肪族ポリエステルとしては、アルカリゲネスユートロファスをはじめとする菌体内でアセチルコエンチームＡ（アセチルＣｏＡ）により生合成される脂肪族ポリエステルがあげられる。この菌体内で生合成される脂肪族ポリエステルは、主にポリ−β−ヒドロキシ酪酸（ポリ３ＨＢ）であるが、プラスチックスとしての実用特性向上のために、ヒドロキシ吉草酸（ＨＶ）を共重合し、ポリ（３ＨＢ−ＣＯ−３ＨＶ）の共重合体にすることが工業的に有利である。ＨＶ共重合比は、一般的に０〜４０ｍｏｌ％が好ましい。さらに、ヒドロキシ吉草酸のかわりに３−ヒドロキシヘキサノエート、３−ヒドロキシオクタノエート、３−ヒドロキシオクタデカノエート等の長鎖のヒドロキシアルカノエートを共重合してもよい。
【００３４】
この発明にかかるブリスターパックを構成するカバー材とシート基材との少なくとも一方は、結晶性の異なる少なくとも２層からなる積層体から構成される。そして、この積層体中の第１の層（以下、単に「第１層」と称する。）はポリ乳酸系重合体を主成分とする樹脂から構成され、結晶性であることが好ましい。また、前記積層体の第２の層（以下、単に「第２層」と称する。）は、ポリ乳酸系重合体を主成分として構成される。そして、この第２層は、前記積層体の少なくとも一方の最外層に配される。
【００３５】
また、前記積層体を構成する第２層は、第２層を有する前記積層体からなるシート基材又はカバー材と組み合わされるカバー材又はシート基材と接する面に配設される。すなわち、前記第２層を有する積層体がシート基材を形成する場合は、このシート基材を構成する積層体の第２層が前記カバー材と接する面に配設され、又は、前記第２層を有する積層体がカバー材を形成する場合は、このカバー材を構成する積層体の第２層が前記シート基材と接する面に配設される。これは、後述するように、シート基材とカバー材とを熱融着させるためである。
【００３６】
前記第１層を構成する結晶性ポリ乳酸系重合体のＤ−乳酸の含有割合（以下「Ｄａ」と称する。）（％）と、前記第２層を構成するポリ乳酸系重合体のＤ−乳酸の含有割合（以下「Ｄｂ」と称する。）（％）とは、下記式（１）を満たすのがよい。
Ｄａ≦７、かつ、Ｄｂ−Ｄａ＞３ （１）
【００３７】
前記の第１層は、結晶性を有するので支持層となる。この第１層を構成する結晶性ポリ乳酸系重合体中のＤ−乳酸の割合（Ｄａ）は、７％以下が好ましく、５％以下がより好ましい。７％を上回ると支持層としての結晶化度が低く、耐熱性が得られず加熱されると収縮変形しやすい。
【００３８】
前記の第２層は、非晶性又は半結晶性を有するので、熱溶融が容易となり、熱圧着層となる。この第２層を構成するポリ乳酸系重合体中のＤ−乳酸の割合（Ｄｂ）は、Ｄａよりも３％よりも高いことが好ましい。この差が３％以下となると、結晶化度及び融点とも前記第１層を構成するポリ乳酸系重合体と近接し、高温で熱圧着する必要が生じるからである。すなわち、高温の熱圧着では支持層も加熱され熱収縮が起るので、製品に波打ち、しわ等を発生させるといった問題を生じさせるからである。したがって、支持層に比して結晶化度、融点を低めるためには、前記式（１）の範囲に設定することが好ましい。
【００３９】
前記ブリスターパックでは、その意匠性を上げるためシート基材の片面、あるいは両面に印刷層を設けることができる。前記のシート基材のカバー材と接する側に印刷する場合、両者を熱圧着する部分にまで印刷層があると、シート基材とカバー材とは印刷層が介在するために熱圧着性を有しない。したがってこの場合は、シート基材を複数の基材で構成する必要がある。すなわちシート基材を少なくとも２種類の基材Ａ及び基材Ｂより構成するのが好ましい。
【００４０】
前記基材Ａ及び基材Ｂとしては、何れも、前記したような結晶性の異なる少なくとも２層からなる積層体を用いることができる。すなわち、前記基材Ａ及び基材Ｂは、前記第１層及び第２層を有し、この第１層のＤａ（％）と、第２層のＤｂ（％）の関係が、前記式（１）を満たすのがよい。
【００４１】
また、前記の基材Ａ及び基材Ｂを構成するいずれの積層体においても、少なくとも一方の最外層を第２層で構成するのがよい。そして、前記基材Ａの第２層の上に印刷層を設け、基材Ｂの第２層側を前記カバー材と接する面に配設して、基材Ａの印刷層側と基材Ｂをラミネートにより一体化するのが好ましい。前記の第２層は、熱圧着性の他に印刷インキの密着性も強固にする作用があるので、前記一体化が可能となる。
【００４２】
このとき、Ｄａは、７％以下が好ましく、５％以下がより好ましい。７％を上回ると支持層としての結晶化度が低く、耐熱性が得られず印刷時やラミネート時、あるいは熱圧着時に加熱された場合、収縮変形しやすい。また第１層に印刷層を設けるとインキの密着性が不十分となる場合がある。
【００４３】
前記のラミネートの方法としてはドライラミネート法やウエットラミネート法等公知の方法・装置で行うことができる。
【００４４】
また、別の手段としては、前記シート基材を少なくとも２種類の基材Ａ及び基材Ｂより構成し、この基材Ｂとして、何れも結晶性の異なる少なくとも２種類の樹脂層から構成される、少なくとも３層からなる積層体を用いる方法があげられる。
【００４５】
前記基材Ｂを構成する少なくとも２種類の樹脂層としては、前記した第１層及び第２層があげられる。この第１層のＤａ（％）と、第２層のＤｂ（％）の関係が、前記式（１）を満たす。そして、前記第２層は、前記基材Ｂの両最外層を構成する。
【００４６】
前記基材Ｂを構成する両最外層のうち、一方の最外層は、カバー材側と接する面に配設される。そして、他方の最外層には、その表面に印刷層が設けられる。この印刷層を設けた最外層に、前記基材Ａがラミネートされ、基材Ａと基材Ｂとが一体化される。前記の最外層を構成する第２層は、熱圧着性の他に印刷インキの密着性も強固にする作用があるので、前記一体化が可能となる。
【００４７】
前記のラミネートの方法としてはドライラミネート法やウエットラミネート法等公知の方法・装置で行うことができる。
【００４８】
なお、前記の第１層を構成する結晶性ポリ乳酸系重合体、及び第２層を構成する非結晶性又は半結晶性のポリ乳酸系重合体は、異なる２種類以上のポリ乳酸系重合体であってもよい。この場合、Ｄａ及びＤｂはそれぞれ２種類以上のポリ乳酸系重合体を構成するＤ−乳酸の配合割合から算出される平均値となる。
【００４９】
前記の第２層は熱圧着性、及びインキ密着性を有することから、前記積層体の少なくとも一方の最外層を構成するのが好ましい。
したがって、前記積層体の構成は、第１層／第２層の２層構成でもよいし、第２層／第１層／第２層の３層構成でもよい。さらには第１層／第２層／第１層・・・／第２層や、第２層／第１層／第２層・・・／第２層の多層構成でもよい。
【００５０】
これら積層体の最外層を構成する第２層の厚みは、２μｍ以上、好ましくは５μｍ以上であり、それ以下であると所望の熱圧着性やインキ密着性を得られない場合がある。
【００５１】
さらに、この発明の効果を阻害しない範囲で、第１層／第２層間の各層の間にリサイクル樹脂層や第１層と第２層の中間的な層が積層してあってもよい。
【００５２】
さらにまた、この発明の積層体には、副次的添加剤を加えて色々な改質を行うことができる。副次的添加剤の例としては安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、顔料、静電剤、導電剤、離型剤、可塑剤、香料、抗菌剤、核形成剤等その他類似のものがあげられる。
【００５３】
この発明の積層体の積層方法としては、この発明の目的を損なわなければ、特に限定されないが、例えば、▲１▼２又は３台以上の押出機を用い、マルチマニホールド又はフィードブロック方式の口金で積層化し、溶融シートとして押し出す共押出法、▲２▼巻き出した一方の層の上にもう一方の樹脂をコーティングする方法、▲３▼適温にある各層をロールやプレス機を使って熱圧着する方法、あるいは▲４▼接着剤を使って貼合せる方法等が上げられる。
【００５４】
また、前記積層体の第１層を構成するポリ乳酸系重合体に耐熱性を付与する方法としては、▲１▼溶融した積層体を徐冷する方法、▲２▼積層体をアニーリングする方法、▲３▼積層体を２軸に延伸した後、熱処理する方法等があげられるが、分子配向による耐衝撃性の向上が期待できる▲３▼の方法が、より実用性の高い積層体が得られ好ましい。
【００５５】
ポリ乳酸系重合体を主成分とする２軸延伸積層体の製造方法としては、Ｔダイ、Ｉダイ、丸ダイ等から押し出ししたシート状物又は円筒状物を冷却キャストロールや水、圧空等により急冷し非結晶に近い状態で固化させた後、ロール法、テンター法、チューブラー法等により２軸に延伸する方法があげられる。
【００５６】
通常２軸延伸積層体の製造においては縦延伸をロール法で、横延伸をテンター法で行う逐次２軸延伸法、また縦横同時にテンターで延伸する同時２軸延伸法が一般的である。
【００５７】
延伸条件としては、延伸温度５５〜９０℃、好ましくは６５〜８０℃、縦延伸倍率１．５倍、好ましくは２〜４倍、横延伸倍率１．５〜５倍、好ましくは２〜４倍、延伸速度１０〜１０００００％／分、好ましくは１００〜１００００％／分である。しかしながら、これらの適性範囲は重合体の組成や、未延伸シートの熱履歴によって異なってくるので、積層体の強度、伸びを考慮しながら適宜決められる。
【００５８】
前記延伸倍率並びに延伸温度の範囲にない場合には、得られた積層体の厚み精度は著しく低下したものであり、特に延伸後熱処理される積層体においてはこの傾向が著しい。このような厚み振れは、積層体に印刷したり、あるいは他のフィルムや金属薄膜、紙とのラミネーション、さらには熱圧着等の二次加工において、製品にしわ、波打ち等の外観をひどく生じさせてしまうような要因となる。
【００５９】
この２軸延伸した積層体を、そのままの状態で前記シート基材として用いることができ、また、この２軸延伸した積層体をブリスター加工することにより、カバー材として用いることができる。
【００６０】
前記積層体は、熱圧着性及びインキ密着性を有するので、前記した方法で得られたカバー材に物品を収納した後、このカバー材と前記シート基材を熱圧着により閉塞することにより、物品を収納した生分解性ブリスターパックが得られる。
【００６１】
上記物品としては、電池、電気器具、日用品、玩具、文房具、雑貨品、化粧品、薬品、医療器具、アクセサリー等をあげることができる。
【００６２】
【実施例】
以下に実施例及び比較例をあげてこの発明をさらに具体的に説明する。
以下に実施例を示すが、これらによりこの発明は何ら制限を受けるものではない。なお実施例、及び比較例中の物性値は以下の方法により測定、評価した。
【００６３】
［延伸倍率］
縦方向の延伸倍率は、下記の式から算出した。
・縦延伸倍率＝縦延伸後の積層体の流れ速度／縦延伸前の原シートの流れ速度
また、横方向の延伸倍率は、縦延伸前の原シート幅からテンターのクリップに把持する部分の幅を差し引いた値で、横延伸後に得られる幅からクリップに把持していた部分の幅を差し引いた長さを割り付けた値であり、下記の式から算出した。
・横延伸倍率＝｛（延伸後の積層体幅）−（クリップが把持していた幅）｝／｛（延伸前の原シート幅）−（クリップが把持していた幅）｝
【００６４】
［シール強度］
凹部を形成したカバー材とシート基材を用意し、凹型を有する金型内にカバー材凹部を収納し、その上にシート基材を重ね合わせて、カバー材の凹部周辺部とシート基材を熱圧着した。その後、熱圧着されている凹部周辺部から幅１５ｍｍのサンプルを切り出し、シール強度測定用とした。なおシール条件は１５０、１６０、１７０℃×５秒間、圧力は１．５ｋｇ／ｃｍ^２とした。シール強度はＪＩＳ Ｚ１７１１に記載されている方法で行った。
また、下記の基準で評価した。
○：シール強度０．７ｋｇｆ／１５ｍｍ以上
×：シール強度０．７ｋｇｆ／１５ｍｍ未満
なお、仕上がりの悪いサンプルはシール強度も比較的悪く、またばらつく傾向にある。従って外観が著しく悪いものについては、測定ができず、測定不能と表記した。
【００６５】
［シール外観］
シール強度試験時、各温度（１５０，１６０，１７０℃）において、目視にて観察を行い、しわ、波打ち、ムラ等の有無を調べ、著しく見られるものについては×と表記した。一方、若干これらが見られるものの、実用上十分な仕上がり状態のものについては○と表記した。
【００６６】
［インキ密着性］
シート基材にＵＶ硬化型のインキを塗布し、ＵＶランプにてインキを硬化させた後、２４ｈｒ室温で放置した。その後、サンプルに１０ｍｍ幅のクロスカットを入れ、布テープの粘着材側を印刷面に押し当てた後、布テープを剥がし、インキ取られの有無を確認した。粘着材側にインキの取られがあるサンプルについては×、無いサンプルについては○と表記した。
【００６７】
［総合評価］
前記のシール強度、外観、及びインキ密着性（印刷されているサンプルのみ）の評価が、全て○のサンプルを○と表記し、１つでも×があるサンプルについては×と表記した。
【００６８】
（積層体の樹脂の構成）
積層体を構成する樹脂として、表１に示す第１成分単独、又は第１成分と第２成分との混合物を用いた。混合体の場合のＤ−乳酸割合は両者の重量分率からの平均値として算出した。
【００６９】
【表１】

【００７０】
（シート基材）
シート基材について以下に示す方法で各々作製した。なお、基材Ａ−１〜Ａ−７、及びＢ−１〜Ｂ−３のＤａ、Ｄｂ等を表２にまとめて示す。
【００７１】
［基材Ａ−１］
Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝８０：２０の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５２℃のポリ乳酸８０％、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９５：５の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５６℃のポリ乳酸２０％を混合して、合計１００重量部のポリ乳酸（Ｄｂ＝１７％、表１の樹脂５）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部、及びアナターゼ型酸化チタン９重量部を混合して２５ｍｍφの同方向二軸押出機にて、２２０℃でマルチマニホールド式の口金より表裏層として押出した。
【００７２】
また、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９９．５：０．５（Ｄａ＝０．５％）の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５８℃のポリ乳酸重合体（表１の樹脂１）にアナターゼ型酸化チタン９重量部を混合して４０ｍｍφ単軸押出機にて、前記口金より中間層として押出した。
【００７３】
表層、中間層、裏層の厚み比は１：１０：１になるよう溶融樹脂の吐出量を調整した。この共押出シートを約４３℃のキャスティングロールにて急冷し、未延伸シートを得た。続いて長手方向に７６℃で２．６倍のロール延伸、次いで、幅方向にテンターで７２℃の温度で３．２倍に延伸した。テンターでの熱処理ゾーンの温度は１３０℃にし、熱処理した積層体を作製した。積層体厚みはおおよそ平均で１００μｍとなるように押出機からの溶融樹脂の吐出量とライン速度を調整した。
【００７４】
［基材Ａ−２、Ａ−３］
表２に示すように、Ｌ−乳酸とＤ−乳酸の異なるポリ乳酸系重合体（表１に記載の各樹脂に相当する。）を各々［基材Ａ−１］のようにして表層、中間層及び裏層にして所定の厚み比率になるよう押出し、２軸延伸後熱処理して積層体を得た。
【００７５】
［基材Ａ−４］
中間層に生分解性脂肪族ポリエステル（昭和高分子製ビオノーレ３００３ 融点：９５℃、ガラス転移点：−４０℃）をポリ乳酸／生分解性脂肪族ポリエステル＝８０／２０重量％になるように混合した以外は［基材Ａ−１］と同様な方法にて積層体を得た。
【００７６】
［基材Ａ−５］
Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝８０：２０の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５２℃のポリ乳酸８０％、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９５：５の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５６℃のポリ乳酸２０％を混合して、合計１００重量部のポリ乳酸（Ｄｂ＝１７％、表１の樹脂５）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部混合、及びアナターゼ型酸化チタン９重量部を混合して２５ｍｍφの同方向二軸押出機にて、２層のマルチマニホールド式の口金より表層として２１０℃で押出した。
【００７７】
また、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９９．５：０．５（Ｄａ＝０．５％）の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５８℃のポリ乳酸重合体（表１の樹脂１）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部、及びアナターゼ型酸化チタン９重量部を混合して４０ｍｍφ単軸押出機にて、２１０℃で前記口金より中間層として押出した。得られる積層体は２層構造なので、中間層は、そのまま裏層を形成する。
【００７８】
この積層体の厚み比率が表層：中間層が１：９になるように、溶融樹脂の吐出量を調整した。この共押出シートを約４２℃のキャスティングロールにて急冷し、未延伸シートを得た。続いて長手方向に７６℃で２．６倍のロール延伸、次いで、幅方向にテンターで７４℃の温度で３．２倍に延伸した。テンターでの熱処理ゾーンの温度は１３５℃にし、熱処理した積層体を作製した。積層体厚みはおおよそ平均で１００μｍとなるように押出機からの溶融樹脂の吐出量とライン速度を調整した。
【００７９】
［基材Ａ−６］
Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝８０：２０の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５２℃のポリ乳酸８０％、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９５：５の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５６℃のポリ乳酸２０％を混合して、合計１００重量部のポリ乳酸（Ｄｂ＝１７％、表１の樹脂５）に対し、生分解性脂肪族ポリエステル（昭和高分子製ビオノーレ１００１ 融点：１１５℃、ガラス転移点：−４０℃）をポリ乳酸／生分解性脂肪族ポリエステル＝６０／４０重量％になるように混合し、さらに乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部混合、及びアナターゼ型酸化チタン９重量部を混合して２５ｍｍφの同方向二軸押出機にて、２層のマルチマニホールド式の口金より表層として２１０℃で押出した。
【００８０】
また、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９９．５：０．５（Ｄａ＝０．５％）の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５８℃のポリ乳酸重合体（表１の樹脂１）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部、及びアナターゼ型酸化チタン９重量部を混合して４０ｍｍφ単軸押出機にて、２１０℃で前記口金より中間層として押出した。得られる積層体は２層構造なので、中間層は、そのまま裏層を形成する。
【００８１】
この積層体の厚み比率が表層：中間層が１：９になるように、溶融樹脂の吐出量を調整した。この共押出シートを約１００℃のキャスティングロールに接触させて未延伸の積層体を得た。積層体厚みはおおよそ平均で１００μｍとなるように押出機からの溶融樹脂の吐出量とライン速度を調整した。
【００８２】
［基材Ａ−７］
Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９９．５：０．５（Ｄａ＝０．５％）の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５８℃のポリ乳酸重合体（表１の樹脂１）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部、及びアナターゼ型酸化チタン９重量部を混合して４０ｍｍφの同方向二軸押出機にて、単層の口金より２１０℃で押出した。この押出シートを約４２℃のキャスティングロールにて急冷し、未延伸シートを得た。続いて長手方向に７６℃で２．６倍のロール延伸、次いで、幅方向にテンターで７４℃の温度で３．２倍に延伸した。テンターでの熱処理ゾーンの温度は１３５℃にし、熱処理したシートを作製した。シート厚みはおおよそ平均で１００μｍとなるように押出機からの溶融樹脂の吐出量とライン速度を調整した。
【００８３】
［基材Ｂ−１］
Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝８０：２０の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５２℃のポリ乳酸８０％、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９５：５の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５６℃のポリ乳酸２０％を混合して、合計１００重量部のポリ乳酸（Ｄｂ＝１７％、表１の樹脂５）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部を混合して２５ｍｍφの同方向二軸押出機にて、２２０℃でマルチマニホールド式の口金より表裏層として押出した。
【００８４】
また、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９９．５：０．５（Ｄａ＝０．５％）の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５８℃のポリ乳酸重合体（表１の樹脂１）を４０ｍｍφ単軸押出機にて、前記口金より中間層として押出した。
【００８５】
表層、中間層、裏層の厚み比は１：３：１になるよう溶融樹脂の吐出量を調整した。この共押出シートを約４３℃のキャスティングロールにて急冷し、未延伸シートを得た。続いて長手方向に７６℃で２．６倍のロール延伸、次いで、幅方向にテンターで７２℃の温度で３．２倍に延伸した。テンターでの熱処理ゾーンの温度は１３０℃にし、熱処理した積層体を作製した。積層体厚みはおおよそ平均で５０μｍとなるように押出機からの溶融樹脂の吐出量とライン速度を調整した。
【００８６】
［基材Ｂ−２］
表２に示すように、Ｌ−乳酸とＤ−乳酸の異なるポリ乳酸系重合体（表１に記載の各樹脂に相当する。）を各々［基材Ｂ−１］のようにして表層、中間層及び裏層にして所定の厚み比率になるよう押出し、２軸延伸後熱処理して積層体を得た。
【００８７】
［基材Ｂ−３］
Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝８０：２０の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５２℃のポリ乳酸８０％、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９５：５の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５６℃のポリ乳酸２０％を混合して、合計１００重量部のポリ乳酸（Ｄｂ＝１７％、表１の樹脂５）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部混合して２５ｍｍφの同方向二軸押出機にて、２層のマルチマニホールド式の口金より表層として２１０℃で押出した。
【００８８】
また、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９９．５：０．５（Ｄａ＝０．５％）の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５８℃のポリ乳酸重合体（表１の樹脂１）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部を混合して４０ｍｍφ単軸押出機にて、２１０℃で前記口金より中間層として押出した。得られる積層体は２層構造なので、中間層は、そのまま裏層を形成する。
【００８９】
この積層体の厚み比率が表層：中間層が１：４になるように、溶融樹脂の吐出量を調整した。この共押出シートを約４２℃のキャスティングロールにて急冷し、未延伸シートを得た。続いて長手方向に７６℃で２．６倍のロール延伸、次いで、幅方向にテンターで７４℃の温度で３．２倍に延伸した。テンターでの熱処理ゾーンの温度は１３５℃にし、熱処理した積層体を作製した。積層体厚みはおおよそ平均で５０μｍとなるように押出機からの溶融樹脂の吐出量とライン速度を調整した。
【００９０】
【表２】

【００９１】
（カバー材）
カバー材について以下に示す方法で各々作製した。なお、カバー材１〜３のＤａ、Ｄｂ等を表３にまとめて示す。
【００９２】
［カバー材１］
Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９９．５：０．５（Ｄａ＝０．５％）の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５８℃のポリ乳酸重合体（表１の樹脂１）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部を混合して４０ｍｍφの同方向二軸押出機にて、単層の口金より２１０℃で押出した。この押出シートを約４２℃のキャスティングロールにて急冷し、未延伸シートを得た。続いて長手方向に７６℃で２．６倍のロール延伸、次いで、幅方向にテンターで７４℃の温度で３．２倍に延伸した。テンターでの熱処理ゾーンの温度は１３５℃にし、熱処理したシートを作製した。シート厚みはおおよそ平均で２５０μｍとなるように押出機からの溶融樹脂の吐出量とライン速度を調整した。
次いで得られたシートを用い、凹部状の成形を行った。すなわち、成形金型（金型温度２５℃）を用いて、シート温度１４０℃、圧力：６ｋｇ／ｃｍ^２の条件下で圧空成形を行い、凹部を有するカバー材を得た。
【００９３】
［カバー材２］
Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝８０：２０の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５２℃のポリ乳酸８０％、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９５：５の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５６℃のポリ乳酸２０％を混合して、合計１００重量部のポリ乳酸（Ｄｂ＝１７％、表１の樹脂５）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部混合して２５ｍｍφの同方向二軸押出機にて、２層のマルチマニホールド式の口金より表層として２１０℃で押出した。
【００９４】
また、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９９．５：０．５（Ｄａ＝０．５％）の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５８℃のポリ乳酸重合体（表１の樹脂１）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部を混合して４０ｍｍφ単軸押出機にて、２１０℃で前記口金より中間層として押出した。得られる積層体は２層構造なので、中間層は、そのまま裏層を形成する。
【００９５】
この積層体の厚み比率が表層：中間層が１：２になるように、溶融樹脂の吐出量を調整した。この共押出シートを約４２℃のキャスティングロールにて急冷し、未延伸シートを得た。続いて長手方向に７６℃で２．６倍のロール延伸、次いで、幅方向にテンターで７４℃の温度で３．２倍に延伸した。テンターでの熱処理ゾーンの温度は１３５℃にし、熱処理した積層体を作製した。積層体厚みはおおよそ平均で２５０μｍとなるように押出機からの溶融樹脂の吐出量とライン速度を調整した。
【００９６】
次いで得られたシートを用い、凹部状の成形を行った。すなわち、成形金型（金型温度２５℃）を用いて、凹部の内側、すなわちシート基材と熱圧着する面を前記表層側として、シート温度１４０℃、圧力：５ｋｇ／ｃｍ^２ の条件下で圧空成形を行い、凹部を有するカバー材を得た。
【００９７】
［カバー材３］
Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９９．５：０．５（Ｄａ＝０．５％）の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５８℃のポリ乳酸系重合体（表１の樹脂１）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部を混合して２５ｍｍφの同方向二軸押出機にて、２２０℃でマルチマニホールド式の口金より表裏層として押出した。
【００９８】
またＬ−乳酸：Ｄ−乳酸＝８０：２０の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５２℃のポリ乳酸８０％、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９５：５の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５６℃のポリ乳酸２０％を混合して、合計１００重量部のポリ乳酸（Ｄｂ＝１７％、表１の樹脂５）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部を混合して４０ｍｍφ単軸押出機にて、前記口金より中間層として押出した。
【００９９】
表層、中間層、裏層の厚み比は１：８：１になるよう溶融樹脂の吐出量を調整した。この共押出シートを約４３℃のキャスティングロールにて急冷し、未延伸シートを得た。続いて長手方向に７６℃で２．６倍のロール延伸、次いで、幅方向にテンターで７２℃の温度で３．２倍に延伸した。テンターでの熱処理ゾーンの温度は１３０℃にし、熱処理した積層体を作製した。積層体厚みはおおよそ平均で２５０μｍとなるように押出機からの溶融樹脂の吐出量とライン速度を調整した。
【０１００】
次いで得られたシートを用い、凹部状の成形を行った。すなわち、成形金型（金型温度２５℃）を用いて、シート温度１４０℃、圧力：４ｋｇ／ｃｍ^２ の条件下で圧空成形を行い、凹部を有するカバー材を得た。
【０１０１】
【表３】

【０１０２】
（実施例１）
シート基材Ａ−１とカバー材１を用意し、凹型を有する金型内にカバー材凹部を収納し、その上にシート基材を重ね合わせて、カバー材の凹部周辺部とシート基材を熱圧着しブリスターパックを得た。
【０１０３】
（実施例２〜５）
表４に示すような構成で実施例１と同様な方法でブリスターパックを得た。
【０１０４】
（実施例６、７）
表４に示すような各シート基材の表層側をカバー材と接する面に配設して、実施例１と同様な方法でブリスターパックを得た。
【０１０５】
（実施例８）
表４に示すような構成で実施例１と同様な方法でブリスターパックを得た。
【０１０６】
（実施例９）
シート基材Ａ−１の表層の片面にＵＶ硬化型のインキを全面塗布し、ＵＶランプにてインキを硬化させた。その後、シート基材Ａ−１の印刷面とシート基材Ｂ−１とを２液硬化型のウレタン系接着剤でドライラミを行い、基材Ａ／基材Ｂが一体となったシート基材を得た。
得られたシート基材とカバー材３を用いて実施例１と同様な方法でブリスターパックを得た。
【０１０７】
（実施例１０）
実施例９と同様な方法で印刷したシート基材Ａ−１を作製し、その後、シート基材Ａ−１の印刷面とシート基材Ｂ−３の中間層（裏層）側とを２液硬化型のウレタン系接着剤でドライラミを行い、基材Ａ／基材Ｂが一体となったシート基材を得た。
得られたシート基材とカバー材３を用いて実施例１と同様な方法でブリスターパックを得た。
【０１０８】
（実施例１１）
シート基材Ｂ−１のカバー材と熱圧着する面と反対面に実施例９と同様な方法で印刷を行い、その後、シート基材Ａ−１とシート基材Ｂ−１の印刷面側とを２液硬化型のウレタン系接着剤でドライラミを行い、基材Ａ／基材Ｂが一体となったシート基材を得た。
得られたシート基材とカバー材３を用いて実施例１と同様な方法でブリスターパックを得た。
【０１０９】
（比較例１、２）
表４に示すような構成で実施例１と同様な方法でブリスターパックを得た。
【０１１０】
（比較例３）
表４に示すような構成で実施例９と同様な方法でブリスターパックを得た。
【０１１１】
（比較例４）
表４に示すような構成で実施例１と同様な方法でブリスターパックを得た。
【０１１２】
【表４】

【０１１３】
［結果］
表４に示すように、実施例１〜１１においてはシール強度、及びシール外観に問題のない、良好なブリスターパックを得ることができた。また実施例９〜１１においてはインキ密着性についても良好なブリスターパックとなった。
一方、比較例１、２及び４については、シール強度が弱いか、あるいはシール外観が悪いブリスターパックしか得られなかった。また比較例３においては、シール強度が弱いばかりか、インキの密着性も悪く、インキ層が基材Ａ−７より簡単に剥離した。
【０１１４】
【発明の効果】
この発明にかかるブリスターパックを構成するカバー材やシート基材は、特定の組成を持った層構成を有するので、シート基材に接着剤を塗布する工程を省略し、しかもカバー材とシート基材とを均質に且つ強固に接着でき、また意匠性を上げる目的で印刷された場合のインキの密着性も良く、さらに印刷流通過程においても両者が剥離しにくく、カバー材とシート基材とを仕分けることなくゴミとして廃棄可能であり、さらには、焼却、埋め立てした際にも環境に悪影響を及ぼさず、しかも枯渇する石油資源からの脱却が可能なブリスターパックを提供することができる。

Claims (7)

1. 物品を収納するための凹部が形成されたカバー材と、この凹部を閉塞するためのシート基材とからなるブリスターパックにおいて、
   前記カバー材及びシート基材は、何れもポリ乳酸系重合体を主成分とする樹脂から構成され、
   前記のシート基材又はカバー材の少なくとも一方は、結晶性の異なる少なくとも２層からなる積層体から構成され、
   この積層体の第１の層を構成するポリ乳酸系重合体のＤ−乳酸の含有割合Ｄａ（％）と、前記積層体の第２の層を構成するポリ乳酸系重合体のＤ−乳酸の含有割合Ｄｂ（％）の関係が、下記式（１）を満たすと共に、前記第２の層は、前記積層体の少なくとも一方の最外層を構成し、
   Ｄａ≦７、かつ、Ｄｂ−Ｄａ＞３ （１）
   前記積層体を構成する第２の層は、この積層体からなるシート基材又はカバー材と組み合わされるカバー材又はシート基材と接する面に配設されることを特徴とする生分解性ブリスターパック。
2. 物品を収納するための凹部が形成されたカバー材と、この凹部を閉塞するためのシート基材とからなるブリスターパックにおいて、
   前記カバー材及びシート基材は、何れもポリ乳酸系重合体を主成分とする樹脂から構成され、
   前記シート基材は、少なくとも２種類の基材Ａ及び基材Ｂより構成され、
   前記基材Ａ及び基材Ｂは、何れも結晶性の異なる少なくとも２層からなる積層体であって、
   これらの積層体の第１の層を構成するポリ乳酸系重合体のＤ−乳酸の含有割合Ｄａ（％）と、これらの積層体の第２の層を構成するポリ乳酸系重合体のＤ−乳酸の含有割合Ｄｂ（％）の関係が、下記式（１）を満たすと共に、前記第２の層は、前記のいずれの積層体においても、少なくとも一方の最外層を構成し、
   Ｄａ≦７、かつ、Ｄｂ−Ｄａ＞３ （１）
   前記基材Ａの第２の層の上には印刷層が設けられ、
   前記基材Ｂの第２の層は、前記カバー材と接する面に配設されることを特徴とする生分解性ブリスターパック。
3. 物品を収納するための凹部が形成されたカバー材と、この凹部を閉塞するためのシート基材とからなるブリスターパックにおいて、
   前記カバー材及びシート基材は、何れもポリ乳酸系重合体を主成分とする樹脂から構成され、
   前記シート基材は、少なくとも２種類の基材Ａ及び基材Ｂより構成され、
   前記基材Ｂは、何れも結晶性の異なる少なくとも２種類の樹脂層から構成される、少なくとも３層からなる積層体であり、
   この積層体の第１の層を構成するポリ乳酸系重合体のＤ−乳酸の含有割合Ｄａ（％）と、これらの積層体の第２の層を構成するポリ乳酸系重合体のＤ−乳酸の含有割合Ｄｂ（％）の関係が、下記式（１）を満たすと共に、前記第２の層は、前記の積層体の両最外層を構成し、
   Ｄａ≦７、かつ、Ｄｂ−Ｄａ＞３ （１）
   前記基材Ｂを構成する両最外層のうち、前記カバー材と接する最外層と異なる最外層に印刷層を設け、この印刷層を設けた最外層に前記基材Ａをラミネートすることを特徴とする生分解性ブリスターパック。
4. 前記シート基材が２軸延伸されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の生分解性ブリスターパック。
5. 前記カバー材が２軸延伸されることを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載の生分解性ブリスターパック。
6. 前記カバー材に物品を収納した後、このカバー材と前記シート基材を熱圧着により閉塞したことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の生分解性ブリスターパック。
7. 前記物品が電池である請求項６に記載の生分解性ブリスターパック。