JP2004143241A - Thermoplastic resin composition - Google Patents
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Abstract
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、導電性と低温で高速面衝撃試験を行った際の破壊モードに優れる樹脂組成物とその製法及び成形体に関する。
本発明の組成物は、電気・電子部品、ＯＡ部品、車両部品、機械部品などの幅広い分野に使用することができ、とりわけ、静電塗装可能な自動車外装部品に好適に使用できる。
【０００２】
【従来の技術】
ポリフェニレンエーテルは機械的性質・電気的性質及び耐熱性が優れており、しかも寸法安定性に優れるため幅広い用途で使用されているが、単独では成形加工性に劣っており、これを改良するためにポリアミドを配合する技術が特許文献１で提案され、現在では非常に多種多様な用途に使用される材料となっている。
最近になって、ポリアミド−ポリフェニレンエーテルアロイに導電性を付与し、静電塗装可能な自動車の外装材（フェンダー・ドアパネル等）への用途展開が急速に進んでいる。
ポリアミド−ポリフェニレンエーテルアロイへ導電性を付与する技術としては、例えば、特許文献２には、カーボンブラックを主としてポリアミド相中に含有させることにより、表面抵抗値を低下させる技術が開示されている。特許文献３には、ポリアミドとポリフェニレンエーテルとカーボンブラックからなる組成物が体積抵抗率・流動性・耐熱性・衝撃強度に優れるという技術が開示されている。
【０００３】
また、特許文献４及び特許文献５には、導電性炭素フィブリルを配合し衝撃強度と体積抵抗率に優れた組成物が開示されており、特許文献６には、ポリアミドとポリフェニレンエーテルを相溶化させた後に導電性カーボンブラックを配合することにより衝撃強度と体積抵抗率に優れた組成物が得られる技術が開示されている。
更に、特許文献７には、複数のポリアミドと導電性カーボンブラックを使用することで落錐衝撃強度と導電性に優れた組成物が開示されており、特許文献８には、相溶化剤の量を特定の量に限定することで、導電性の優れた組成物が得られる技術が開示されている。
【０００４】
特許文献９には、ポリフェニレンエーテル、ポリアミド、タルク、カーボンからなる組成物が導電性・流動性・ノッチなしＩｚｏｄ衝撃強度に優れるという技術が開示されている。
また、本発明と同一出願人による特許文献１０には、ポリフェニレンエーテル相に導電性フィラーを存在させることにより、導電性・流動性・線膨張係数・衝撃強度・切り粉の発生の抑制に優れるという技術が開示されている。
【０００５】
しかしながら、上記した技術で得られる組成物は、低温時の高速面衝撃試験における破壊モードはいずれもポリスチレンが破壊するときと同じ、脆性破壊モード（非特許文献１参照）であり、近年高まっている歩行者保護の観点より、自動車のフェンダー用途としては不安が残るという声が高まっている。
樹脂組成物に耐衝撃性を付与する場合、一般的には、衝撃改良材の添加が行われる。その例として、特許文献１１及び特許文献１２には、ＡＢＡ型トリブロック共重合体とＡＢ型ジブロック共重合体の２種のエラストマーを配合することにより耐衝撃性を向上させる技術が開示されている。更に特許文献１３には、芳香族ビニル化合物ブロックの重量比が異なる複数のブロック共重合体を配合することにより、成形加工性・機械的特性・耐熱性を向上させる技術が開示されている。
【０００６】
これら技術によって突き抜け破壊モードという良好な破壊形態を示すようになる。ところが、これら技術では導電材の添加は考慮されておらず、導電性の発現とともに、破壊モードは、中間のクラック破壊モードを経ずに、一気に脆性破壊モードとなってしまい、実用にそぐわないのが現状である。
上述したような導電性と低温時の高速面衝撃試験での良好な破壊モードの両立といった課題は、従来の技術の組み合わせだけでは充分に解決することができず、そのため、新たな技術の開発が待望されているのが現状である。
【０００７】
【特許文献１】
特公昭４５−９９７号公報（第１頁 特許請求の範囲）
【特許文献２】
特開平２−２０１８１１号公報（第１頁 請求項１）
【特許文献３】
特開平４−３００２９６号公報（第２頁 請求項１）
【特許文献４】
特開平８−５０８５３４号公報（第２頁 請求項１）
【特許文献５】
米国特許５６４３５０２号明細書（第１８段落 クレーム１）
【特許文献６】
特開平８−４８８６９号公報（第２頁 請求項７）
【特許文献７】
特開平１０−３１０６９５号公報（第２頁 請求項１）
【特許文献８】
米国特許第６２２１２８３号明細書（第８段落 クレーム１）
【特許文献９】
国際公開第２００１／３６５３６号パンフレット（第２３頁 クレーム１）
【特許文献１０】
国際公開第２００１／８１４７３号パンフレット（第４３頁 クレーム１）
【特許文献１１】
特開昭６４−８１８５２号公報（第１頁 請求項１）
【特許文献１２】
特開平２−５８５６３号公報（第１頁 請求項１）
【特許文献１３】
特開平６−２４０１３０号公報（第１頁 請求項２）
【非特許文献１】
成澤郁夫，「プラスチックの耐衝撃性」，シグマ出版，１９９４年１１月１日，Ｐ．８２−８９
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の課題は、ポリアミド／ポリフェニレンエーテルアロイの抱えるこれら問題点（導電性と低温面衝撃時の良好な破壊モードの両立）を同時に達成しようとするものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、前記課題を解決するため検討を行った結果、驚くべき事に特定の導電性フィラー予備混合物を用いて作成した樹脂組成物が導電性と低温時の高速面衝撃時の破壊モードを同時に改良できることを見いだし、本発明に到達した。
すなわち本発明は、
（Ａ）ポリアミド、（Ｂ）ポリフェニレンエーテル、（Ｃ）衝撃改良材及び（Ｄ）導電性フィラーからなる導電性樹脂組成物であり、（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）各々の成分の一部及び（Ｄ）成分の一部又は全部をあらかじめ溶融混練した予備混合物を作成した後、該予備混合物と残りの（Ａ）〜（Ｃ）成分と必要により（Ｄ）成分とを溶融混練する事を特徴とする導電性樹脂組成物に関する。
【００１０】
また本発明は、（Ａ）ポリアミド、（Ｂ）ポリフェニレンエーテル、（Ｃ）衝撃改良材及び（Ｄ）導電性フィラーからなる導電性樹脂組成物であり、（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）各々の成分の一部及び（Ｄ）成分の一部又は全部をあらかじめ溶融混練した予備混合物を作成した後、該予備混合物と残りの（Ａ）〜（Ｃ）成分と必要により（Ｄ）成分とを溶融混練する事を特徴とする導電性樹脂組成物の製造方法及び、該組成物よりなる自動車外装用成形体にも関する。
次に本発明で使用することのできる各成分について詳しく述べる。
本発明で使用することのできる（Ａ）成分のポリアミドの種類としては、ポリマー主鎖中にアミド結合｛−ＮＨ−Ｃ（＝Ｏ）−｝を有するものであれば、いずれも使用することができる。
一般にポリアミドは、ラクタム類の開環重合。ジアミンとジカルボン酸の重縮合、アミノカルボン酸の重縮合などによって得られるが、これらに限定されるものではない。
【００１１】
上記ジアミンとしては大別して脂肪族、脂環式および芳香族ジアミンが挙げられ、具体例としては、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、トリデカメチレンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、５−メチルナノメチレンジアミン、１，３−ビスアミノメチルシクロヘキサン、１，４−ビスアミノメチルシクロヘキサン、ｍ−フェニレンジアミン、ｐ−フェニレンジアミン、ｍ−キシリレンジアミン、ｐ−キシリレンジアミンが挙げられる。
【００１２】
ジカルボン酸としては、大別して脂肪族、脂環式および芳香族ジカルボン酸が挙げられ、具体例としては、アジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、１，１，３−トリデカン二酸、１，３−シクロヘキサンジカルボン酸、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ダイマー酸などが挙げられる。
ラクタム類としては、具体的にはε−カプロラクタム、エナントラクタム、ω−ラウロラクタムなどが挙げられる。
【００１３】
また、アミノカルボン酸としては、具体的にはε−アミノカプロン酸、７−アミノヘプタン酸、８−アミノオクタン酸、９−アミノノナン酸、１１−アミノウンデカン酸、１２−アミノドデカン酸、１３−アミノトリデカン酸などが挙げられる。
本発明においては、これらラクタム類、ジアミン、ジカルボン酸、ω−アミノカルボン酸を、単独あるいは二種以上の混合物にして重縮合を行って得られる共重合ポリアミド類はいずれも使用することができる。
【００１４】
また、これらラクタム類、ジアミン、ジカルボン酸、ω−アミノカルボン酸を重合反応機内で低分子量のオリゴマーの段階まで重合し、押出機等で高分子量化したものも好適に使用することができる。
特に本発明で有用に用いることのできるポリアミド樹脂としては、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド４６、ポリアミド１１，ポリアミド１２，ポリアミド６１０、ポリアミド６１２等の脂肪族ポリアミド、ポリ（メタキシリレンアジパミド）（以下ＭＸＤ６ナイロンと略す）、ポリ（ヘキサメチレンテレフタルアミド）（以下６Ｔナイロンと略す）、ポリ（ノナメチレンテレフタルアミド）（以下９Ｔナイロンと略す）、ポリ（テトラメチレンイソフタルアミド）（以下４Ｉナイロンと略す）等の脂肪族−芳香族ポリアミド及びこれらの共重合体や混合物を挙げることができる。また、複数のポリアミドを押出機等で共重合化したポリアミド類も使用することができる。好ましいポリアミドは、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６／６，６及び、それらの混合物であり、最も好ましくはポリアミド６６である。
【００１５】
本発明で使用されるポリアミド樹脂の好ましい数平均分子量は５，０００〜１００，０００であり、より好ましくは１０，０００〜３０，０００である。
本発明におけるポリアミド樹脂はこれらに限定されるものではなく、分子量の異なる複数のポリアミド樹脂の混合物であっても良い。例えば数平均分子量１０，０００以下の低分子量ポリアミドと、３０，０００以上の高分子量ポリアミドの混合物、数平均分子量１０，０００以下の低分子量ポリアミドと、１５，０００程度の一般的なポリアミドの混合物等である。
【００１６】
ポリアミドの末端基は、ポリフェニレンエーテルとの反応に関与する。ポリアミド樹脂は末端基として一般にアミノ基、カルボキシル基を有しているが、一般的にカルボキシル基濃度が高くなると、耐衝撃性が低下し、流動性が向上する。逆にアミノ基濃度が高くなると耐衝撃性が向上し、流動性が低下する。
本発明における、これらの好ましい比はアミノ基／カルボキシル基濃度比で、９／１〜１／９であり、より好ましくは８／２〜１／９、更に好ましくは６／４〜１／９である。
【００１７】
また、末端のアミノ基の濃度としては少なくとも１０ミリ当量／ｋｇであることが好ましい。更に好ましくは３０ミリ当量／ｋｇ以上である。
これらポリアミド樹脂の末端基の調整方法は、当業者には明らかであるような公知の方法を用いることができる。例えばポリアミド樹脂の重合時に所定の末端濃度となるようにジアミン類やジカルボン酸類、モノカルボン酸類などを添加する方法が挙げられる。
【００１８】
また、ポリアミド樹脂の耐熱安定性を向上させる目的で公知となっている特開平１−１６３２６２号公報に記載されてあるような金属系安定剤も、問題なく使用することができる。
これら金属系安定剤の中で特に好ましく使用することのできるものとしては、ＣｕＩ、ＣｕＣｌ２、酢酸銅、ステアリン酸セリウム等が挙げられる。また、ヨウ化カリウム、臭化カリウム等に代表されるアルキル金属のハロゲン化塩も好適に使用することができる。これらは、もちろん併用添加しても構わない。
【００１９】
金属系安定剤および、又はアルキル金属のハロゲン化塩の好ましい配合量は、合計量としてポリアミド樹脂の１００重量部に対して、０．００１〜１重量部である。
さらに、上記の他にポリアミドに添加することが可能な公知の添加剤等もポリアミド１００重量部に対して１０重量部未満の量で添加してもかまわない。
本発明で使用できる（Ｂ）成分のポリフェニレンエーテルとは、式（１）の構造単位からなる、ホモ重合体及び／または共重合体である。
【００２０】
【化１】
〔式中、Ｏは酸素原子、Ｒは、それぞれ独立して、水素、ハロゲン、第一級もしくは第二級の低級アルキル、フェニル、ハロアルキル、アミノアルキル、炭化水素オキシ、又はハロ炭化水素オキシ（但し、少なくとも２個の炭素原子がハロゲン原子と酸素原子を隔てている）を表わす。〕
【００２２】
本発明のポリフェニレンエーテルの具体的な例としては、例えば、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２−メチル−６−エチル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２−メチル−６−フェニル−１，４−フェニレンエーテル）、ポリ（２，６−ジクロロ−１，４−フェニレンエーテル）等が挙げられ、さらに２，６−ジメチルフェノールと他のフェノール類との共重合体（例えば、特公昭５２−１７８８０号公報に記載されてあるような２，３，６−トリメチルフェノールとの共重合体や２−メチル−６−ブチルフェノールとの共重合体）のごときポリフェニレンエーテル共重合体も挙げられる。
【００２３】
これらの中でも特に好ましいポリフェニレンエーテルとしては、ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）、２，６−ジメチルフェノールと２，３，６−トリメチルフェノールとの共重合体、またはこれらの混合物である。
本発明で用いるポリフェニレンエーテルの製造方法は公知の方法で得られるものであれば特に限定されるものではなく、例えば、米国特許第３３０６８７４号明細書、同第３３０６８７５号明細書、同第３２５７３５７号明細書及び同第３２５７３５８号明細書、特開昭５０−５１１９７号公報及び同６３−１５２６２８号公報等に記載された製造方法等が挙げられる。
【００２４】
本発明で使用することのできるポリフェニレンエーテルの還元粘度（ηｓｐ／ｃ：０．５ｇ／ｄｌ、クロロホルム溶液、３０℃測定）は、０．１５〜０．７０ｄｌ／ｇの範囲であることが好ましく、さらに好ましくは０．２０〜０．６０ｄｌ／ｇの範囲、より好ましくは０．４０〜０．５５ｄｌ／ｇの範囲である。
本発明においては、２種以上の還元粘度の異なるポリフェニレンエーテルをブレンドしたものであっても、何ら問題なく使用することができる。例えば、還元粘度０．４５ｄｌ／ｇ以下のポリフェニレンエーテルと還元粘度０．５０ｄｌ／ｇ以上のポリフェニレンエーテルの混合物、還元粘度０．４０ｄｌ／ｇ以下の低分子量ポリフェニレンエーテルと還元粘度０．５０ｄｌ／ｇ以上のポリフェニレンエーテルの混合物等が挙げられるが、もちろん、これらに限定されることはない。
【００２５】
また、本発明に使用できるポリフェニレンエーテルは、重合溶媒に起因する有機溶剤が、ポリフェニレンエーテル１００重量部に対して５重量％未満の量で残存していても構わない。これら重合溶媒に起因する有機溶剤は、重合後の乾燥工程で完全に除去するのは困難であり、通常数百ｐｐｍから数％の範囲で残存しているものである。ここでいう重合溶媒に起因する有機溶媒としては、トルエン、キシレンの各異性体、エチルベンゼン、炭素数１〜５アルコール類、クロロホルム、ジクロルメタン、クロルベンゼン、ジクロルベンゼン等の１種以上が挙げられる。
【００２６】
また、本発明で使用できるポリフェニレンエーテルは、全部又は一部が変性されたポリフェニレンエーテルであっても構わない。
ここでいう変性されたポリフェニレンエーテルとは、分子構造内に少なくとも１個の炭素−炭素二重結合または、三重結合及び少なくとも１個のカルボン酸基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、又はグリシジル基を有する、少なくとも１種の変性化合物で変性されたポリフェニレンエーテルを指す。
【００２７】
該変性されたポリフェニレンエーテルの製法としては、（１）ラジカル開始剤の存在下、非存在下で１００℃以上、ポリフェニレンエーテルのガラス転移温度未満の範囲の温度でポリフェニレンエーテルを溶融させることなく変性化合物と反応させる方法、（２）ラジカル開始剤の存在下、非存在下でポリフェニレンエーテルのガラス転移温度以上３６０℃以下の範囲の温度で変性化合物と溶融混練し反応させる方法、（３）ラジカル開始剤の存在下、非存在下でポリフェニレンエーテルのガラス転移温度未満の温度で、ポリフェニレンエーテルと変性化合物を溶液中で反応させる方法等が挙げられ、これらいずれの方法でも構わないが、（１）及び、（２）の方法が好ましい。
【００２８】
次に分子構造内に少なくとも１個の炭素−炭素二重結合または、三重結合及び少なくとも１個のカルボン酸基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、又はグリシジル基を有する少なくとも１種の変性化合物について具体的に説明する。
分子内に炭素−炭素二重結合とカルボン酸基、酸無水物基を同時に有する変性化合物としては、マレイン酸、フマル酸、クロロマレイン酸、シス−４−シクロヘキセン−１，２−ジカルボン酸及びこれらの酸無水物などが挙げられる。特にフマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸が良好で、フマル酸、無水マレイン酸が特に好ましい。
【００２９】
また、これら不飽和ジカルボン酸のカルボキシル基の、１個または２個のカルボキシル基がエステルになっているものも使用可能である。
分子内に炭素−炭素二重結合とグリシジル基を同時に有する変性化合物としては、アリルグリシジルエーテル、グリシジルアクリレート、グリシジルメタアクリレート、エポキシ化天然油脂等が挙げられる。
これらの中でグリシジルアクリレート、グリシジルメタアクリレートが特に好ましい。
【００３０】
分子内に炭素−炭素二重結合と水酸基を同時に有する変性化合物としては、アリルアルコール、４−ペンテン−１−オール、１，４−ペンタジエン−３−オールなどの一般式ＣｎＨ２ｎ−３ＯＨ（ｎは正の整数）の不飽和アルコール、一般式ＣｎＨ２ｎ−５ＯＨ、ＣｎＨ２ｎ−７ＯＨ（ｎは正の整数）等の不飽和アルコール等が挙げられる。
上述した変性化合物は、それぞれ単独で用いても良いし、２種以上を組み合わせて用いても良い。
【００３１】
変性されたポリフェニレンエーテルを製造する際の変性化合物の添加量は、ポリフェニレンエーテル１００重量部に対して０．１〜１０重量部が好ましく、更に好ましくは０．３〜５重量部である。
ラジカル開始剤を用いて変性されたポリフェニレンエーテルを製造する際の好ましいラジカル開始剤の量は、ポリフェニレンエーテル１００重量部に対して０．００１〜１重量部である。
【００３２】
また、変性されたポリフェニレンエーテル中の変性化合物の付加率は、０．０１〜５重量％が好ましい。より好ましくは０．１〜３重量％である。
該変性されたポリフェニレンエーテル中には、未反応の変性化合物及び／または、変性化合物の重合体が残存していても構わない。
また、変性されたポリフェニレンエーテル中に残存する変性化合物及び／または、変性化合物の重合体の量を減少させるために、該変性されたポリフェニレンエーテルを製造する際に、必要に応じてアミド結合及び／またはアミノ基を有する化合物を添加しても構わない。
【００３３】
ここでいうアミド結合を有する化合物とは、分子構造中にアミド結合｛−ＮＨ−Ｃ（＝Ｏ）−｝構造を有する化合物であり、アミノ基を有する化合物とは末端に｛−ＮＨ２｝構造を有する化合物である。これら化合物の具体例としては、オクチルアミン、ノニルアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン等の脂肪族アミン類、アニリン、ｍ−フェニレンジアミン、ｐ−フェニレンジアミン、ｍ−キシリレンジアミン、ｐ−キシリレンジアミン等の芳香族アミン類、上記アミン類とカルボン酸、ジカルボン酸等との反応物、ε−カプロラクタム等のラクタム類及び、ポリアミド樹脂等が挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００３４】
これらアミド結合またはアミノ基を有する化合物を添加する際の好ましい添加量は、ポリフェニレンエーテル１００重量部に対し０．００１重量部以上、５重量部未満である。好ましくは０．０１重量部以上、１重量部未満、より好ましくは０．０１重量部以上〜０．１重量部未満である。
また、本発明では、スチレン系熱可塑性樹脂をポリアミドとポリフェニレンエーテルの合計１００重量部に対し、５０重量部未満の量であれば配合しても構わない。
【００３５】
本発明でいうスチレン系熱可塑性樹脂としては、ホモポリスチレン、ゴム変性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、スチレン−アクリロニトリル共重合体（ＡＳ樹脂）、スチレン−ゴム質重合体−アクリロニトリル共重合体（ＡＢＳ樹脂）等が挙げられる。
更に、ポリフェニレンエーテルに添加することが可能な公知の添加剤等もポリフェニレンエーテル１００重量部に対して１０重量部未満の量で添加しても構わない。
【００３６】
次に、本発明で使用することのできる（Ｃ）成分の衝撃改良材について説明する。
本発明で使用することのできる衝撃改良材は、芳香族ビニル化合物を主体とする重合体ブロックと共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックから構成される芳香族ビニル化合物−共役ジエン化合物ブロック共重合体、その水素添加物及びエチレン−α−オレフィン共重合体からなる群より選ばれる１種以上である。
本発明における芳香族ビニル化合物−共役ジエン化合物ブロック共重合体で使用することのできる芳香族ビニル化合物の具体例としてはスチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン等が挙げられ、これらから選ばれた１種以上の化合物が用いられるが、中でもスチレンが特に好ましい。
また、共役ジエン化合物の具体例としては、ブタジエン、イソプレン、ピペリレン、１，３−ペンタジエン等が挙げられ、これらから選ばれた１種以上の化合物が用いられるが、中でもブタジエン、イソプレンおよびこれらの組み合わせが好ましい。
【００３７】
該ブロック共重合体の共役ジエン化合物のソフトセグメント部分のミクロ構造は１，２−ビニル含量もしくは１，２−ビニル含量と３，４−ビニル含量の合計量が５〜８０％が好ましく、さらには１０〜５０％が好ましく、１０〜４０％が最も好ましい。
本発明におけるブロック共重合体は、芳香族ビニル化合物を主体とする重合体ブロック［ａ］と共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロック［ｂ］がａ−ｂ型、ａ−ｂ−ａ型、ａ−ｂ−ａ−ｂ型のから選ばれる結合形式を有するブロック共重合体である事が好ましい。
【００３８】
これらの中でもａ−ｂ−ａ型、ａ−ｂ−ａ−ｂ型がより好ましい。これらはもちろん混合物であっても構わない。
また、本発明で使用することのできる芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物のブロック共重合体は、水素添加されたブロック共重合体であることがより好ましい。水素添加されたブロック共重合体とは、上述の芳香族ビニル化合物と共役ジエン化合物のブロック共重合体を水素添加処理することにより、共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックの脂肪族二重結合を０を越えて１００％の範囲で制御したものをいう。該水素添加されたブロック共重合体の好ましい水素添加率は５０％以上であり、より好ましくは８０％以上、最も好ましくは９８％以上である。
【００３９】
これらブロック共重合体は水素添加されていないブロック共重合体と水素添加されたブロック共重合体の混合物としても問題なく使用可能である。
本発明において、使用するブロック共重合体として、低分子量ブロック共重合体と高分子量ブロック共重合体の混合物を使用することで低温時の高速面衝撃強度を更に向上させることが可能である。
具体的には、数平均分子量１２０，０００未満の低分子量ブロック共重合体と、数平均分子量１２０，０００以上の高分子量ブロック共重合体の混合物であることが望ましい。
【００４０】
本発明でいう数平均分子量とは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー測定装置［ＧＰＣ ＳＹＳＴＥＭ２１：昭和電工（株）製］を用いて、紫外分光検出器［ＵＶ−４１：昭和電工（株）製］で測定し、標準ポリスチレンで換算した数平均分子量の事を指す。［溶媒：クロロホルム、温度：４０℃、カラム：サンプル側（Ｋ−Ｇ，Ｋ−８００ＲＬ，Ｋ−８００Ｒ）、リファレンス側（Ｋ−８０５Ｌ×２本）、流量１０ｍｌ／分、測定波長：２５４ｎｍ，圧力１５〜１７ｋｇ／ｃｍ２）。この時、重合時の触媒失活による低分子量成分が検出されることがあるが、その場合は分子量計算に低分子量成分は含めない。通常、計算された正しい分子量分布（重量平均分子量／数平均分子量）は１．０〜１．１の範囲内である。
【００４１】
これら低分子量ブロック共重合体と高分子量ブロック共重合体の重量比は、低分子量ブロック共重合体／高分子量ブロック共重合体＝９５／５〜５／９５である。好ましくは９０／１０〜１０／９０である。
また、本発明においては、低分子量ブロック共重合体として、芳香族ビニル化合物を主体とする一つの重合体ブロックの数平均分子量が２０，０００以上であるブロック共重合体を使用することで、さらに耐熱性を向上させるという付加的な効果を得ることができる。
【００４２】
芳香族ビニル化合物を主体とする一つの重合体ブロックの数平均分子量は、上述したブロック共重合体の数平均分子量を用いて、下式により求めることができる。
Ｍｎ（ａ）＝｛Ｍｎ×ａ／（ａ＋ｂ）｝／Ｎ
［上式中において、Ｍｎ（ａ）は芳香族ビニル化合物を主体とする一つの重合体ブロックの数平均分子量、Ｍｎはブロック共重合体の数平均分子量、ａはブロック共重合体中のすべての芳香族ビニル化合物を主体とする重合体ブロックの重量％、ｂはブロック共重合体中のすべての共役ジエン化合物を主体とする重合体ブロックの重量％、そしてＮはブロック共重合体中の芳香族ビニル化合物を主体とする重合体ブロックの数を表す。］
【００４３】
また、本発明において、低分子量ブロック共重合体の芳香族ビニル化合物を主体とする重合体ブロックの含有量の好ましい範囲は、５５重量％以上９０重量％未満である。低分子量ブロック共重合体に、この範囲内の芳香族ビニル重合体ブロックを持つブロック共重合体を用いることにより、耐熱性を向上させることが出きるため、より好適に使用することができる。
更に、本発明において、低分子量ブロック共重合体を、芳香族ビニル化合物を主体とする重合体ブロックを５５重量％以上９０重量％未満の量で含有するブロック共重合体と、芳香族ビニル化合物を主体とする重合体ブロックを２０重量％以上５５重量％未満の量で含有するブロック共重合体との混合物にする事により、流動性を向上させることが可能となる。
【００４４】
また、本発明のブロック共重合体中には、パラフィンを主成分とするオイルをあらかじめ混合したものを用いても構わない。パラフィンを主成分とするオイルをあらかじめ混合する事により、樹脂組成物の加工性を向上させることができる。
この際の好ましいパラフィンを主成分とするオイルの量はブロック共重合体１００重量部に対して、１〜７０重量部である。７０重量部以上混合すると取り扱い性に劣る。
【００４５】
ここでいうパラフィンを主成分とするオイルとは、芳香環含有化合物、ナフテン環含有化合物及び、パラフィン系化合物の三者が組み合わさった重量平均分子量５００〜１００００の範囲の炭化水素系化合物の混合物であり、パラフィン系化合物の含有量が５０重量％以上のものである。
より好ましくは、パラフィン系化合物が５０〜９０重量％，ナフテン環含有化合物が１０〜４０重量％、芳香環含有化合物が５重量％以下のものである。
【００４６】
これら、パラフィンを主成分とするオイルは市販されており、例えば出光興産（株）製のＰＷ３８０等が挙げられる。
これら芳香族ビニル化合物−共役ジエン化合物のブロック共重合体は、本発明の趣旨に反しない限り、結合形式の異なるもの、芳香族ビニル化合物種の異なるもの、共役ジエン化合物種の異なるもの、１，２−結合ビニル含有量もしくは１，２−結合ビニル含有量と３，４−結合ビニル含有量の異なるもの、芳香族ビニル化合物成分含有量の異なるもの、水素添加率の異なるもの等混合して用いても構わない。
【００４７】
本発明で使用することのできるエチレン−α−オレフィン共重合体としては、特開２００１−３０２９１１号公報に記載されているエチレン−α−オレフィン共重合体が使用可能である。
また、本発明で使用する衝撃改良材は、全部又は一部が変性された衝撃改良材であっても構わない。
ここでいう変性された衝撃改良材とは、分子構造内に少なくとも１個の炭素−炭素二重結合または、三重結合及び少なくとも１個のカルボン酸基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、又はグリシジル基を有する、少なくとも１種の変性化合物で変性された衝撃改良材を指す。
【００４８】
該変性された衝撃改良材の製法としては、（１）ラジカル開始剤の存在下、非存在下で衝撃改良材の軟化点温度以上２５０℃以下の範囲の温度で変性化合物と溶融混練し反応させる方法、（２）ラジカル開始剤の存在下、非存在下で衝撃改良材の軟化点以下の温度で、衝撃改良材と変性化合物を溶液中で反応させる方法、（３）ラジカル開始剤の存在下、非存在下で衝撃改良材の軟化点以下の温度で、衝撃改良材と変性化合物を溶融させることなく反応させる方法等が挙げられ、これらいずれの方法でも構わないが、（１）の方法が好ましく、更には（１）の中でもラジカル開始剤存在下で行う方法が最も好ましい。
【００４９】
ここでいう分子構造内に少なくとも１個の炭素−炭素二重結合または、三重結合及び少なくとも１個のカルボン酸基、酸無水物基、アミノ基、水酸基、又はグリシジル基を有する少なくとも１種の変性化合物とは、変性されたポリフェニレンエーテルで述べた変性化合物と同じものが使用できる。
本発明におけるポリアミド、ポリフェニレンエーテル及び衝撃改良材の好ましい量比は、これら３成分の合計を１００重量部としたとき、ポリアミド３０〜７０重量部、ポリフェニレンエーテル２０〜５０重量部、衝撃改良材５〜３０重量部の範囲内である。より好ましくは、ポリアミド４０〜６０重量部、ポリフェニレンエーテル３０〜４０重量部、衝撃改良材５〜１５重量部の範囲内である。
【００５０】
次に本発明で使用することのできる導電性フィラーについて説明する。
本発明で好ましく使用することのできる（Ｄ）成分の導電性フィラーとしては、非導電性材料に導電性を付与する能力を有する有機・無機のフィラーであり、形状は、粒状・板状・フレーク状・繊維状のいずれのものも使用可能である。
その具体例としては、導電性カーボンブラック、カーボンナノチューブに代表される炭素フィブリル、カーボンナノファイバー、炭素繊維、グラファイト等が挙げられる。
【００５１】
これらの中では、導電性カーボンブラック、カーボンナノチューブ、カーボンナノファイバーがより好ましく使用できる。
本発明で使用できる導電性カーボンブラックとは。ジブチルフタレート（ＤＢＰ）吸油量が２５０ｍｌ／１００ｇ以上のものが好ましく、より好ましくはＤＢＰ吸油量が３００ｍｌ／１００ｇ以上、更に好ましくは３５０ｍｌ／１００ｇ以上のカーボンブラックである。ここで言うＤＢＰ吸油量とは。ＡＳＴＭ Ｄ２４１４に定められた方法で測定した値である。また、本発明で使用できる導電性カーボンブラックはＢＥＴ表面積が２００ｃｍ２／ｇ以上のものが好ましく、更には４００ｃｍ２／ｇ以上のものがより好ましい。市販されているものを例示すると、ケッチェンブラックインターナショナルのケッチェンブラックＥＣやケッチェンブラックＥＣ−６００ＪＤ等が挙げられる。
【００５２】
本発明で使用できるカーボンナノチューブとしては、米国特許４６６３２３０号明細書、米国特許４６６３２３０号明細書、米国特許５１６５９０９号明細書、米国特許５１７１５６０号明細書、米国特許５５７８５４３号明細書、米国特許５５８９１５２号明細書、米国特許５６５０３７０号明細書、米国特許６２３５６７４号明細書等に記載されている繊維径が７５ｎｍ未満で中空構造をした分岐の少ない炭素系繊維を言う。また、１μｍ以下のピッチでらせんが一周するコイル状形状のものも含まれる。市販されているものとしては、ハイペリオンキャタリスト社のハイペリオンが挙げられる。
【００５３】
本発明で使用可能なカーボンナノファイバーとは、繊維径が７５ｎｍ以上で中空構造を有し、分岐構造の多い炭素系繊維を言う。市販品では、昭和電工（株）のＶＧＣＦ、ＶＧＮＦ等が挙げられる。
本発明で使用できる炭素繊維には、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）あるいはピッチ等を原料とした繊維を不活性ガス雰囲気中で１０００℃〜３５００℃の間の温度で焼成・炭化することにより得られる繊維はすべて包含される。好ましい繊維径は３〜３０μｍであり、より好ましくは５〜２０μｍである。
【００５４】
本発明でのグラファイトとしては、無煙炭・ピッチ等をアーク炉で高温加熱して得られるものはもちろんのこと、天然に産出される石墨も包含される。グラファイトの好ましい重量平均粒径は０．１〜５０μｍの範囲内である。より好ましくは２〜４０μｍの範囲内、最も好ましくは１〜３０μｍの範囲内である。
これら、導電性フィラーの好ましい量は、導電性フィラーを除くすべての成分の量を１００重量部とした際に、０．０１〜５重量部である。より好ましくは０．１〜３重量部である。０．０１重量部未満の量であると、導電性が出なくなる。また、５重量部を越えると、流動性が悪化する。
【００５５】
また、本発明では、組成物の製造の際に相溶化剤を添加しても構わない。相溶化剤を使用する主な目的は、ポリアミド−ポリフェニレンエーテル混合物の物理的性質を改良することである。本発明で使用できる相溶化剤とは、ポリフェニレンエーテル、ポリアミドまたはこれら両者と相互作用する多官能性の化合物を指すものである。
いずれにしても得られるポリアミド−ポリフェニレンエーテル混合物は改良された相溶性を示す事が望ましい。
【００５６】
本発明において使用することのできる相溶化剤の例としては、特許文献６及び特開平９−１２４９２６号公報等に詳細に記載されており、これら公知の相溶化剤はすべて使用可能であり、併用使用も可能である。
これら、種々の相溶化剤の中でも、特に好適な相溶化剤の例としては、マレイン酸、無水マレイン酸、クエン酸が挙げられる。
本発明における相溶化剤の好ましい量は、ポリアミドとポリフェニレンエーテルの混合物１００重量部に対して０．１〜２０重量部であり、より好ましくは０．１〜１０重量部である。
【００５７】
本発明においては、ポリアミド、ポリフェニレンエーテル、衝撃改良材の各成分の一部、及び導電性フィラーの一部又は全部溶融混練した予備混合物を作成した後、該予備混合物と残りのポリアミド、ポリフェニレンエーテル、衝撃改良材の各成分と必要により導電性フィラーとを溶融混練する事が必須である。最終組成物と比較的近い樹脂組成に導電性フィラーを配合した予備混合物を用いることで、導電性と低温時の高速面衝撃試験での良好な破壊形態の両立が可能となる。
【００５８】
予備混合物における樹脂組成は、最終組成物に近いことが望ましい。具体的には連続相を形成するポリアミド中に衝撃改良材を包含するポリフェニレンエーテル相が分散相として存在する事が望ましい。より具体的には、ポリアミド、ポリフェニレンエーテル、及び衝撃改良材の各成分の量比が、これら３成分の合計を１００重量部としたときに、ポリアミド３０〜７０重量部、ポリフェニレンエーテル２０〜５０重量部、衝撃改良材５〜３０重量部である。最も好ましいのは、最終組成物と同じ樹脂組成で作成した予備混合物を用いることである。また、予備混合物中には上述したような相溶化剤を用いても構わない。
【００５９】
予備混合物中における導電性フィラーの好ましい量比は、予備混合物の全量を１００重量％としたときに０．１〜１５重量％である。中でも好ましいのは予備混合物の全量を１００重量％としたときに０．１以上０．９９重量％以下、又は７を超え１５重量％以下の量である。
また、本発明においては、（Ａ）成分、（Ｂ）成分、及び（Ｃ）成分と予備混合される導電性フィラー以外の導電性フィラーの添加方法に特に制限はないが、ポリアミドと予備混練されたマスターバッチの形態で添加する方法が好ましい。
本発明では、上記した成分のほかに、本成分の効果を損なわない範囲で必要に応じて付加的成分を添加しても構わない。
【００６０】
付加的成分の例を以下に挙げる。
ポリエステル、ポリオレフィン等の他の熱可塑性樹脂、無機充填材（タルク、カオリン、ゾノトライト、ワラストナイト、酸化チタン、チタン酸カリウム、ガラス繊維など、）、無機充填材と樹脂との親和性を高める為の公知の密着改良剤、難燃剤（ハロゲン化された樹脂、シリコーン系難燃剤、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、有機燐酸エステル化合物、ポリ燐酸アンモニウム、赤燐など）、滴下防止効果を示すフッ素系ポリマー、可塑剤（オイル、低分子量ポリオレフィン、ポリエチレングリコール、脂肪酸エステル類等）及び三酸化アンチモン等の難燃助剤、カーボンブラック等の着色剤、帯電防止剤、各種過酸化物、酸化亜鉛、硫化亜鉛、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤等である。
【００６１】
これらの成分の具体的な添加量は、ポリアミド、ポリフェニレンエーテル及び、衝撃改良材の合計量１００重量部に対して、合計で１００重量部を越えない範囲である。
本発明の組成物を得るための具体的な加工機械としては、例えば、単軸押出機、二軸押出機、ロール、ニーダー、ブラベンダープラストグラフ、バンバリーミキサー等が挙げられるが、中でも二軸押出機が好ましく、特に、上流側供給口と１カ所以上の下流側供給口を備えた二軸押出機が最も好ましい。
この際の溶融混練温度は特に限定されるものではないが、通常２４０〜３６０℃の中から好適な組成物が得られる条件を任意に選ぶことができる。
【００６２】
本発明における予備混合物の好ましい製造方法は、上流側に１カ所と下流側に１カ所以上（下流側に複数の供給口がある場合、上流側からそれぞれ下流側第１供給口、下流側第２供給口と順に呼ぶ）の供給口を備えた押出機を使用して、（１）上流側供給口よりポリフェニレンエーテルと衝撃改良材を添加し溶融混練し、下流側供給口よりポリアミドと導電性フィラーを添加して更に溶融混練する方法、（２）上流側供給口よりポリフェニレンエーテルと衝撃改良材を添加し溶融混練し、下流側第一供給口よりポリアミドを添加し溶融混練した後、下流側第二供給口より導電性フィラーを添加して更に溶融混練する方法、（３）上流側供給口よりポリフェニレンエーテルと衝撃改良材を添加し溶融混練し、下流側第一供給口よりポリアミドと導電性フィラーを添加し溶融混練した後、下流側第二供給口より残りの導電性フィラーを添加して更に溶融混練する方法等が挙げられる。これらの中では（２）の方法が最も好ましい。予備混合物を製造する際に用いる導電性フィラーもまた、予め熱可塑性樹脂に含有されたマスターバッチの形態であっても構わない。
【００６３】
本発明において予備混合物を使用して導電性樹脂組成物を製造する為の好ましい製造方法は、上流側に１カ所と下流側に１カ所以上の供給口を備えた押出機を使用して、（ａ）上流側供給口よりポリフェニレンエーテル、ポリアミド、衝撃改良材、予備混合物及び必要により導電性フィラーを一括供給し溶融混練する方法、（ｂ）上流側供給口よりポリフェニレンエーテルと衝撃改良材を添加し溶融混練し、下流側供給口よりポリアミドと予備混合物及び必要により導電性フィラーを添加して更に溶融混練する方法、（ｃ）上流側供給口よりポリフェニレンエーテルと衝撃改良材を添加し溶融混練し、下流側第一供給口よりポリアミドを添加し溶融混練した後、下流側第二供給口より予備混合物及び必要により導電性フィラーを添加して更に溶融混練する方法（ｄ）上流側供給口よりポリフェニレンエーテルと衝撃改良材を添加し溶融混練し、下流側第一供給口よりポリアミドと予備混合物を添加し溶融混練した後、下流側第二供給口より残りの予備混合物及び必要により導電性フィラーを添加して更に溶融混練する方法、（ｅ）上流側供給口よりポリフェニレンエーテル、衝撃改良材、予備混合物を添加し溶融混練し、下流側第一供給口よりポリアミドを添加し溶融混練した後、下流側第二供給口より残りの予備混合物及び導電性フィラーを添加して更に溶融混練する方法等が挙げられるが、予備混合物を用いた場合においては、製造方法に制約はない。
【００６４】
上記製造方法において、導電性フィラーはポリアミドとあらかじめ溶融混練されたマスターバッチの形態で用いても構わない。
このようにして得られる本発明の組成物は、従来より公知の種々の方法、例えば、射出成形により各種部品の成形体として成形できる。
これら各種部品としては、例えばＩＣトレー材料、各種ディスクプレーヤー等のシャーシー、キャビネット等の電気・電子部品、各種コンピューターおよびその周辺機器等のＯＡ部品や機械部品、さらにはオートバイのカウルや、自動車のフェンダー・ドアーパネル・フロントパネル・リアパネル・ロッカーパネル・リアバンパーパネル・バックドアガーニッシュ・エンブレムガーニッシュ・燃料注入口パネル・オーバーフェンダー・アウタードアハンドル・ドアミラーハウジング・ボンネンットエアインテーク・バンパー・バンパーガード・ルーフレール・ルーフレールレッグ・ピラー・ピラーカバー・ホイールカバー・スポイラー等に代表される各種エアロパーツ・各種モール・エンブレムといった外装部品や、インストゥルメントパネル・コンソールボックス・トリム等に代表される内装部品等に好適に使用できる。
これらの中でも、静電塗装可能な自動車の外装部品に特に好適に使用可能である。
【００６５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を実施例及び比較例により、更に詳細に説明する。
（使用した原料）
（１）ポリフェニレンエーテル（以下、ＰＰＥと略記）
ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレンエーテル）
還元粘度：０．４２ｄｌ／ｇ
（２）ポリアミド６６（以下、ＰＡと略記）
数平均分子量：１４，０００
末端アミノ基濃度：３０ミリ当量／ｋｇ
末端カルボキシル基濃度：１１０ミリ当量／ｋｇ
微量安定剤成分としてＣｕＩを３０ｐｐｍ、ＫＩを３５０ｐｐｍ含む
【００６６】
（３）衝撃改良材
（３−１）高分子量ブロック共重合体（以下、ＳＥＢＳ−Ｈ１と略記）
結合形式：ポリスチレン−水素添加ポリブタジエン−ポリスチレン
数平均分子量：２４６，０００
ポリスチレンブロック１個あたりの数平均分子量：４０，６００
結合スチレン量：３３％
１，２−ビニル量：３３％
ポリブタジエン部分の水素添加率：９８％以上
【００６７】
（３−２）低分子量ブロック共重合体−１（以下、ＳＥＢＳ−Ｌ１と略記）
結合形式：ポリスチレン−水素添加ポリブタジエン−ポリスチレン
数平均分子量：９８，５００
ポリスチレンブロック１個あたりの数平均分子量：１４，３００
結合スチレン量：２９％
１，２−ビニル量：３２％
ポリブタジエン部分の水素添加率：９８％以上
【００６８】
（３−３）低分子量ブロック共重合体−２（以下、ＳＥＢＳ−Ｌ２と略記）
結合形式：ポリスチレン−水素添加ポリブタジエン−ポリスチレン
数平均分子量：１１５，０００
ポリスチレンブロック１個あたりの数平均分子量：３４，５００
結合スチレン量：６０％
１，２−ビニル量：３５％
ポリブタジエン部分の水素添加率：９８％以上
【００６９】
（４）導電性フィラー
（４−１）導電性カーボンブラック（以下ＫＢと略記）
商品名：ケッチェンブラックＥＣ−６００ＪＤ（ケッチェンブラックインターナショナル社製）
ＤＢＰ吸油量：４９５ｍｌ／１００ｇ
ＢＥＴ表面積：１２７０ｃｍ２／ｇ
（４−２）カーボンナノファイバー（以下ＣＮＦと略記）
商品名：ＶＧＣＦ（昭和電工社製）
平均繊維径：８０ｎｍ
平均繊維長：１５μｍ
【００７０】
（５）マスターバッチ
（５−１）ＰＡ／ＫＢマスターバッチ（以下ＰＡ−ＭＢと略記）
上流側と下流側にそれぞれ１箇所の供給口を備えたＺＳＫ−２５二軸回転押出機［ウェルナー＆フライデラー社製］を用いて、上流側供給口より下流側供給口までを２８０℃、下流側供給口からダイまでを２９０℃に設定し、上流側供給口よりＰＡを９０重量部、下流側供給口よりＫＢを１０重量部供給し、溶融混練し、ＫＢ濃度１０重量％のＰＡ／ＫＢマスターバッチを得た。この時のスクリュー回転数は４００ｒｐｍであった。また、この際上流側供給口とダイの手前に設置した真空吸引可能なベントポートより揮発成分を真空除去した。
【００７１】
（５−２）マスターバッチ−Ａ（以下、ＭＢ−Ａと略記）
ＰＡ−ＭＢ製造時と同じ押出機を用いて、上流側供給口より下流側供給口までを３２０℃、下流側供給口からダイまでを２９０℃に設定し、上流側供給口よりＰＰＥを３３重量部、ＳＥＢＳ−Ｈ１を１２重量部、下流側第一供給口よりポリアミドを５４重量部、下流側第二供給口よりＫＢを８重量部供給し、溶融混練し、ＫＢ濃度７．５重量％のマスターバッチを得た。この時のスクリュー回転数は３００ｒｐｍであった。また、この際上流側供給口とダイの手前に設置した真空吸引可能なベントポートより揮発成分を真空除去した。
【００７２】
（５−３）マスターバッチ−Ｂ（以下、ＭＢ−Ｂと略記）
下流側第二供給口より添加するＫＢ量を５重量部とした以外はすべてＭＢ−Ａと同様に実施し、ＫＢ濃度４．７重量％のマスターバッチを得た。
（５−４）マスターバッチ−Ｃ（以下、ＭＢ−Ｃと略記）
下流側第二供給口より添加するＫＢを０．８重量部とした以外はすべてＭＢ−Ａの製造方法と同様に実施し、ＫＢ濃度０．８重量％のマスターバッチを得た。
【００７３】
（５−５）マスターバッチ−Ｄ（以下、ＭＢ−Ｄと略記）
下流側第二供給口より添加するＣＮＦとした以外はすべてＭＢ−Ｃの製造方法と同様に実施し、ＣＮＦ濃度０．８重量％のマスターバッチを得た。
（５−６）ＰＡ／ＣＮＴマスターバッチ（以下、ＣＮＴ−ＭＢと略記）
ハイペリオンキャタリスト社製のポリアミド６６／ＣＮＴマスターバッチ（商品名：Ｐｏｌｙａｍｉｄｅ６６ ｗｉｔｈ Ｆｉｂｒｉｌ ＴＭ Ｎａｎｏｔｕｂｅｓ ＲＭＢ４６２０−００）を用いた。このマスターバッチ中のＣＮＴ濃度は２０重量％である。
【００７４】
（６）相溶化剤：無水マレイン酸（以下。ＭＡＨと略記）
（測定方法）
体積固有抵抗（以下ＶＲと略記）
厚さ３．２ｍｍの引張試験片（ＡＳＴＭ Ｄ６３８ タイプＩダンベルバー）の両端を精密カットソーで切断し、長さ５０ｍｍで、両端に均一な断面積（１２．４×３．２ｍｍ）の切断面を持つ、短冊状試験片を得た。この試験片の両端の切断面に銀ペーストを塗布し、充分乾燥させた後、テスターを用いて両端間の抵抗値を、５００Ｖの電圧で測定し、下式を用いて体積固有抵抗として算出した。
なお、この測定は１０個の異なる試験片に対して実施し、その加算平均をもって、体積固有抵抗値とした。
【００７５】
低温高速面衝撃及び破壊モード
長さ９０ｍｍ、幅５０ｍｍ、厚み２．５ｍｍの平板状成形片を使用し、グラフィックインパクトテスター［東洋精機製作所社製］を用いて測定した。
試験方法は、平板状試験片を−３０℃に設定した低温恒温槽中に１２０分間静置して充分に冷却した後、素早く取り出し、直径が４０ｍｍのサンプルホールダーに試験片を挟み、先端径が１３ｍｍの球形状のストライカー（重量６．５ｋｇ）を、衝突時の速度が５ｍ／秒になる高さより自由落下させ、試験片を破壊させ、その際の破壊に要した全エネルギー（単位：Ｊ）を測定した。得られたエネルギーを試験片厚みで除して単位厚みあたりの全吸収エネルギー（単位Ｊ／ｃｍ）として表示した。この試験は１０枚の異なる試験片に対して実施し、加算平均をもって表した。またその際の破壊モードを目視で観察し、突き抜け破壊モード（Ｐモード）・クラック破壊モード（Ｃモード）・脆性破壊モード（Ｄモード）の３モードに分類し、各モードの枚数を実施例の表中に記載した。
【００７６】
耐熱性（以下、ＨＤＴと略記）
ＡＳＴＭ Ｄ６４８に準拠し、荷重１．８２ＭＰａで荷重たわみ温度を測定した。この測定は、異なる１０本の試験片について実施し、その加算平均をもって、ＨＤＴ値とした。
【００７７】
流動性（以下、ＳＳＰと略記）
射出成形機ＩＳ−８０ＥＰＮ［東芝機械社製］を用いて、射出速度・金型及びシリンダーの温度設定を一定にした時の引張試験片（ＡＳＴＭ Ｄ６３８ タイプＩダンベルバー）を充填できる最小射出圧力（引張試験片を充填するのに必要な最小の射出圧力）をもって相対比較した。この値は、射出圧力での比較であるので、値が小さい方が流動性に優れることになる。
なお、この時の金型温度は８０℃、シリンダー温度設定はノズルからホッパー側へ２９０℃−２９０℃−２８０℃−２７０℃の設定であった。成形サイクルは射出１０秒，冷却１５秒，インターバル２秒であった。また、少なくとも２０ショットの成形し、金型温度を一定にした後に測定した。
【００７８】
【実施例１〜４及び比較例１】
上流側に１箇所と下流側に２箇所の供給口を有する同方向回転二軸押出機ＺＳＫ−４０［ウェルナー＆フライデラー社製］のシリンダー温度を上流側供給口より下流第１側供給口までを３２０℃、下流側第１供給口よりダイまでを２８０℃に設定し、上流側供給口、下流側第１供給口及び下流側第２供給口より表１記載の割合でそれぞれ供給し、溶融混練し、ペレット化した。
なお、この時のスクリュー回転数は３００ｒｐｍであり、また、揮発成分の除去のため第１下流側供給口とダイの手前の２箇所で真空吸引を実施した。
得られたペレットを、ＩＳ−８０ＥＰＮ成形機にて各種試験片に射出成形した。得られた試験片を用いて、体積固有抵抗・低温面衝撃強度及び破壊モードを測定した。各物性値は、表１に併記した。ちなみに、本実施例及び比較例においては、いずれも樹脂組成及び導電性フィラー濃度はほぼ同一である。
【００７９】
同じ導電性フィラー配合量であっても、導電性フィラーを予備混合物として添加した実施例では、低温面衝撃強度が向上しており、導電性と低温面衝撃強度のバランスに優れることが判る。また、特に破壊モードにおいては、予備混合物を使用したものが、より良好な破壊形態であるクラック破壊モードになっていることが判る。比較例では大半が最も弱い脆性破壊モードであり、比較例の試験片は面衝撃試験後には原型を留めないほどバラバラとなっていた。
【００８０】
【実施例５〜８】
各供給口より表２記載の割合で供給した以外はすべて実施例１と同様に実施した。各物性値は、表２に併記した。
実施例３と６を比較すると、衝撃改良材に高分子量ブロック共重合体と低分子量ブロック共重合体を併用する事により、低温面衝撃が向上することが判る。また、破壊モードはすべての試験片が良好な破壊モードであるクラック破壊モードを示した。
低分子量ブロック共重合体としてポリスチレンブロックの分子量が充分にあり、結合スチレン量の大きいブロック共重合体を用いた実施例５では、実施例３に比較して、ＨＤＴが大幅に向上しており、破壊モードも大きく向上していることが判る。
さらに、低分子量ブロック共重合体を結合スチレン量の異なる２種のブレンドとした実施例７では、流動性が大幅に向上し、破壊モードは、すべての試験片が良好な破壊モードであるクラック破壊モードを示した。
【００８１】
【表１】
【表２】
【発明の効果】
本発明の組成物は、予備混合物として導電性フィラーを添加することによって、導電性（体積固有抵抗）と低温面衝撃強度のバランスに優れ、特に低温面衝撃時の破壊モードを大幅に改善し得る、樹脂組成物・その製法及びそれからなる成形体である。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a resin composition having excellent conductivity and a failure mode when a high-speed surface impact test is performed at a low temperature, a method for producing the same, and a molded product.
The composition of the present invention can be used in a wide range of fields such as electric / electronic parts, OA parts, vehicle parts, and mechanical parts, and can be suitably used especially for automobile exterior parts that can be electrostatically coated.
[0002]
[Prior art]
Polyphenylene ether is used in a wide range of applications because of its excellent mechanical properties, electrical properties, and heat resistance, and also has excellent dimensional stability.However, it is inferior in molding processability by itself. A technique for blending a polyamide has been proposed in Patent Document 1, and has become a material used for a very wide variety of applications at present.
Recently, the use of polyamide-polyphenylene ether alloys for use in exterior materials (such as fenders and door panels) of automobiles, which is capable of imparting conductivity to electrostatic coating and which can be electrostatically coated, is rapidly advancing.
As a technique for imparting conductivity to a polyamide-polyphenylene ether alloy, for example, Patent Literature 2 discloses a technique in which carbon black is mainly contained in a polyamide phase to lower the surface resistance value. Patent Document 3 discloses a technique in which a composition comprising a polyamide, polyphenylene ether, and carbon black is excellent in volume resistivity, fluidity, heat resistance, and impact strength.
[0003]
Patent Literatures 4 and 5 disclose compositions containing conductive carbon fibrils and having excellent impact strength and volume resistivity. Patent Literature 6 discloses that a polyamide and polyphenylene ether are made compatible with each other. A technique is disclosed in which a composition excellent in impact strength and volume resistivity can be obtained by blending conductive carbon black after the addition.
Further, Patent Document 7 discloses a composition excellent in drop impact strength and conductivity by using a plurality of polyamides and conductive carbon black, and Patent Document 8 discloses an amount of a compatibilizing agent. A technique whereby a composition having excellent conductivity is obtained by limiting the amount to a specific amount is disclosed.
[0004]
Patent Document 9 discloses a technique in which a composition comprising polyphenylene ether, polyamide, talc, and carbon is excellent in conductivity, fluidity, and notched Izod impact strength.
Patent Document 10 by the same applicant as the present invention discloses that the presence of a conductive filler in the polyphenylene ether phase is excellent in suppressing conductivity, fluidity, linear expansion coefficient, impact strength, and generation of chips. The technology is disclosed.
[0005]
However, the composition obtained by the above-described technique has a brittle fracture mode (see Non-Patent Document 1) in which the fracture mode in the high-speed surface impact test at low temperature is the same as when polystyrene is fractured, and has been increasing in recent years. From the viewpoint of protection of pedestrians, there is a growing voice that concerns remain as fenders for automobiles.
When imparting impact resistance to a resin composition, generally, an impact modifier is added. As an example, Patent Literature 11 and Patent Literature 12 disclose a technique for improving impact resistance by blending two types of elastomers, an ABA-type triblock copolymer and an AB-type diblock copolymer. I have. Further, Patent Document 13 discloses a technique for improving moldability, mechanical properties, and heat resistance by blending a plurality of block copolymers having different weight ratios of aromatic vinyl compound blocks.
[0006]
With these techniques, a favorable destruction mode called a punch-through destruction mode is exhibited. However, in these technologies, the addition of a conductive material is not considered, and with the development of conductivity, the fracture mode becomes brittle fracture mode at a stretch without passing through an intermediate crack failure mode, which is not suitable for practical use. It is the current situation.
The above-mentioned problems of compatibility between conductivity and good fracture mode in high-speed surface impact tests at low temperatures cannot be sufficiently solved only by combining conventional technologies. The long-awaited situation is present.
[0007]
[Patent Document 1]
Japanese Patent Publication No. 45-997 (page 1 claims)
[Patent Document 2]
JP-A-2-201811 (Claim 1 page 1)
[Patent Document 3]
JP-A-4-300296 (Claim 1)
[Patent Document 4]
JP-A-8-508534 (page 2 claim 1)
[Patent Document 5]
U.S. Pat. No. 5,643,502 (18th paragraph, claim 1)
[Patent Document 6]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-48869 (page 2 claim 7)
[Patent Document 7]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-310695 (page 2 claim 1)
[Patent Document 8]
U.S. Pat. No. 6,221,283 (8th paragraph, claim 1)
[Patent Document 9]
WO 2001/36536 pamphlet (page 23, claim 1)
[Patent Document 10]
WO 2001/81473 pamphlet (page 43, claim 1)
[Patent Document 11]
JP-A-64-81852 (Claim 1 page 1)
[Patent Document 12]
Japanese Patent Application Laid-Open No. 2-58563 (first page, claim 1)
[Patent Document 13]
JP-A-6-240130 (First page claim 2)
[Non-patent document 1]
Ikuo Narusawa, "The Impact Resistance of Plastics", Sigma Publishing, November 1, 1994, P.S. 82-89
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
An object of the present invention is to simultaneously achieve these problems (both conductivity and good fracture mode at low temperature surface impact) of the polyamide / polyphenylene ether alloy.
[0009]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have conducted studies to solve the above-mentioned problems, and as a result, surprisingly, the resin composition prepared using the specific conductive filler pre-mixture has conductivity and breakage at high speed surface impact at low temperature. The inventors have found that the modes can be improved at the same time, and arrived at the present invention.
That is, the present invention
A conductive resin composition comprising (A) polyamide, (B) polyphenylene ether, (C) an impact modifier, and (D) a conductive filler, wherein one of the components (A), (B) and (C) After preparing a preliminary mixture in which part or all of the component and the component (D) are melt-kneaded in advance, melt-kneading the preliminary mixture, the remaining components (A) to (C), and if necessary, the component (D). And a conductive resin composition characterized by the following.
[0010]
The present invention is also a conductive resin composition comprising (A) polyamide, (B) polyphenylene ether, (C) an impact modifier, and (D) a conductive filler, wherein (A), (B) and (C) After preparing a premix in which a part of each component and a part or all of the component (D) are melt-kneaded in advance, the premix is mixed with the remaining components (A) to (C) and, if necessary, the component (D). The present invention also relates to a method for producing a conductive resin composition, characterized by melting and kneading the resin composition, and a molded article for automobile exteriors comprising the composition.
Next, each component that can be used in the present invention will be described in detail.
As the kind of the polyamide as the component (A) that can be used in the present invention, any polyamide having an amide bond {—NH—C (＝ O) —} in the polymer main chain can be used. it can.
Generally, polyamide is a ring-opening polymerization of lactams. It is obtained by polycondensation of a diamine and a dicarboxylic acid, polycondensation of an aminocarboxylic acid, and the like, but is not limited thereto.
[0011]
The diamines are roughly classified into aliphatic, alicyclic, and aromatic diamines. Specific examples include tetramethylene diamine, hexamethylene diamine, undecamethylene diamine, dodecamethylene diamine, tridecamethylene diamine, and 2,2. , 4-trimethylhexamethylenediamine, 2,4,4-trimethylhexamethylenediamine, 5-methylnanomethylenediamine, 1,3-bisaminomethylcyclohexane, 1,4-bisaminomethylcyclohexane, m-phenylenediamine, p -Phenylenediamine, m-xylylenediamine, p-xylylenediamine.
[0012]
The dicarboxylic acids are roughly classified into aliphatic, alicyclic, and aromatic dicarboxylic acids. Specific examples thereof include adipic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, dodecandioic acid, and 1,1,3-tridecane. Examples thereof include diacid, 1,3-cyclohexanedicarboxylic acid, terephthalic acid, isophthalic acid, naphthalenedicarboxylic acid, and dimer acid.
Specific examples of lactams include ε-caprolactam, enantholactam, ω-laurolactam and the like.
[0013]
Examples of the aminocarboxylic acid include ε-aminocaproic acid, 7-aminoheptanoic acid, 8-aminooctanoic acid, 9-aminononanoic acid, 11-aminoundecanoic acid, 12-aminododecanoic acid, and 13-aminotricarboxylic acid. Decanoic acid and the like.
In the present invention, any of the copolyamides obtained by polycondensing these lactams, diamines, dicarboxylic acids, and ω-aminocarboxylic acids alone or as a mixture of two or more thereof can be used.
[0014]
Also, those obtained by polymerizing these lactams, diamines, dicarboxylic acids, and ω-aminocarboxylic acids to a low molecular weight oligomer stage in a polymerization reactor and increasing the molecular weight by an extruder or the like can be suitably used.
Particularly useful polyamide resins useful in the present invention include aliphatic polyamides such as polyamide 6, polyamide 66, polyamide 46, polyamide 11, polyamide 12, polyamide 610, polyamide 612, and poly (met-xylylene adipamide). (Hereinafter abbreviated as MXD6 nylon), poly (hexamethylene terephthalamide) (hereinafter abbreviated as 6T nylon), poly (nonamethylene terephthalamide) (hereinafter abbreviated as 9T nylon), poly (tetramethylene isophthalamide) (hereinafter abbreviated as 4I nylon and Abbreviations) and copolymers and mixtures thereof. Further, polyamides obtained by copolymerizing a plurality of polyamides with an extruder or the like can also be used. Preferred polyamides are polyamide 6, polyamide 66, polyamide 6 / 6,6 and mixtures thereof, most preferably polyamide 66.
[0015]
The preferred number average molecular weight of the polyamide resin used in the present invention is from 5,000 to 100,000, and more preferably from 10,000 to 30,000.
The polyamide resin in the present invention is not limited to these, and may be a mixture of a plurality of polyamide resins having different molecular weights. For example, a mixture of a low molecular weight polyamide having a number average molecular weight of 10,000 or less and a high molecular weight polyamide having a number average molecular weight of 10,000 or less, and a mixture of a low molecular weight polyamide having a number average molecular weight of 10,000 or less and a general polyamide having a number of about 15,000. It is.
[0016]
The end groups of the polyamide participate in the reaction with the polyphenylene ether. A polyamide resin generally has an amino group and a carboxyl group as terminal groups. Generally, when the carboxyl group concentration is high, impact resistance is reduced and fluidity is improved. Conversely, when the amino group concentration increases, the impact resistance improves, and the fluidity decreases.
In the present invention, these preferred ratios are 9/1 to 1/9, more preferably 8/2 to 1/9, and still more preferably 6/4 to 1/9 in terms of amino group / carboxyl group concentration ratio. is there.
[0017]
The concentration of the terminal amino group is preferably at least 10 meq / kg. It is more preferably at least 30 meq / kg.
As a method for adjusting the terminal groups of these polyamide resins, a known method that is apparent to those skilled in the art can be used. For example, a method of adding a diamine, a dicarboxylic acid, a monocarboxylic acid, or the like so as to have a predetermined terminal concentration at the time of polymerization of the polyamide resin may be mentioned.
[0018]
In addition, a metal-based stabilizer described in JP-A-1-163262, which is known for the purpose of improving the heat resistance of a polyamide resin, can be used without any problem.
Among these metal-based stabilizers, particularly preferably usable ones include CuI, CuCl 2 , copper acetate, cerium stearate and the like. Further, alkyl metal halides represented by potassium iodide, potassium bromide and the like can also be suitably used. These may of course be added in combination.
[0019]
The preferable blending amount of the metal-based stabilizer and / or the halogenated salt of the alkyl metal is 0.001 to 1 part by weight based on 100 parts by weight of the polyamide resin in total.
Further, in addition to the above, known additives that can be added to the polyamide may be added in an amount of less than 10 parts by weight based on 100 parts by weight of the polyamide.
The polyphenylene ether of the component (B) that can be used in the present invention is a homopolymer and / or a copolymer composed of the structural unit of the formula (1).
[0020]
Embedded image
Wherein O is an oxygen atom, and R is each independently hydrogen, halogen, primary or secondary lower alkyl, phenyl, haloalkyl, aminoalkyl, hydrocarbonoxy, or halohydrocarbonoxy (provided that , At least two carbon atoms separating a halogen atom and an oxygen atom). ]
[0022]
Specific examples of the polyphenylene ether of the present invention include, for example, poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene ether), poly (2-methyl-6-ethyl-1,4-phenylene ether), (2-methyl-6-phenyl-1,4-phenylene ether), poly (2,6-dichloro-1,4-phenylene ether), and the like, and 2,6-dimethylphenol and other phenols. (For example, copolymers with 2,3,6-trimethylphenol and copolymers with 2-methyl-6-butylphenol as described in JP-B-52-17880). A polyphenylene ether copolymer is also included.
[0023]
Of these, particularly preferred polyphenylene ethers include poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene ether), a copolymer of 2,6-dimethylphenol and 2,3,6-trimethylphenol, or a copolymer thereof. It is a mixture.
The method for producing polyphenylene ether used in the present invention is not particularly limited as long as it can be obtained by a known method. For example, U.S. Pat. And Japanese Patent No. 3257358, JP-A-50-51197, and JP-A-63-152628.
[0024]
The reduced viscosity (η sp / c : 0.5 g / dl, chloroform solution, measured at 30 ° C.) of the polyphenylene ether that can be used in the present invention is preferably in the range of 0.15 to 0.70 dl / g. More preferably, it is in the range of 0.20 to 0.60 dl / g, more preferably in the range of 0.40 to 0.55 dl / g.
In the present invention, a blend of two or more polyphenylene ethers having different reduced viscosities can be used without any problem. For example, a mixture of a polyphenylene ether having a reduced viscosity of 0.45 dl / g or less and a polyphenylene ether having a reduced viscosity of 0.50 dl / g or more, a low molecular weight polyphenylene ether having a reduced viscosity of 0.40 dl / g or less, and a reduced viscosity of 0.50 dl / g or more But of course, the invention is not limited thereto.
[0025]
In the polyphenylene ether usable in the present invention, the organic solvent derived from the polymerization solvent may remain in an amount of less than 5% by weight based on 100 parts by weight of the polyphenylene ether. It is difficult to completely remove the organic solvent resulting from the polymerization solvent in the drying step after the polymerization, and usually the organic solvent remains in the range of several hundred ppm to several%. Examples of the organic solvent caused by the polymerization solvent include at least one of toluene, xylene isomers, ethylbenzene, C1-5 alcohols, chloroform, dichloromethane, chlorobenzene, and dichlorobenzene.
[0026]
Further, the polyphenylene ether which can be used in the present invention may be a polyphenylene ether which is wholly or partially modified.
The modified polyphenylene ether as used herein means at least one carbon-carbon double bond or triple bond and at least one carboxylic acid group, acid anhydride group, amino group, hydroxyl group, or glycidyl in the molecular structure. Refers to a polyphenylene ether modified with at least one modifying compound having a group.
[0027]
The method for producing the modified polyphenylene ether includes: (1) a modified compound without melting the polyphenylene ether at a temperature in the range of 100 ° C. or more and less than the glass transition temperature of the polyphenylene ether in the presence or absence of a radical initiator; (2) a method of melt-kneading and reacting with a modified compound at a temperature in the range of the glass transition temperature of polyphenylene ether to 360 ° C. or less in the presence or absence of a radical initiator, and (3) a radical initiator. In the presence or absence of a polyphenylene ether in a solution at a temperature lower than the glass transition temperature of the polyphenylene ether in the absence of a modified compound, and any of these methods may be used. The method (2) is preferred.
[0028]
Next, at least one modified compound having at least one carbon-carbon double bond or triple bond and at least one carboxylic acid group, acid anhydride group, amino group, hydroxyl group, or glycidyl group in the molecular structure. Is specifically described.
Examples of the modified compound having a carbon-carbon double bond, a carboxylic acid group, and an acid anhydride group in the molecule include maleic acid, fumaric acid, chloromaleic acid, cis-4-cyclohexene-1,2-dicarboxylic acid, and the like. Acid anhydrides and the like. Particularly, fumaric acid, maleic acid and maleic anhydride are preferable, and fumaric acid and maleic anhydride are particularly preferable.
[0029]
Further, those in which one or two carboxyl groups of the carboxyl groups of these unsaturated dicarboxylic acids are esters can also be used.
Examples of the modified compound having both a carbon-carbon double bond and a glycidyl group in the molecule include allyl glycidyl ether, glycidyl acrylate, glycidyl methacrylate, and epoxidized natural fats and oils.
Of these, glycidyl acrylate and glycidyl methacrylate are particularly preferred.
[0030]
Examples of the modified compound having a carbon-carbon double bond and a hydroxyl group in the molecule at the same time include the general formula C n H 2n-3 OH such as allyl alcohol, 4-penten-1-ol and 1,4-pentadien-3-ol. (n is a positive integer) of unsaturated alcohols of the general formula C n H 2n-5 OH, ( n is a positive integer) C n H 2n-7 OH include unsaturated alcohols such as.
The above-mentioned modifying compounds may be used alone or in combination of two or more.
[0031]
The amount of the modified compound to be added when producing the modified polyphenylene ether is preferably 0.1 to 10 parts by weight, more preferably 0.3 to 5 parts by weight, per 100 parts by weight of the polyphenylene ether.
The preferred amount of the radical initiator when producing the polyphenylene ether modified with the radical initiator is 0.001 to 1 part by weight based on 100 parts by weight of the polyphenylene ether.
[0032]
Further, the addition rate of the modified compound in the modified polyphenylene ether is preferably 0.01 to 5% by weight. More preferably, it is 0.1 to 3% by weight.
In the modified polyphenylene ether, an unreacted modified compound and / or a polymer of the modified compound may remain.
Further, in order to reduce the amount of the modified compound and / or the polymer of the modified compound remaining in the modified polyphenylene ether, when producing the modified polyphenylene ether, an amide bond and / or Alternatively, a compound having an amino group may be added.
[0033]
The compound having an amide bond as referred to herein is a compound having an amide bond {-NH-C (= O)-} structure in a molecular structure, and a compound having an amino group is a compound having an {-NH 2 } structure at a terminal. Is a compound having Specific examples of these compounds include aliphatic amines such as octylamine, nonylamine, tetramethylenediamine, hexamethylenediamine, aniline, m-phenylenediamine, p-phenylenediamine, m-xylylenediamine, and p-xylylenediamine. But not limited thereto, such as aromatic amines such as the above, reaction products of the above amines with carboxylic acids and dicarboxylic acids, lactams such as ε-caprolactam, and polyamide resins.
[0034]
A preferable addition amount of the compound having an amide bond or an amino group is 0.001 part by weight or more and less than 5 parts by weight based on 100 parts by weight of polyphenylene ether. Preferably it is 0.01 part by weight or more and less than 1 part by weight, more preferably 0.01 part by weight or more and less than 0.1 part by weight.
In the present invention, the styrene-based thermoplastic resin may be blended in an amount of less than 50 parts by weight based on 100 parts by weight of the total of polyamide and polyphenylene ether.
[0035]
Examples of the styrene-based thermoplastic resin used in the present invention include homopolystyrene, rubber-modified polystyrene (HIPS), styrene-acrylonitrile copolymer (AS resin), styrene-rubber polymer-acrylonitrile copolymer (ABS resin), and the like. No.
Further, known additives which can be added to the polyphenylene ether may be added in an amount of less than 10 parts by weight based on 100 parts by weight of the polyphenylene ether.
[0036]
Next, the impact modifier of the component (C) that can be used in the present invention will be described.
The impact modifier that can be used in the present invention is an aromatic vinyl compound-conjugated diene compound block copolymer composed of a polymer block mainly containing an aromatic vinyl compound and a polymer block mainly containing a conjugated diene compound. At least one selected from the group consisting of coalesced products, hydrogenated products thereof, and ethylene-α-olefin copolymers.
Specific examples of the aromatic vinyl compound that can be used in the aromatic vinyl compound-conjugated diene compound block copolymer in the present invention include styrene, α-methylstyrene, vinyltoluene, and the like. More than one kind of compound is used, and styrene is particularly preferable.
Specific examples of the conjugated diene compound include butadiene, isoprene, piperylene, 1,3-pentadiene and the like, and one or more compounds selected from these are used. Among them, butadiene, isoprene and a combination thereof are used. Is preferred.
[0037]
The microstructure of the soft segment part of the conjugated diene compound of the block copolymer is preferably such that the 1,2-vinyl content or the total amount of the 1,2-vinyl content and the 3,4-vinyl content is 5 to 80%. It is preferably from 10 to 50%, most preferably from 10 to 40%.
In the block copolymer of the present invention, a polymer block [a] mainly composed of an aromatic vinyl compound and a polymer block [b] mainly composed of a conjugated diene compound are ab type, aba type, It is preferable that the copolymer is a block copolymer having a bonding mode selected from the abbab type.
[0038]
Of these, the aba type and the abab type are more preferred. These may of course be mixtures.
Further, the block copolymer of the aromatic vinyl compound and the conjugated diene compound that can be used in the present invention is more preferably a hydrogenated block copolymer. The hydrogenated block copolymer is obtained by subjecting the above-described block copolymer of an aromatic vinyl compound and a conjugated diene compound to hydrogenation treatment, thereby forming an aliphatic double bond of a polymer block mainly composed of a conjugated diene compound. Is controlled in a range of more than 0 to 100%. The preferred hydrogenation rate of the hydrogenated block copolymer is 50% or more, more preferably 80% or more, and most preferably 98% or more.
[0039]
These block copolymers can be used without any problem as a mixture of a non-hydrogenated block copolymer and a hydrogenated block copolymer.
In the present invention, by using a mixture of a low molecular weight block copolymer and a high molecular weight block copolymer as the block copolymer to be used, it is possible to further improve the high-speed surface impact strength at low temperatures.
Specifically, a mixture of a low molecular weight block copolymer having a number average molecular weight of less than 120,000 and a high molecular weight block copolymer having a number average molecular weight of 120,000 or more is desirable.
[0040]
The number average molecular weight referred to in the present invention is measured by an ultraviolet spectrophotometer [UV-41: manufactured by Showa Denko KK] using a gel permeation chromatography measuring device [GPC SYSTEM21: manufactured by Showa Denko KK]. And the number average molecular weight in terms of standard polystyrene. [Solvent: chloroform, temperature: 40 ° C., column: sample side (KG, K-800RL, K-800R), reference side (K-805L × 2), flow rate 10 ml / min, measurement wavelength: 254 nm, pressure 15~17kg / cm 2). At this time, a low molecular weight component may be detected due to deactivation of the catalyst during polymerization. In such a case, the low molecular weight component is not included in the molecular weight calculation. Usually, the calculated correct molecular weight distribution (weight average molecular weight / number average molecular weight) is in the range of 1.0 to 1.1.
[0041]
The weight ratio of the low molecular weight block copolymer to the high molecular weight block copolymer is low molecular weight block copolymer / high molecular weight block copolymer = 95/5 to 5/95. Preferably it is 90/10 to 10/90.
Further, in the present invention, as the low molecular weight block copolymer, a block copolymer in which the number average molecular weight of one polymer block mainly composed of an aromatic vinyl compound is 20,000 or more is further used. An additional effect of improving heat resistance can be obtained.
[0042]
The number average molecular weight of one polymer block mainly composed of an aromatic vinyl compound can be determined by the following equation using the number average molecular weight of the above-described block copolymer.
Mn (a) = {Mn × a / (a + b)} / N
[In the above formula, Mn (a) is the number average molecular weight of one polymer block mainly composed of an aromatic vinyl compound, Mn is the number average molecular weight of the block copolymer, and a is all the molecular weights in the block copolymer. % By weight of a polymer block mainly composed of an aromatic vinyl compound, b: weight% of a polymer block mainly composed of all conjugated diene compounds in a block copolymer, and N: aromatic group in a block copolymer Shows the number of polymer blocks mainly composed of vinyl compounds. ]
[0043]
Further, in the present invention, the preferable range of the content of the polymer block mainly composed of the aromatic vinyl compound of the low molecular weight block copolymer is 55% by weight or more and less than 90% by weight. By using a block copolymer having an aromatic vinyl polymer block within this range as the low molecular weight block copolymer, heat resistance can be improved, and thus it can be used more preferably.
Further, in the present invention, a block copolymer containing a low molecular weight block copolymer in an amount of 55% by weight or more and less than 90% by weight of a polymer block mainly composed of an aromatic vinyl compound, and an aromatic vinyl compound. By forming a mixture with a block copolymer containing the main polymer block in an amount of 20% by weight or more and less than 55% by weight, the fluidity can be improved.
[0044]
Further, in the block copolymer of the present invention, a mixture obtained by previously mixing an oil containing paraffin as a main component may be used. By preliminarily mixing an oil containing paraffin as a main component, the processability of the resin composition can be improved.
In this case, the preferred amount of the oil containing paraffin as a main component is 1 to 70 parts by weight based on 100 parts by weight of the block copolymer. If it is mixed in an amount of 70 parts by weight or more, handleability is poor.
[0045]
The oil containing paraffin as a main component here is an aromatic ring-containing compound, a naphthene ring-containing compound, and a mixture of hydrocarbon compounds having a weight average molecular weight in the range of 500 to 10,000 in which the three of the paraffin compounds are combined. And the content of the paraffinic compound is 50% by weight or more.
More preferably, the paraffinic compound is 50 to 90% by weight, the naphthene ring-containing compound is 10 to 40% by weight, and the aromatic ring-containing compound is 5% by weight or less.
[0046]
These oils containing paraffin as a main component are commercially available, and include, for example, PW380 manufactured by Idemitsu Kosan Co., Ltd.
These aromatic vinyl compound-conjugated diene compound block copolymers may be different in bonding type, different aromatic vinyl compound types, different conjugated diene compound types, 1, Those having different 2-bonded vinyl content or 1,2-bonded vinyl content and 3,4-bonded vinyl content, different aromatic vinyl compound component contents, different hydrogenation rates, and the like are used in combination. It does not matter.
[0047]
As the ethylene-α-olefin copolymer that can be used in the present invention, the ethylene-α-olefin copolymer described in JP-A-2001-302911 can be used.
Further, the impact modifier used in the present invention may be an impact modifier which is wholly or partially modified.
The modified impact modifier herein means at least one carbon-carbon double bond or triple bond and at least one carboxylic acid group, acid anhydride group, amino group, hydroxyl group, or Refers to an impact modifier modified with at least one modifying compound having a glycidyl group.
[0048]
The method for producing the modified impact modifier is as follows: (1) In the presence or absence of a radical initiator, melt-knead with the modifying compound at a temperature in the range of the softening point temperature of the impact modifier to 250 ° C. or less to cause a reaction. A method, (2) a method in which an impact modifier and a modifying compound are reacted in a solution at a temperature equal to or lower than the softening point of the impact modifier in the presence or absence of a radical initiator, and (3) in the presence of a radical initiator. A method in which the impact modifier is reacted with the modifying compound at a temperature equal to or lower than the softening point of the impact modifier in the absence of the impact modifier without melting, and any of these methods may be used. More preferably, among (1), the method performed in the presence of a radical initiator is most preferable.
[0049]
At least one kind of modification having at least one carbon-carbon double bond or triple bond and at least one carboxylic acid group, acid anhydride group, amino group, hydroxyl group, or glycidyl group in the molecular structure referred to herein. As the compound, the same compounds as those described for the modified polyphenylene ether can be used.
Preferred amounts of the polyamide, polyphenylene ether and impact modifier in the present invention are, when the total of these three components is 100 parts by weight, 30 to 70 parts by weight of polyamide, 20 to 50 parts by weight of polyphenylene ether, 5 to 5 parts of impact modifier. It is in the range of 30 parts by weight. More preferably, it is in the range of 40 to 60 parts by weight of polyamide, 30 to 40 parts by weight of polyphenylene ether, and 5 to 15 parts by weight of impact modifier.
[0050]
Next, the conductive filler that can be used in the present invention will be described.
The conductive filler of the component (D) which can be preferably used in the present invention is an organic or inorganic filler having a capability of imparting conductivity to a non-conductive material, and has a granular, plate-like, or flake shape. Any of a shape and a fiber shape can be used.
Specific examples thereof include conductive carbon black, carbon fibrils represented by carbon nanotubes, carbon nanofibers, carbon fibers, and graphite.
[0051]
Among them, conductive carbon black, carbon nanotube, and carbon nanofiber can be more preferably used.
What is conductive carbon black that can be used in the present invention? Preferably, the carbon black has a dibutyl phthalate (DBP) oil absorption of 250 ml / 100 g or more, more preferably 300 ml / 100 g or more, even more preferably 350 ml / 100 g or more. What is DBP oil absorption here? This is a value measured by a method specified in ASTM D2414. The conductive carbon black that can be used in the present invention preferably has a BET surface area of 200 cm 2 / g or more, more preferably 400 cm 2 / g or more. Examples of commercially available products include Ketjen Black EC and Ketjen Black EC-600JD of Ketjen Black International.
[0052]
Examples of carbon nanotubes usable in the present invention include U.S. Pat. No. 4,663,230, U.S. Pat. No. 4,663,230, U.S. Pat. No. 5,165,909, U.S. Pat. , US Pat. No. 5,650,370, US Pat. No. 6,235,674, etc., which have a fiber diameter of less than 75 nm and have a hollow structure with few branches. In addition, a coil-shaped member in which a spiral makes a round at a pitch of 1 μm or less is also included. Commercially available products include Hyperion manufactured by Hyperion Catalyst.
[0053]
The carbon nanofiber that can be used in the present invention refers to a carbon fiber having a fiber diameter of 75 nm or more, having a hollow structure, and having many branched structures. Commercially available products include VGCF and VGNF of Showa Denko KK.
The carbon fibers usable in the present invention include fibers obtained by calcining and carbonizing fibers made of polyacrylonitrile (PAN) or pitch at a temperature between 1000 ° C and 3500 ° C in an inert gas atmosphere. All included. A preferred fiber diameter is 3 to 30 μm, more preferably 5 to 20 μm.
[0054]
The graphite in the present invention includes not only those obtained by heating anthracite, pitch and the like in an arc furnace at a high temperature, but also graphite produced naturally. The preferred weight average particle size of graphite is in the range of 0.1 to 50 μm. More preferably, it is in the range of 2 to 40 μm, most preferably in the range of 1 to 30 μm.
The preferable amount of these conductive fillers is 0.01 to 5 parts by weight when the amount of all components except the conductive filler is 100 parts by weight. More preferably, it is 0.1 to 3 parts by weight. If the amount is less than 0.01 part by weight, conductivity will not be obtained. If it exceeds 5 parts by weight, the fluidity deteriorates.
[0055]
In the present invention, a compatibilizer may be added during the production of the composition. The main purpose of using the compatibilizer is to improve the physical properties of the polyamide-polyphenylene ether mixture. The compatibilizer that can be used in the present invention refers to a polyfunctional compound that interacts with polyphenylene ether, polyamide, or both.
In any event, the resulting polyamide-polyphenylene ether mixture desirably exhibits improved compatibility.
[0056]
Examples of the compatibilizer that can be used in the present invention are described in detail in Patent Document 6 and JP-A-9-124926, and all of these known compatibilizers can be used. Use is also possible.
Among these various compatibilizers, examples of particularly suitable compatibilizers include maleic acid, maleic anhydride, and citric acid.
The preferred amount of the compatibilizer in the present invention is 0.1 to 20 parts by weight, more preferably 0.1 to 10 parts by weight, based on 100 parts by weight of the mixture of polyamide and polyphenylene ether.
[0057]
In the present invention, polyamide, polyphenylene ether, a part of each component of the impact modifier, and a part or all of the conductive filler melt-kneaded to prepare a premix, then the premix and the remaining polyamide, polyphenylene ether, It is essential to melt-knead each component of the impact modifier and, if necessary, a conductive filler. By using a pre-mixture in which a conductive filler is blended in a resin composition relatively close to the final composition, it is possible to achieve both conductivity and a good fracture mode in a high-speed surface impact test at low temperatures.
[0058]
Desirably, the resin composition in the premix is close to the final composition. Specifically, it is desirable that a polyphenylene ether phase including an impact modifier is present as a dispersed phase in a polyamide forming a continuous phase. More specifically, the amount ratio of each component of polyamide, polyphenylene ether and impact modifier is 30 to 70 parts by weight of polyamide and 20 to 50 parts by weight of polyphenylene ether when the total of these three components is 100 parts by weight. Parts, 5 to 30 parts by weight of the impact modifier. Most preferred is to use a premix made with the same resin composition as the final composition. In addition, the above-mentioned compatibilizer may be used in the premix.
[0059]
The preferred amount ratio of the conductive filler in the premix is 0.1 to 15% by weight when the total amount of the premix is 100% by weight. Among them, preferred is an amount of 0.1 to 0.99% by weight when the total amount of the premix is 100% by weight, or an amount of more than 7 to 15% by weight.
In the present invention, the method of adding the conductive filler other than the conductive filler preliminarily mixed with the component (A), the component (B), and the component (C) is not particularly limited. Preferred is a method of adding in the form of a master batch.
In the present invention, in addition to the above-described components, additional components may be added as needed as long as the effects of the present components are not impaired.
[0060]
Examples of additional components are given below.
Other thermoplastic resins such as polyester and polyolefin, inorganic fillers (talc, kaolin, zonotrite, wollastonite, titanium oxide, potassium titanate, glass fiber, etc.), to increase the affinity between the inorganic filler and the resin Known adhesion improvers, flame retardants (halogenated resins, silicone-based flame retardants, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, organic phosphoric acid ester compounds, ammonium polyphosphate, red phosphorus, etc.) Polymers, plasticizers (oil, low molecular weight polyolefin, polyethylene glycol, fatty acid esters, etc.) and flame retardant aids such as antimony trioxide, coloring agents such as carbon black, antistatic agents, various peroxides, zinc oxide, sulfurated Zinc, antioxidants, ultraviolet absorbers, light stabilizers and the like.
[0061]
The specific addition amount of these components is in a range not exceeding 100 parts by weight in total with respect to 100 parts by weight in total of polyamide, polyphenylene ether and impact modifier.
Specific processing machines for obtaining the composition of the present invention include, for example, a single-screw extruder, a twin-screw extruder, a roll, a kneader, a Brabender plastograph, a Banbury mixer and the like. A twin-screw extruder having an upstream feed port and one or more downstream feed ports is most preferable.
The melt-kneading temperature at this time is not particularly limited, but the temperature at which a suitable composition can be obtained is usually arbitrarily selected from 240 to 360 ° C.
[0062]
A preferred method for producing the premix in the present invention comprises one upstream location and one or more downstream locations (when there are multiple supply ports on the downstream side, the downstream first supply port and the downstream second supply port respectively from the upstream side. (1) Add polyphenylene ether and impact modifier from the upstream supply port, melt knead them, and use polyamide and conductive filler from the downstream supply port. (2) Polyphenylene ether and impact modifier are added and melt-kneaded from the upstream supply port, and polyamide is added and melt-kneaded from the downstream first supply port. (3) Polyphenylene ether and an impact modifier are added and melt-kneaded from an upstream supply port, and polyamide is added from a downstream first supply port. After addition was melt-kneaded conductive filler, the method further melt-kneading with addition of the remaining conductive filler than the downstream second feed port, and the like. Among these, the method (2) is most preferable. The conductive filler used in producing the pre-mix may also be in the form of a master batch previously contained in a thermoplastic resin.
[0063]
In the present invention, a preferable production method for producing a conductive resin composition using the premix is to use an extruder provided with one supply port on the upstream side and one or more supply ports on the downstream side. a) A method in which polyphenylene ether, polyamide, an impact modifier, a premix, and a conductive filler are optionally supplied at once from an upstream supply port and melt-kneaded, and (b) a polyphenylene ether and an impact modifier are added from an upstream supply port. Melt kneading, adding a polyamide and a pre-mixture and, if necessary, a conductive filler from a downstream supply port and further melt kneading; (c) adding polyphenylene ether and an impact modifier from an upstream supply port and melt kneading; After adding and melting and kneading the polyamide from the downstream first supply port, further adding the pre-mixture and the conductive filler as necessary from the downstream second supply port and further adding Melt-kneading method (d) Polyphenylene ether and impact modifier are added and melt-kneaded from an upstream supply port, and a polyamide and a premix are added and melt-kneaded from a downstream first supply port, and then a downstream second supply port is added. (E) adding polyphenylene ether, an impact modifier, and a preliminary mixture from an upstream supply port and melt-kneading the mixture, followed by melt-kneading, and then downstream first supply After adding and melting and kneading the polyamide from the mouth, there is a method of adding the remaining preliminary mixture and the conductive filler from the downstream second supply port and further melt-kneading, but in the case of using the preliminary mixture, There are no restrictions on the manufacturing method.
[0064]
In the above manufacturing method, the conductive filler may be used in the form of a masterbatch previously melt-kneaded with polyamide.
The composition of the present invention thus obtained can be molded as a molded body of various parts by various conventionally known methods, for example, injection molding.
These various components include, for example, IC tray materials, electric and electronic components such as chassis and cabinets for various disc players, etc., OA components and mechanical components such as various computers and their peripheral devices, as well as motorcycle cowls and automobile fenders.・ Door panel ・ Front panel ・ Rear panel ・ Locker panel ・ Rear bumper panel ・ Back door garnish ・ Emblem garnish ・ Fuel inlet panel ・ Over fender ・ Outer door handle ・ Door mirror housing ・ Bonnet air intake ・ Bumper ・ Bumper guard ・ Roof rail ・Exterior parts such as roof rail legs, pillars, pillar covers, wheel covers, spoilers, etc., exterior parts such as various malls and emblems, and instrument panels - it can be suitably used for interior parts typified by console box trim or the like.
Among them, it can be particularly suitably used for exterior parts of automobiles capable of electrostatic coating.
[0065]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to Examples and Comparative Examples.
(Raw materials used)
(1) Polyphenylene ether (hereinafter abbreviated as PPE)
Poly (2,6-dimethyl-1,4-phenylene ether)
Reduced viscosity: 0.42 dl / g
(2) Polyamide 66 (hereinafter abbreviated as PA)
Number average molecular weight: 14,000
Terminal amino group concentration: 30 meq / kg
Terminal carboxyl group concentration: 110 meq / kg
Contains 30 ppm of CuI and 350 ppm of KI as trace stabilizer components
(3) Impact modifier (3-1) High molecular weight block copolymer (hereinafter abbreviated as SEBS-H1)
Bonding form: polystyrene-hydrogenated polybutadiene-polystyrene number average molecular weight: 246,000
Number average molecular weight per polystyrene block: 40,600
Bound styrene content: 33%
1,2-vinyl content: 33%
Hydrogenation rate of polybutadiene part: 98% or more
(3-2) Low molecular weight block copolymer-1 (hereinafter abbreviated as SEBS-L1)
Bonding form: polystyrene-hydrogenated polybutadiene-polystyrene number average molecular weight: 98,500
Number average molecular weight per polystyrene block: 14,300
Bound styrene content: 29%
1,2-vinyl content: 32%
Hydrogenation rate of polybutadiene part: 98% or more
(3-3) Low molecular weight block copolymer-2 (hereinafter abbreviated as SEBS-L2)
Bonding form: polystyrene-hydrogenated polybutadiene-polystyrene number average molecular weight: 115,000
Number average molecular weight per polystyrene block: 34,500
Bound styrene content: 60%
1,2-vinyl content: 35%
Hydrogenation rate of polybutadiene part: 98% or more
(4) Conductive filler (4-1) Conductive carbon black (hereinafter abbreviated as KB)
Product name: Ketjen Black EC-600JD (Ketjen Black International)
DBP oil absorption: 495 ml / 100 g
BET surface area: 1270 cm 2 / g
(4-2) Carbon nanofiber (hereinafter abbreviated as CNF)
Product name: VGCF (Showa Denko)
Average fiber diameter: 80 nm
Average fiber length: 15 μm
[0070]
(5) Master batch (5-1) PA / KB master batch (hereinafter abbreviated as PA-MB)
Using a ZSK-25 twin-screw extruder [manufactured by Werner & Friedler Co., Ltd.] having one supply port on each of the upstream side and the downstream side, the temperature from the upstream supply port to the downstream supply port is 280 ° C., and the downstream side. The temperature from the supply port to the die is set at 290 ° C., 90 parts by weight of PA is supplied from the upstream supply port, and 10 parts by weight of KB is supplied from the downstream supply port, melt-kneaded, and a PA / KB master having a KB concentration of 10% by weight. I got a batch. The screw rotation speed at this time was 400 rpm. At this time, volatile components were removed by vacuum from the upstream supply port and a vacuum suction vent port installed in front of the die.
[0071]
(5-2) Masterbatch-A (hereinafter abbreviated as MB-A)
Using the same extruder as used in the production of PA-MB, the temperature from the upstream supply port to the downstream supply port was set to 320 ° C., the temperature from the downstream supply port to the die was set to 290 ° C., and PPE was weighed 33% from the upstream supply port. Parts, 12 parts by weight of SEBS-H1, 54 parts by weight of polyamide from the first supply port on the downstream side, and 8 parts by weight of KB from the second supply port on the downstream side, and melt-kneaded to obtain a KB concentration of 7.5% by weight. Master batch was obtained. The screw rotation speed at this time was 300 rpm. At this time, volatile components were removed by vacuum from the upstream supply port and a vacuum suction vent port installed in front of the die.
[0072]
(5-3) Masterbatch-B (hereinafter abbreviated as MB-B)
The same operation as in MB-A was carried out except that the amount of KB added from the downstream second supply port was changed to 5 parts by weight, to obtain a master batch having a KB concentration of 4.7% by weight.
(5-4) Masterbatch-C (hereinafter abbreviated as MB-C)
Except that the amount of KB added from the downstream second supply port was changed to 0.8 parts by weight, the same procedure was carried out as in the production method of MB-A to obtain a master batch having a KB concentration of 0.8% by weight.
[0073]
(5-5) Masterbatch-D (hereinafter abbreviated as MB-D)
Except that CNF was added from the downstream second supply port, the same procedure was carried out as in the production method of MB-C to obtain a master batch having a CNF concentration of 0.8% by weight.
(5-6) PA / CNT master batch (hereinafter abbreviated as CNT-MB)
A polyamide 66 / CNT masterbatch (trade name: Polyamide66 with Fibril ™ Nanotubes RMB4620-00) manufactured by Hyperion Catalyst was used. The CNT concentration in this master batch is 20% by weight.
[0074]
(6) Compatibilizer: maleic anhydride (hereinafter abbreviated as MAH)
(Measuring method)
Volume resistivity (hereinafter abbreviated as VR)
A 3.2 mm-thick tensile test piece (ASTM D638 type I dumbbell bar) was cut at both ends with a precision cut-and-saw, and a cut surface having a length of 50 mm and a uniform cross-sectional area (12.4 × 3.2 mm) was cut at both ends. A strip test piece was obtained. A silver paste was applied to the cut surfaces at both ends of the test piece and dried sufficiently. Then, the resistance value between both ends was measured at a voltage of 500 V using a tester, and calculated as a volume specific resistance using the following equation. .
Note that this measurement was performed on ten different test pieces, and their average was used as a volume specific resistance value.
[0075]
Low-temperature high-speed surface impact and destruction mode A plate-shaped molded piece having a length of 90 mm, a width of 50 mm, and a thickness of 2.5 mm was used and measured using a graphic impact tester [manufactured by Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd.].
The test method was as follows: a flat test piece was allowed to stand in a low-temperature constant temperature bath set at −30 ° C. for 120 minutes, sufficiently cooled, quickly taken out, and placed in a sample holder having a diameter of 40 mm. A 13 mm spherical striker (weight 6.5 kg) is dropped freely from a height at which the collision speed becomes 5 m / sec to break the test piece, and the total energy required for breaking (unit: J) at that time Was measured. The obtained energy was divided by the thickness of the test piece and expressed as total absorbed energy per unit thickness (unit: J / cm). This test was performed on 10 different test pieces and expressed as an average. Further, the fracture mode at that time is visually observed and classified into three modes of a punch-through fracture mode (P mode), a crack fracture mode (C mode), and a brittle fracture mode (D mode). It is described in the table.
[0076]
Heat resistance (hereinafter abbreviated as HDT)
The deflection temperature under load was measured at a load of 1.82 MPa in accordance with ASTM D648. This measurement was carried out on ten different test pieces, and the average was taken as the HDT value.
[0077]
Liquidity (hereinafter abbreviated as SSP)
Using an injection molding machine IS-80EPN [manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd.], the minimum injection pressure at which a tensile test piece (ASTM D638 type I dumbbell bar) can be filled when the injection speed, mold and cylinder temperature settings are kept constant. (The minimum injection pressure required to fill a tensile test specimen). Since this value is a comparison at the injection pressure, the smaller the value, the better the fluidity.
At this time, the mold temperature was set at 80 ° C., and the cylinder temperature was set at 290 ° C.-290 ° C.-280 ° C.-270 ° C. from the nozzle toward the hopper. The molding cycle was 10 seconds for injection, 15 seconds for cooling, and 2 seconds for the interval. The measurement was performed after molding at least 20 shots and keeping the mold temperature constant.
[0078]
Examples 1-4 and Comparative Example 1
The cylinder temperature of the co-rotating twin-screw extruder ZSK-40 (manufactured by Werner & Friedler) having one supply port on the upstream side and two supply ports on the downstream side is measured from the upstream supply port to the downstream first supply port. At 320 ° C, the temperature from the downstream first supply port to the die is set at 280 ° C, and the mixture is supplied from the upstream supply port, the downstream first supply port, and the downstream second supply port at the ratios shown in Table 1, and melt-kneaded. And pelletized.
At this time, the screw rotation speed was 300 rpm, and vacuum suction was carried out at two places in front of the first downstream supply port and the die in order to remove volatile components.
The obtained pellets were injection molded into various test pieces using an IS-80 EPN molding machine. Using the obtained test pieces, volume resistivity, low-temperature surface impact strength, and fracture mode were measured. Each physical property value is also shown in Table 1. Incidentally, in both the present example and the comparative example, the resin composition and the conductive filler concentration are almost the same.
[0079]
Even with the same amount of the conductive filler, in the examples in which the conductive filler was added as a premix, the low-temperature surface impact strength was improved, and it was found that the balance between the conductivity and the low-temperature surface impact strength was excellent. In particular, in the fracture mode, it can be seen that the one using the pre-mixture is in the crack fracture mode, which is a more favorable fracture mode. Most of the comparative examples were in the weakest brittle fracture mode, and the test pieces of the comparative example were so disjointed that they did not retain the original shape after the surface impact test.
[0080]
Examples 5 to 8
The same operation as in Example 1 was carried out except that the material was supplied from each supply port at the ratio shown in Table 2. Each physical property value is also shown in Table 2.
Comparing Examples 3 and 6, it can be seen that the combined use of a high molecular weight block copolymer and a low molecular weight block copolymer as the impact modifier improves the low-temperature surface impact. In addition, the fracture mode was a crack fracture mode in which all test pieces were in a favorable fracture mode.
In Example 5, in which the molecular weight of the polystyrene block was sufficient as the low molecular weight block copolymer and the block copolymer having a large amount of bound styrene was used, HDT was significantly improved as compared with Example 3, It can be seen that the destruction mode has been greatly improved.
Furthermore, in Example 7, in which the low molecular weight block copolymer was a blend of two kinds having different amounts of bound styrene, the fluidity was significantly improved, and the fracture mode was such that all specimens were in a good fracture mode. Mode indicated.
[0081]
[Table 1]
[Table 2]
【The invention's effect】
The composition of the present invention, by adding a conductive filler as a premix, has an excellent balance between conductivity (volume resistivity) and low-temperature surface impact strength, and can significantly improve the fracture mode particularly at low-temperature surface impact. , A resin composition, a method for producing the same, and a molded article comprising the same.
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