JP2004091753A - Biaxially oriented polyester film - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a biaxially oriented polyester film capable of being stabilized in a rolled web shape of the film in a short time and capable of developing excellent electromagnetic conversion characteristics. <P>SOLUTION: This biaxially oriented polyester film has a relative power (I<SP>10</SP><SB>TD</SB>) of -25 to 0 dB at a spatial frequency of 10 (1/mm) in the transverse direction of the film on at least one of its surfaces. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、磁気記録材料、電子材料、製版フィルム、包装材料に用いられるポリエステルフィルムに関する。詳しくは、円筒状コアに巻き取ったフィルムロール外径の幅方向分布（以下、原反形状）が短時間で安定し、かつ高密度磁気記録媒体、特にデジタル記録方式の高密度磁気記録媒体用（例えば、４０ＧＢ以上の容量を有するＤＬＴ，　ＬＴＯなど）ベースフィルムとして用いたときに優れた電磁変換特性を発揮する二軸配向ポリエステルフィルムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、デ−タストレージ用やデジタルビデオテープ用などの高密度磁気記録媒体を製造するにあたり、テープの生産性や塗布適正を向上させる上でベースフィルムロールの原反形状を制御することが特に重要となってきている。例えば、フィルムロール両端部の直径の差を制御する（特開２００１−２３１６１号公報）、また両端部の直径に加え、フィルムロール幅方向におけるロール直径の最大値と最小値の差を規定することにより、ＤＯ（ドロップアウト）の少ない磁気記録媒体を生産性よく製造するために好適なフィルムロールの作成を実現している。このような原反形状の制御を行うに際し、フィルム生産時にオンラインでフィルム１枚の厚みのみを制御する方法もあるが、より精密な原反形状を実現するために、最近ではスリット後のフィルムロールの原反形状を測定し、目的の原反形状との偏差を口金の厚み制御機構にフィードバックさせることも公知である（特許文献１参照）。しかしこの方法においては、原反形状の測定はフィルム層間に巻き込まれたエアが抜け、形状が安定するまで待ってから行わなければならず、このようなエア抜けの待ち時間、更にはロール保管場所を確保することは生産工程上の大きなロスとなっていた。
【０００３】
一方で近年の磁気記録媒体においては、より一層の高密度化が進んでいる。磁性層が薄膜化されるのに伴い、フィルムには極めて平滑な表面が要求されるようになってきた。しかしながら、フィルム表面があまりに平滑過ぎると、滑り性、巻取り性が悪化してしまう。一般にこのような問題に対しては、平滑面側に粒径の小さな粒子を、粗面側には平滑面よりも大きな粒子を添加し表裏異滑性のフィルムとすることで、電磁変換特性と滑り性を兼ね備えたフィルムの作成を実現してきた。例えば、粗面および平滑面に添加する粒子の粒径および添加量をそれぞれ制御することで、フィルム表面に存在する波長５μｍのうねりを小さくし、巻取り性および電磁変換特性を両立させている。しかしながら、このようなフィルムを用いても近年要求されている、より高密度（例えば、４０ＧＢ以上の容量を有するＤＬＴ，　ＬＴＯなど）の磁気記録媒体用ベースフィルムとして用いた場合には、十分な電磁変換特性を得ることができなかった（特許文献２参照）。
【０００４】
発明者らが鋭意検討した結果、これはフィルム表面の極度の平滑化に伴い、延伸ロールとフィルムとの密着度が増大し、ロールの熱の影響によりフィルム表面に１００μｍレベルの長波長のうねりが発生、引いてはこのうねりが電磁変換特性を悪化させていることを突き止めた。
【０００５】
空間周波数とうねり強度（Ｒｅｌａｔｉｖｅ　　Ｐｏｗｅｒ）の概略図を図１に示す。従来公知の技術で得られたフィルムはＡのような関係を示していた。磁気記録媒体の高密度化に対応して、フィルムに添加する粒子の粒径および添加量を少なくし表面を平滑化したフィルムがＢである。平滑化に伴い、添加粒子により形成される波長５μｍレベルのうねり強度は減少しているものの、フィルム表面の熱ダメージにより１００μｍレベルのうねりが急激に増大した。波長５μｍレベルのうねり強度を小さく保ったまま１００μｍレベルのうねりを小さくすることで、原反形状が安定するまでの時間を短縮しさらに電磁変換特性を飛躍的に向上させたフィルムが本願発明のＣである。
【０００６】
公知の技術で述べられてきた波長５μｍのうねりはフィルムに添加する粒子により形成されるのに対し、本発明の特徴とする１００μｍのうねりはフィルム地肌への熱ダメージにより発生する。それぞれの発生原因は全く異なるものであり、従来技術に記載されているように積層の両面に添加する粒子径を制御しても、本発明のような長波長のうねりは制御できない
【０００７】
【特許文献１】
特開２００１−７６３３７号公報（第２−５頁）
【０００８】
【特許文献２】
特開２００１−３４１２６５号公報（第２−５頁）
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上述の問題を解決し、ベースフィルムの幅方向に存在する１００μｍレベルの比較的長波長のうねり強度を特定の範囲に制御することで、フィルムロールの原反形状を短時間で安定させ、かつ優れた電磁変換特性を発揮することを特徴とする二軸配向ポリエステルフィルムを提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
前記した本発明の課題は、少なくとも片面の幅方向における空間周波数１０　（１／ｍｍ）のＲｅｌａｔｉｖｅ　Ｐｏｗｅｒ　　Ｉ^１０ _ＴＤが、−２５　〜　０　ｄＢであることを特徴とする二軸配向ポリエステルフィルムによって達成できる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明におけるポリエステルフィルムの少なくとも片面の幅方向における空間周波数１０　（１／ｍｍ）のＲｅｌａｔｉｖｅ　Ｐｏｗｅｒ　Ｉ^１０ _ＴＤが、−２５〜０　ｄＢ、好ましくは−２０〜−５ｄＢ、更に好ましくは−１５〜−６ｄＢである。後述するが、Ｒｅｌａｔｉｖｅ　Ｐｏｗｅｒは、値がプラス側に大きいほどフィルム表面のうねりが強いことを示す。また、Ｉ^１０ _ＴＤは幅方向に存在する１００μｍレベルの長波長のうねりの強度を表す。Ｉ^１０ _ＴＤが０ｄＢよりも大きいと長波長のうねりが強くなり過ぎ、巻き取られたフィルムロールにおいてフィルム層間の距離に局所的に狭い部分が発生するため、エア抜け性が悪化する。特に、フィルム幅方向に強いうねりが存在すると、ロール端面方向へのエア抜け性が悪化し、原反形状が安定するまでに時間がかかるようになるため好ましくない。さらに、このような長波長のうねりは磁性層を塗布した際に塗布厚みムラを引き起こし、電磁変換特性を悪化させるため好ましくない。また、Ｉ^１０ _ＴＤは小さいほど長波長のうねりが少なくなり好ましいが、フィルム製造上ごく弱いうねりの発生は避けられず実質的には−２５ｄＢ以上の値である。ロール円周方向へのエア流れも確保するためには、長手方向の長周期のうねりＩ^１０ _ＭＤについても幅方向と同様、−２５〜０　ｄＢ、更には−１５〜−６ｄＢであることが好ましい。
【００１２】
また、空間周波数１０（１／ｍｍ）の強度により表される１００μｍの長波長のうねりと、空間周波数２００（１／ｍｍ）により表される５μｍの短波長の幅方向におけるうねりの強度差Ｉ^１０―^２００ _ＴＤが５〜２６　ｄＢであると、本発明の効果がより一層顕著となるので好ましい。Ｉ^{１０−２００} _ＴＤは、好ましくは２６ｄＢ以下、更に好ましくは２３ｄＢ以下である。前述したように空間周波数２００（１／ｍｍ）で表される波長５μｍの短波長のうねりは、フィルムに添加される粒子径と強い相関がある。Ｉ^{１０−２００} _ＴＤが２６ｄＢよりも大きい場合、フィルム表面では添加粒子により形成される短波長のうねりよりも、１００μレベルの長波長のうねりが支配的になる。この状態では、フィルム層間の距離に局所的に狭い部分が発生し、エア抜け性が悪化するだけでなく、磁性層を塗布した際に塗布厚みムラを引き起こしやすく、電磁変換特性が悪化する場合がある。逆に、Ｉ^{１０−２００} _ＴＤが５〜２６ｄＢの場合には、フィルム表面に形成される長波長のうねりよりも添加粒子により形成される短波長のうねりの方が支配的になる。言い換えれば添加粒子径・添加量に応じた突起が適切に形成されており、フィルム層間でエア抜けを局所的に妨げるような場所は発生せず、さらに磁性層の塗布厚みムラも低減される。一方で、フィルム製造上ごく小さな長波長のうねりの発生は避けられず、実質的にＩ^{１０−２００} _ＴＤは５ｄＢ以上の値となる。
【００１３】
長手方向における長波長と短波長のうねりの強度差Ｉ^{１０−２００} _ＭＤについても同様で、２６ｄＢ以下、好ましくは２３ｄＢ以下である。うねりの方向が長手もしくは幅方向に極端に方向性を持った形であると、フィルムロール幅方向および円周方向で均一にエアが抜けにくくなるため、Ｉ^１０―^２００ _ＴＤ−１５≦Ｉ^１０―^２００ _ＭＤ≦Ｉ^１０―^２００ _ＴＤ＋１５、の関係を満たすことが好ましく、特にフィルムをロール上に巻き取る際に巻きずれを防止する観点から、より好ましくはＩ^１０―^２００ _ＴＤ≦Ｉ^１０―^２００ _ＭＤ≦Ｉ^１０―^２００ _ＴＤ＋１５である。
【００１４】
本発明の特徴は、長波長および短波長のうねりを示す空間周波数を明確に定義し、さらに幅方向と長手方向のうねり成分を分離することで、後述するＷＲａのような測定面全体の平均粗さだけでは説明が困難であった現象、例えば本発明のようなフィルムロールとして巻取った際のエア抜けのし易さや電磁変換特性を改善することを狙ったものである。従って、ＷＲａが同じでもＩ^１０ _ＴＤが大きいものは本発明の効果が得られない。上記の範囲とすることで初めて本発明の効果が得られるのである。
【００１５】
本発明におけるポリエステルフィルムとは、分子配向により高強度フィルムとなるポリエステルであれば特に限定しないが、主としてポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレートからなることが好ましい。特に好ましくはその構成成分の８０％以上がエチレンテレフタレート、エチレンナフタレートであるポリエチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレートである。エチレンテレフタレート、エチレンナフタレート以外のポリエステル共重合体成分としては、例えばジエチレングリコール、プロピレングリコール、ネオペンチルグリコール、ポリエチレングリコール、ｐ−キシリレングリコール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなどのジオール成分、アジピン酸、セバシン酸、フタル酸、イソフタル酸、５−ナトリウムスルホイソフタル酸などのジカルボン成分、トリメリット酸、ピロメリット酸などの多官能ジカルボン酸成分、ｐ−オキシエトキシ安息香酸などが使用できる。
【００１６】
本発明の二軸配向ポリエステルフィルムは、単層でも２層以上の積層構造であっても良いが、２層構造の場合磁性層を塗布する層（Ａ）と反対側の層（Ｂ）の表面突起形成を容易に制御できるため、本発明の効果がより一層良好となるので好ましい。
【００１７】
前記ポリエステルフィルムにおいて、層（Ｂ）の厚みは好ましくは０．１〜３．０μｍであり、より好ましくは０．２〜１．５μｍである。この厚みが、０．１μｍよりも小さくなると粒子が脱落しやすくなり、３．０μｍよりも大きくなると添加粒子の突起形成効果が減少し、好ましくない。
【００１８】
前記二軸配向ポリエステルフィルムの層（Ａ）の、非接触３次元粗さ計（ＷＹＫＯ）を用いて面積測定倍率４１．６倍で測定した表面粗さＷＲａ^Ａは、０．３〜５．０ｎｍ好ましくは０．５〜２．５ｎｍである。表面粗さＷＲａ^Ａを０．３ｎｍ未満にすることは上述したフィルム表面への熱の影響から実質的に困難であり、５．０ｎｍを超えると表面が粗くなり過ぎ、高密度磁気記録媒体用として十分な電磁気変換特性が得られにくい。一方、反対面の層（Ｂ）の表面粗さＷＲａ^Ｂは１．０〜１０．０ｎｍ、好ましくは、２．０〜６．０ｎｍである。表面粗さが１．０ｎｍよりも小さいとフィルム巻き取り中しわなどが入り、巻き姿が不良となる場合がある。一方、ＷＲａ^Ｂが１０．０ｎｍよりも大きくなると、表面が粗くなり過ぎるためフィルムロールとして巻き取った際、磁性層を塗布する層（Ａ）に転写するなど悪影響を及ぼすため好ましくない。
【００１９】
次に、上記表面粗さを満足するためには層内に不活性粒子を添加することが好ましく、本発明において層（Ａ）に用いられる不活性粒子Ｉは、平均粒径が０．０２〜０．３５μｍ、好ましくは０．０５〜０．１０μｍで、含有量は０．００１〜０．３０重量％、好ましくは０．０１〜０．２５重量％である。
【００２０】
本発明において層（Ｂ）に含まれる粒子は１種類であっても２種類以上であってもよいが、テープ化した後の走行性を確保する観点から、平均粒径の異なる少なくとも２種の不活性粒子ＩＩ，ＩＩＩを含有することが好ましい。粒子ＩＩの平均粒径は０．１μｍ〜０．５μｍ、好ましくは０．２μｍ〜０．４μｍで、含有量は０．１重量％〜０．４重量％、好ましくは０．１５〜０．３重量％であり、粒子ＩＩＩの平均粒径は粒子ＩＩよりも大きく、平均粒径は０．３μｍ〜１．０μｍで、好ましくは０．４μｍ〜０．９μｍであり、かつ含有量が０．００２重量％〜０．１重量％好ましくは０．００５〜０．０８重量％である。
【００２１】
層（Ａ）および層（Ｂ）に含まれる不活性粒子は、球状シリカ、ケイ酸アルミニウム、二酸化チタン、炭酸カルシウムなどの無機粒子、またその他有機系高分子粒子としては、架橋ポリスチレン樹脂粒子、架橋シリコーン樹脂粒子、架橋アクリル樹脂粒子、架橋スチレン−アクリル樹脂粒子、架橋ポリエステル粒子、ポリイミド粒子、メラミン樹脂粒子等が好ましい。これらの内の１種もしくは２種以上を選択して用いる。いずれについても、粒子形状・粒子分布は均一なものが好ましく、体積形状係数ｆ＝０．３〜π／６であり、より好ましくはｆ＝０．４〜π／６である。体積形状係数ｆは、次式で表される。
【００２２】
ｆ＝Ｖ／Ｄ_ｍ ^３
Ｖは粒子体積（μｍ^３），Ｄｍは粒子の投影面における最大径（μｍ）である。なお、体積形状係数ｆは粒子が球の時、最大のπ／６（＝０．５２）をとる。必要に応じて濾過などを行うことが好ましい。中でも、球状シリカは単分散性に優れ、突起形成を容易に制御でき、本発明の効果がより良好となるため好ましい。また必要に応じて、地肌補強の観点から一次粒径が０．００５〜０．１０μｍ、好ましくは０．０１〜０．０５μｍのα型アルミナ、γ型アルミナ、δ型アルミナ、θ型アルミナ、ジルコニア、シリカ、チタン粒子などから選ばれる不活性粒子を表面突起形成に影響を及ぼさない範囲で含有してもよい。
【００２３】
また、本発明におけるポリエステルフィルムは、フィルムの長手方向および幅方向のヤング率がそれぞれ３５００〜１００００ＭＰａで両者の比（長手／幅）が１．０〜２．５であり、好ましくは１．２〜２．２である。長手方向および幅方向のヤング率が３５００ＭＰａよりも小さくなると、十分な磁気テープの強度が得られず、記録・再生時に強い力がかかると、容易に破断するため好ましくない。一方、１００００ＭＰａよりも大きくなると、フィルム製膜時の延伸倍率が高くなり、フィルム破断が多発し、製品歩留まりが著しく悪くなる。
【００２４】
長手方向および幅方向のヤング率の比（長手方向／幅方向）が１．０よりも小さくなると、磁気テープとした場合に十分な縦強度が得られず、記録・再生時縦方向に強い力がかかるとテープが切断する。一方、ヤング率の比（長手方向／幅方向）が２．５を超えると十分な磁気テープの横強度を得ることが難しく、該テープと磁気ヘッドの当たりが弱くなるため満足しうる電磁変換特性が得られない。
【００２５】
本発明におけるポリエステルフィルムは、本発明の効果を阻害しない範囲で少なくとも片面に水溶性塗剤、あるいは有機溶剤系の塗剤を塗布することにより易接着層を設けても良い。
【００２６】
本発明に用いられるポリエステルフィルムの厚さは、２．０〜１０．０μｍが好ましく、より好ましくは４．０〜７．０μｍである。
【００２７】
なお本発明のフィルム中には、発明を阻害しない範囲で、耐熱性ポリマを２０重量％以下の割合でブレンドしても良い。耐熱性ポリマとしては、溶融成形性及びポリエステルとの相溶性を有する熱可塑性樹脂であれば特に限定されず、ポリイミド系樹脂（ポリエーテルイミドを含む）、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリアリレートが例示される。
【００２８】
この中でも、ポリエステルとの親和性が良好であり、ガラス転移温度（Ｔｇ）が１５０〜３５０℃で溶融成形性に優れている点から、ポリイミド系樹脂、ポリスルホン、ポリエーテルスルホンから選ばれる熱可塑性ポリマが好ましい。親和性が良好とは、例えばポリエステルと耐熱性ポリマからなるポリマ−アロイを用い、未延伸または２軸延伸フィルムを作成し、該フィルム断面を透過型電子顕微鏡で３万〜５０万倍の倍率で観察した場合、外部添加粒子などの添加物に起因しない直径２００ｎｍ以上の構造（例えば分散不良のポリマードメインなど）が観察されないことをいう。ただし、親和性を判定する方法は特にこれに限定されるものではなく、温度変調型ＤＳＣ（ＭＤＳＣ）によって、単一のガラス転移点が観察される場合には良好な親和性があると判定してもよい。このような熱可塑性ポリマの中でも、相溶性、コスト、溶融成形性の観点から、２，２−ビス［４−（２，３−ジカルボキシフェノキシ）フェニル］プロパン二無水物と、ｍフェニレンジアミンまたはｐ−フェニレンジアミンとの縮合物が特に好ましい。このポリエーテルイミドは、”ウルテム”（登録商標）の商標名で、Ｇｅｎｅｒａｌ　Ｅｌｅｃｔｒｉｃ（ＧＥ）社より入手可能である。また、酸化防止剤、熱安定剤、滑剤、紫外線吸収剤などの有機添加剤が通常と同等量添加されても良い。
【００２９】
次に本発明の二軸配向ポリエステルフィルムの製造方法について説明する。まず、ポリエステルに不活性粒子を含有せしめる方法としては、例えばジオール成分であるエチレングリコールに不活性粒子Ｉを所定割合にてスラリーの形で分散せしめ、このエチレングリコールスラリーをポリエステル重合完結前の任意段階で添加する。ここで、粒子を添加する際には、例えば、粒子を合成時に得られる水ゾルやアルコールゾルを一旦乾燥させることなく添加すると粒子の分散性が良好であり、滑り性、電磁変換特性を共に良好とすることができる。また粒子の水スラリーを直接所定のポリエステルペレットと混合し、ベント方式の２軸混練押出機に供給しポリエステルに練り込む方法も本発明の効果に有効である。
【００３０】
粒子の含有量を調節する方法としては、上記方法で高濃度の粒子マスターを作っておき、それを製膜時に粒子を実質的に含有しないポリエステルで希釈して粒子の含有量を調節する方法が有効である。
【００３１】
上記の方法にて得られたポリエステルのペレットを所定の割合で混合し、乾燥したのち、公知の溶融積層用押出機に供給し、ポリマーをフィルターにより濾過する。非常に薄い磁性層を塗布する高密度磁気記録媒体用途においては、ごく小さな異物もＤＯの原因となるため、フィルターには例えば１．５μｍ以上の異物を９５％以上捕集する高精度のものを用いることが有効である。続いてスリット状のスリットダイからシート状に押し出し、キャスティングロール上で冷却固化せしめて未延伸フィルムすなわち、１から３台の押出機、１から３層のマニホールドまたは合流ブロック（例えば矩形合流部を有する合流ブロック）を用いて必要に応じて積層し、口金からシートを押し出し、キャスティングロールで冷却して未延伸フィルムこの場合、背圧の安定化および厚み変動の抑制の観点からポリマ流路にスタティックミキサー、ギヤポンプを設置する方法は有効である。
【００３２】
次にこの未延伸フィルムの延伸方法は逐次延伸であっても同時二軸延伸であってもよいが、逐次延伸の場合最初の長手方向の延伸が重要であり、延伸温度は９０〜１３０℃、好ましくは１００〜１２０℃である。延伸温度が９０℃よりも低くなるとフィルムが破断しやすく、延伸温度が１３０℃よりも高くなるとフィルム表面が熱ダメージを受けやすくなるため好ましくない。また、延伸ムラを防止する観点からは２段階以上に分けて行うことが好ましく、トータル倍率は２．５￣４．０、好ましくは２．８〜３．５倍である。延伸倍率が２．５倍よりも小さいと磁気記録媒体用として必要な強度が得られにくい。一方、倍率が４．０倍よりも大きくなると、フィルム破断が起こりやすく、安定したフィルムの製造が難しい。さらに、延伸ロールの材質としては、非金属製のものが好ましく、特に表面の粗さなどを制御しやすい非粘着性のシリコンもしくはテフロン（登録商標）ロール等が好ましい。金属製のロールでは、ロールとフィルムが密着してフィルムに熱ダメージを与えやすく、本発明の特徴とするフィルム表面を製造することは難しい。さらに延伸ロールの表面粗さＲａは、０．００５〜１．０μｍ、好ましくは０．０２〜０．６μｍ以下である。Ｒａが１．０μｍよりも大きいと延伸時ロール表面の凸凹がフィルム表面に転写するため好ましくなく、一方、０．００５μｍよりも小さいとロールとフィルム地肌が密着し、フィルムが熱ダメージを受けやすくなるため好ましくない。Ｒａをこの範囲に制御するためには、研磨剤の粒度、研磨回数などを適宜調整することが有効である。さらに、ロールの振れ、円筒度は共に０．１０ｍｍ以下、好ましくは０．０５ｍｍ以下であることが好ましい。振れ、円筒度が０．１０ｍｍを超えると、延伸ムラを引き起こし、表面性が悪化しやすくなるため好ましくない。振れ、円筒度を上記の範囲にするためには、ロールの軸の調整、研磨剤の粒度、研磨回数を適宜調整することが有効である。さらに、延伸部におけるロールとフィルムのトータルの接触時間は０．１秒以下、好ましくは０．０８秒以下にすることがフィルムを製造する上で特に有効である。ロールとフィルムの接触時間が０．１秒よりも大きくなると、延伸ロールの熱によりフィルム表面にうねりが発生し、本発明の特徴とするフィルムが得られにくい。
【００３３】
その後、８５〜１４０℃、好ましくは９０〜１２０℃で幅方向に２．５〜４．５倍、好ましくは３．０〜４．０倍延伸する。かかる温度、倍率範囲をはずれると延伸ムラあるいは熱ダメージによる表面性の悪化、フィルム破断などの問題を引き起こし、本発明の特徴とするフィルムが得られにくいため好ましくない。２軸延伸されたフィルムをさらに、温度１１０℃〜１６０℃で１．１〜２．５倍再縦延伸する。本発明の目的とする表面を得るためには、１２０〜１５０℃で、１．２〜２．０倍程度再縦延伸することが好ましい。かかる温度、倍率の範囲を外れると、熱ダメージによる表面性悪化、さらにはフィルム破断を引き起こすため好ましくない。その後１．０〜１．５倍再横延伸した後、１９０〜２２５℃好ましくは２００〜２２０℃で０．５〜２０秒、好ましくは１〜１５秒熱固定を行う。特に熱固定温度はフィルム表面性に大きく影響を与えるため、本発明の目的を達するためには上記範囲に制御しなければならない。また、熱処理後に弛緩処理を施す工程を設けるとさらに好ましい。
【００３４】
また、ポリエステルフィルムをロール状に巻き取る際のコア材としては繊維強化プラスチック、鉄などを用いることができるが、中でも繊維強化プラスチックを用いると、経時による巻き締まりにより発生する原反形状の変化やしわの発生を軽減できる点で好ましい。
【００３５】
また、前記巻取コアを回転させたときの振れは、０．２０ｍｍ以下であることが好ましくは、さらに好ましくは０．１５ｍｍ以下である。巻取コアの円筒度も、０．２０ｍｍ以下であることが好ましく、さらに好ましくは０．１５ｍｍ以下である。振れ、円筒度がかかる範囲を満たさない場合、フィルムを巻き取る際にしわなどが発生しやすく好ましくない。
【００３６】
また、巻取コアの軸方向曲げ強度は、１８０ＭＰａ以上であることが好ましく、更に好ましくは２００ＭＰａ以上である。かかる範囲に満たない巻取コアを使用するとフィルムを巻き取る際にかかる張力と接圧により巻取コアが変形してしまうことがある。また、コア材の軸方向弾性率は９．８ＧＰａであることが好ましく、さらに好ましくは１３．７ＧＰａ以上である。かかる範囲に満たないコアを使用すると前期同様に巻取コアが変形してしまうことがあり好ましくない。巻取コアの強度をかかる範囲とするための方法は特に限定されないが、例えば繊維強化プラスチックの基材中のガラス繊維系の量などを適宜調整することが有効であり、また基材の厚みを調整することによっても所望の強度が得られる。
【００３７】
また、前記コア材の表面粗さＲａは０．５μｍ以下であることが好ましく、さらに好ましくは０．３μｍ以下である。かかる範囲に満たないコア材を使用すると、コア表面の凹凸がフィルム表面に転写され、本発明の効果が十分に発揮されないため好ましくない。コア材の表面粗さをかかる範囲とするための方法は、特に限定されないが、例えばコア表面に樹脂層を設け、表面を精度良く研削することにより所望の表面粗さが得られる。
【００３８】
また、前記コア材の表面硬度は６５°以上であることが好ましく、好ましくは８０°以上である。かかる範囲に満たない巻取コアを使用するとフィルムの巻取時にかかる張力と接圧により巻取コアの表面が変形し、フィルムの表面性や原反形状を悪化させることがある。巻取コアの表面硬度をかかる範囲に調整するための方法としては、特に限定されないが、例えばコア表面にエポキシ樹脂などの硬い樹脂を用い、その厚みなどを適宜選ぶことにより調整できる。
【００３９】
【実施例】
以下、実施例で本発明を詳細に説明する。
【００４０】
本発明の特性値の測定方法、並びに効果の評価方法は次の通りである。
【００４１】
（１）粒子の平均粒径
フィルムからポリマをプラズマ低温灰化処理法で除去し、粒子を露出させる。処理条件は、ポリマは灰化されるが粒子は極力ダメージを受けない条件を選択する。その粒子を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で観察し、粒子画像をイメージアナライザで処理する。ＳＥＭの倍率はおよそ５０００〜２００００倍から適宜選択する。観察箇所をかえて粒子数５０００個以上で粒径とその体積分率から、次式で体積平均径ｄを得る。粒径の異なる２種類以上の粒子を含有している場合には、それぞれの粒子について同様の測定を行い、粒径を求めた。
ｄ＝Σ（ｄｉ・Ｎｖｉ）
ここで、ｄｉは粒径、Ｎｖｉはその体積分率である。粒子がプラズマ低温灰化処理法で大幅にダメージを受ける場合には、フイルム断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）を用いて、３０００〜１０００００倍で観察する。ＴＥＭの切片厚さは約１００ｎｍとし、場所をかえて５００視野以上測定し、上記式から体積平均径ｄを求める。
【００４２】
（２）粒子の体積形状係数
走査型電子顕微鏡で、粒子の写真を例えば５０００倍で１０視野撮影した上、画像解析処理装置を用いて、投影面最大径および粒子の平均体積を算出し、下記式により体積形状係数を得た。
【００４３】
ｆ　＝　Ｖ　／　Ｄ_ｍ ^３
ここで、Ｖは粒子の平均体積（μｍ^３）、Ｄ_ｍは投影面の最大径（μｍ）である。
【００４４】
（３）フィルム積層厚み
表面からエッチングしながらＸＰＳ（Ｘ線光電子光法）、ＩＲ（赤外分光法）あるいはコンフォーカル顕微鏡などで、その粒子濃度のデプスプロファイルを測定する。片面に積層したフイルムにおける表層では、表面という空気−樹脂の界面のために粒子濃度は低く、表面から遠ざかるにつれて粒子濃度は高くなる。本発明の片面に積層したフイルムの場合は、深さ［Ｉ］で一旦極大値となった粒子濃度がまた減少し始める。この濃度分布曲線をもとに極大値の粒子濃度の１／２になる深さ［ＩＩ］（ここで、ＩＩ＞Ｉ）を積層厚さとした。さらに、無機粒子などが含有されている場合には、二次イオン質量分析装置（ＳＩＭＳ）を用いて、フイルム中の粒子のうち最も高濃度の粒子の起因する元素とポリエステルの炭素元素の濃度比（Ｍ＋　／Ｃ＋　）を粒子濃度とし、層（Ａ）の表面からの深さ（厚さ）方向の分析を行う。そして上記同様の手法から積層厚さを得る。
【００４５】
（４）Ｒｅｌａｔｉｖｅ　Ｐｏｗｅｒ、および中心面平均粗さ　ＷＲａ
ＷＹＫＯ社製　非接触３次元粗さ計ＴＯＰＯ−３Ｄを用いて、測定面積倍率４１．６倍、測定面積　２３９×２３９μｍ（０．０５７ｍｍ^２）で測定した。該粗さ計に内蔵された表面解析ソフト（ｖｅｒ．　４．９０）により、各空間周波数におけるＲｅｌａｔｉｖｅ　Ｐｏｗｅｒおよび中心面平均粗さ（ＷＲａ）を求めた。測定は１０回行い、平均値をもってＲｅｌａｔｉｖｅ　Ｐｏｗｅｒ　およびＷＲａの値とした。
【００４６】
なお、Ｒｅｌａｔｉｖｅ　Ｐｏｗｅｒは、各空間周波数におけるパワースペクトラムＰ（ｆｘ，　ｆｙ）を対数スケール（ｄＢ）で表した値であり、Ｐ（ｆｘ，ｆｙ）＝１ｎｍ^２を０ｄＢと表記するように解析ソフト中で基準化されている。ｘをフィルム幅方向、ｙをフィルム長手方向として測定した。Ｐ（ｆｘ，　ｆｙ）およびＷＲａは、それぞれ下記式により計算される。
【００４７】
【数１】

式中、Ｐ（ｆｘ，ｆｙ）はパワースペクトラムであり、Ａは測定面積、ＦＴは∬ｈ（ｘ，ｙ）ｅｘｐ［ｉ２π（ｘ・ｆｘ＋ｙ・ｆｙ）］で表されるフーリエ変換の演算、ｈ（ｘ，ｙ）は表面形状データ、ｆｘ，ｆｙは空間上の周波数座標である。
【００４８】
【数２】

ここで、
【００４９】
【数３】

また、Ｚ_ｊｋは、測定方向とそれと直交する方向をそれぞれＭ，Ｎ分割したときの各方向のｊ番目、ｋ番目の位置における３次元粗さチャート上の高さである。
【００５０】
（５）延伸ロールの表面粗度
Ｍｉｔｕｔｏｙｏ（株）製の表面粗さ計サーフテスト３０１を使用して、カットオフ０．２５ｍｍにて中心線平均粗さを幅方向に３等分した各領域の中央部において、、その平均値を採用した。
【００５１】
（６）延伸ロールの振れ
延伸ロールを回転させたときの振れを、幅方向に３等分した各領域の中央部においてダイヤルゲージにて測定した。
【００５２】
（７）延伸ロールの円筒度
延伸ロールを固定し、ダイヤルゲージをコア幅方向に移動させ、最大値と最小値の差を円筒度とした。円筒度は後述の原反形状測定器により測定した値から計算してもよい。
【００５３】
（８）巻取コアの振れ
コア両端内側をチャックにて固定し、回転させたときの振れを幅方向に３等分した各領域の中央部において、ダイヤルゲージにて測定した。
【００５４】
（９）巻取コアの円筒度
コア両端内側をチャックにて固定し、ダイヤルゲージをコア幅方向に移動させ、最大値と最小値の差を円筒度とした。円筒度は後述の原反形状測定器により測定した値から計算してもよい。
【００５５】
（１０）巻取コアの軸方向弾性率、および曲げ強度
外径１６７ｍｍ、内径１５２．５ｍｍ、長さ１０２３ｍｍのコアを支点間距離が９００ｍｍとなるようにコアを支え、コアの中央に荷重を負荷し、荷重−たわみ比より軸方向弾性率を、破壊荷重より曲げ強度を求めた。
【００５６】
（１１）巻取コアの円周方向弾性率
外径１６７ｍｍ、内径１５２．５ｍｍ、長さ５０ｍｍに切断したのコアを平板２枚の間に置き、中央に荷重を負荷し、荷重−たわみ比より円周方向弾性率を求めた。
【００５７】
（１２）巻取コアの表面粗度
ＪＩＳ　Ｂ　　０６０１に準じ、東京精密（株）の表面粗さ計サーフコム１１１Ａを使用して、カットオフ０．２５ｍｍにて中心線平均粗さを幅方向に３等分した各領域の中央部において、表面粗度を測定し、その平均値を採用した。
【００５８】
（１３）巻取コアの表面硬度
ＪＩＳ　Ｋ　７２１５の検査方法に従い、ＴＹＰＥ　Ｄの表面硬度計にて幅方向３点測定を行い、平均値を採用した。
【００５９】
（１４）原反形状の測定
キタノ企画（株）製バルク形状測定装置を用い、フィルムロール外径の幅方向分布を測定した。
【００６０】
（１５）形状変化指数
スリット直後（０．３時間後）および、スリット終了から１、２、４、８、１２、２４、４８、７２時間後の原反形状を測定し、製品幅方向１０ｍｍ毎に値を読み取った後、平均が０になるよう測定値を基準化した。それぞれの時間における、幅方向各点のスリット直後からの形状の変化量を求め、ばらつき（σ）を計算した。
【００６１】
こうして求めたばらつきは、スリット終了から７２時間後にはほぼ一定の値　σ_７２となる。そこで、横軸にスリットからの経過時間、縦軸にばらつきの変化量（σ―σ_７２）／σ_７２をプロットした上、指数関数（ｙ＝ａｘ^ｂ、ａ，ｂは定数）で近似した。縦軸の値（σ―σ_７２）／σ_７２が０．２、すなわちスリット直後からの形状変化が、８０％終了するまでにかかる時間を形状変化指数として評価し、８　ｈｒ以下を合格とした。
【００６２】
（１６）電磁変換特性
フィルム表面に、下記組成の磁性塗料および非磁性塗料をエクストルージョンコーターにより重層塗布（上層は磁性塗料で、塗布厚０．１μｍ、非磁性下層の厚みは適宜変化させた。）し、磁気配向させ、乾燥させる。次いで反対面に下記組成のバックコート層を形成した後、小型テストカレンダー装置（スチール／ナイロンロール、５段）で、温度８５℃、線圧２００ｋｇ／ｃｍでカレンダー処理した後、６０℃で、４８時間キュアリングする。上記テープ原反を８ｍｍ幅にスリットし、パンケーキを作成した。次いで、このパンケーキから長さ２００ｍ分をカセットに組み込んで、カセットテープとした。
【００６３】
（磁性塗料の組成）
・強磁性金属粉末：　１００重量部
・スルホン酸Ｎａ変成塩化ビニル共重合体：　　１０重量部
・スルホン酸Ｎａ変性ウレタン：　　１０重量部
・ポリイソシアナート：　　　５重量部
・ステアリン酸：　１．５重量部
・オレイン酸：　　　１重量部
・カーボンブラック：　　　１重量部
・アルミナ：　　１０重量部
・メチルエチルケトン：　　７５重量部
・シクロヘキサン：　　７５重量部
・トルエン：　　７５重量部
（非磁性下層塗料の組成）
・酸化チタン　　　　　　　　　　　　　　　　：　１００重量部
・カーボンブラック　　　　　　　　　　　　　：　　１０重量部
・スルホン酸Ｎａ変成塩化ビニル共重合体　　　：　　１０重量部
・スルホン酸Ｎａ変性ポリウレタン　　　　　　：　　３０重量部
・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　：　　３０重量部
・メチルイソブチルケトン　　　　　　　　　　：　　３０重量部
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　：　　３０重量部
（バックコートの組成）
・カーボンブラック（平均粒径２０ｎｍ）　　　　　　　　：　　９５重量部
・カーボンブラック（平均粒径２８０ｎｍ）　　　　　　：　　１０重量部
・αアルミナ　　　　　　　　　　　　　　　　：　０．１重量部
・酸化亜鉛　　　　　　　　　　　　　　　　　：　０．３重量部
・スルホン酸Ｎａ変性塩化ビニル共重合体　　　：　　３０重量部
・スルホン酸Ｎａ変性ポリウレタン　　　　　　：　　２０重量部
・シクロヘキサン　　　　　　　　　　　　　　：　２００重量部
・メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　：　３００重量部
・トルエン　　　　　　　　　　　　　　　　　：　１００重量部
このテープについて、市販のＨｉ８用ＶＴＲ（ＳＯＮＹ社製　ＥＶ−ＢＳ３０００）を用いて、７ＭＨｚ±１ＭＨｚのＣ／Ｎの測定を行った。このＣ／Ｎを市販されているＨｉ８用ＭＰビデオテープと比較して、次の通りランク付けした。
【００６４】
＋３ｄＢ以上　　　　　　　　　　　：○○
＋１ｄＢ以上、＋３ｄＢ未満のもの　：○
＋１ｄＢ未満のもの　　　　　　　　：×
判定ランクの内、○○および○を合格とした。
【００６５】
実施例１
平均粒径０．０６μｍ、体積形状係数ｆ＝０．５１の球状シリカ粒子を含有するポリエチレンテレフタレートと実質上粒子を含有しないポリエチレンテレフタレートのペレットを作り、球状シリカ粒子の含有量が０．２重量％となるよう２種のペレットを混合することにより熱可塑性樹脂Ａを調製した。また、平均粒径０．３μｍ、体積形状係数ｆ＝０．５２のジビニルベンゼン／スチレン共重合架橋粒子を含有するポリエチレンテレフタレートと、平均粒径０．８μｍ、体積形状係数ｆ＝０．５２のジビニルベンゼン／スチレン共重合架橋粒子を含有するポリエチレンテレフタレート、および実質上粒子を含有しないポリエチレンテレフタレートのペレットを、０．３μｍの粒子含有量が０．２５重量％、０．８μｍの粒子含有量が０．０１重量％となるよう混合した熱可塑性樹脂Ｂを調製した。これらの熱可塑性樹脂をそれぞれ１６０℃で８時間減圧乾燥した後、別々の押出機に供給し、２７５℃で溶融押出して高精度濾過した後、矩形の２層用合流ブロックで合流積層し、２層積層とした。その後、２８５℃に保ったスリットダイを介し冷却ロール上に静電印可キャスト法を用いて表面温度２５℃のキャスティングドラム巻き付け冷却固化して未延伸積層フィルムを得た。この未延伸積層フィルムを延伸温度１１０℃で２段階に分けて長手方向に延伸した。このとき接触する延伸ロールには非粘着性のシリコンロールを用い、表面粗さＲａ　は０．４０μｍ、振れは０．０２ｍｍ、円筒度は０．０１ｍｍ、更に２段階の延伸部のフィルムとロールのトータルの接触時間は０．０５秒とした。その後、この一軸延伸フィルムをテンタにより温度９５℃で幅方向に３．２倍延伸した後、１４０℃で１．７倍再縦延伸し、定長下で２１０℃で３秒間熱処理し、弛緩処理を施し、総厚み６μｍ、層（Ｂ）厚み０．４μｍのフィルム原反を得た。このフィルム原反を振れが０．０３ｍｍ、円筒度が０．０５ｍｍ、軸方向弾性率が１４．７ＧＰａ、曲げ強度が２１０ＭＰａ、円周方向弾性率が１５．７ＧＰａ、表面粗さが０．５μｍ、表面硬度が８５°の繊維強化プラスチック（ＦＷＰ）コアＡ（天龍工業（株）製ＦＷＰ−１０）にサーフェースセンターワインド方式のスリッタを用いて幅１ｍ、長さ１００００ｍのフィルムロールに巻取張力５ｋｇ／ｍ、巻取接圧４０ｋｇ／ｍ、巻取速度１３０ｍ／分で巻上げた。
【００６６】
実施例２
延伸温度を１２５℃、再縦延伸の倍率を１．４倍、熱処理ゾーンにおいて１．４倍の再横延伸を行う以外は、実施例１と同様にして二軸配向積層ポリエステルフィルムロールを得た。
【００６７】
実施例３
層（Ａ）への粒子の添加量を０．０５重量％、層（Ｂ）に添加する粒子を粒径０．２μｍおよび０．５μｍとし、添加量をそれぞれ０．２０重量％、０．０１重量％とする以外は実施例１と同様にして二軸配向ポリエステルフィルムを得た。
【００６８】
実施例４
上述の実質的に粒子を含有しないポリエチレンテレフタレート（５０重量％）とＧＥ社製の”ウルテム”（５０重量％）を、２９０℃に加熱した同方向ベント式２軸混練押出機に供給して、”ウルテム”を５０重量％含有したブレンドチップを作成した。上記ペレタイズ操作により得たブレンドチップを層（Ａ）および層（Ｂ）共に２０重量％になるよう混合し、延伸温度を１２０℃、再縦延伸の倍率を１．６倍、熱処理ゾーンにおいて１．２倍の再横延伸を行う以外は実施例１と同様にして二軸配向積層ポリエステルフィルムロールを得た。
【００６９】
実施例５
層（Ａ）に添加する粒子の粒径および添加量を変更する以外は、実施例４と同様にして二軸配向積層ポリエステルフィルムロールを得た。
比較例１
延伸部に表面粗さＲａ　０．６μｍ、振れ０．０２ｍｍ、円筒度０．０４ｍのセラミックスロールを用い、延伸温度を１２５℃、接触時間を０．１５秒に変更する以外は、実施例１と同様にして二軸積層ポリエステルフィルムロールを得た。
【００７０】
比較例２
延伸部の非粘着シリコンロール温度を１３０℃、接触時間を０．１５秒、再縦延伸の倍率を１．１倍とし、熱処理ゾーンにおいて１．３倍の再横延伸を行った以外は、実施例１と同様にして二軸積層ポリエステルフィルムロールを得た。
【００７１】
比較例３
延伸部に鏡面仕上げの金属ロールを用いる以外は、実施例１と同様にして二軸積層ポリエステルフィルムロールを得た。
【００７２】
【表１】

【００７３】
【表２】

【００７４】
【発明の効果】
本発明の二軸配向ポリエステルフィルムは、原反形状が短時間で安定するため生産性がよく、かつ優れた電磁変換特性を発揮するためその工業価値は高い。
【図面の簡単な説明】
【図１】空間周波数とＲｅｌａｔｉｖｅ　Ｐｏｗｅｒの関係を示す概略図である。
【図２】スリット終了からの経過時間と形状変化指数の関係を示す概略図である。
【符号の説明】
Ａ；公知の技術１：添加粒子径が大きく、粒子添加量が多いい場合の空間周波数とＲｅｌａｔｉｖｅ　Ｐｏｗｅｒの関係を示す概略図である。
Ｂ；公知の技術２：添加粒子径が小さく、粒子添加量が少ない場合の空間周波数とＲｅｌａｔｉｖｅ　Ｐｏｗｅｒの関係を示す概略図である。
Ｃ；本願発明：本願発明での空間周波数とＲｅｌａｔｉｖｅ　Ｐｏｗｅｒの関係を示す概略図である。
イ：実施例１におけるスリット終了からの経過時間と形状変化指数の関係を示す概略図である。
ロ：実施例２におけるスリット終了からの経過時間と形状変化指数の関係を示す概略図である。
ハ：実施例４におけるスリット終了からの経過時間と形状変化指数の関係を示す概略図である。
ニ：比較例１におけるスリット終了からの経過時間と形状変化指数の関係を示す概略図である。
ホ：比較例３におけるスリット終了からの経過時間と形状変化指数の関係を示す概略図である。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a polyester film used for a magnetic recording material, an electronic material, a plate making film, and a packaging material. More specifically, the distribution of the outer diameter of a film roll wound around a cylindrical core in the width direction (hereinafter referred to as a raw fabric shape) is stable in a short time, and is used for a high-density magnetic recording medium, particularly for a digital recording type high-density magnetic recording medium. The present invention relates to a biaxially oriented polyester film exhibiting excellent electromagnetic conversion characteristics when used as a base film (for example, DLT having a capacity of 40 GB or more, @LTO, etc.).
[0002]
[Prior art]
In recent years, when manufacturing high-density magnetic recording media such as for data storage and digital video tape, it is particularly important to control the shape of the base film roll to improve tape productivity and coating aptitude. It is becoming. For example, the difference between the diameters of both ends of the film roll is controlled (Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-23161), and the difference between the maximum value and the minimum value of the roll diameter in the film roll width direction is defined in addition to the diameters of both ends. Thereby, the production of a film roll suitable for producing a magnetic recording medium with a small DO (dropout) with high productivity is realized. In controlling such an original shape, there is a method of controlling only the thickness of one film online at the time of film production, but recently, in order to realize a more precise original shape, a film roll after slitting has recently been used. It is also known to measure the original shape of the base material and feed back the deviation from the target original shape to the die thickness control mechanism (see Patent Document 1). However, in this method, the measurement of the shape of the raw fabric must be performed after the air trapped between the film layers is released and the shape is stabilized. Is a major loss in the production process.
[0003]
On the other hand, in recent years, magnetic recording media have been further densified. As the thickness of the magnetic layer is reduced, an extremely smooth surface is required for the film. However, if the film surface is too smooth, the slipperiness and winding property will be deteriorated. In general, to solve such a problem, by adding particles having a small particle size to the smooth surface side and adding particles larger than the smooth surface to the rough surface side to form a film with front and back slipperiness, the electromagnetic conversion characteristics and It has realized the production of a film having both slipperiness. For example, by controlling the particle size and the amount of particles added to the rough surface and the smooth surface, respectively, the swell of the film having a wavelength of 5 μm existing on the film surface is reduced, and both the winding property and the electromagnetic conversion property are compatible. However, even if such a film is used as a base film for a magnetic recording medium of a higher density (for example, DLT or @LTO having a capacity of 40 GB or more), which is required in recent years, a sufficient electromagnetic wave can be obtained. No conversion characteristics could be obtained (see Patent Document 2).
[0004]
As a result of intensive studies by the inventors, the result is that, with the extremely smoothing of the film surface, the degree of adhesion between the stretching roll and the film increases, and the long-wave undulation of the 100 μm level on the film surface due to the heat of the roll. It was found that the swelling and the swell deteriorated the electromagnetic conversion characteristics.
[0005]
FIG. 1 shows a schematic diagram of the spatial frequency and the undulation strength (Relative @ Power). A film obtained by a conventionally known technique showed a relationship like A. B is a film whose surface is smoothed by reducing the particle diameter and amount of particles added to the film in accordance with the increase in density of the magnetic recording medium. With the smoothing, the undulation strength at the wavelength of 5 μm formed by the added particles was reduced, but the undulation at the 100 μm level was sharply increased due to the thermal damage of the film surface. By reducing the undulation at the 100 μm level while keeping the undulation intensity at the wavelength of 5 μm small, the film in which the time required for the shape of the raw material to stabilize is shortened and the electromagnetic conversion characteristics are dramatically improved is the film of the present invention. It is.
[0006]
While the undulation of 5 μm wavelength described in the known art is formed by particles added to the film, the undulation of 100 μm characteristic of the present invention is caused by thermal damage to the film background. The causes of each occurrence are completely different, and even if the particle diameter added to both sides of the laminate is controlled as described in the prior art, long-wave undulation as in the present invention cannot be controlled.
[0007]
[Patent Document 1]
JP 2001-76337 A (pages 2 to 5)
[0008]
[Patent Document 2]
JP 2001-341265 A (pages 2 to 5)
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention solves the above-mentioned problem, and stabilizes the original shape of a film roll in a short time by controlling the undulation intensity of a relatively long wavelength of 100 μm level existing in the width direction of a base film to a specific range. Another object of the present invention is to provide a biaxially oriented polyester film characterized by exhibiting excellent electromagnetic conversion characteristics.
[0010]
[Means for Solving the Problems]
An object of the present invention described above is to provide a relative power I at a spatial frequency of 10 ° (1 / mm) in at least one width direction.¹⁰ _TD-25} to {0} dB.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The relative power I of spatial frequency 10 ° (1 / mm) in the width direction of at least one surface of the polyester film in the present invention.¹⁰ _TDIs -25 to 0 dB, preferably -20 to -5 dB, and more preferably -15 to -6 dB. As will be described later, Relative @ Power indicates that the larger the value is on the plus side, the stronger the undulation of the film surface. Also, I¹⁰ _TDRepresents the intensity of long wavelength undulation at the 100 μm level existing in the width direction. I¹⁰ _TDIs greater than 0 dB, the undulation of the long wavelength becomes too strong, and a locally narrow portion is generated in the distance between the film layers in the wound film roll, so that the air bleeding property is deteriorated. In particular, if a strong undulation exists in the film width direction, the air bleeding property in the roll end face direction deteriorates, and it takes a long time for the shape of the raw material to stabilize, which is not preferable. Further, such a long-wave swell is not preferable because it causes unevenness in coating thickness when the magnetic layer is coated and deteriorates electromagnetic conversion characteristics. Also, I¹⁰ _TDThe smaller the value, the smaller the undulation at long wavelengths, which is preferable. However, the generation of a very weak undulation is unavoidable in film production, and the value is substantially -25 dB or more. In order to secure the air flow in the circumferential direction of the roll, the long-period undulation I in the longitudinal direction is required.¹⁰ _MDAs in the width direction, the angle is preferably −25 to 0 ° dB, more preferably −15 to −6 dB.
[0012]
In addition, the difference I between the undulation of the long wavelength of 100 μm represented by the intensity of the spatial frequency 10 (1 / mm) and the undulation in the width direction of the short wavelength of 5 μm represented by the spatial frequency 200 (1 / mm) I¹⁰―²⁰⁰ _TDIs preferably 5 to 26 dB because the effect of the present invention becomes more remarkable. I^10-200 _TDIs preferably 26 dB or less, more preferably 23 dB or less. As described above, the swell of a short wavelength of 5 μm represented by a spatial frequency of 200 (1 / mm) has a strong correlation with the particle diameter added to the film. I^10-200 _TDIs greater than 26 dB, the long-wave undulation of the 100 μ level is dominant on the film surface rather than the short-wave undulation formed by the additive particles. In this state, a locally narrow portion is generated in the distance between the film layers, which not only deteriorates the air bleeding property, but also easily causes a coating thickness unevenness when the magnetic layer is coated, which may deteriorate the electromagnetic conversion characteristics. is there. Conversely, I^10-200 _TDIs 5 to 26 dB, the short-wave undulation formed by the added particles becomes more dominant than the long-wave undulation formed on the film surface. In other words, the protrusions are appropriately formed in accordance with the added particle diameter and the added amount, so that there is no place between the film layers that locally prevents air escape, and the coating thickness unevenness of the magnetic layer is reduced. On the other hand, generation of a very small long-wave swell is unavoidable in film production, and substantially^10-200 _TDIs a value of 5 dB or more.
[0013]
Intensity difference I between long and short wavelength undulations in the longitudinal direction^10-200 _MDIs the same, and is 26 dB or less, preferably 23 dB or less. If the direction of the undulation is extremely directional in the longitudinal or width direction, it becomes difficult for air to escape uniformly in the film roll width direction and the circumferential direction.¹⁰―²⁰⁰ _TD−15 ≦ I¹⁰―²⁰⁰ _MD≤I¹⁰―²⁰⁰ _TD+15, and more preferably from the viewpoint of preventing winding deviation when winding the film on a roll.¹⁰―²⁰⁰ _TD≤I¹⁰―²⁰⁰ _MD≤I¹⁰―²⁰⁰ _TD+15.
[0014]
The feature of the present invention is that the spatial frequency indicating the long-wavelength and short-wavelength undulations is clearly defined, and furthermore, by separating the undulation components in the width direction and the longitudinal direction, the average roughness of the entire measurement surface such as WRa described later is obtained. The purpose of the present invention is to improve the phenomena that have been difficult to explain by themselves, for example, the ease of air release and the electromagnetic conversion characteristics when wound up as a film roll as in the present invention. Therefore, even if WRa is the same, I¹⁰ _TDIf the value is large, the effect of the present invention cannot be obtained. The effects of the present invention can be obtained only when the above range is satisfied.
[0015]
The polyester film in the present invention is not particularly limited as long as it is a polyester which becomes a high-strength film by molecular orientation, but is preferably mainly composed of polyethylene terephthalate and polyethylene-2,6-naphthalate. Particularly preferably, 80% or more of the components are ethylene terephthalate, ethylene terephthalate which is ethylene naphthalate, and polyethylene-2,6-naphthalate. Ethylene terephthalate, polyester copolymer components other than ethylene naphthalate, for example, diethylene glycol, propylene glycol, neopentyl glycol, polyethylene glycol, p-xylylene glycol, diol components such as 1,4-cyclohexane dimethanol, adipic acid, A dicarboxylic component such as sebacic acid, phthalic acid, isophthalic acid and 5-sodium sulfoisophthalic acid, a polyfunctional dicarboxylic acid component such as trimellitic acid and pyromellitic acid, and p-oxyethoxybenzoic acid can be used.
[0016]
The biaxially oriented polyester film of the present invention may have a single layer or a laminated structure of two or more layers. In the case of a two-layer structure, the surface of the layer (B) opposite to the layer (A) on which the magnetic layer is coated is applied. Since the formation of the projections can be easily controlled, the effect of the present invention is further improved, which is preferable.
[0017]
In the polyester film, the thickness of the layer (B) is preferably from 0.1 to 3.0 μm, more preferably from 0.2 to 1.5 μm. When the thickness is smaller than 0.1 μm, the particles are apt to fall off, and when the thickness is larger than 3.0 μm, the effect of forming the projections of the added particles decreases, which is not preferable.
[0018]
Surface roughness WRa of the layer (A) of the biaxially oriented polyester film measured with an area measurement magnification of 41.6 times using a non-contact three-dimensional roughness meter (WYKO).^AIs from 0.3 to 5.0 nm, preferably from 0.5 to 2.5 nm. Surface roughness WRa^AIs less than 0.3 nm, it is practically difficult due to the above-mentioned effects of heat on the film surface. If it exceeds 5.0 nm, the surface becomes too rough, and the electromagnetic conversion characteristics sufficient for high-density magnetic recording media are obtained. Is difficult to obtain. On the other hand, the surface roughness WRa of the opposite layer (B)^BIs 1.0 to 10.0 nm, preferably 2.0 to 6.0 nm. If the surface roughness is smaller than 1.0 nm, wrinkles and the like may be formed during film winding, and the winding appearance may be poor. On the other hand, WRa^BIs larger than 10.0 nm, the surface is too rough, and when wound up as a film roll, adverse effects such as transfer to the layer (A) coated with the magnetic layer are not preferred.
[0019]
Next, in order to satisfy the above surface roughness, it is preferable to add inert particles into the layer. In the present invention, the inert particles I used in the layer (A) have an average particle diameter of 0.02 to 0.02. The content is 0.35 μm, preferably 0.05 to 0.10 μm, and the content is 0.001 to 0.30% by weight, preferably 0.01 to 0.25% by weight.
[0020]
In the present invention, the particles contained in the layer (B) may be one kind or two or more kinds, but from the viewpoint of ensuring the running property after forming into a tape, at least two kinds of particles having different average particle diameters. It preferably contains inert particles II, III. The average particle size of the particles II is 0.1 μm to 0.5 μm, preferably 0.2 μm to 0.4 μm, and the content is 0.1% to 0.4% by weight, preferably 0.15 to 0.3%. %, The average particle diameter of the particles III is larger than that of the particles II, the average particle diameter is 0.3 μm to 1.0 μm, preferably 0.4 μm to 0.9 μm, and the content is 0.002 μm. % To 0.1% by weight, preferably 0.005 to 0.08% by weight.
[0021]
The inert particles contained in the layer (A) and the layer (B) include inorganic particles such as spherical silica, aluminum silicate, titanium dioxide, and calcium carbonate. Other organic polymer particles include cross-linked polystyrene resin particles and cross-linked. Preferred are silicone resin particles, crosslinked acrylic resin particles, crosslinked styrene-acrylic resin particles, crosslinked polyester particles, polyimide particles, melamine resin particles, and the like. One or more of these are selected and used. In each case, the particle shape and particle distribution are preferably uniform, and the volume shape factor f is 0.3 to π / 6, and more preferably f is 0.4 to π / 6. The volume shape factor f is represented by the following equation.
[0022]
f = V / D_m ³
V is the particle volume (μm³), Dm are the maximum diameters (μm) of the particles on the projection plane. When the particle is a sphere, the volume shape factor f takes the maximum π / 6 (= 0.52). It is preferable to perform filtration or the like as necessary. Among them, spherical silica is preferable because it is excellent in monodispersibility, the formation of projections can be easily controlled, and the effect of the present invention becomes better. If necessary, from the viewpoint of background reinforcement, α-type alumina, γ-type alumina, δ-type alumina, θ-type alumina, zirconia having a primary particle size of 0.005 to 0.10 μm, preferably 0.01 to 0.05 μm. , Silica, titanium particles and the like may be contained within a range that does not affect the formation of surface projections.
[0023]
Further, the polyester film in the present invention has a Young's modulus in the longitudinal direction and the width direction of the film of 3500 to 10000 MPa, respectively, and the ratio (longitudinal / width) of both is 1.0 to 2.5, preferably 1.2 to 2.5. 2.2. If the Young's modulus in the longitudinal direction and the width direction is less than 3500 MPa, sufficient strength of the magnetic tape cannot be obtained, and if a strong force is applied during recording / reproducing, the magnetic tape is easily broken, which is not preferable. On the other hand, when it is larger than 10,000 MPa, the draw ratio at the time of film formation becomes high, the film is frequently broken, and the product yield is remarkably deteriorated.
[0024]
If the ratio of the Young's modulus in the longitudinal direction and the width direction (longitudinal direction / width direction) is less than 1.0, sufficient longitudinal strength cannot be obtained when a magnetic tape is used, and a strong force in the longitudinal direction during recording / reproducing. The tape will cut. On the other hand, when the Young's modulus ratio (longitudinal direction / width direction) exceeds 2.5, it is difficult to obtain sufficient lateral strength of the magnetic tape, and the contact between the tape and the magnetic head is weakened, so that satisfactory electromagnetic conversion characteristics can be obtained. Can not be obtained.
[0025]
The polyester film in the present invention may be provided with an easy-adhesion layer by applying a water-soluble coating agent or an organic solvent-based coating agent on at least one surface as long as the effects of the present invention are not impaired.
[0026]
The thickness of the polyester film used in the present invention is preferably 2.0 to 10.0 μm, and more preferably 4.0 to 7.0 μm.
[0027]
In the film of the present invention, a heat-resistant polymer may be blended at a ratio of 20% by weight or less as long as the invention is not hindered. The heat-resistant polymer is not particularly limited as long as it is a thermoplastic resin having melt moldability and compatibility with polyester. Polyimide resin (including polyetherimide), polysulfone, polyethersulfone, polyamideimide, polyether Examples thereof include ether ketone and polyarylate.
[0028]
Among these, thermoplastic polymers selected from polyimide resins, polysulfones, and polyethersulfones, because they have good affinity with polyester and have excellent melt moldability at a glass transition temperature (Tg) of 150 to 350 ° C. Is preferred. Good affinity means that an unstretched or biaxially stretched film is prepared using, for example, a polymer alloy made of polyester and a heat-resistant polymer, and the cross section of the film is subjected to a transmission electron microscope at a magnification of 30,000 to 500,000. When observed, this means that a structure having a diameter of 200 nm or more (for example, a polymer domain with poor dispersion) that is not caused by additives such as externally added particles is not observed. However, the method of determining the affinity is not particularly limited to this. When a single glass transition point is observed by a temperature-modulated DSC (MDSC), it is determined that there is good affinity. You may. Among such thermoplastic polymers, 2,2-bis [4- (2,3-dicarboxyphenoxy) phenyl] propane dianhydride and m-phenylenediamine or from the viewpoint of compatibility, cost, and melt moldability. Condensates with p-phenylenediamine are particularly preferred. This polyetherimide is available from General Electric (GE) under the trade name "Ultem" (registered trademark). Further, organic additives such as antioxidants, heat stabilizers, lubricants, and ultraviolet absorbers may be added in the same amount as usual.
[0029]
Next, a method for producing the biaxially oriented polyester film of the present invention will be described. First, as a method for causing the polyester to contain inert particles, for example, the inert particles I are dispersed in a predetermined ratio in the form of a slurry in ethylene glycol, which is a diol component, and the ethylene glycol slurry is added to an arbitrary stage before the completion of polyester polymerization. Add in. Here, when the particles are added, for example, if the particles are added without drying a water sol or an alcohol sol obtained at the time of synthesis, the particles have good dispersibility, and have good slipperiness and good electromagnetic conversion characteristics. It can be. Further, a method of directly mixing a water slurry of particles with predetermined polyester pellets, supplying the mixture to a vent-type twin-screw kneading extruder, and kneading the polyester into polyester is also effective for the effect of the present invention.
[0030]
As a method of adjusting the content of particles, a method of preparing a high-concentration particle master by the above method, and diluting it with a polyester substantially containing no particles at the time of forming a film to adjust the content of particles is known. It is valid.
[0031]
The polyester pellets obtained by the above method are mixed at a predetermined ratio, dried, and then supplied to a known extruder for melt lamination, and the polymer is filtered by a filter. In a high-density magnetic recording medium application in which a very thin magnetic layer is applied, even a very small foreign substance causes DO, so a filter having a high precision of collecting 95% or more of a foreign substance of 1.5 μm or more, for example, should be used. It is effective to use. Subsequently, it is extruded into a sheet form from a slit-shaped slit die, cooled and solidified on a casting roll, and is an unstretched film, that is, 1 to 3 extruders, 1 to 3 layers of a manifold or a merging block (for example, having a rectangular merging section. Laminate as necessary using a confluence block), extrude the sheet from the die, cool it with a casting roll and unstretched film. In this case, from the viewpoint of stabilizing the back pressure and suppressing thickness fluctuation, a static mixer is added to the polymer flow path. The method of installing a gear pump is effective.
[0032]
Next, the stretching method of this unstretched film may be sequential stretching or simultaneous biaxial stretching, but in the case of sequential stretching, the first stretching in the longitudinal direction is important, and the stretching temperature is 90 to 130 ° C. Preferably it is 100-120 degreeC. When the stretching temperature is lower than 90 ° C., the film is easily broken, and when the stretching temperature is higher than 130 ° C., the film surface is easily damaged by heat, which is not preferable. From the viewpoint of preventing stretching unevenness, the stretching is preferably performed in two or more steps, and the total magnification is 2.5 / 4.0, preferably 2.8 to 3.5. If the stretching ratio is smaller than 2.5 times, it is difficult to obtain the strength required for a magnetic recording medium. On the other hand, if the magnification is greater than 4.0, the film is likely to break, making it difficult to produce a stable film. Further, as the material of the stretching roll, a non-metallic one is preferable, and in particular, a non-adhesive silicon or Teflon (registered trademark) roll or the like whose surface roughness is easily controlled is preferable. In the case of a metal roll, the roll and the film are in close contact with each other and the film is easily damaged by heat, and it is difficult to produce the film surface which is a feature of the present invention. Further, the surface roughness Ra of the stretching roll is 0.005 to 1.0 μm, preferably 0.02 to 0.6 μm or less. If Ra is larger than 1.0 μm, the unevenness of the roll surface at the time of stretching is transferred to the film surface, which is not preferable. Therefore, it is not preferable. In order to control Ra within this range, it is effective to appropriately adjust the particle size of the abrasive, the number of times of polishing, and the like. Further, both the roll deflection and the cylindricity are preferably 0.10 mm or less, more preferably 0.05 mm or less. If the run-out and cylindricity exceed 0.10 mm, stretching unevenness is caused, and the surface property is liable to be deteriorated. In order to control the run-out and cylindricity within the above ranges, it is effective to adjust the roll axis, adjust the particle size of the abrasive, and appropriately adjust the number of times of polishing. Further, it is particularly effective for producing a film that the total contact time between the roll and the film in the stretching section is 0.1 second or less, preferably 0.08 second or less. If the contact time between the roll and the film is longer than 0.1 second, undulation occurs on the film surface due to the heat of the stretching roll, and it is difficult to obtain a film characteristic of the present invention.
[0033]
After that, the film is stretched 2.5 to 4.5 times, preferably 3.0 to 4.0 times in the width direction at 85 to 140 ° C, preferably 90 to 120 ° C. If the temperature and the magnification are out of the above range, problems such as deterioration in surface properties due to stretching unevenness or heat damage and breakage of the film are caused, and it is difficult to obtain a film characteristic of the present invention. The biaxially stretched film is further longitudinally stretched 1.1 to 2.5 times at a temperature of 110 ° C to 160 ° C. In order to obtain the target surface of the present invention, it is preferable to perform longitudinal stretching at a temperature of 120 to 150 ° C. about 1.2 to 2.0 times. If the temperature and the magnification are out of the range, the surface property is deteriorated due to the heat damage, and further, the film is broken. Thereafter, after the transverse stretching is performed again 1.0 to 1.5 times, heat fixing is performed at 190 to 225 ° C, preferably 200 to 220 ° C for 0.5 to 20 seconds, preferably 1 to 15 seconds. In particular, since the heat setting temperature greatly affects the film surface properties, it must be controlled within the above range in order to achieve the object of the present invention. It is further preferable to provide a step of performing a relaxation treatment after the heat treatment.
[0034]
Further, as the core material when the polyester film is wound into a roll, fiber reinforced plastic, iron, etc. can be used. This is preferable in that the generation of wrinkles can be reduced.
[0035]
The run-out when rotating the take-up core is preferably 0.20 mm or less, more preferably 0.15 mm or less. The cylindricity of the winding core is also preferably 0.20 mm or less, more preferably 0.15 mm or less. If the run-out and the cylindricity do not satisfy such ranges, wrinkles and the like tend to occur when the film is wound, which is not preferable.
[0036]
The axial bending strength of the winding core is preferably 180 MPa or more, and more preferably 200 MPa or more. If a winding core less than the above range is used, the winding core may be deformed by the tension and contact pressure applied when winding the film. The axial elastic modulus of the core material is preferably 9.8 GPa, more preferably 13.7 GPa or more. If a core less than the above range is used, the wound core may be deformed as in the previous case, which is not preferable. The method for setting the strength of the winding core to such a range is not particularly limited, but for example, it is effective to appropriately adjust the amount of the glass fiber system in the base material of the fiber-reinforced plastic, and to reduce the thickness of the base material. The desired strength can also be obtained by adjusting.
[0037]
Further, the surface roughness Ra of the core material is preferably 0.5 μm or less, more preferably 0.3 μm or less. If a core material less than the above range is used, irregularities on the core surface are transferred to the film surface, and the effect of the present invention is not sufficiently exerted. A method for setting the surface roughness of the core material to the above range is not particularly limited. For example, a desired surface roughness can be obtained by providing a resin layer on the core surface and grinding the surface with high precision.
[0038]
Further, the surface hardness of the core material is preferably 65 ° or more, and more preferably 80 ° or more. If a winding core less than the above range is used, the surface of the winding core may be deformed due to the tension and contact pressure applied at the time of winding the film, and the surface properties of the film and the shape of the raw film may be deteriorated. The method for adjusting the surface hardness of the take-up core to this range is not particularly limited. For example, it can be adjusted by using a hard resin such as an epoxy resin on the core surface and appropriately selecting the thickness and the like.
[0039]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to examples.
[0040]
The method for measuring characteristic values and the method for evaluating effects according to the present invention are as follows.
[0041]
(1) Average particle size
The polymer is removed from the film by a plasma low temperature ashing process to expose the particles. The processing conditions are selected so that the polymer is ashed but the particles are not damaged as much as possible. The particles are observed with a scanning electron microscope (SEM), and the particle image is processed with an image analyzer. The SEM magnification is appropriately selected from about 5000 to 20000 times. The volume average diameter d is obtained by the following equation from the particle diameter and the volume fraction of 5000 or more particles at different observation points. When two or more types of particles having different particle sizes were contained, the same measurement was performed for each particle to determine the particle size.
d = Σ (di · Nvi)
Here, di is the particle diameter, and Nvi is its volume fraction. If the particles are significantly damaged by the plasma low-temperature incineration method, the cross section of the film is observed using a transmission electron microscope (TEM) at a magnification of 3000 to 100,000. The thickness of the section of the TEM is about 100 nm, measurement is made at 500 places or more in different places, and the volume average diameter d is obtained from the above equation.
[0042]
(2) Volume shape factor of particles
Using a scanning electron microscope, the particles were photographed in, for example, 10 fields of view at a magnification of 5000, and the maximum diameter of the projected surface and the average volume of the particles were calculated using an image analysis processor, and the volume shape factor was obtained by the following equation. .
[0043]
f = V / D_m ³
Here, V is the average volume of the particles (μm³), D_mIs the maximum diameter (μm) of the projection surface.
[0044]
(3) Film lamination thickness
While etching from the surface, the depth profile of the particle concentration is measured by XPS (X-ray photoelectron method), IR (infrared spectroscopy), a confocal microscope, or the like. In the surface layer of the film laminated on one side, the particle concentration is low due to the air-resin interface at the surface, and the particle concentration increases as the distance from the surface increases. In the case of the film laminated on one side according to the present invention, the particle concentration that has once reached the maximum value at the depth [I] starts to decrease again. On the basis of this concentration distribution curve, a depth [II] (here, II> I) at which the particle concentration at the maximum value becomes ２ was defined as the lamination thickness. Further, when inorganic particles and the like are contained, the secondary ion mass spectrometer (SIMS) is used to determine the concentration ratio of the element attributable to the highest concentration of particles in the film to the carbon element of the polyester. (M + / C +) is defined as the particle concentration, and analysis in the depth (thickness) direction from the surface of the layer (A) is performed. Then, the lamination thickness is obtained from the same method as described above.
[0045]
(4) Relative @ Power and center plane average roughness @ WRa
Using a non-contact three-dimensional roughness meter TOPO-3D manufactured by WYKO, measurement area magnification 41.6 times, measurement area 239 × 239 μm (0.057 mm²). Relative Power and center plane average roughness (WRa) at each spatial frequency were determined by surface analysis software (ver. $ 4.90) built into the roughness meter. The measurement was performed 10 times, and the average value was used as the value of Relative {Power} and WRa.
[0046]
In addition, Relative @ Power is a value which represents the power spectrum P (fx, @ fy) at each spatial frequency on a logarithmic scale (dB), and P (fx, fy) = 1 nm.²Is standardized in the analysis software so as to be expressed as 0 dB. x was measured in the film width direction and y was measured in the film longitudinal direction. P (fx, fy) and WRa are respectively calculated by the following equations.
[0047]
(Equation 1)

In the formula, P (fx, fy) is a power spectrum, A is a measurement area, FT is a Fourier transform operation represented by ∬h (x, y) exp [i2π (x · fx + y · fy)], h (X, y) is surface shape data, and fx and fy are frequency coordinates in space.
[0048]
(Equation 2)

here,
[0049]
(Equation 3)

Also, Z_jkIs the height on the three-dimensional roughness chart at the j-th and k-th positions in each direction when the measurement direction and the direction orthogonal thereto are divided into M and N, respectively.
[0050]
(5) Surface roughness of stretching roll
Using a surface roughness meter surf test 301 manufactured by Mitutoyo Corporation, the center line average roughness was divided into three equal parts in the width direction at a cutoff of 0.25 mm. Adopted.
[0051]
(6) Run-out of stretching roll
The run-out when the stretching roll was rotated was measured with a dial gauge at the center of each region divided into three equal parts in the width direction.
[0052]
(7) Cylindricity of stretching roll
The stretching roll was fixed, the dial gauge was moved in the core width direction, and the difference between the maximum value and the minimum value was defined as cylindricity. The cylindricity may be calculated from a value measured by a raw shape measuring device described later.
[0053]
(8) Run-out of the winding core
The inside of both ends of the core was fixed with a chuck, and the run-out when rotated was measured by a dial gauge at the center of each of the three regions in the width direction.
[0054]
(9) Cylindricity of the winding core
The inside of both ends of the core was fixed with chucks, and the dial gauge was moved in the core width direction, and the difference between the maximum value and the minimum value was defined as cylindricity. The cylindricity may be calculated from a value measured by a raw shape measuring device described later.
[0055]
(10) Axial elastic modulus and bending strength of the winding core
A core having an outer diameter of 167 mm, an inner diameter of 152.5 mm, and a length of 1023 mm is supported so that the distance between fulcrums is 900 mm, a load is applied to the center of the core, and the axial elastic modulus is calculated from the load-deflection ratio. More bending strength was determined.
[0056]
(11) Circumferential elastic modulus of the winding core
A core cut to an outer diameter of 167 mm, an inner diameter of 152.5 mm, and a length of 50 mm was placed between two flat plates, a load was applied to the center, and a circumferential elastic modulus was determined from a load-deflection ratio.
[0057]
(12) Surface roughness of winding core
In accordance with JIS B0601, using a surface roughness meter Surfcom 111A of Tokyo Seimitsu Co., Ltd., the center line average roughness was divided into three equal parts in the width direction at a cutoff of 0.25 mm. The surface roughness was measured, and the average value was adopted.
[0058]
(13) Surface hardness of winding core
According to the inspection method of JIS K 7215, three points in the width direction were measured with a TYPE D surface hardness meter, and the average value was adopted.
[0059]
(14) Measurement of raw fabric shape
The width direction distribution of the outer diameter of the film roll was measured using a bulk shape measuring device manufactured by Kitano Planning Co., Ltd.
[0060]
(15) Shape change index
Immediately after the slit (after 0.3 hours) and 1, 2, 4, 8, 12, 24, 48, and 72 hours after the end of the slit, the raw shape was measured, and the value was read every 10 mm in the product width direction. The measured values were normalized so that the average was zero. At each time, the amount of change in the shape of each point in the width direction immediately after the slit was obtained, and the variation (σ) was calculated.
[0061]
The variation thus obtained is a substantially constant value σ 72 hours after the end of the slit.₇₂It becomes. Thus, the horizontal axis indicates the elapsed time from the slit, and the vertical axis indicates the variation amount of variation (σ-σ₇₂) / Σ₇₂Is plotted, and an exponential function (y = ax^b, A and b are constants). Vertical axis value (σ-σ₇₂) / Σ₇₂Was 0.2, that is, the time required for the shape change from immediately after the slit to complete 80% of the shape change was evaluated as a shape change index.
[0062]
(16) Electromagnetic conversion characteristics
On the film surface, a magnetic paint and a non-magnetic paint having the following compositions were applied in multiple layers by an extrusion coater (the upper layer was a magnetic paint, the applied thickness was 0.1 μm, and the thickness of the non-magnetic lower layer was appropriately changed) and magnetically oriented. ,dry. Next, a back coat layer having the following composition was formed on the opposite surface, and calendered at a temperature of 85 ° C. and a linear pressure of 200 kg / cm with a small test calender (steel / nylon roll, 5 steps). Time curing. The raw tape was slit into a width of 8 mm to prepare a pancake. Next, a 200 m length of this pancake was incorporated into a cassette to form a cassette tape.
[0063]
(Composition of magnetic paint)
-Ferromagnetic metal powder: $ 100 parts by weight
-Na sulfonate modified vinyl chloride copolymer: $ 10 parts by weight
-Na sulfonate-modified urethane: $ 10 parts by weight
・ Polyisocyanate: $ 5 parts by weight
・ Stearic acid: 1.5 parts by weight
・ Oleic acid: $ 1 part by weight
・ Carbon black: 1 part by weight
・ Alumina: $ 10 parts by weight
・ Methyl ethyl ketone: $ 75 parts by weight
・ Cyclohexane: 75 parts by weight
・ Toluene: 75 parts by weight
(Composition of non-magnetic lower layer paint)
・ Titanium oxide: 100 parts by weight
・ Carbon black: 10 parts by weight
-Na sulfonate modified vinyl chloride copolymer: 10 parts by weight
・ Na sulfonate modified polyurethane: 30 parts by weight
・ Methyl ethyl ketone: 30 parts by weight
・ Methyl isobutyl ketone: 30 parts by weight
・ Toluene: 30 parts by weight
(Composition of back coat)
・ Carbon black (average particle size: 20 nm): 95 parts by weight
・ Carbon black (average particle size 280 nm): 10 parts by weight
・ Α alumina: 0.1 parts by weight
・ Zinc oxide: 0.3 parts by weight
・ Na sulfonate modified vinyl chloride copolymer: 30 parts by weight
・ Na sulfonate-modified polyurethane: 20 parts by weight
・ Cyclohexane: 200 parts by weight
・ Methyl ethyl ketone: 300 parts by weight
・ Toluene: 100 parts by weight
For this tape, the C / N at 7 MHz ± 1 MHz was measured using a commercially available VTR for Hi8 (８EV-BS3000 manufactured by Sony Corporation). This C / N was compared with a commercially available MP video tape for Hi8 and ranked as follows.
[0064]
+ 3dB or more △: ○○
+1 dB or more and less than +3 dB Δ: ○
Less than +1 dB: ×
Of the judgment ranks, ○ and ○ were judged to be acceptable.
[0065]
Example 1
Pellets of polyethylene terephthalate containing spherical silica particles having an average particle diameter of 0.06 μm and a volume shape factor f = 0.51 and polyethylene terephthalate containing substantially no particles were produced, and the content of the spherical silica particles was 0.2% by weight. The thermoplastic resin A was prepared by mixing two kinds of pellets so that Polyethylene terephthalate containing crosslinked divinylbenzene / styrene copolymer particles having an average particle diameter of 0.3 μm and a volume shape factor f = 0.52, and divinyl terephthalate having an average particle size of 0.8 μm and a volume shape factor f = 0.52 Pellets of polyethylene terephthalate containing benzene / styrene copolymerized crosslinked particles and polyethylene terephthalate containing substantially no particles were prepared by adjusting the particle content of 0.3 μm to 0.25% by weight and the particle content of 0.8 μm to 0.1% by weight. A thermoplastic resin B mixed so as to be 01% by weight was prepared. Each of these thermoplastic resins was dried under reduced pressure at 160 ° C. for 8 hours, fed to separate extruders, melt-extruded at 275 ° C., and subjected to high-precision filtration. The layers were laminated. Thereafter, a casting drum having a surface temperature of 25 ° C. was wound around a cooling roll via a slit die kept at 285 ° C. through an electrostatic application casting method to cool and solidify, thereby obtaining an unstretched laminated film. This unstretched laminated film was stretched in the longitudinal direction at a stretching temperature of 110 ° C. in two stages. At this time, a non-adhesive silicon roll is used as the stretching roll to contact, the surface roughness Ra is 0.40 μm, the run-out is 0.02 mm, the cylindricity is 0.01 mm, and the film and the roll of the stretching section in two stages are further provided. The total contact time was 0.05 seconds. Thereafter, the uniaxially stretched film is stretched 3.2 times in the width direction at a temperature of 95 ° C. by a tenter, and then stretched again 1.7 times at 140 ° C., and heat-treated at 210 ° C. for 3 seconds under a constant length to relax. To give a raw film having a total thickness of 6 μm and a layer (B) thickness of 0.4 μm. The original film has a deflection of 0.03 mm, a cylindricity of 0.05 mm, an axial elastic modulus of 14.7 GPa, a bending strength of 210 MPa, a circumferential elastic modulus of 15.7 GPa, a surface roughness of 0.5 μm, Using a surface center wound slitter on a fiber reinforced plastic (FWP) core A (FWP-10 manufactured by Tenryu Kogyo Co., Ltd.) having a surface hardness of 85 °, a film roll having a width of 1 m and a length of 10,000 m is wound up with a winding tension of 5 kg. / M, a winding contact pressure of 40 kg / m, and a winding speed of 130 m / min.
[0066]
Example 2
A biaxially oriented laminated polyester film roll was obtained in the same manner as in Example 1 except that the stretching temperature was 125 ° C., the re-longitudinal stretching ratio was 1.4 times, and the transverse stretching was 1.4 times in the heat treatment zone. .
[0067]
Example 3
The amount of particles added to the layer (A) was 0.05% by weight, and the particles added to the layer (B) were 0.2 μm and 0.5 μm in particle size. A biaxially oriented polyester film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the amount was changed to% by weight.
[0068]
Example 4
The above-mentioned substantially particle-free polyethylene terephthalate (50% by weight) and "Ultem" (50% by weight) manufactured by GE Co., Ltd. were supplied to a co-vented twin-screw extruder heated to 290 ° C. A blend chip containing "Ultem" at 50% by weight was prepared. The blended chips obtained by the above pelletizing operation were mixed so that both the layer (A) and the layer (B) became 20% by weight, the stretching temperature was 120 ° C., the re-longitudinal stretching ratio was 1.6 times, and in the heat treatment zone, 1. A biaxially oriented laminated polyester film roll was obtained in the same manner as in Example 1 except for performing twice the lateral re-stretching.
[0069]
Example 5
A biaxially oriented laminated polyester film roll was obtained in the same manner as in Example 4, except that the particle size and the amount of the particles added to the layer (A) were changed.
Comparative Example 1
Example 1 was repeated except that a ceramic roll having a surface roughness Ra of about 0.6 μm, a runout of 0.02 mm, and a cylindricity of 0.04 m was used for the stretched portion, the stretching temperature was changed to 125 ° C., and the contact time was changed to 0.15 seconds. Similarly, a biaxially laminated polyester film roll was obtained.
[0070]
Comparative Example 2
The procedure was performed except that the temperature of the non-adhesive silicone roll in the stretching section was 130 ° C., the contact time was 0.15 seconds, the magnification in the re-longitudinal stretching was 1.1 times, and the transverse re-stretching was 1.3 times in the heat treatment zone. A biaxially laminated polyester film roll was obtained in the same manner as in Example 1.
[0071]
Comparative Example 3
A biaxially laminated polyester film roll was obtained in the same manner as in Example 1, except that a mirror-finished metal roll was used in the stretching section.
[0072]
[Table 1]

[0073]
[Table 2]

[0074]
【The invention's effect】
INDUSTRIAL APPLICABILITY The biaxially oriented polyester film of the present invention has high industrial value because the raw fabric shape is stabilized in a short time and thus has good productivity and exhibits excellent electromagnetic conversion characteristics.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic diagram showing the relationship between spatial frequency and Relative @ Power.
FIG. 2 is a schematic diagram showing a relationship between an elapsed time from the end of a slit and a shape change index.
[Explanation of symbols]
A: Known technique 1: It is a schematic diagram showing the relationship between the spatial frequency and the relative power when the added particle diameter is large and the amount of added particles is large.
B: Known technique 2: It is a schematic diagram showing the relationship between the spatial frequency and the relative power when the added particle diameter is small and the amount of added particles is small.
C: Invention of the present application: It is a schematic diagram showing the relationship between spatial frequency and relative @ Power in the present invention.
A: A schematic diagram showing the relationship between the elapsed time from the end of the slit and the shape change index in Example 1.
B: A schematic diagram showing the relationship between the elapsed time from the end of the slit and the shape change index in Example 2.
C: Schematic diagram showing the relationship between the elapsed time from the end of the slit and the shape change index in Example 4.
D: Schematic diagram showing the relationship between the elapsed time from the end of the slit and the shape change index in Comparative Example 1.
E: A schematic diagram showing the relationship between the elapsed time from the end of the slit and the shape change index in Comparative Example 3.

Claims (5)

少なくとも片面の幅方向における空間周波数１０　（１／ｍｍ）のＲｅｌａｔｉｖｅＰｏｗｅｒ　　Ｉ^１０ _ＴＤが、−２５　〜　０　ｄＢであることを特徴とする二軸配向ポリエステルフィルム。A biaxially oriented polyester film, wherein the relative power I ¹⁰ _{TD at a} spatial frequency of 10 (1 / mm) in at least one width direction is −25 to 0 dB. 少なくとも片面の幅方向における空間周波数１０と２００　（１／ｍｍ）のＲｅｌａｔｉｖｅ　Ｐｏｗｅｒの強度差Ｉ^{１０−２００} _ＴＤ　が５〜２６　ｄＢであることを特徴とする請求項１に記載の二軸配向ポリエステルフィルム。2. The biaxially oriented polyester film according to claim 1, wherein an intensity difference I ^10-200 _TD between relative powers of spatial frequency 10 and 200 (1 / mm) in at least one width direction is 5 to 26 dB. . 請求項１または２に記載のフィルムを繊維強化プラスチックの円筒状コアに巻きつけてなるフィルムロール。A film roll formed by winding the film according to claim 1 around a cylindrical core made of fiber reinforced plastic. リニアトラック記録方式の磁気記録媒体用ベースフィルムとして用いられることを特徴とする請求項１〜３項のいずれか１項に記載の二軸配向ポリエステルフィルム。The biaxially oriented polyester film according to any one of claims 1 to 3, which is used as a base film for a magnetic recording medium of a linear track recording system. 重層メタル塗布型デジタル記録方式の磁気記録媒体用ベースフィルムとして用いられることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の二軸配向ポリエステルフィルム。The biaxially oriented polyester film according to any one of claims 1 to 4, wherein the biaxially oriented polyester film is used as a base film for a magnetic recording medium of a multilayer metal coating type digital recording system.

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