JP2004091077A

JP2004091077A - Load handling controller for automatically guided vehicle

Info

Publication number: JP2004091077A
Application number: JP2002252120A
Authority: JP
Inventors: Hideki Ando; 安藤　英城
Original assignee: Nippon Yusoki Co Ltd
Current assignee: Nippon Yusoki Co Ltd
Priority date: 2002-08-29
Filing date: 2002-08-29
Publication date: 2004-03-25

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a load handling controller for an automatically guided vehicle capable of easily placing a load to be handled in its normal position if it is not placed properly, and of easily, quickly and automatically continuing a normal load handling operation after the load is placed in the normal position. <P>SOLUTION: The load handling controller 10 for an automatically guided vehicle interrupts the load handling operation if load sensors 12, 13 detect load errors; the controller then moves the automatically guided vehicle to an original loading point where it does not interfere with a loading operation by which a load is normally placed in a loading position, and the vehicle is held in a standby condition. While the vehicle is in the standby condition, a restart command is given from a restart command means 18 so as to restore the vehicle body 1 from the original loading point to the position where the loading operation was suspended, to continue the suspended loading operation. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、無人搬送車の異常荷取防止機能を有する荷取制御装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、所定の荷姿の荷物を無人で搬送する無人搬送車として、例えば無人フォークリフト、スタッカクレーンなど、当該無人搬送車に荷物を積み下ろしする荷役装置を備え、所定の荷取位置に置かれた荷物をこの荷役装置で当該無人搬送車に荷取りし、当該無人搬送車で所定の荷出位置に搬送したのち、前記荷役装置で荷出位置に荷物を荷出しするように構成されたものがある。
【０００３】
図９は荷役装置を備える無人搬送車として代表的な無人フォークリフトの側面図であり、この無人フォークリフトの荷役装置は、車体１０１にリーチ可能に支持させたマスト１０２と、これに昇降可能に支持させたフォーク１０３とを備えている。
【０００４】
なお、前記フォーク１０３は必要に応じてティルト可能にマスト１０２に支持されるが、フォーク１０３のティルト機能の有無は本発明に直接関係がないので、これについての詳細な説明は省略することにする。
【０００５】
車体１０１の前部には荷重を分担する左右のロードホイール１０４が回転自在に支持され、車体１０１の後部には操舵輪と駆動輪とをドライブホイール１０５と荷重を分担する自在車輪１０６とが設けられ、これらロードホイール１０４、ドライブホイール１０５及び自在車輪１０６を走行面に転接させて走行するようにしている。
【０００６】
前記走行面には無人搬送車の走行軌道を制御するための磁性体からなる誘導軌条と無人搬送車の操舵位置、起動・停止位置などを制御するための磁性体からなる位置指示体とが設けられ、予め与えられた制御プログラムに従って無人搬送車が前記誘導軌条に沿って走行し、所定の位置で操舵したり、停止・再起動したり、所定の停止位置を原点にして荷取作業や荷出作業をするようにしている。
【０００７】
荷取作業においては、これを開始する荷取原点に無人搬送車を停止させた後、荷取原点で例えばマスト１０２及びフォーク１０３を車体１０１の前端にリーチアウトさせると共に、フォーク１０３を所定のフォーク挿抜高さに位置させてから、無人搬送車を移載台１０７に向かって荷取位置まで前進させることにより予め移載台に１０７に載せられたパレット１０８にフォーク１０３を差込む。
【０００８】
この後、フォーク１０３を上昇させることにより前記パレット１０８及びこれに載せられている荷物１０９を移載台１０７から持上げ、更にこの後、無人フォークリフトを荷取原点に後退させ、フォーク１０３を所定の走行時高さまで下降させると共に、必要に応じてマスト１０２及びフォーク１０３を所定の位置までリーチインさせることにより荷取作業を終了する。
【０００９】
荷取作業を終了した無人フォークリフトは前記荷取原点から次の停車位置、例えば自動倉庫の荷受ステージに向けて発進させる。
【００１０】
なお、この移載台１０７へのパレット１０８及び荷物１０９の搬入は例えば有人フォークリフトにより行われる。
【００１１】
ところで、この無人フォークリフトの荷取作業を制御する荷取制御装置には、当該無人フォークリフトが荷取原点から荷取位置に進んだ時に正常な位値に荷物１０９が在るか否かを検出する在荷センサ１１０と、この在荷センサ１１０により正常な位置に荷物１０９がないと検出された時に当該無人フォークリフトをその場で非常停止させ、少なくとも荷取制御プログラムを中止させる異常荷取防止機能を持たせてある。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
このため、図１０の側面図に示すように、この従来技術の荷取制御装置によれば、荷物１０９が正常な位置にない場合には、フォーク１０３が移載台１０７の上側でフォーク挿抜高さに位置した状態で無人フォークリフトが非常停止されることになり、この後、荷取位置に荷物を搬入したり、荷物の位置を修正したりしようとしても非常停止させた無人フォークリフトのフォーク１０３が邪魔になって搬入や荷物１０９の位置の修正ができなくなるという問題がある。
【００１３】
従来、この問題に対処するために、非常停止させた無人フォークリフトの制御を手動制御に切替え、無人フォークリフトを荷物の搬入や位置修正の妨げにならない位置に移動し、荷取位置への荷物の搬入や位置修正をした後に再び自動制御を立ち上げる再立上処理を行っているが、この再立上処理に手間と時間とが掛るという問題が生じていた。
【００１４】
本発明は、係る従来技術の課題を解消し、荷取の前に荷物が正常な位置に置かれていない時に、簡単に正常な位置に荷物を置き直すことができる上、正常な位置に荷物が置き直された後、簡単に、かつ短時間で自動的に正常な荷取作業を続行させることができる無人搬送車の荷取制御装置を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
この目的を達成するため、請求項１に係る無人搬送車の荷取制御装置は、無人搬送車に装備された荷役装置により所定の荷置位置から荷物を当該無人搬送車に荷取する荷取作業を制御すると共に、在荷センサにより正常に荷置位置に荷物がない在荷異常が検出された時に荷取作業を中断させる無人搬送車の荷取制御装置において、中断した荷役作業を続行させる再起動指令を前記荷取制御装置に与える再起動指令手段が設けられ、前記荷取制御装置が荷取作業の中断後、当該無人搬送車を正常に荷置位置に荷物を置く荷置作業の妨げにならない退避位置に移動させて待機させること特徴とする技術的手段を採用する。
【００１６】
これによれば、荷取作業を中断した後、無人搬送車が正常に荷置位置に荷物を置く荷置作業の妨げにならない退避位置に移動して待機するので、無人搬送車に妨げられることなく、例えば有人搬送車により簡単に荷取位置に荷物を搬入したり、荷物の位置を修正したりすることができる。
【００１７】
また、請求項２に係る無人搬送車の荷取制御装置は、無人搬送車に装備された荷役装置により所定の荷置位置から荷物を当該無人搬送車に荷取する荷取作業を制御すると共に、在荷センサにより正常に荷置位置に荷物がない在荷異常が検出された時に荷取作業を中断させる無人搬送車の荷取制御装置において、中断した荷役作業を続行させる再起動指令を前記荷取制御装置に与える再起動指令手段が設けられ、前記荷取制御装置が荷取作業の中断後、当該無人搬送車を正常に荷置位置に荷物を置く荷置作業の妨げにならない退避位置に移動させて待機させ、待機中に前記再起動指令手段から再起動指令が与えられると当該無人搬送車を退避位置から荷取作業を中断した位置に復帰させ、これに引続いて中断された荷取作業を続行させることを特徴とするという技術的手段を採用する。
【００１８】
これによれば、上記荷取作業を中断した後、無人搬送車が正常に荷置位置に荷物を置く荷置作業の妨げにならない退避位置に移動して待機するので、無人搬送車に妨げられることなく、例えば有人搬送車により簡単に荷取位置に荷物を搬入したり、荷物の位置を修正したりすることができると共に、荷物異常を解消した後に、再起動指令を与えると、無人搬送車が退避位置から荷取作業が中断された時の位置に戻されて、荷取作業が続行されるので、例えば再起動ボタンを押すという簡単、かつ瞬時の操作により自動的に中断された荷取作業を続行させることができる。
【００１９】
ところで、本発明において、無人搬送車は、記憶手段に予め記憶させた制御プログラムに従って自走操縦される無人搬送車であればよく、この記憶手段が当該無人搬送車に搭載されているものと、この記憶手段が地理的に固定された基地局に設けられ、この基地局と無人搬送車に設けた移動局との間で制御プログラムやこれを実行するための信号が有線又は無線通信で交信されるものとが含まれる。
【００２０】
無人搬送車に設けられる荷役装置は、少なくとも所定の荷置位置、例えば荷取ステージに設けた移載台から荷物を取上げる機能、即ち、リフト機能を有することが必要であるが、その荷置位置上に持上げられた荷物を車体に対して水平移動させるリーチ機能や、荷取した荷物を傾動させるティルト機能は必要ではない。
【００２１】
もっとも、このことはリフト機能に加えてリーチ機能やティルト機能を備える荷役装置を排除する意味ではない。
【００２２】
本発明における具体的な荷役装置は、特に限定されないが、例えば無人フォークリフトに設けられるフィンガタイプ又はプラットフォームタイプのフォークとこのフォークを車体に対して昇降させるリフト装置とを備える荷役装置、スタッカクレーンに設けられるスライドフォークとこれを昇降させるリフト装置とスライドフォークをスライドさせるスライド装置とを備える荷役装置など、一般に有人又は無人の搬送車に装備される公知の荷役装置を用いればよい。
【００２３】
本発明の在荷センサは、無人搬送車が荷置位置に在る荷物を取上げる荷取位置に前進した時に、荷取される荷物が所定の荷置位置に正常に置かれているか否かを検出できるように構成してあれば、特に限定されず、例えば当該無人搬送車に搭載された２個以上のマイクロスィッチ、近接スィッチ、圧力センサ、反射型ホトセンサなどで構成することができる。
【００２４】
このように無人搬送車に在荷センサを搭載する場合には、無人搬送車の制御プログラムの一部を変更する以外は全く従来の無人搬送車の構成を変更せずに済むので、コストをほとんど増加させることなく新造車を製造でき、又、既製車の改造もすこぶる簡単に、かつ安価にできる。
【００２５】
又、この在荷センサは当該無人搬送車に搭載せずに、荷置位置に地理的に固定して設け、例えば光、電波などの無線通信によりその検出結果を無人搬送車に転送するようにしてもよく、これによれば、無人搬送車が荷取位置に移動する前の荷取原点に停止した時点で荷置位置に正常に荷物が置かれていないこと、即ち、在荷異常を検出することも可能になり、無人搬送車を原点位置で待機させ、荷取位置に正常に荷物が置かれたことを確認した後に荷取作業を開始させることもできるようになる。
【００２６】
なお、荷置位置に地理的に固定して設ける在荷センサとしては、２個以上のマイクロスィッチ、近接スィッチ、圧力センサ、反射型ホトセンサ、インタラプタ型ホトセンサなどを用いることができる。
【００２７】
ところで、前記再起動指令手段は、例えばワンショットのパルス信号からなる再起動指令を荷取制御装置に与えることができるように構成してあればよく、この再起動指令手段と荷取制御装置とが有線で接続されていても、無線通信手段を介して接続されていてもどちらでもよく、又、再起動指令手段は、無人搬送車に設けても、無人搬送車から遠隔して設けてもよい。
【００２８】
なお、前記在荷センサを荷置位置に設ける場合には、この在荷センサを再起動指令手段に兼用し、在荷センサが正常な位値に置かれた荷物を検出するときに在荷センサから荷取制御装置に有線または無線で再起動指令を与え、在荷異常が解消されると同時に無人搬送車を退避位置から荷取作業が中断された時の位置に向けて発進させるようにしてもよい。
【００２９】
ところで、本発明の退避位置は、無人搬送車が正常な荷置位置に荷物を位置させる荷置作業の妨げにならない位置であれば、特に限定されないが、この退避位置が荷取制御を開始する時に無人搬送車が位置する荷取原点に設定されると、荷取作業を制御する制御プログラムを簡単にできるので有利である。
【００３０】
【発明の実施の形態】
本発明の一実施例に係る無人搬送車の異常荷取防止装置を図面に基づいて具体的に説明すれば、以下の通りである。
【００３１】
図面において、図１は本発明の一実施例に係る無人搬送車の荷取制御装置の機能ブロック図であり、図２はこの無人搬送車における荷取作業の制御プログラムのフロー図であり、図３はこの無人搬送車の荷取作業開始時の側面図である。
【００３２】
この図３に示すように、この無人搬送車はリーチ型無人フォークリフトからなり、車体１の前部に設けた左右のストラドルアーム２にリーチ可能に支持させたマスト３と、このマスト３に昇降可能に支持させたフォーク４とを備え、前記ストラドルアーム２の前端部に支持させたロードホイール５、車体１の後部に支持させた操舵輪と駆動輪とに兼用されるドライブホイール６、及び車体１の後部に支持させた自在車輪７を使って走行するようにしている。
【００３３】
この無人搬送車は、走行面に埋設された磁性体からなる誘導軌条に沿って走行するように制御され、又、この誘導軌条に沿う所定の荷取原点に埋設された磁性体の位置で停車し、後述する荷取作業を実行した後、この荷取原点から次の停車位置、例えばストックヤードの荷受ステージに向かって発進するように制御される。
【００３４】
この荷取原点に位置する無人搬送車の前方には当該無人搬送車で搬送する荷物８を昇降させるに必要な間隔を置いて移載台９が設けられ、この無人搬送車が前の停車位置からこの荷取原点に移動して停車すると、図２に示す荷取作業の制御プログラムが開始する。
【００３５】
この無人搬送車には、荷取作業を制御するために、荷取制御装置１０が搭載され、図１に示すように、この荷取制御装置１０は例えばマイクロコンピュータに組込まれた荷取制御部１１と、前記移載台９上に設定された荷置位置に正常に荷物が置かれているか否かを検出するための左右の在荷センサ１２、１３とを備えている。
【００３６】
この荷取制御部１１は、これら左右の在荷センサ１２、１３から与えられる信号に基づいて前記ドライブホイール６を駆動する走行モータ１４と、マスト３及びフォーク４をリーチ駆動するリーチ駆動手段１５と、フォーク４を昇降駆動するリフト駆動手段１６とを制御することにより後述するように荷取作業を制御する。
【００３７】
さて、前の停車位置から荷取原点に移動した車体１が荷取原点に停止すると、図２に示す荷取制御プログラムが開始され、例えばマスト３及びフォーク４をリーチアウトさせてから、フォーク４を移載台３の上面より例えば５０〜１００ｍｍ高いフォーク挿抜高さにリフトアップし、又はこの逆にフォーク４を所定のフォーク挿抜高さにリフトアップしてからマスト３及びフォーク４をリーチアウトして、図４の側面図に示すように、荷取原点においてスタンバイさせる（Ｓ１）。
【００３８】
この後、図５の側面図に示すように、車体１を移載台９の間近に設定された荷取位置に移動させて停止させ（Ｓ２）、左右の在荷センサ１２、１３から与えられる信号を荷取制御部１１に読込む。
【００３９】
左右の在荷センサ１２、１３は例えばマイクロスィッチからなり、荷物８の左右方向の幅よりも少し狭い左右間隔を置いて前記マスト３に支持されている。
【００４０】
図５に示すように、車体１が荷取位置に位置する時に前記移載台９上の所定の荷置位置に荷物８が在れば左右の在荷センサ１２、１３が荷物８を載せているパレット１７に駆動されて在荷信号、例えばオン信号を荷取制御部１１に与えられる。
【００４１】
又、この時に移載台９の上の荷物８が左右に一定以上偏っていると、その偏り方向の在荷センサ１２又は１３からは在荷信号が、その反対方向の在荷センサ１３は１２からは不在信号、例えばオフ信号が荷取制御部１１に与えられる。
【００４２】
更に、図６の側面図に示すように、この時に移載台９の上に荷物８が置かれていない場合には、両在荷センサ１２、１３から不在信号が荷取制御部１１に与えられる。
【００４３】
荷取制御部１１は、左右の在荷センサ１２、１３から読込んだ信号、即ち、在荷信号又は不在信号に基づいて、荷置位置に正常に在荷しているか否かを判定し（Ｓ３）、正常に在荷されていない在荷異常であると判定すると、荷取作業を中断してから（Ｓ４）、走行モータ１４を逆転させて車体１を荷取原点に復帰させ（Ｓ５）、図４に示すように、荷取原点においてスタンバイさせた状態で無人搬送車を待機させる。
【００４４】
このように車体１を荷取原点に移動させて待機させると、無人搬送車のフォーク４に妨げられることなく、他の荷役機械、例えば立乗型フォークリフト、カウンタバランス型フォークリフト、歩行操縦型フォークリフトなどの有人フォークリフト、無人のフォークリフトなどにより荷置位置に荷物８を搬入したり、移載台９上に載置された荷物８の位置を正常な位置に修正したりすることができる。
【００４５】
この後、図４に示すように、荷物８を正常な荷置位置に置き直してから、車体１に設けた押ボタンスィッチからなる再起動指令手段１８を押し、荷取制御部１１に再起動指令を与えると（Ｓ６）、荷取制御プログラムは荷取原点でスタンバイさせた状態の無人搬送車を荷取位置に前進して停止させる段階（Ｓ２）に戻り、左右の在荷センサ１２、１３から与えられる在荷信号を荷取制御部１１に読込み、荷置位置に正常に荷物８が置かれていることを確認する（Ｓ３）。
【００４６】
図５に示すように、移載台９の上の正常な位置に荷物８が置かれていると、中断された荷取作業が続行され、図７の側面図に示すように、フォーク４が荷取高さ、即ちパレット１７が移載台９上方３０〜５０ｍｍに持上げられる高さにリフトアップされて移載台９から荷物８が荷取される（Ｓ７）。
【００４７】
荷取（Ｓ７）が終ると、引続いて車体１を荷取原点に復帰させ（Ｓ８）、この後、マスト３及びフォーク４をリーチインしてから、フォーク４を所定の搬送高さにリフトダウンすることにより、又は、フォーク４を所定の搬送高さにリフトダウンしてからマスト３及びフォーク４をリーチインすることにより搬送準備をし（Ｓ１０）、図８の側面図に示すように、搬送準備が終ると荷取制御プログラムを終了させ、次の停止位置への走行を開始させる。
【００４８】
即ち、荷取作業を中断させた後、無人搬送車の自動制御を中断させずに待機状態に保持しているので、荷取作業が中断されてから在荷状態を正常化した後、制御プログラムの再立上処理をすることなく、再起動指令手段１８を押すというワンタッチ操作をするだけで中断された荷取作業を自動的に続行させることができるのである。
【００４９】
なお、この実施例において、荷取制御部１１に搬送放棄指令を与える搬送放棄指令手段を設け、在荷異常の検出により無人搬送車を荷取原点に復帰させた後、再起動指令に代えて搬送放棄指令を荷取制御部１１に与え、これにより、荷取作業の続行を放棄させると共に、無人搬送車をホームポジションに復帰させるようにしてもよい。
【００５０】
【発明の効果】
以上に説明したように、請求項１記載の発明によると、正常に荷置位置に荷物が置かれていない状態が検出されて荷取作業が中断された後、自動的に無人搬送車が荷置作業の妨げにならない退避位置に移動するという作用を得ることができ、この作用により、無人搬送車を管理する管理人が無人搬送車を手動制御で退避位置に移動させるという煩わしい作業から開放され、しかも、無人搬送車に妨げられること無く簡単に、短時間で在荷異常状態を解消すること、即ち、荷取の前に荷物が正常な位置に置かれていない時に、簡単に正常な位置に荷物を置き直すことができるという効果を得ることができる。
【００５１】
また、請求項２記載の発明によると、正常に荷置位置に荷物が置かれていない状態が検出されて荷取作業が中断された後、自動的に無人搬送車が荷置作業の妨げにならない退避位置に移動するという作用を得ることができ、この作用により、無人搬送車を管理する管理人が無人搬送車を手動制御で退避位置に移動させるという煩わしい作業から開放され、しかも、無人搬送車に妨げられること無く簡単に、短時間で在荷異常状態を解消すること、即ち、荷取の前に荷物が正常な位置に置かれていない時に、簡単に正常な位置に荷物を置き直すことができるという効果を得ることができる。これに加えて、待機中に再起動指令を受けると当該無人搬送車を退避位置から荷取作業を中断した位置に無人搬送車を復帰させ、引続き中断された荷取作業を続行させるので、荷取作業の制御プログラムを中断させずに、例えば押しボタン操作という簡単なワンタッチ操作で自動的に中断された荷取作業を続行させることができるという作用を得ることができ、この作用により、中断させた荷取作業を続行させるために荷取制御装置の再立上処理をする必要がなくなり、すこぶる簡単に、短時間で中断させた荷取作業を続行させることができるという効果を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の機能ブロック図である。
【図２】本発明のフロー図である。
【図３】本発明を適用した無人搬送車の側面図である。
【図４】本発明を適用した無人搬送車の側面図である。
【図５】本発明を適用した無人搬送車の側面図である。
【図６】本発明を適用した無人搬送車の側面図である。
【図７】本発明を適用した無人搬送車の側面図である。
【図８】本発明を適用した無人搬送車の側面図である。
【図９】従来の無人搬送車の側面図である。
【図１０】従来の無人搬送車の側面図である。
【符号の説明】
１０　荷役制御装置
１２　在荷センサ
１３　在荷センサ
１８　再起動指令手段[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a loading control device having an unusual loading prevention function for an automatic guided vehicle.
[0002]
[Prior art]
2. Description of the Related Art Conventionally, as an unmanned transport vehicle for unmannedly transporting luggage in a predetermined packing form, for example, an unmanned forklift, a stacker crane, etc. Is loaded into the unmanned transport vehicle by the cargo handling device, and is conveyed to a predetermined unloading position by the unmanned transport vehicle, and then the cargo is unloaded to the unloading position by the unloading device. .
[0003]
FIG. 9 is a side view of a typical unmanned forklift as an unmanned transport vehicle equipped with a cargo handling device. The unloading device of the unmanned forklift has a mast 102 supported on a vehicle body 101 so as to be reachable, and a mast 102 supported on the body so as to be able to move up and down. And a fork 103.
[0004]
The fork 103 is supported by the mast 102 so that it can be tilted as required. However, since the presence or absence of the tilt function of the fork 103 is not directly related to the present invention, a detailed description thereof will be omitted. .
[0005]
Right and left road wheels 104 for sharing a load are rotatably supported at the front of the vehicle body 101, and a drive wheel 105 and a universal wheel 106 for sharing the load are provided at the rear of the vehicle body 101 for steering and driving wheels. The road wheel 104, the drive wheel 105, and the universal wheel 106 are brought into contact with the traveling surface to travel.
[0006]
The running surface is provided with a guide rail made of a magnetic material for controlling the traveling trajectory of the automatic guided vehicle and a position indicator made of a magnetic material for controlling the steering position, start / stop position, etc. of the automatic guided vehicle. In accordance with the control program given in advance, the automatic guided vehicle travels along the guide rail, steers at a predetermined position, stops / restarts, and performs loading and unloading with a predetermined stop position as an origin. I am going to work.
[0007]
In the unloading operation, the unmanned guided vehicle is stopped at the unloading starting point where the unloading operation is started, and then, for example, the mast 102 and the fork 103 are reached at the unloading starting point to the front end of the vehicle body 101 and the fork 103 is moved to a predetermined fork. After being positioned at the insertion / extraction height, the fork 103 is inserted into the pallet 108 previously placed on the transfer table 107 by moving the automatic guided vehicle toward the transfer table 107 to the loading position.
[0008]
Thereafter, the fork 103 is lifted to lift the pallet 108 and the luggage 109 placed on the pallet 108 from the transfer table 107. Thereafter, the unmanned forklift is retracted to the loading origin, and the fork 103 is moved for a predetermined traveling time. The loading operation is completed by lowering the mast 102 and the fork 103 to a predetermined position, as required, while lowering to the hour height.
[0009]
The unmanned forklift that has completed the loading operation is started from the loading origin to the next stop position, for example, the automatic warehouse receiving stage.
[0010]
The transfer of the pallet 108 and the load 109 to the transfer table 107 is performed by, for example, a manned forklift.
[0011]
By the way, the unloading control device that controls the unloading operation of the unmanned forklift detects whether the load 109 is at a normal position when the unmanned forklift advances from the unloading origin to the unloading position. An unloading sensor 110 and an abnormal unloading prevention function that, when the unloading sensor 110 detects that there is no luggage 109 in a normal position, causes the unmanned forklift to make an emergency stop on the spot and at least stop the unloading control program. I have it.
[0012]
[Problems to be solved by the invention]
For this reason, as shown in the side view of FIG. 10, according to the prior art unloading control device, when the load 109 is not in a normal position, the fork 103 is positioned above the transfer table 107 at the fork insertion / removal height. The unmanned forklift is emergency stopped in a state where the fork 103 of the unmanned forklift, which has been emergency stopped even if it tries to carry in the luggage to the loading position or correct the position of the luggage, There is a problem that it becomes impossible to carry in and correct the position of the baggage 109.
[0013]
Conventionally, in order to address this problem, the control of the unmanned forklift that has been emergency stopped is switched to manual control, the unmanned forklift is moved to a position that does not hinder the loading and position correction of the load, and the load is loaded to the loading position. And restarting the automatic control after correcting the position, the re-start-up process takes time and effort.
[0014]
The present invention solves the problems of the prior art, and when the package is not placed in a normal position before unloading, the baggage can be easily re-placed in a normal position, and the package can be placed in a normal position. It is an object of the present invention to provide a loading control device for an automatic guided vehicle that can automatically and normally continue a normal loading operation in a short time after being replaced.
[0015]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve this object, an unmanned transport vehicle unloading control device according to claim 1 is configured to unload a load from a predetermined loading position to the unmanned transport vehicle by a loading and unloading device mounted on the unmanned transport vehicle. The unloading control device of the automatic guided vehicle that controls the work and interrupts the unloading operation when an unloading abnormality in which there is no baggage in the loading position normally by the unloading sensor is continued. Restart command means for giving a restart command to the loading control device is provided, and after the loading control device interrupts the loading operation, the unloading operation of the automatic guided vehicle is normally performed at the loading position. The present invention employs a technical means characterized by being moved to an evacuation position which does not hinder and waiting.
[0016]
According to this, after the loading operation is interrupted, the automatic guided vehicle moves to the evacuation position where it does not hinder the loading operation that normally places the load at the loading position and waits. Instead, for example, it is possible to easily carry the load to the loading position or to correct the position of the load using a manned carrier.
[0017]
In addition, the unloading control device for an automatic guided vehicle according to claim 2 controls a loading operation for unloading a load from the predetermined loading position to the automatic guided vehicle by a loading and unloading device mounted on the automatic guided vehicle. In an automatic guided vehicle pick-up control device that interrupts the unloading operation when an unloading abnormality in which there is no baggage normally at the loading position is detected by the unloading sensor, the restart command for continuing the interrupted unloading operation is issued by the restart command. A restart command means provided to the loading control device is provided, and after the loading control device interrupts the loading operation, the unloading position which does not hinder the loading operation of normally placing the unmanned guided vehicle at the loading position. When the restart command is given from the restart command unit during the standby, the automatic guided vehicle is returned from the evacuation position to the position where the loading operation is interrupted, and the operation is subsequently interrupted. To continue the unloading operation. Adopt the technical means that the butterflies.
[0018]
According to this, after the loading operation is interrupted, the automatic guided vehicle moves to the evacuation position which does not hinder the loading operation for normally placing the load at the loading position and waits, so that the automatic guided vehicle is hindered by the automatic guided vehicle For example, it is possible to easily carry in the baggage to the loading position by using a manned carrier, or to correct the position of the baggage. Is returned from the evacuation position to the position where the loading operation was interrupted, and the loading operation is continued, so that the loading operation is automatically interrupted by a simple and instantaneous operation such as pressing the restart button. Work can be continued.
[0019]
By the way, in the present invention, the automatic guided vehicle may be an automatic guided vehicle that is self-propelled and operated according to a control program stored in advance in a storage unit, and that the storage unit is mounted on the automatic guided vehicle; The storage means is provided in a base station fixed geographically, and a control program and a signal for executing the control program are communicated between the base station and the mobile station provided in the automatic guided vehicle by wire or wireless communication. Things.
[0020]
The cargo handling device provided in the automatic guided vehicle must have at least a predetermined loading position, for example, a function of picking up a load from a transfer table provided on a loading stage, that is, a lifting function. It is not necessary to have a reach function to move the loaded luggage horizontally with respect to the vehicle body or a tilt function to tilt the loaded luggage.
[0021]
However, this does not mean to exclude a cargo handling device having a reach function and a tilt function in addition to the lift function.
[0022]
The specific cargo handling device in the present invention is not particularly limited, but is provided in a cargo handling device including, for example, a finger type or platform type fork provided in an unmanned forklift and a lift device for lifting and lowering the fork with respect to the vehicle body, provided in a stacker crane. A well-known cargo handling device generally provided in a manned or unmanned transport vehicle may be used, such as a cargo handling device including a slide fork to be lifted, a lift device for lifting and lowering the slide fork, and a slide device for sliding the slide fork.
[0023]
The load sensor according to the present invention determines whether or not a load to be unloaded is normally placed at a predetermined loading position when the automatic guided vehicle advances to a loading position to pick up the load at the loading position. There is no particular limitation as long as it is configured to be able to detect, and for example, it can be configured with two or more microswitches, proximity switches, pressure sensors, reflection type photosensors, and the like mounted on the automatic guided vehicle.
[0024]
In this way, when an unmanned carrier is equipped with an in-vehicle presence sensor, there is no need to change the configuration of the conventional AGV except for a part of the control program of the AGV. It is possible to manufacture a new car without increasing the number of cars, and it is also possible to remodel an existing car very easily and at a low cost.
[0025]
Also, the presence sensor is not mounted on the automatic guided vehicle, but is fixed geographically at the loading position. For example, the detection result is transmitted to the automatic guided vehicle by wireless communication such as light or radio waves. According to this, when the automatic guided vehicle stops at the loading origin before moving to the loading position, the baggage is not normally placed at the loading position, that is, the abnormal loading detection It is also possible to make the automatic guided vehicle stand by at the origin position, and to start the loading operation after confirming that the load is normally placed at the loading position.
[0026]
In addition, as the presence sensor that is provided geographically fixed at the loading position, two or more microswitches, proximity switches, pressure sensors, reflection-type photosensors, interrupter-type photosensors, and the like can be used.
[0027]
By the way, the restart command means only needs to be configured so as to be able to give a restart command composed of, for example, a one-shot pulse signal to the unloading control device. May be connected by wire, or may be connected via wireless communication means, and the restart command means may be provided in the automatic guided vehicle or may be provided remotely from the automatic guided vehicle. Good.
[0028]
When the presence sensor is provided at the loading position, the presence sensor is also used as a restart command means, and when the presence sensor detects a package placed at a normal position, the presence sensor is used. From the wired or wireless restart command to the unloading control device, the unloading abnormality is resolved and at the same time, the automatic guided vehicle is started from the evacuation position to the position where the unloading operation was interrupted Is also good.
[0029]
By the way, the retreat position of the present invention is not particularly limited as long as it does not hinder the loading operation of the automatic guided vehicle to place the luggage in the normal loading position, but the retreat position starts the loading control. It is advantageous if the unloading vehicle is sometimes set at the loading origin where the automatic guided vehicle is located, since a control program for controlling the loading operation can be simplified.
[0030]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The apparatus for preventing abnormal unloading of an automatic guided vehicle according to an embodiment of the present invention will be described below in detail with reference to the drawings.
[0031]
1 is a functional block diagram of an automatic guided vehicle pick-up control device according to one embodiment of the present invention, and FIG. 2 is a flowchart of a control program for a loading operation in the automatic guided vehicle. 3 is a side view of the automatic guided vehicle at the time of starting the unloading operation.
[0032]
As shown in FIG. 3, this automatic guided vehicle is a reach type unmanned forklift, and has a mast 3 supported on left and right straddle arms 2 provided at a front portion of a vehicle body 1 so as to be reachable, and a mast 3 which can be moved up and down. And a fork 4 supported at the front end of the straddle arm 2, a drive wheel 6 used as a steering wheel and a drive wheel supported at the rear of the vehicle body 1, and a vehicle body 1. The vehicle travels using the universal wheel 7 supported at the rear of the vehicle.
[0033]
The automatic guided vehicle is controlled so as to travel along a guide rail made of a magnetic material buried in a running surface, and stops at a position of the magnetic material buried at a predetermined loading origin along the guide rail. Then, after a loading operation described later is performed, control is performed so that the vehicle starts moving from the loading origin to a next stop position, for example, a loading stage of a stock yard.
[0034]
A transfer table 9 is provided in front of the automatic guided vehicle located at the loading origin at an interval necessary for elevating and lowering the load 8 conveyed by the automatic guided vehicle, and the automatic guided vehicle is moved to a previous stop position. When the vehicle is moved to the loading origin and stopped, the control program for the loading operation shown in FIG. 2 starts.
[0035]
In this automatic guided vehicle, a loading control device 10 is mounted to control a loading operation. As shown in FIG. 1, the loading control device 10 is, for example, a loading control unit incorporated in a microcomputer. 11 and left and right presence sensors 12 and 13 for detecting whether or not a package is normally placed at the loading position set on the transfer table 9.
[0036]
The unloading control unit 11 includes a traveling motor 14 that drives the drive wheel 6 based on signals provided from the left and right presence sensors 12 and 13, a reach driving unit 15 that drives the mast 3 and the fork 4 to reach, and By controlling the lift drive means 16 for driving the fork 4 up and down, the loading operation is controlled as described later.
[0037]
When the vehicle body 1 that has moved to the loading origin from the previous stop position stops at the loading origin, the loading control program shown in FIG. 2 is started. For example, the mast 3 and the fork 4 are reach out, and then the fork 4 Is lifted up to a fork insertion / extraction height of, for example, 50 to 100 mm higher than the upper surface of the transfer table 3, or conversely, the fork 4 is lifted up to a predetermined fork insertion / extraction height, and then the mast 3 and the fork 4 are reach out. Then, as shown in the side view of FIG. 4, the standby state is set at the loading origin (S1).
[0038]
Thereafter, as shown in the side view of FIG. 5, the vehicle body 1 is moved to a loading position set in the vicinity of the transfer table 9 and stopped (S2), and is given from the left and right presence sensors 12, 13. The signal is read into the unloading control unit 11.
[0039]
The left and right presence sensors 12 and 13 are formed of, for example, microswitches, and are supported by the mast 3 at left and right intervals slightly smaller than the width of the load 8 in the left and right direction.
[0040]
As shown in FIG. 5, when the cargo 8 is present at a predetermined loading position on the transfer table 9 when the vehicle body 1 is located at the loading position, the left and right presence sensors 12, 13 place the cargo 8 thereon. The pallet 17 is driven to supply a presence signal, for example, an ON signal, to the pickup controller 11.
[0041]
At this time, if the load 8 on the transfer table 9 is deviated to the left or right by a certain amount or more, a load signal is sent from the load sensor 12 or 13 in that direction, and 12 , An absent signal, for example, an off signal, is provided to the unloading control unit 11.
[0042]
Further, as shown in the side view of FIG. 6, when the load 8 is not placed on the transfer table 9 at this time, the absence signal is supplied from both the load sensors 12 and 13 to the load control unit 11. Can be
[0043]
Based on the signals read from the left and right presence sensors 12 and 13, that is, the presence signal or the absence signal, the loading control unit 11 determines whether or not the cargo is normally present at the loading position ( S3) When it is determined that there is an unusual unloading condition, the unloading operation is interrupted (S4), and then the traveling motor 14 is reversed to return the vehicle body 1 to the unloading origin (S5). As shown in FIG. 4, the automatic guided vehicle is put on standby in a standby state at the loading origin.
[0044]
When the vehicle body 1 is moved to the loading origin and put on standby as described above, other cargo handling machines, such as a standing type forklift, a counterbalance type forklift, a walking operation type forklift, etc., are not hindered by the fork 4 of the automatic guided vehicle. The load 8 can be carried into the loading position by a manned forklift, an unmanned forklift, or the like, or the position of the load 8 placed on the transfer table 9 can be corrected to a normal position.
[0045]
Thereafter, as shown in FIG. 4, after the baggage 8 is re-positioned at the normal loading position, the restart command means 18 constituted by a push button switch provided on the vehicle body 1 is pressed, and the load control unit 11 restarts. When the command is given (S6), the loading control program returns to the step (S2) of moving the unmanned guided vehicle in a standby state at the loading origin to the loading position and stopping (S2). Is read into the loading control unit 11 to confirm that the package 8 is normally placed at the loading position (S3).
[0046]
As shown in FIG. 5, when the load 8 is placed in a normal position on the transfer table 9, the suspended loading operation is continued, and as shown in the side view of FIG. The load height, that is, the pallet 17 is lifted up to a height of 30 to 50 mm above the transfer table 9, and the load 8 is picked up from the transfer table 9 (S7).
[0047]
When the unloading (S7) is completed, the vehicle body 1 is subsequently returned to the unloading origin (S8). Thereafter, the mast 3 and the fork 4 are reached, and then the fork 4 is lifted down to a predetermined transport height. Then, the fork 4 is lifted down to a predetermined transfer height, and then the mast 3 and the fork 4 are reach-in to prepare for transfer (S10). As shown in the side view of FIG. Is completed, the unloading control program is terminated, and traveling to the next stop position is started.
[0048]
That is, after the loading operation is interrupted, the automatic control of the automatic guided vehicle is maintained in the standby state without interrupting. Thus, the suspended loading operation can be automatically continued only by performing the one-touch operation of pressing the restart command means 18 without performing the re-startup process.
[0049]
In this embodiment, a transport abandonment command means for giving a transport abandonment command to the loading control unit 11 is provided, and after detecting the abnormal presence of the load, the automatic guided vehicle is returned to the loading origin, and is replaced with a restart instruction. A transfer abandonment command may be given to the loading control unit 11 so that the continuation of the loading operation is abandoned and the automatic guided vehicle is returned to the home position.
[0050]
【The invention's effect】
As described above, according to the first aspect of the present invention, the automatic guided vehicle is automatically loaded after the unloading operation is interrupted after the state where the load is not normally placed at the loading position is detected. It is possible to obtain the function of moving to the evacuation position which does not hinder the placing operation, and this operation is released from the troublesome work of the manager managing the automatic guided vehicle to move the automatic guided vehicle to the evacuation position by manual control. In addition, it is possible to eliminate the abnormal state of unloading in a short time easily without being hindered by the automatic guided vehicle. The effect that the luggage can be rearranged can be obtained.
[0051]
According to the second aspect of the present invention, after the state where the baggage is not normally placed at the loading position is detected and the loading operation is interrupted, the automatic guided vehicle automatically interrupts the loading operation. The operation of moving the automatic guided vehicle to the evacuation position by manual control by an administrator managing the automatic guided vehicle is released by this operation. Elimination of unusual cargo status in a short time without being hindered by the car, that is, when the luggage is not placed in the correct position before loading, it is easy to put the luggage in the correct position Can be obtained. In addition, if a restart command is received during standby, the automatic guided vehicle is returned from the evacuation position to the position where the unloading operation is interrupted, and the interrupted unloading operation is continued. Without interrupting the control program of the picking-up operation, it is possible to obtain an effect that the interrupted picking-up operation can be continued automatically by a simple one-touch operation such as a push-button operation. It is not necessary to perform the re-startup process of the loading control device in order to continue the unloading operation, and it is possible to obtain the effect that the interrupted unloading operation can be continued very easily in a short time. .
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a functional block diagram of the present invention.
FIG. 2 is a flowchart of the present invention.
FIG. 3 is a side view of the automatic guided vehicle to which the present invention is applied.
FIG. 4 is a side view of an automatic guided vehicle to which the present invention is applied.
FIG. 5 is a side view of an automatic guided vehicle to which the present invention is applied.
FIG. 6 is a side view of the automatic guided vehicle to which the present invention is applied.
FIG. 7 is a side view of an automatic guided vehicle to which the present invention is applied.
FIG. 8 is a side view of an automatic guided vehicle to which the present invention is applied.
FIG. 9 is a side view of a conventional automatic guided vehicle.
FIG. 10 is a side view of a conventional automatic guided vehicle.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF REFERENCE NUMERALS 10 cargo handling control device 12 cargo sensor 13 cargo sensor 18 restart command means

Claims

無人搬送車に装備された荷役装置により所定の荷置位置から荷物を当該無人搬送車に荷取する荷取作業を制御すると共に、在荷センサにより正常に荷置位置に荷物がない在荷異常が検出された時に荷取作業を中断させる無人搬送車の荷取制御装置において、
中断した荷役作業を続行させる再起動指令を前記荷取制御装置に与える再起動指令手段が設けられ、前記荷取制御装置が荷取作業の中断後、当該無人搬送車を正常に荷置位置に荷物を置く荷置作業の妨げにならない退避位置に移動させて待機させることを特徴とする無人搬送車の荷取制御装置。The cargo handling device mounted on the automatic guided vehicle controls the unloading operation of unloading the cargo from the predetermined loading position to the automatic guided vehicle, and the unloading abnormality in which there is no package normally at the loading position by the presence sensor. In the unloader's unloading control device that interrupts the unloading operation when is detected,
Restart command means for giving a restart command to the loading control device to restart the interrupted loading operation is provided, and after the loading control device interrupts the loading operation, the automatic guided vehicle is normally placed in the loading position. A loading control device for an automatic guided vehicle, wherein the loading control device is moved to a retreat position which does not hinder a loading operation for placing a load, and waits.

無人搬送車に装備された荷役装置により所定の荷置位置から荷物を当該無人搬送車に荷取する荷取作業を制御すると共に、在荷センサにより正常に荷置位置に荷物がない在荷異常が検出された時に荷取作業を中断させる無人搬送車の荷取制御装置において、
中断した荷役作業を続行させる再起動指令を前記荷取制御装置に与える再起動指令手段が設けられ、前記荷取制御装置が荷取作業の中断後、当該無人搬送車を正常に荷置位置に荷物を置く荷置作業の妨げにならない退避位置に移動させて待機させ、待機中に前記再起動指令手段から再起動指令が与えられると当該無人搬送車を退避位置から荷取作業を中断した位置に無人搬送車を復帰させ、これに引続いて中断された荷取作業を続行させることを特徴とする無人搬送車の荷取制御装置。The cargo handling device mounted on the automatic guided vehicle controls the unloading operation of unloading the cargo from the predetermined loading position to the automatic guided vehicle, and the unloading abnormality in which there is no package normally at the loading position by the presence sensor. In the unloader's unloading control device that interrupts the unloading operation when is detected,
Restart command means for giving a restart command to the loading control device to restart the interrupted loading operation is provided, and after the loading control device interrupts the loading operation, the automatic guided vehicle is normally placed in the loading position. It is moved to an evacuation position where it does not hinder the loading operation of placing the luggage, and is made to stand by. When a restart instruction is given from the restart instruction means during standby, the unmanned guided vehicle stops the unloading operation from the evacuation position. The unloading control device for an unmanned guided vehicle, wherein the unmanned guided vehicle is returned to the vehicle, and the suspended unloading operation is continued thereafter.

前記退避位置が荷取制御を開始する時に無人搬送車が位置する荷取原点に設定されることを特徴とする請求項１または２に記載の無人搬送車の荷役制御装置。The cargo handling control device for an automatic guided vehicle according to claim 1 or 2, wherein the retreat position is set to a loading origin where the automatic guided vehicle is located when the loading control is started.