JP2004090522A - Polylactic acid resin film and polylactic acid resin fusion-cut sealing bag - Google Patents

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a polylactic acid resin film which has physical characteristics similar to those of OPP, excellent heat resistance and moist heat durability and also excellent winding properties and blocking resistance and which reduces bleedout of a plasticizer it contains, and a polylactic acid resin fusion-cut sealing bag. <P>SOLUTION: The polylactic acid resin film is obtained by stretching a laminate having surface and rear layers at least. The surface and rear layers contain respectively a polylactic acid resin and inactive particles having an average particle size of 0.5-5 μm and being 0.02-0.5 pts.mass to 100 pts.mass of the polylactic resin, and the film as a whole contains the polylactic acid resin of 67-96 mass% and the plasticizer of 4-33 mass% so that they are 100 mass% in total. The storage elastic modulus of the film at 20°C is preferably 0.5-3.0 GPa and a heat shrinkage factor at 120°C × 15 minutes is preferably 10% or below in both longitudinal and lateral directions. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生分解性樹脂フィルムに関し、特には、ポリ乳酸系樹脂を用いて形成してなるフィルム、及びそのようなフィルムからなる溶断シール袋に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来のプラスチック容器やプラスチック包装材料等のプラスチック製品は、使い捨てされることが多い。使用済みのプラスチック製品を廃棄する際には、焼却又は埋め立て等の処理が為されるが、環境保護等の観点から、この処理の仕方が大きな問題となっている。包装材料として使用される代表的なプラスチックとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等が挙げられるが、これらのプラスチックは燃焼時の発熱量が多いので、燃焼処理中に燃焼炉を傷める恐れがある。また、現在でも使用量の多いポリ塩化ビニルは、焼却すると有害なガスを発生する。このため、これらのプラスチック製品は埋め立て処理されることが多い。
【０００３】
一方、埋め立て処分する場合においても、これらのプラスチック製品は化学的安定性が高いので、自然環境下ではほとんど分解されない。このため、半永久的に土中に残留し、ゴミ処理用地の能力を短期間で飽和させてしまう。また、自然環境中に投棄されると、景観を損なったり、海洋生物等の生活環境を破壊してしまう。
【０００４】
そこで、近年、環境保護の観点から、生分解性プラスチックに関する研究、開発が活発に行われている。生分解性プラスチックは、土中や水中で、加水分解や生分解により、徐々に崩壊・分解が進行し、最終的に微生物の作用により無害な分解物となる。生分解性プラスチックとしては、ポリ乳酸系樹脂、脂肪族ポリエステル、変性ＰＶＡ（ポリビニールアルコール）、セルロースエステル化合物、デンプン変性体、及び、これらのブレンド体等があり、これらは既に実用化され始めている。
【０００５】
特に、ポリ乳酸系樹脂は、コストパフォーマンスが高く、出発原料が植物に由来するので石油資源の枯渇から脱却できるといった理由から、大きな注目を集めている。ポリ乳酸系樹脂フィルムは高剛性や透明性を有しており、そのような特性を活かして、ポリスチレン（ＰＳ）やポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の代替材料として利用されている。例えば、特開平７−２０７０４１号公報には、ＰＳやＰＥＴ等の代替材料として、延伸加工を施して配向させたポリ乳酸系樹脂フィルムが開示されている。
【０００６】
一方、食品包装をはじめとする電子、医療、薬品、化粧品等の各種包装用フィルム、農業用フィルム、工業用保護フィルム、粘着テープ等の材料には、ポリプロピレン延伸フィルム（ＯＰＰ）が広く用いられている。このような分野において使用されるフィルムの材料には、２次加工工程や実用面から、柔軟性、溶断シール強度、耐熱性、湿熱耐久性といった特性が要求される。しかしながら、ポリ乳酸系樹脂からなるフィルムは、硬すぎたり、溶断シール強度が低すぎるといった問題点があり、ＯＰＰへの代替は行われていない。
【０００７】
このような問題点を解決するために、特開平７−１７７８２６号公報や特表平８−５０１５８４号公報には、ポリ乳酸系樹脂に可塑剤を添加したフィルムが開示されている。しかしながら、そのようなフィルムであっても、ＯＰＰへの代替として用いるためには、やはり耐熱性（熱寸法安定性）や湿熱耐久性が乏しく、実用的ではない。また、溶断シール機を用いて溶断シール袋を作る際に、それらのフィルムは機械への良好な適性を有しているとは言えない。
【０００８】
【特許文献１】
特開平７−２０７０４１号公報
【特許文献２】
特開平７−１７７８２６号公報
【特許文献３】
特表平８−５０１５８４号公報
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
上記問題に鑑み、本発明は、ポリ乳酸系樹脂が本来有している生分解性に加え、ＯＰＰに類似した物理特性と、優れた耐熱性、湿熱耐久性、良好な巻き取り性、耐ブロッキング性を有すると共に、含有する可塑剤のブリードアウトを抑制したポリ乳酸系樹脂フィルム、及び、このポリ乳酸系樹脂フィルムを用いて形成されたポリ乳酸系樹脂溶断シール袋を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明のポリ乳酸系樹脂フィルムは、少なくとも表裏層を有する積層体を延伸したフィルムであって、前記表裏層が、それぞれ、ポリ乳酸系樹脂と、平均粒子径が０．５〜５μｍの不活性粒子を、該ポリ乳酸系樹脂１００質量部に対して０．０２〜０．５質量部含有し、かつ、フィルム全体としては、ポリ乳酸系樹脂６７〜９６質量％と可塑剤４〜３３質量％とを合計で１００質量％となるように含むことを特徴とする。
ここで、前記フィルムの２０℃における貯蔵弾性率は、０．５〜３．０ＧＰａであることができる。
また、前記フィルムは、１２０℃×１５分における加熱収縮率が、縦方向及び横方向共に１０％以下であることができる。
また、前記可塑剤は、常圧における沸点が２２０℃以上であるか、又は、５〜１０ｔｏｒｒにおける沸点が１７０℃以上であることができる。
本発明のポリ乳酸系樹脂溶断シール袋は、上記ポリ乳酸系樹脂フィルムを溶断シールすることにより袋状に成形してなることを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】
本発明のポリ乳酸系樹脂フィルムは、両表面に表面層及び裏面層を有し、表面層と裏面層との間に中間層を有する積層体であって、表面層及び裏面層は、平均粒子径が０．５〜５μｍの不活性粒子を含有する。また、中間層は、１層又は２層以上からなってもよく、可塑剤及びポリ乳酸系樹脂を含むが、表裏面層及び中間層を含むフィルム全体において、ポリ乳酸系樹脂：可塑剤＝９６〜６７質量％：４〜３３質量％である。
【００１２】
なお、フィルムとは、ＪＩＳにおける定義上、長さ及び幅に比べて厚さが極めて小さく、最大厚さが任意に限定されている薄い平らな製品で、通常、ロールの形で供給されるものをいう。ところで、シートとは、薄く、一般にその厚さが長さと幅のわりには小さく平らな製品をいう。（ＪＩＳ　Ｋ　６９００）。フィルムとシートの境界は定かでなく、明確に区別しにくいので、本願においては、「フィルム」と称する場合でも「シート」を含むものとし、「シート」と称する場合でも「フィルム」を含むものとする。
【００１３】
本発明のポリ乳酸系樹脂フィルムは、ポリ乳酸系樹脂を主成分とする樹脂組成物からなる。本発明において使用されるポリ乳酸系樹脂としては、構造単位がＬ−乳酸であるポリ（Ｌ−乳酸）、構造単位がＤ−乳酸であるポリ（Ｄ−乳酸）、構造単位がＬ−乳酸及びＤ−乳酸の両方である共重合体、即ち、ポリ（ＤＬ−乳酸）、及びこれらの混合体が挙げられる。
ポリ乳酸系樹脂の構成としてはＤ−乳酸：Ｌ−乳酸＝１００：０〜９０：１０、もしくはＬ−乳酸：Ｄ−乳酸＝０：１００〜１０：９０であることが好ましい。かかる範囲を外れる構成の乳酸系樹脂は、結晶性が低くなり耐熱性に劣るものとなる。なお、本発明においては、異なったＬ−乳酸（以下、Ｌ体と称すこともある）とＤ−乳酸（以下、Ｄ体と称すこともある）の共重合比を有する複数の乳酸系樹脂をブレンドしてもよく、この場合には、複数の乳酸系樹脂のＬ体とＤ体の共重合比の平均値が上記範囲に入るようにする。Ｌ体またはＤ体のホモポリマーと、共重合体をブレンドすると、ブリードのしにくさと耐熱性の発現とのバランスをとることができるので好ましい。
【００１４】
ポリ乳酸系樹脂の重合法としては、縮合重合法、開環重合法等の公知の方法を採用することができる。例えば、縮合重合法では、Ｌ−乳酸又はＤ−乳酸、あるいはこれらの混合物等を直接脱水縮合重合して、任意の組成を有するポリ乳酸系樹脂を得ることができる。
また、開環重合法（ラクチド法）では、乳酸の環状２量体であるラクチドを、必要に応じて重合調整剤等を用いながら、適当な触媒、例えばオクチル酸スズ等を使用してポリ乳酸系樹脂を得ることができる。ラクチドには、Ｌ−乳酸の２量体であるＬ−ラクチド、Ｄ−乳酸の２量体であるＤ−ラクチド、さらに、Ｌ−乳酸とＤ−乳酸からなるＤＬ−ラクチドがあり、これらを必要に応じて混合して重合することにより任意の組成、結晶性を有するポリ乳酸系樹脂を得ることができる。
【００１５】
本発明においては、耐熱性を向上させる等のために、少量の共重合成分として、テレフタル酸等の非脂肪族ジカルボン酸、及び／又はビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物等の非脂肪族ジオール等を用いることができる。また、分子量増大を目的として、少量の鎖延長剤、例えば、ジイソシアネート化合物、エポキシ化合物、酸無水物等を使用することもできる。
本発明に用いられるポリ乳酸系樹脂は、さらに乳酸及び／又は乳酸以外のα−ヒドロキシカルボン酸等の他のヒドロキシカルボン酸単位との共重合体であっても、脂肪族ジオール及び／又は脂肪族ジカルボン酸との共重合体であっても良い。
ただし、ポリ乳酸成分は５０質量％以上含むものとする。
【００１６】
他のヒドロキシカルボン酸単位としては、乳酸の光学異性体（Ｌ−乳酸に対してはＤ−乳酸、Ｄ−乳酸に対してはＬ−乳酸）、グリコール酸、３−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ酪酸、２−ヒドロキシ−ｎ−酪酸、２−ヒドロキシ−３、３−ジメチル酪酸、２−ヒドロキシ−３−メチル酪酸、２−メチル乳酸、２−ヒドロキシカプロン酸等の２官能脂肪族ヒドロキシカルボン酸やカプロラクトン、ブチロラクトン、バレロラクトン等のラクトン類が挙げられる。
【００１７】
ポリ乳酸系樹脂に共重合される脂肪族ジオールとしては、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。また、脂肪族ジカルボン酸としては、コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、及び、ドデカン二酸等が挙げられる。
【００１８】
本発明において使用されるポリ乳酸系樹脂は、重量平均分子量が５万〜４０万の範囲であることが好ましく、さらには、１０万〜２５万の範囲であることが好ましい。ポリ乳酸系樹脂の重量平均分子量が小さすぎると機械物性や耐熱性等の実用物性がほとんど発現されず、大きすぎると溶融粘度が高くなりすぎて成形加工性に劣ることがある。
【００１９】
本発明においては、耐衝撃性や耐寒性を向上させる等のために、ガラス転移温度（Ｔｇ）が０℃以下の脂肪族ポリエステル樹脂や、脂肪族芳香族ポリエステル樹脂を、ポリ乳酸系樹脂１００質量部に対して７０質量部以下でブレンドしても良い。このような脂肪族ポリエステル樹脂としては、例えば、脂肪族ジオールと脂肪族ジカルボン酸を縮合して得られる脂肪族ポリエステル、環状ラクトン類を開環重合した脂肪族ポリエステル、合成系脂肪族ポリエステル等のポリ乳酸系樹脂を除く脂肪族ポリエステル樹脂が挙げられる。
【００２０】
具体的には、脂肪族ジオールと脂肪族ジカルボン酸を縮合して得られる脂肪族ポリエステルは、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、ヘキサンジオール、オクタンジオール、シクロペンタンジオール、シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等の脂肪族ジオール、またはこれらの無水物や誘導体と、コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカン二酸等の脂肪族ジカルボン酸、またはこれらの無水物や誘導体の中からそれぞれ１種類以上選んで縮合重合することにより得られる。この際に、必要に応じてイソシアネート化合物等でジャンプアップすることにより、所望のポリマーを得ることができる。また、耐熱性や機械強度を高めるために、ジカルボン酸成分として５０ｍｏｌ％以下のテレフタル酸等の芳香族モノマー成分を共重合しても良い。このような成分を含む生分解性プラスチックとして、例えば、商品名「イースターバイオ」（イーストマンケミカル社製）や、商品名「エコフレックス」（ＢＡＳＦ社製）が挙げられる。
【００２１】
或いは、環状ラクトン類を開環重合した脂肪族ポリエステルは、環状モノマーとして、ε−カプロラクトン、δ−バレロラクトン、β−メチル−δ−バレロラクトン等から１種類以上を選択して、重合することにより得ることができる。
さらに、合成系脂肪族ポリエステルとしては、無水コハク酸等の環状酸無水物と、エチレンオキサイドやプロピレンオキサイド等のオキシラン類との共重合体等が挙げられる。
【００２２】
本発明のポリ乳酸系樹脂フィルムは、全体として、ポリ乳酸系樹脂９６〜６７質量％と、可塑剤４〜３３質量％とを合計で１００質量％となるように含有している。可塑剤の量がこの範囲を逸脱すると、ＯＰＰに類似した特性を有するフィルムとして好適な特性が付与されなくなる。即ち、可塑剤の量が４質量％より少ない場合には、ポリ乳酸系樹脂の軟質化そのものが進まず、一方、３３質量％より多い場合には、フィルム成形する際の溶融押出時に粘度が下がり過ぎたり、耐熱性が得られないという問題が生じてしまう。
【００２３】
可塑剤としては、相溶性や生分解性の観点から、次に示す化合物の中から少なくとも１種類を選択して混合することが好ましい。
（１）　Ｈ_５Ｃ_３（ＯＨ）_３−ｎ（ＯＯＣＣＨ_３）_ｎ　　　ただし、０＜ｎ≦３
即ち、グリセリンのモノ−、ジ−、又はトリアセテ−トである。これらは、単独でも混合物でも構わないが、ｎは３に近い方が好ましい。
（２）グリセリンアルキレート又はジグリセリンテトラアルキレート
アルキル基は炭素数２〜２０であり、水酸基の残基があってもよい。例えば、グリセリントリプロピオネート、グリセリントリブチレート、ジグリセリンテトラアセテート、アセチル化モノグリセライド変性物（例えば、商品名：ＰＬ００９（理研ビタミン株式会社製））が挙げられる。
（３）エチレングリコールアルキレート
アルキル基は炭素数１〜２０であり、水酸基の残基があってもよい。例えば、エチレングリコールジアセテートが挙げられる。
（４）エチレン繰り返し単位が５以下のポリエチレングリコールアルキレート
アルキル基は炭素数１〜２０であり、水酸基の残基があってもよい。例えば、ジエチレングリコールモノアセテート、ジエチレングリコールジアセテートが挙げられる。
（５）脂肪族モノカルボン酸アルキルエステル
アルキル基は炭素数１〜２０である。例えば、ステアリン酸ブチルが挙げられる。
（６）脂肪族ジカルボン酸アルキルエステル
アルキル基は炭素数１〜２０であり、カルボキシル基の残基があってもよい。例えば、ジ（２−エチルヘキシル）アジペート、ジ（２−エチルヘキシル）アゼレートが挙げられる。
（７）芳香族ジカルボン酸アルキルエステル
アルキル基は炭素数１〜２０であり、カルボキシル基の残基があってもよい。例えば、ジブチルフタレート、ジオクチルフタレートが挙げられる。
（８）脂肪族トリカルボン酸アルキルエステル
アルキル基は炭素数１〜２０であり、カルボキシル基の残基があってもよい。例えば、クエン酸トリメチルエステルが挙げられる。
（９）重量平均分子量２万以下の低分子量脂肪族ポリエステル
例えば、コハク酸とエチレングリコール／プロピレングリコール縮合体（商品名：ポリサイザー（大日本インキ株式会社製））が挙げられる。
（１０）天然油脂及びそれらの誘導体
例えば、大豆油、エポキシ化大豆油、ひまし油、桐油、菜種油が挙げられる。
【００２４】
可塑剤は、常圧（１気圧）における沸点が好ましくは２２０℃以上、さらに好ましくは２５０℃以上であるか、或いは、５〜１０ｔｏｒｒにおける沸点が好ましくは１７０℃以上、さらに好ましくは１８０℃以上である。常圧における沸点が２２０℃未満か、あるいは５〜１０ｔｏｒｒにおける沸点が１７０℃未満では、耐熱性向上に好適なＤ体とＬ体の比を有するポリ乳酸系樹脂を溶融押出加工する際に、押出温度で可塑剤が揮発しやすくなることがある。なお、ポリ乳酸系樹脂はＬ体とＤ体の組成比によって融点が変化することや、脂肪族ポリエステルとの混合割合等を考慮して、適宜押出温度を選択する必要がある。
【００２５】
また、ポリ乳酸系樹脂に対する相溶性の観点から、可塑剤の溶解性パラメータ（ＳＰ値）は９．０〜１１．０の範囲であることが好ましい。例えば、ジグリセリンテトラアセテート（５ｔｏｒｒにおける沸点１９３℃、ＳＰ値１０．３）は、比較的ブリードし難く、経済性の観点からも可塑剤として好ましい。また、アセチルトリブチルシトレート（５ｔｏｒｒにおける沸点約２１０℃、ＳＰ値９．４）は、食品包装用として衛生性の観点から特に好ましい。
【００２６】
しかしながら、上記のように好ましい可塑剤であっても、可塑剤の添加量によっては、表面及び裏面から可塑剤がブリードアウトし、表面がべとつくことがある。したがって、このフィルムで製品等を包装した場合には、被包装体である製品等を汚染することがある。特に、フィルムの柔軟性を高めるために可塑剤を多く含有させた場合や、或いは、比較的相溶性の低い可塑剤を使用した場合には大きな問題となる。また、可塑剤を多く含有させると柔軟性は向上するが、フィルムのガラス転移温度が室温以下にまでなると、フィルムの表面が粘着性を示すことがある。さらに、フィルムの巻き取り性が低くなるという問題も生じてしまう。
【００２７】
ところで、ＯＰＰやＰＥＴ等のフィルムにおいては、巻き取り性を向上させ、巻き上げ状態を良好にするために、フィルム表面を粗すことが行われている。例えば、フィルム材料に無機粒子等を混合してフィルム成形し、延伸して熱処理を行うことにより、フィルム表面に突起状物を形成することができる。この突起状物によってフィルム表面の摩擦係数が低下すると共に、巻き上げたフィルムとフィルムとの間に隙間ができて適度に空気を含むので、ロール状に巻回したフィルムの外観がきれいに仕上がる。これに対して、適度に空気を含まない場合には、巻き上げた状態がぎすぎすした感じになり、所謂フィッシュアイのような「粒跡」が、巻き上げたフィルムの随所に現れるようになる。可塑剤がフィルム表面にブリードアウトしている場合には、摩擦は更に大きくなり、フィルム製品としての品質が損なわれる。さらに、可塑剤を多量に混合したフィルムは、延伸工程や熱処理工程によって突起状物が形成され難く、形成されたとしても突起高さが低いものとなり、巻き取り性を向上させるまでに至らない。突起高さを高くするためには、フィルム材料に混合する粒子の径を大きくすることが考えられるが、その場合にはフィルムの透明性が低下するので、透明性が要求される場合には適していない。
【００２８】
本発明においては、ポリ乳酸系樹脂フィルムを中間層及び表裏面層を有する積層構成とし、中間層は比較的多くの量の可塑剤を配合した層とし、表裏面層は可塑剤が配合されていないか、或いは、比較的低い割合で配合されている層とする。具体的には、表裏面層は、ポリ乳酸系樹脂８５〜１００質量％と可塑剤０〜１５質量％とを合計で１００質量％となるように含むことが好ましい。本発明においては、表裏層に可塑剤を含まないことが特に好ましい。可塑剤の配合割合が１５質量％を越えると、表面層と裏面層のガラス転移温度が室温より低下し、フィルム表面が粘着性を示すようになるからである。また、可塑剤が表面層、裏面層の表面にブリードアウトしてくるからである。これらの表面層及び裏面層には、不活性粒子がさらに配合されている。
【００２９】
このように、表面層及び裏面層に含まれる可塑剤の割合を低く抑えることにより、表面層及び裏面層のガラス転移温度が室温以下にならないようにすることができる。また、フィルム形成の際、中間層に含まれる可塑剤が表面層及び裏面層に移行しようとするが、熱処理工程においてフィルム表面が結晶化するので、表裏面層への可塑剤の移行を阻止することができる。このため、可塑剤がフィルム表面にブリードアウトすることのない、耐熱性があるフィルムを得ることができる。さらに、不活性粒子を含有する表面層及び裏面層は可塑剤の配合割合が低いので、延伸工程や熱処理工程において突起状物を形成する際にも、突起高さが低くなることがない。したがって、表面層及び裏面層に配合する不活性粒子の径を大きくする必要もなく、また、透明性を維持することができるので透明性が要求される場合にも対応することができる。
【００３０】
表面層及び裏面層に混合する不活性粒子は、平均粒子径が０．５〜５μｍの範囲であることが必要であり、１〜４μｍの範囲であることが好ましい。また、混合する粒子の部数は、表面層（又は裏面層）を構成するポリ乳酸系樹脂及び可塑剤の合計質量が１００質量部に対して、０．０２〜０．５質量部であることが必要であり、０．０５〜０．４質量部であることが好ましい。不活性粒子の平均粒子径が０．５μｍ未満か、配合量が０．０５質量部未満であると、透明性には優れるがフィルムのすべりが悪くなり、巻き取り性が低下する。一方、平均粒子径が５μｍより大きいか、配合量が０．５質量部より多いと、巻き取り性は向上するが、透明性が低下する。従って、フィルムに透明性が要求される場合には、平均粒子径が５μｍ以下で、配合量が０．５質量部以下であることが必要である。具体的には、フィルム全体におけるヘイズを１０％以下に設計することが好ましい。
【００３１】
表面層及び裏面層に混合される不活性粒子としては、ＯＰＰやＰＥＴフィルム等に使用されている公知の不活性粒子を使用することができる。これには、例えば、シリカ、タルク、カオリン、炭酸カルシウム、酸化チタン等の無機粒子や、アクリレート粒子、スチレン粒子等の樹脂系有機粒子等が挙げられる。しかしながら、樹脂系有機粒子は、使用する可塑剤によって膨潤したり溶解することがあるので、組み合わせについて考慮する必要があり、また、生分解性という観点から天然にある無機粒子と比較すると、使用を避ける方が好ましい。
【００３２】
本発明のポリ乳酸系樹脂フィルムの製造においては、先に述べた不活性粒子の他に、諸物性を調整する目的で、熱安定剤、抗酸化剤、ＵＶ吸収剤、光安定剤、顔料、着色剤、滑剤、核剤、無機フィラー等の添加剤を、本発明の効果を損なわない範囲で添加することもできる。
【００３３】
本発明のポリ乳酸系樹脂フィルムの製造方法としては、通常の延伸フィルム成形法であれば、任意の方法を採ることができる。例えば、テンター延伸法、ロール延伸法、チューブラー法、インフレーション法等が挙げられる。ここでは、テンター法による延伸フィルムの製造方法について言及するが、これらに限定されるものではない。
【００３４】
また、ポリ乳酸系樹脂フィルムの製造においては、組成物原料を、あらかじめ同方向２軸押出機、ニーダー、ヘンシェルミキサー等を用いてプレコンパウンドしても構わないし、各原料をドライブレンドして直接フィルム押出機に投入しても構わない。可塑剤等の液状成分は、固体成分と同時にブレンドしても良いし、固体成分とは別に、ポンプ等を用いて押出機のベント口から注入しても良い。
【００３５】
延伸フィルム、特に２軸延伸フィルムの製造では、必要に応じて赤外線ヒーターを併用しつつ、加熱ロールにフィルムを接触させロール間の周速差により縦延伸を行う工程と、レール上を稼動しているクリップによってフィルムを把持し、加熱炉に導いて延伸及び熱処理を行う工程とを有する逐次二軸延伸法、フィルムを把持したクリップが縦方向に加速されながら横方向にも拡がって、縦横同時にフィルムが延伸される同時二軸延伸法がある。
ポリ乳酸系樹脂フィルムの延伸条件としては、フィルム温度が２０〜１４０℃となるようにすることが好ましく、さらに好ましくは４０〜１１０℃であり、また、延伸倍率が少なくとも１軸方向について１．５〜５．０倍の範囲となるように調整することが好ましい。フィルム温度が２０〜１４０℃の範囲内であり、延伸倍率が少なくとも１軸方向について１．５〜５．０倍の範囲内となるように調整すれば、フィルムの破断や白化、ドローダウン等のトラブルが発生することもないからである。
【００３６】
本発明においては、フィルムの延伸を行った後、熱処理を施すことが好ましい。例えば、フィルムを加熱炉で一旦加熱して延伸した後、幅を固定して熱処理を行うことができる。熱処理条件は、温度が１３５〜１６０℃であることが好ましく、さらに好ましくは１４０〜１５５℃であり、処理時間が１秒〜５分の範囲であることが好ましい。温度が１３５℃未満では熱処理効果が得られ難く、１６０℃より高いとフィルムがドローダウンしやすい。また、処理時間が１秒未満では熱処理効果が得られ難く、５分を上回ると熱処理設備が長大なものになり、経済性が低下する。
【００３７】
本発明においては、ポリ乳酸系樹脂のＤ体とＬ体の比、及び可塑剤の種類や配合量の選択、延伸工程及び熱処理工程における条件設定を適当に行うことにより、フィルムの縦方向（ＭＤ）、及びフィルムの横方向（ＴＤ）のフィルムの加熱収縮率を両方とも１０％以下にすることが好ましい。１２０℃×１５分におけるフィルムの加熱収縮率が１０％以下であれば、フィルムの耐熱性（熱寸法安定性）を維持することができ、また、印刷を施したり、製袋等の２次加工の際に、あるいは保管の際にフィルムの収縮、波打ち、カール等の不具合が発生することがない。
【００３８】
また、本発明においては、周波数１０Ｈｚ、温度２０℃の下で動的粘弾性測定によって得られたフィルム全体としての貯蔵弾性率（Ｅ’）が０．５〜３．０ＧＰａの範囲にあることが好ましく、さらに好ましくは０．５〜２．５ＧＰａである。貯蔵弾性率Ｅ’が０．５ＧＰａ未満になると柔らかくなり過ぎて変形しやすくなるので、印刷、製袋等の２次加工時にロールテンションによってフィルムが伸びてしまい、位置ずれやカールを起こし易くなる。また、自己支持性が乏しくなりやすいので、商品のディスプレー効果に劣ることがある。一方、貯蔵弾性率Ｅ’が３．０ＧＰａより大きくなると、硬くて伸びにくいフィルムになる傾向にあるので、２次加工時にシワが入りやすかったり、使用時にカサカサした感触を感じさせることがあり、使い難くなる。いずれにしても、貯蔵弾性率（Ｅ’）が０．５〜３．０ＧＰａの範囲内であれば、ＯＰＰに類似した特性や風合いのフィルムを得ることができる。
フィルムの貯蔵弾性率（Ｅ’）を上記の範囲に保つためには、可塑剤量の配合割合を先に述べたような好ましい範囲にすることが最も重要であるが、その他に、ポリ乳酸系樹脂の組成、可塑剤の種類、成形加工条件等の組み合わせにおいて適宜調整することができる。
【００３９】
フィルムの厚みは特に限定されないが、包装用や袋用として用いる場合には全体として７〜１００μｍの厚みを有することが好ましい。その内、表面層及び裏面層の厚みは、それぞれ０．５μｍ以上あることが好ましい。表面層又は裏面層の厚みが０．５μｍを下回ると、混合する不活性粒子の径によっては該粒子が脱落したり、中間層に含まれる可塑剤が表面層又は裏面層に移行してしまい、ブリードアウトの抑制効果が低下することがある。
【００４０】
以上説明したようなポリ乳酸系樹脂フィルムは、ＯＰＰに類似する物性を有しており、容易に溶断シールを行うことができ、溶断シール袋を形成することができる。ポリ乳酸系樹脂の２軸延伸フィルムが可塑剤を含まない場合には、硬すぎて伸びにくいため寸法差の吸収しろが乏しく、製袋時にシワが入りやすいが、本発明のポリ乳酸系樹脂フィルムは良好な溶断シール加工を行うことができる。また、ポリ乳酸系樹脂の２軸延伸フィルムが可塑剤を含まない場合には、溶断シール強度が出にくいが、本発明のポリ乳酸系樹脂フィルムでは、ＯＰＰと同等の強度を発現することができる。
さらに、可塑剤を全く含まないか、或いは、低い割合で含み、かつ、不活性粒子が混合されている表面層と裏面層を設けることにより、フィルムの良好な巻き取り性及び耐ブロッキング性を有すると共に、含有する可塑剤のブリードアウトを抑制したフィルムを提供することができる。
【００４１】
【実施例】
以下に実施例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれにより何ら制限を受けるものではない。実施例中に示す測定値や評価は、下記に示すような条件で測定等を行った。
【００４２】
《測定方法及び評価方法》
（１）貯蔵弾性率（Ｅ’）
粘弾性スペクトロメーター「ＶＥＳ−Ｆ３」（岩本製作所株式会社製）を用い、振動周波数１０Ｈｚ、温度２０℃で、フィルムの縦方向（ＭＤ）について貯蔵弾性率を測定した。
【００４３】
（２）加熱収縮率
フィルム片を１２０℃のオーブン中に、１５分間吊り下げ、下記式に基づいて加熱収縮率（％）を求めた。ただし、オーブン中で加熱する前のフィルムの長さをＬ１、加熱処理後のフィルムの長さをＬ２とした。
加熱収縮率（％）＝（（Ｌ１−Ｌ２）／Ｌ１）×１００
【００４４】
（３）ヘイズ
ＪＩＳ　Ｋ　７１０５に基づいて、全光線透過率及び拡散透過率を求め、次式によって算出した。
ヘイズ（％）＝（拡散透過率／全光線透過率）×１００
【００４５】
（４）巻き取り性
製膜時にワインダーで巻き上げたフィルムをスリッターによって所定の幅（ここでは、幅５００ｍｍ）に切断してロール状に巻き上げた。この時のロール状に巻回したフィルムの外観を目視観察し、以下に示す基準によって評価を行った。評価基準：
「◯」…「しわ」も「粒跡」も認められない、良好な製品であった。
「△」…「粒跡」は見られないがフィルムにしわが入りやすかった。
「×」…フィルムにしわが入り、またロール状に巻き上げたフィルムに「粒跡」が認められた劣悪な製品であった。
【００４６】
（５）溶断シール製袋機適性
溶断シール製袋機「ＨＫ６５Ｖ」（トタニ技研株式会社製）を用い、幅５００ｍｍのフィルムをロール状に巻回したサンプルを用い、間口１００ｍｍ×長さ２５０ｍｍのサイドシール袋を最適条件で１０００枚作製した、得られた袋の外観を目視観察し、以下の評価基準に基づいて評価を行った。
評価基準：
「○」…シワやカールの発生がない袋が９００〜１０００枚できた。
「△」…シワやカールの発生がない袋が７００〜８９９枚できた。
「×」…シワやカールの発生がない袋が６９９枚以下しかできなかった。
【００４７】
次に、実施例において使用した不活性粒子を配合したポリ乳酸系樹脂ペレット（マスターバッチ）の作製方法について、以下に示す。
《マスターバッチの作製》
（１）マスタバッチＡ
ポリ乳酸系樹脂（カーギルダウ社製の「Ｎａｔｕｒｅ　Ｗｏｒｋｓ　４０３１Ｄ」、Ｌ：Ｄ＝９８．６：１．４、重量平均分子量が約２０万）中に、平均粒子径約３μｍの粒状シリカ（富士シリシア化学株式会社製、商品名：サイリシア７３０）を２質量％の割合で混合し、４０ｍｍφ小型同方向二軸押出機（三菱重工株式会社製）を用いて温度２００℃でコンパウンドし、ペレット形状にした。このペレットをマスターバッチＡとする。
【００４８】
（２）マスターバッチＢ
ポリ乳酸系樹脂（カーギルダウ社製の「Ｎａｔｕｒｅ　Ｗｏｒｋｓ　４０３１Ｄ」）中に、平均粒子径約１．４μｍの粒状シリカ（富士シリシア化学株式会社製、商品名：サイリシア３１０Ｐ）を５質量％混合し、４０ｍｍφ小型同方向二軸押出機（三菱重工株式会社製）を用いて温度２００℃でコンパウンドし、ペレット形状にした。このペレットをマスターバッチＢとする。
【００４９】
（２）マスターバッチＣ
ポリ乳酸系樹脂（カーギルダウ社製の「Ｎａｔｕｒｅ　Ｗｏｒｋｓ　４０３１Ｄ」）中に、平均粒子径約６μｍのシリカ（同社製、商品名：サイリシア７７０）を５％混合し、４０ｍｍφ小型同方向二軸押出機（三菱重工株式会社製）を用いて温度２００℃でコンパウンドし、ペレット形状にした。このペレットをマスターバッチＣとする。
【００５０】
（４）マスターバッチＤ
ポリ乳酸系樹脂（カーギルダウ社製の「Ｎａｔｕｒｅ　Ｗｏｒｋｓ　４０３１Ｄ」）中に、平均粒子径約０．３μｍの軽質炭酸カルシウム（奥多摩工業株式会社製、商品名：タマパールＴＰ−２２２Ｈ）を５質量％混合し、４０ｍｍφ小型同方向二軸押出機（三菱重工株式会社製）を用いて温度２００℃でコンパウンドし、ペレット形状にした。このペレットをマスターバッチＤとする。
【００５１】
（実施例１）
中間層用原料として、ポリ乳酸系樹脂（カーギルダウ社製の「Ｎａｔｕｒｅ　Ｗｏｒｋｓ　４０３１Ｄ」）と可塑剤としてジグリセリンテトラアセテート（略称：ＤＧＴＡ）（理研ビニル株式会社製、商品名：リケマールＰＬ７１０）とを８４：１６（質量％）の割合で、５８ｍｍφ同方向二軸押出機（東芝機械株式会社製）のフィード口に供給した。ただし、ポリ乳酸系樹脂の供給にはベルト式フィーダーを用い、可塑剤の供給にはモーノポンプ（兵神装備株式会社製）を用いた。さらに、混合した原料を１９０℃で溶融した。
一方、表面層及び裏面層用原料として、ポリ乳酸系樹脂（「Ｎａｔｕｒｅ　Ｗｏｒｋｓ　４０３１Ｄ」）とマスターバッチＡとを、このポリ乳酸系樹脂とマスターバッチＡとの合計が１００質量部に対してシリカの配合部数が０．０５部になるように調整して混合し、４１ｍｍφ同方向二軸押出機（東芝機械株式会社製）に供給した。さらに、混合した原料を２００℃で溶融した。
次に、５８ｍｍφ同方向二軸押出機及び４１ｍｍφ同方向二軸押出機からそれぞれ別の導管で中間層及び表裏層用原料の溶融樹脂を導き、表面層：中間層：裏面層の単位時間当りの押出量比が３：１９：３になるように押出量をそれぞれ調整しながらマルチマニホールド式の口金を使用して押し出した。押し出された溶融樹脂をキャスティングロールによって３０℃に急冷し、１９０μｍ厚のシートとした。その後、該シートを逐次２軸テンター（三菱重工株式会社製）に通紙し、４８℃で２．５倍に縦延伸を行い、６０℃で３倍に横延伸を行った。続いて、１４０℃で８秒間熱処理を行って幅約１４００ｍｍ、膜厚２５μｍの延伸フィルムを得た。さらに、得られたフィルムをスリッター（西村製作所株式会社製）を用いて幅５００ｍｍの２丁取りにし、内径７６ｍｍの紙管を芯にしてロール状に巻回した。得られたポリ乳酸系樹脂フィルム及びロール状のポリ乳酸系樹脂フィルムについて、貯蔵弾性率、加熱収縮率、ヘイズ、巻き取り性及び製袋機適性の評価を行った。その評価結果を表１に示す。
【００５２】
（実施例２）
実施例１において、中間層用の原料として配合される可塑剤の種類をアセチルトリブチルシトレート（略称：ＡＴＢＣ、大日本インキ化学株式会社製）に、配合量を１３質量％に変更し、表面層及び裏面層を、マスターバッチＢ、ポリ乳酸系樹脂（「Ｎａｔｕｒｅ　Ｗｏｒｋｓ　４０３１Ｄ」）、及び可塑剤としてＡＴＢＣを用い、シリカの配合量が０．４部となるように調整し、各層の単位時間当りの押出量比が４：１７：４となるように適宜調整しながら、かつ下記に示す延伸条件に変更した以外は実施例１と同様にして延伸フィルムを作製した。また、ロール状に巻回したポリ乳酸系フィルムを得た。延伸条件は、４７℃で２．５倍に縦延伸を行い、５５℃で２．８倍に横延伸を行った。また、熱処理条件は、熱処理温度が１４５℃、熱処理時間が８秒であった。得られたポリ乳酸系樹脂フィルム及びロール状のポリ乳酸系樹脂フィルムについて、実施例１と同様の評価を行った。その評価結果を表１に示す。
【００５３】
（実施例３）
実施例１において、表裏層及び中間層用の原料として配合される可塑剤の種類をジブチルフタレート（略称：ＤＢＰ、大八化学工業株式会社製）に変更し、配合量をそれぞれ１３質量％、１８質量％とした。また、表面層及び裏面層にはマスターバッチＡを用い、シリカの配合量が０．２質量部となるように調整した。各層の単位時間当りの押出量比が３：１９：３となるように適宜調整しながら、かつ下記に示す延伸条件に変更した以外は実施例１と同様にして延伸フィルムを作製した。また、ロール状に巻回したポリ乳酸系フィルムを得た。延伸条件は、４６℃で２．５倍に縦延伸を行い、５７℃で２．８倍に横延伸を行った。また、熱処理条件は、熱処理温度が１４２℃、熱処理時間が１０秒であった。得られたポリ乳酸系樹脂フィルム及びロール状のポリ乳酸系樹脂フィルムについて、実施例１と同様の評価を行った。その評価結果を表１に示す。
【００５４】
（比較例１）
実施例１において、中間層用の原料として配合される可塑剤の配合量が１６質量％となるようにし、表面層及び裏面層を、マスターバッチＤ、及び合成したポリ乳酸系樹脂を用い、炭酸カルシウムの配合量が０．４質量部となるように調整し、各層の単位時間当りの押出量比が３：１７：３となるように適宜調整しながら、かつ延伸条件を下記に示すように変更した以外は実施例１と同様にして、ポリ乳酸系延伸フィルムを作製した。また、ロール状に巻回したポリ乳酸系フィルムを得た。延伸条件は、４８℃で２．５倍に縦延伸し、６０℃で３．０倍に横延伸を行った。また、熱処理条件は、熱処理温度が１４５℃、熱処理時間が８秒であった。得られたポリ乳酸系樹脂フィルム及びロール状のポリ乳酸系樹脂フィルムについて、実施例１と同様の評価を行った。その評価結果を表１に示す。
【００５５】
（比較例２）
実施例１において、中間層用の原料として配合される可塑剤の種類をアセチルトリブチルシトレート（略称：ＡＴＢＣ、大日本インキ化学株式会社製）に、配合量を０．３部に変更し、表面層及び裏面層を、マスターバッチＣ、合成したポリ乳酸系樹脂、及び可塑剤としてＡＴＢＣを用い、シリカの配合量が０．３質量部となるように調整し、各層の単位時間当りの押出量比が４：１７：４となるように適宜調整し、かつ延伸条件を下記に示す延伸条件に変更した以外は実施例１と同様にして延伸ポリ乳酸系フィルムを作製した。また、ロール状に巻回したポリ乳酸系樹脂フィルムを得た。延伸条件は、４６℃で２．５倍に縦延伸を行い、５２℃で２．８倍に横延伸を行った。また、熱処理条件は、熱処理温度が１３０℃、熱処理時間が８秒であった。得られたポリ乳酸系樹脂フィルム及びロール状のポリ乳酸系樹脂フィルムについて、実施例１と同様の評価を行った。その評価結果を表１に示す。
【００５６】
（比較例３）
実施例１において、中間層用の原料として配合される可塑剤の種類をアセチルトリブチルシトレート（略称：ＡＴＢＣ、大日本インキ化学株式会社製）に変更し、表面層及び裏面層を、マスターバッチＡ、合成したポリ乳酸系樹脂、及び可塑剤としてＡＴＢＣを用い、シリカの配合量が０．８質量部となるように調整し、各層の単位時間当りの押出量比が４：１７：４となるように適宜調整しながら、かつ下記に示す延伸条件に変更した以外は実施例１と同様にして延伸フィルムを作製した。また、ロール状に巻回したポリ乳酸系樹脂フィルムを得た。延伸条件は、４６℃で２．５倍に縦延伸を行い、５０℃で２．８倍に横延伸を行った。また、熱処理条件は、熱処理温度が１４５℃、熱処理時間が８秒であった。得られたポリ乳酸系樹脂フィフィルム及びロール状のポリ乳酸系樹脂フィルムについて、実施例１と同様の評価を行った。その評価結果を表１に示す。
【００５７】
（比較例４）
上記ポリ乳酸系樹脂、マスターバッチＡ、及び、可塑剤としてＡＴＢＣを、これらが８６．５：０．５：１３（質量％）の割合になるように調整しながら５８ｍｍφ同方向二軸押出機（東芝機械株式会社製）のフィード口に供給した。ただし、ポリ乳酸系樹脂及びマスターバッチＡの供給にはベルト式フィーダーを用い、可塑剤の供給にはモーノポンプ（兵神装備株式会社製）を用いた。さらに、混合した原料を１９０℃で溶融した。溶融樹脂を口金から単層として押し出し、これをキャスティングロールで２０℃に急冷して１９０μｍ厚のシートとした。その後、逐次２軸テンター（三菱重工株式会社製）に通紙し、４８℃で２．５倍の縦延伸、及び、５５℃で３倍の横延伸を行い、続いて、１４０℃で２０秒間熱処理を行って幅約１４００ｍｍ、膜厚２５μｍの延伸フィルムを得た。さらに、得られたフィルムをスリッター（西村製作所株式会社）を用いて幅５００ｍｍの２丁取りにし、内径７６ｍｍの紙管に巻き上げた。得られたポリ乳酸系樹脂フィルム及びロール状のポリ乳酸系樹脂フィルムについて、実施例１と同様の評価を行った。その評価結果を表１に示す。
【００５８】
（比較例５）
比較例４において、シリカの配合量が０．３質量部となるようにマスターバッチＡの配合割合を調整し、かつ熱処理温度を１２０℃に変更した以外は、比較例４と同様にしてポリ乳酸系樹脂フィルムを得た。また、ロール状に巻回したポリ乳酸系樹脂フィルムを得た。得られたポリ乳酸系樹脂フィルム及びロール状のポリ乳酸系フィルムについて、実施例１と同様の評価を行った。その評価結果を表１に示す。
【００５９】
（比較例６）
比較例４において、シリカの配合量が０．３質量部となるようにマスターバッチＡの配合割合を調整した以外は、比較例４と同様にしてポリ乳酸系樹脂フィルムを得た。また、ロール状に巻回したポリ乳酸系樹脂フィルムを得た。得られたポリ乳酸系樹脂フィルム及びロール状のポリ乳酸系フィルムについて、実施例１と同様の評価を行った。その評価結果を表１に示す。
【００６０】
【表１】

【００６１】
表１から明らかなように、実施例１〜３は、貯蔵弾性率（Ｅ’）が０．５〜３．０ＧＰａの範囲内にあり、フィルムとしての使用に適した弾性を有していると言える。また、加熱収縮率がＭＤ及びＴＤ共に１０％以下であり、２次加工や保管する際の取り扱いについても問題ないと言える。実施例１〜３は、巻き取り性に優れており、製袋機適性においてもシワやカールの発生がない袋が９００枚以上できた。実施例１〜３は、さらに、ヘイズが小さく、フィルムとしての透明性に優れていることが分かった。
一方、粒子径が０．５μｍより小さい不活性粒子を表面層及び裏面層に添加した比較例１は、巻き取り性及び製袋機適性に劣ったものであり、粒子径が５μｍより大きい不活性粒子を表面層及び裏面層に添加した比較例２は、ヘーズが高くて透明性に劣ったものであり、かつ、熱処理温度が１３０℃と低いので、加熱収縮率が１０％より大きく、製袋機適性に劣ったものであることが分かった。表面層及び裏面層の可塑剤の添加量が１５質量％より多い比較例３は、巻き取り性及び製袋機適性に劣ったものであり、また、不活性粒子の添加量が０．５質量部より多いのでヘーズが高いフィルムであった。単層構成の比較例４〜６は、可塑剤の配合量がフィルム全体としては１６質量％であるので、製袋機適性においてシワやカールの発生しない袋が６９９枚以下しかできなかった。
【００６２】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明によれば、ＯＰＰに類似した物理特性と優れた耐熱性を有すると共に、可塑剤のブリードが少なく、透明で巻き取り性に優れた生分解性のフィルムを提供することができる。また、このポリ乳酸系樹脂フィルムを溶断シールすることにより優れた溶断シール袋を提供することができる。このようなポリ乳酸系樹脂フィルム及びポリ乳酸系樹脂溶断シール袋は、使用後の廃棄時においても自然環境に悪影響を与えることがないので、包装材や工業材分野で有用に使用することができる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a biodegradable resin film, and more particularly to a film formed using a polylactic acid-based resin and a fusing seal bag made of such a film.
[0002]
[Prior art]
Conventional plastic products such as plastic containers and plastic packaging materials are often disposable. When discarding used plastic products, treatment such as incineration or landfill is performed, but from the viewpoint of environmental protection and the like, the method of treatment is a major problem. Typical plastics used as packaging materials include polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate (PET) and the like. However, these plastics generate a large amount of heat during combustion, and may damage the combustion furnace during the combustion process. There is. Further, polyvinyl chloride, which is still used in a large amount, generates harmful gases when incinerated. For this reason, these plastic products are often landfilled.
[0003]
On the other hand, even in the case of landfill disposal, these plastic products are hardly decomposed in a natural environment because of their high chemical stability. For this reason, it remains in the soil semipermanently, and saturates the capacity of the land for refuse disposal in a short period of time. In addition, when dumped into the natural environment, the landscape is damaged and the living environment such as marine life is destroyed.
[0004]
Therefore, in recent years, research and development on biodegradable plastics have been actively conducted from the viewpoint of environmental protection. Biodegradable plastics gradually disintegrate and decompose in soil and water due to hydrolysis and biodegradation, and eventually become harmless decomposition products due to the action of microorganisms. Examples of biodegradable plastics include polylactic acid-based resins, aliphatic polyesters, modified PVA (polyvinyl alcohol), cellulose ester compounds, modified starches, and blends thereof, and these have already been put into practical use. .
[0005]
In particular, polylactic acid-based resins have attracted much attention because they have high cost performance and can escape from depletion of petroleum resources because starting materials are derived from plants. A polylactic acid-based resin film has high rigidity and transparency, and is utilized as a substitute material for polystyrene (PS) and polyethylene terephthalate (PET) by utilizing such characteristics. For example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-207041 discloses a polylactic acid-based resin film which has been stretched and oriented as an alternative material such as PS or PET.
[0006]
On the other hand, stretched polypropylene film (OPP) is widely used as a material for various packaging films such as food packaging and other electronic, medical, pharmaceutical, and cosmetic products, agricultural films, industrial protective films, and adhesive tapes. I have. Film materials used in such a field are required to have characteristics such as flexibility, fusing seal strength, heat resistance and wet heat durability from the viewpoint of the secondary processing step and practical use. However, a film made of a polylactic acid-based resin has problems that it is too hard and the strength of the fusing seal is too low.
[0007]
In order to solve such problems, JP-A-7-177826 and JP-A-8-501584 disclose films in which a plasticizer is added to a polylactic acid-based resin. However, even if such a film is used as an alternative to OPP, it is still impractical because of poor heat resistance (thermal dimensional stability) and wet heat durability. Also, when making a fusing seal bag using a fusing sealing machine, these films are not said to have good suitability for the machine.
[0008]
[Patent Document 1]
JP-A-7-207041
[Patent Document 2]
JP-A-7-177826
[Patent Document 3]
Japanese Patent Publication No. Hei 8-501584
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
In view of the above problems, the present invention provides, in addition to the biodegradability inherent to polylactic acid-based resins, physical properties similar to OPP, excellent heat resistance, wet heat durability, good winding properties, and blocking resistance. It is an object of the present invention to provide a polylactic acid-based resin film having a property and suppressing bleed-out of a contained plasticizer, and a polylactic acid-based resin fusing seal bag formed using the polylactic acid-based resin film. .
[0010]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the polylactic acid-based resin film of the present invention is a film obtained by stretching a laminate having at least front and back layers, wherein the front and back layers have a polylactic acid-based resin and an average particle diameter of 0, respectively. 0.5 to 5 μm of inert particles are contained in an amount of 0.02 to 0.5 part by mass with respect to 100 parts by mass of the polylactic acid-based resin, and the entire film has a polylactic acid-based resin of 67 to 96 mass%. It is characterized in that it contains 4 to 33% by mass of a plasticizer so that the total amount is 100% by mass.
Here, the storage elastic modulus at 20 ° C. of the film may be 0.5 to 3.0 GPa.
The film may have a heat shrinkage at 120 ° C. for 15 minutes of 10% or less in both the vertical and horizontal directions.
Further, the plasticizer may have a boiling point at normal pressure of 220 ° C. or higher, or a boiling point at 5 to 10 torr of 170 ° C. or higher.
The polylactic acid-based resin fusing seal bag of the present invention is characterized in that the polylactic acid-based resin film is formed into a bag shape by fusing and sealing.
[0011]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The polylactic acid-based resin film of the present invention has a surface layer and a back surface layer on both surfaces, and is a laminate having an intermediate layer between the surface layer and the back surface layer. It contains inert particles having a diameter of 0.5 to 5 μm. The intermediate layer may be composed of one layer or two or more layers, and includes a plasticizer and a polylactic acid-based resin. However, in the entire film including the front and back layers and the intermediate layer, the polylactic acid-based resin: plasticizer = 96 -67% by mass: 4-33% by mass.
[0012]
A film is a thin, flat product whose thickness is extremely small compared to its length and width, as defined by JIS, and whose maximum thickness is arbitrarily limited, and which is usually supplied in roll form. Say. By the way, a sheet is a thin, generally flat product whose thickness is small for length and width. (JIS K 6900). Since the boundary between the film and the sheet is not clear and cannot be clearly distinguished, in the present application, the term “film” includes the term “sheet”, and the term “sheet” includes the term “film”.
[0013]
The polylactic acid-based resin film of the present invention comprises a resin composition containing a polylactic acid-based resin as a main component. The polylactic acid-based resin used in the present invention includes poly (L-lactic acid) whose structural unit is L-lactic acid, poly (D-lactic acid) whose structural unit is D-lactic acid, L-lactic acid whose structural unit is L-lactic acid, and Copolymers that are both D-lactic acids, ie, poly (DL-lactic acid), and mixtures thereof.
The polylactic acid resin preferably has a composition of D-lactic acid: L-lactic acid = 100: 0 to 90:10 or L-lactic acid: D-lactic acid = 0: 100 to 10:90. A lactic acid-based resin having a configuration outside this range has low crystallinity and poor heat resistance. In the present invention, a plurality of lactic acid-based resins having different copolymerization ratios of L-lactic acid (hereinafter sometimes referred to as L-form) and D-lactic acid (hereinafter sometimes referred to as D-form) are used. Blends may be blended, and in this case, the average value of the copolymerization ratio of the L-form and the D-form of the plurality of lactic acid-based resins falls within the above range. It is preferable to blend an L-form or D-form homopolymer with a copolymer, because it is possible to balance the difficulty of bleeding and the development of heat resistance.
[0014]
As a polymerization method for the polylactic acid-based resin, a known method such as a condensation polymerization method or a ring-opening polymerization method can be employed. For example, in the condensation polymerization method, L-lactic acid or D-lactic acid, or a mixture thereof can be directly subjected to dehydration condensation polymerization to obtain a polylactic acid-based resin having an arbitrary composition.
In the ring-opening polymerization method (lactide method), lactide which is a cyclic dimer of lactic acid is converted to polylactic acid using a suitable catalyst such as tin octylate while using a polymerization regulator or the like as necessary. A system resin can be obtained. Lactide includes L-lactide which is a dimer of L-lactic acid, D-lactide which is a dimer of D-lactic acid, and DL-lactide consisting of L-lactic acid and D-lactic acid. A polylactic acid resin having an arbitrary composition and crystallinity can be obtained by mixing and polymerizing according to the above.
[0015]
In the present invention, a non-aliphatic dicarboxylic acid such as terephthalic acid and / or a non-aliphatic diol such as an ethylene oxide adduct of bisphenol A is used as a small amount of a copolymer component in order to improve heat resistance and the like. Can be used. Further, for the purpose of increasing the molecular weight, a small amount of a chain extender, for example, a diisocyanate compound, an epoxy compound, an acid anhydride or the like can be used.
The polylactic acid-based resin used in the present invention may further contain an aliphatic diol and / or an aliphatic diol even if it is a copolymer with lactic acid and / or another hydroxycarboxylic acid unit such as α-hydroxycarboxylic acid other than lactic acid. It may be a copolymer with a dicarboxylic acid.
However, the content of the polylactic acid component is 50% by mass or more.
[0016]
Other hydroxycarboxylic acid units include optical isomers of lactic acid (D-lactic acid for L-lactic acid, L-lactic acid for D-lactic acid), glycolic acid, 3-hydroxybutyric acid, 4-hydroxybutyric acid Bifunctional aliphatic hydroxycarboxylic acids such as 2-hydroxy-n-butyric acid, 2-hydroxy-3,3-dimethylbutyric acid, 2-hydroxy-3-methylbutyric acid, 2-methyllactic acid, 2-hydroxycaproic acid and caprolactone , Butyrolactone, valerolactone and the like.
[0017]
Examples of the aliphatic diol copolymerized with the polylactic acid-based resin include ethylene glycol, 1,4-butanediol, and 1,4-cyclohexanedimethanol. Examples of the aliphatic dicarboxylic acid include succinic acid, adipic acid, suberic acid, sebacic acid, and dodecane diacid.
[0018]
The polylactic acid-based resin used in the present invention preferably has a weight average molecular weight in the range of 50,000 to 400,000, more preferably 100,000 to 250,000. If the weight average molecular weight of the polylactic acid-based resin is too small, practical physical properties such as mechanical properties and heat resistance are hardly exhibited, and if it is too large, the melt viscosity becomes too high and molding processability may be poor.
[0019]
In the present invention, an aliphatic polyester resin having a glass transition temperature (Tg) of 0 ° C. or less or an aliphatic aromatic polyester resin is added to a polylactic acid-based resin in an amount of 100 mass% in order to improve impact resistance and cold resistance. It may be blended at 70 parts by mass or less based on parts. Examples of such an aliphatic polyester resin include, for example, aliphatic polyesters obtained by condensing an aliphatic diol and an aliphatic dicarboxylic acid, aliphatic polyesters obtained by ring-opening polymerization of cyclic lactones, and synthetic aliphatic polyesters. An aliphatic polyester resin excluding a lactic acid-based resin is exemplified.
[0020]
Specifically, aliphatic polyesters obtained by condensing an aliphatic diol and an aliphatic dicarboxylic acid include ethylene glycol, 1,4-butanediol, hexanediol, octanediol, cyclopentanediol, cyclohexanediol, 1,4 -Among aliphatic diols such as cyclohexane dimethanol, or anhydrides and derivatives thereof, and aliphatic dicarboxylic acids such as succinic acid, adipic acid, suberic acid, sebacic acid, dodecane diacid, or anhydrides and derivatives thereof. From at least one kind selected from the group below and condensation polymerization. At this time, a desired polymer can be obtained by jumping up with an isocyanate compound or the like as necessary. In order to increase heat resistance and mechanical strength, an aromatic monomer component such as terephthalic acid of 50 mol% or less may be copolymerized as a dicarboxylic acid component. Examples of the biodegradable plastic containing such components include “Easter Bio” (trade name) (manufactured by Eastman Chemical Company) and “Ecoflex” (trade name) (manufactured by BASF).
[0021]
Alternatively, an aliphatic polyester obtained by ring-opening polymerization of a cyclic lactone is selected from ε-caprolactone, δ-valerolactone, β-methyl-δ-valerolactone, etc. as a cyclic monomer, and polymerized. Obtainable.
Further, examples of the synthetic aliphatic polyester include a copolymer of a cyclic acid anhydride such as succinic anhydride and an oxirane such as ethylene oxide and propylene oxide.
[0022]
The polylactic acid-based resin film of the present invention contains 96 to 67% by mass of a polylactic acid-based resin and 4 to 33% by mass of a plasticizer so that the total amount is 100% by mass. If the amount of the plasticizer is out of this range, properties suitable for a film having properties similar to OPP will not be provided. That is, when the amount of the plasticizer is less than 4% by mass, the softening itself of the polylactic acid-based resin does not proceed, whereas when the amount is more than 33% by mass, the viscosity decreases during melt extrusion during film forming. Too long or a problem that heat resistance cannot be obtained.
[0023]
From the viewpoint of compatibility and biodegradability, it is preferable to select and mix at least one of the following compounds as the plasticizer.
(1) H ₅ C ₃ (OH) _3-n (OOCCH ₃ ) _n However, 0 <n ≦ 3
That is, it is a mono-, di-, or triacetate of glycerin. These may be used alone or as a mixture, but n is preferably closer to 3.
(2) glycerin alkylate or diglycerin tetraalkylate
The alkyl group has 2 to 20 carbon atoms and may have a hydroxyl residue. Examples include glycerin tripropionate, glycerin tributyrate, diglycerin tetraacetate, and acetylated monoglyceride modified product (for example, trade name: PL009 (manufactured by RIKEN VITAMIN CO., LTD.)).
(3) Ethylene glycol alkylate
The alkyl group has 1 to 20 carbon atoms and may have a hydroxyl residue. An example is ethylene glycol diacetate.
(4) polyethylene glycol alkylate having 5 or less ethylene repeating units
The alkyl group has 1 to 20 carbon atoms and may have a hydroxyl residue. Examples include diethylene glycol monoacetate and diethylene glycol diacetate.
(5) Aliphatic monocarboxylic acid alkyl ester
The alkyl group has 1 to 20 carbon atoms. An example is butyl stearate.
(6) Aliphatic dicarboxylic acid alkyl ester
The alkyl group has 1 to 20 carbon atoms and may have a carboxyl group residue. For example, di (2-ethylhexyl) adipate and di (2-ethylhexyl) azelate are mentioned.
(7) Aromatic dicarboxylic acid alkyl ester
The alkyl group has 1 to 20 carbon atoms and may have a carboxyl group residue. For example, dibutyl phthalate and dioctyl phthalate are mentioned.
(8) Aliphatic tricarboxylic acid alkyl ester
The alkyl group has 1 to 20 carbon atoms and may have a carboxyl group residue. An example is citric acid trimethyl ester.
(9) Low molecular weight aliphatic polyester having a weight average molecular weight of 20,000 or less
For example, a succinic acid and ethylene glycol / propylene glycol condensate (trade name: Polysizer (manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.)) may be mentioned.
(10) Natural fats and oils and their derivatives
Examples include soybean oil, epoxidized soybean oil, castor oil, tung oil, and rapeseed oil.
[0024]
The plasticizer has a boiling point at normal pressure (1 atm) of preferably 220 ° C. or higher, more preferably 250 ° C. or higher, or a boiling point at 5 to 10 torr of 170 ° C. or higher, more preferably 180 ° C. or higher. is there. When the boiling point at normal pressure is less than 220 ° C. or the boiling point at 5 to 10 torr is less than 170 ° C., when melt-extruding a polylactic acid-based resin having a ratio of D-form to L-form suitable for improving heat resistance, In some cases, the plasticizer tends to volatilize at a temperature. In addition, it is necessary to appropriately select the extrusion temperature in consideration of the fact that the melting point of the polylactic acid-based resin changes depending on the composition ratio of the L-form and the D-form, the mixing ratio with the aliphatic polyester, and the like.
[0025]
Further, from the viewpoint of compatibility with the polylactic acid-based resin, the solubility parameter (SP value) of the plasticizer is preferably in the range of 9.0 to 11.0. For example, diglycerin tetraacetate (boiling point at 193 ° C. at 5 torr, SP value 10.3) is relatively hard to bleed and is preferable as a plasticizer from the viewpoint of economy. Acetyl tributyl citrate (boiling point: about 210 ° C. at 5 torr, SP value: 9.4) is particularly preferable for food packaging from the viewpoint of hygiene.
[0026]
However, even with the preferred plasticizer as described above, the plasticizer may bleed out from the front and back surfaces and the surface may become sticky depending on the amount of the plasticizer added. Therefore, when a product or the like is packaged with this film, the product or the like to be packaged may be contaminated. In particular, when a large amount of a plasticizer is contained in order to enhance the flexibility of the film, or when a plasticizer having relatively low compatibility is used, a great problem occurs. In addition, if a large amount of a plasticizer is contained, the flexibility is improved, but if the glass transition temperature of the film becomes lower than room temperature, the surface of the film may show tackiness. Further, there is a problem that the winding property of the film is lowered.
[0027]
By the way, in the case of films such as OPP and PET, the surface of the film is roughened in order to improve the winding property and improve the winding state. For example, a protrusion can be formed on the film surface by mixing the film material with inorganic particles or the like, forming a film, stretching the film, and performing heat treatment. The protrusions reduce the coefficient of friction of the film surface and also form a gap between the rolled-up film and the film so that the film contains a suitable amount of air, so that the appearance of the rolled-up film is finely finished. On the other hand, when the film does not contain air appropriately, the rolled-up state becomes too sharp, and “grain marks” such as so-called fish eyes appear throughout the rolled-up film. When the plasticizer bleeds out to the film surface, the friction is further increased and the quality as a film product is impaired. Further, in a film in which a large amount of a plasticizer is mixed, a projection is hardly formed by a stretching step or a heat treatment step, and even if it is formed, the projection height is low, and the winding property is not improved. In order to increase the projection height, it is conceivable to increase the diameter of the particles mixed with the film material, but in that case, the transparency of the film decreases, so it is suitable when transparency is required Not.
[0028]
In the present invention, the polylactic acid-based resin film has a laminated structure having an intermediate layer and front and back layers, the intermediate layer is a layer containing a relatively large amount of plasticizer, and the front and back layers are compounded with a plasticizer. It is a layer that is not present or that is blended at a relatively low ratio. Specifically, the front and back layers preferably contain 85 to 100% by mass of the polylactic acid-based resin and 0 to 15% by mass of the plasticizer so that the total amount is 100% by mass. In the present invention, it is particularly preferable that the front and back layers do not contain a plasticizer. If the blending ratio of the plasticizer exceeds 15% by mass, the glass transition temperature of the front layer and the back layer is lower than room temperature, and the film surface becomes tacky. In addition, the plasticizer bleeds out to the surface of the surface layer and the back layer. Inactive particles are further compounded in these front and back layers.
[0029]
Thus, by suppressing the ratio of the plasticizer contained in the surface layer and the back surface layer to be low, it is possible to prevent the glass transition temperature of the surface layer and the back surface layer from falling below room temperature. In addition, at the time of film formation, the plasticizer contained in the intermediate layer tends to migrate to the surface layer and the back layer, but since the film surface is crystallized in the heat treatment step, the migration of the plasticizer to the front and back layers is prevented. be able to. For this reason, it is possible to obtain a heat-resistant film in which the plasticizer does not bleed out to the film surface. Furthermore, since the surface layer and the back surface layer containing the inert particles have a low blending ratio of the plasticizer, the projection height does not decrease when a projection is formed in the stretching step or the heat treatment step. Therefore, it is not necessary to increase the diameter of the inert particles to be blended in the front surface layer and the back surface layer, and the transparency can be maintained, so that it is possible to cope with the case where transparency is required.
[0030]
The inert particles to be mixed with the front surface layer and the back surface layer need to have an average particle diameter in the range of 0.5 to 5 μm, and preferably in the range of 1 to 4 μm. Further, the number of parts of the particles to be mixed is preferably 0.02 to 0.5 part by mass with respect to 100 parts by mass of the total mass of the polylactic acid-based resin and the plasticizer constituting the surface layer (or the back surface layer). It is necessary and preferably 0.05 to 0.4 parts by mass. When the average particle diameter of the inert particles is less than 0.5 μm or less than 0.05 part by mass, the film is excellent in transparency but the slip of the film is deteriorated and the winding property is reduced. On the other hand, when the average particle diameter is larger than 5 μm or the compounding amount is larger than 0.5 parts by mass, the winding property is improved, but the transparency is reduced. Therefore, when transparency is required for the film, it is necessary that the average particle diameter is 5 μm or less and the blending amount is 0.5 part by mass or less. Specifically, it is preferable to design the haze of the entire film to 10% or less.
[0031]
As the inert particles mixed in the front surface layer and the back surface layer, known inert particles used for OPP, PET film and the like can be used. Examples thereof include inorganic particles such as silica, talc, kaolin, calcium carbonate, and titanium oxide, and resin-based organic particles such as acrylate particles and styrene particles. However, the resin-based organic particles may swell or dissolve depending on the plasticizer used, so it is necessary to consider the combination. It is preferable to avoid it.
[0032]
In the production of the polylactic acid-based resin film of the present invention, in addition to the inert particles described above, for the purpose of adjusting various physical properties, a heat stabilizer, an antioxidant, a UV absorber, a light stabilizer, a pigment, Additives such as a coloring agent, a lubricant, a nucleating agent, and an inorganic filler can be added as long as the effects of the present invention are not impaired.
[0033]
As a method for producing the polylactic acid-based resin film of the present invention, any method can be adopted as long as it is a normal stretched film forming method. For example, there are a tenter stretching method, a roll stretching method, a tubular method, an inflation method and the like. Here, a method for producing a stretched film by a tenter method will be described, but the method is not limited thereto.
[0034]
In the production of a polylactic acid-based resin film, the raw materials for the composition may be pre-compounded using a co-rotating twin-screw extruder, a kneader, a Henschel mixer, or the like, or the raw materials may be directly blended by dry blending. It may be put into an extruder. A liquid component such as a plasticizer may be blended at the same time as the solid component, or may be separately injected from the vent of the extruder using a pump or the like separately from the solid component.
[0035]
In the production of a stretched film, particularly a biaxially stretched film, a process in which the film is brought into contact with a heating roll and a longitudinal stretching is performed by a peripheral speed difference between the rolls while using an infrared heater together as necessary, and operating on a rail. Gripping the film with a clip, conducting a stretching and heat treatment by guiding the film to a heating furnace, a sequential biaxial stretching method, wherein the clip holding the film is spread in the horizontal direction while being accelerated in the vertical direction, and the film is simultaneously stretched horizontally and vertically. Are stretched simultaneously.
The stretching conditions of the polylactic acid-based resin film are preferably such that the film temperature is 20 to 140 ° C, more preferably 40 to 110 ° C, and the stretching ratio is at least 1.5 in at least one axial direction. It is preferable to adjust so as to be in a range of up to 5.0 times. If the film temperature is in the range of 20 to 140 ° C. and the stretching ratio is adjusted to be in the range of 1.5 to 5.0 times at least in the uniaxial direction, film breakage, whitening, drawdown, etc. This is because no trouble occurs.
[0036]
In the present invention, it is preferable to perform a heat treatment after stretching the film. For example, after the film is once heated and stretched in a heating furnace, heat treatment can be performed with a fixed width. The heat treatment is preferably performed at a temperature of 135 to 160 ° C., more preferably 140 to 155 ° C., and a treatment time of 1 second to 5 minutes. If the temperature is lower than 135 ° C., it is difficult to obtain a heat treatment effect, and if the temperature is higher than 160 ° C., the film tends to draw down. If the treatment time is less than 1 second, the effect of the heat treatment is hardly obtained, and if it exceeds 5 minutes, the heat treatment equipment becomes long and economical.
[0037]
In the present invention, the ratio of the D-form to the L-form of the polylactic acid-based resin, the selection of the type and blending amount of the plasticizer, and the setting of conditions in the stretching step and the heat treatment step are appropriately performed, so that the longitudinal direction (MD) ) And the heat shrinkage of the film in the transverse direction (TD) of the film are both preferably 10% or less. If the heat shrinkage of the film at 120 ° C. × 15 minutes is 10% or less, the heat resistance (thermal dimensional stability) of the film can be maintained, and secondary processing such as printing and bag making can be performed. At the time of storage or storage, problems such as shrinkage, waving, and curling of the film do not occur.
[0038]
Further, in the present invention, the storage elastic modulus (E ') of the entire film obtained by dynamic viscoelasticity measurement at a frequency of 10 Hz and a temperature of 20 ° C. is in the range of 0.5 to 3.0 GPa. Preferably, it is more preferably 0.5 to 2.5 GPa. When the storage elastic modulus E ′ is less than 0.5 GPa, the film becomes too soft and easily deformed, so that the film is stretched by the roll tension at the time of secondary processing such as printing, bag making, and the like, and is likely to be displaced or curled. In addition, since the self-supporting property is likely to be poor, the display effect of the product may be poor. On the other hand, if the storage elastic modulus E ′ is more than 3.0 GPa, the film tends to be hard and hard to stretch, so that wrinkles are likely to be formed during the secondary processing, and a rough feel may be felt during use. It becomes difficult. In any case, if the storage elastic modulus (E ') is in the range of 0.5 to 3.0 GPa, a film having characteristics and texture similar to OPP can be obtained.
In order to keep the storage elastic modulus (E ') of the film within the above range, it is most important that the blending ratio of the amount of the plasticizer be within the above-mentioned preferable range. It can be appropriately adjusted by a combination of a resin composition, a type of a plasticizer, molding processing conditions, and the like.
[0039]
The thickness of the film is not particularly limited, but preferably has a thickness of 7 to 100 µm as a whole when used for packaging or bags. Among them, the thickness of each of the front surface layer and the back surface layer is preferably 0.5 μm or more. When the thickness of the surface layer or the back surface layer is less than 0.5 μm, depending on the diameter of the inert particles to be mixed, the particles may fall off, or the plasticizer contained in the intermediate layer may migrate to the surface layer or the back surface layer, The effect of suppressing bleed-out may decrease.
[0040]
The polylactic acid-based resin film as described above has physical properties similar to OPP, and can be easily subjected to fusing and sealing to form a fusing and sealing bag. When the biaxially stretched film of a polylactic acid-based resin does not contain a plasticizer, it is too hard to stretch easily, so it has little absorption of the dimensional difference and easily wrinkles during bag making, but the polylactic acid-based resin film of the present invention Can perform good fusing seal processing. Further, when the biaxially stretched film of the polylactic acid-based resin does not contain a plasticizer, the fusion-sealing strength is difficult to be obtained, but the polylactic acid-based resin film of the present invention can exhibit the same strength as OPP. .
Furthermore, the film does not contain a plasticizer at all, or contains a low ratio, and has good winding properties and blocking resistance of the film by providing a front layer and a back layer in which inert particles are mixed. In addition, it is possible to provide a film in which the bleed out of the contained plasticizer is suppressed.
[0041]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples, but the present invention is not limited thereto. The measurement values and evaluations shown in the examples were measured under the following conditions.
[0042]
《Measurement method and evaluation method》
(1) Storage modulus (E ')
Using a viscoelastic spectrometer “VES-F3” (manufactured by Iwamoto Seisakusho), the storage elastic modulus was measured in the machine direction (MD) at a vibration frequency of 10 Hz and a temperature of 20 ° C.
[0043]
(2) Heat shrinkage
The film piece was suspended in an oven at 120 ° C. for 15 minutes, and the heat shrinkage (%) was determined based on the following equation. However, the length of the film before heating in the oven was L1, and the length of the film after the heat treatment was L2.
Heat shrinkage (%) = ((L1-L2) / L1) × 100
[0044]
(3) Haze
The total light transmittance and the diffuse transmittance were obtained based on JIS K 7105, and were calculated by the following formula.
Haze (%) = (diffuse transmittance / total light transmittance) × 100
[0045]
(4) Rewindability
The film wound up by a winder during film formation was cut into a predetermined width (here, 500 mm in width) by a slitter and wound up in a roll shape. The appearance of the film wound into a roll at this time was visually observed and evaluated according to the following criteria. Evaluation criteria:
"◯": Good product with no "wrinkles" or "grain marks" observed.
“△”: No “grain mark” was observed, but the film was easily wrinkled.
"X": An inferior product in which the film was wrinkled and "grain marks" were recognized in the film wound up in a roll.
[0046]
(5) Suitability for fusing seal bag making machine
Using a fusing seal bag making machine "HK65V" (manufactured by Totani Giken Co., Ltd.), using a sample in which a 500 mm wide film is wound into a roll, 1,000 side seal bags with a width of 100 mm and a length of 250 mm are manufactured under optimum conditions. The appearance of the obtained bag was visually observed and evaluated based on the following evaluation criteria.
Evaluation criteria:
"O": 900 to 1000 bags without wrinkles or curls were formed.
“△”: 700 to 899 bags without wrinkles and curls were formed.
“×”: Only 699 or less bags were free from wrinkles and curls.
[0047]
Next, a method for producing a polylactic acid-based resin pellet (master batch) containing the inert particles used in the examples will be described below.
<Preparation of master batch>
(1) Master batch A
In a polylactic acid-based resin (“Nature Works 4031D” manufactured by Cargill Dow, L: D = 98.6: 1.4, weight average molecular weight is about 200,000), granular silica having an average particle diameter of about 3 μm (Fuji Silysia Chemical Ltd.) Co., Ltd., trade name: Sylysia 730) was mixed at a ratio of 2% by mass, and compounded at a temperature of 200 ° C. using a 40 mmφ small co-rotating twin-screw extruder (manufactured by Mitsubishi Heavy Industries, Ltd.) to form pellets. This pellet is referred to as a master batch A.
[0048]
(2) Masterbatch B
A polylactic acid-based resin ("Nature Works 4031D" manufactured by Cargill Dow) was mixed with 5% by mass of granular silica (manufactured by Fuji Silysia Chemical Ltd., trade name: Sylysia 310P) having an average particle diameter of about 1.4 µm, and the mixture was 40 mmφ. The mixture was compounded at a temperature of 200 ° C. using a small co-rotating twin screw extruder (manufactured by Mitsubishi Heavy Industries, Ltd.) to form pellets. This pellet is referred to as masterbatch B.
[0049]
(2) Masterbatch C
A polylactic acid-based resin ("Nature Works 4031D" manufactured by Cargill Dow) is mixed with 5% of silica (manufactured by the company, trade name: Sylysia 770) having an average particle diameter of about 6 μm, and a 40 mmφ small co-axial twin screw extruder ( (Mitsubishi Heavy Industries, Ltd.) at a temperature of 200 ° C. to form a pellet. This pellet is referred to as master batch C.
[0050]
(4) Masterbatch D
5% by mass of light calcium carbonate (manufactured by Okutama Kogyo Co., Ltd., trade name: Tamapearl TP-222H) having an average particle diameter of about 0.3 μm is mixed in a polylactic acid-based resin (“Nature Works 4031D” manufactured by Cargill Dow). The compound was compounded at a temperature of 200 ° C. using a 40 mmφ small co-rotating twin screw extruder (manufactured by Mitsubishi Heavy Industries, Ltd.) to form a pellet. This pellet is referred to as a master batch D.
[0051]
(Example 1)
As a raw material for the intermediate layer, a polylactic acid-based resin ("Nature Works 4031D" manufactured by Cargill Dow) and diglycerin tetraacetate (abbreviation: DGTA) (manufactured by Riken Vinyl Co., Ltd., trade name: Riquemar PL710) as a plasticizer are used. : 16 (mass%) at a feed rate of 58 mmφ co-axial twin screw extruder (manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd.). However, a belt-type feeder was used to supply the polylactic acid-based resin, and a mono pump (manufactured by Hyojin Equipment Co., Ltd.) was used to supply the plasticizer. Further, the mixed raw materials were melted at 190 ° C.
On the other hand, a polylactic acid-based resin (“Nature Works 4031D”) and a masterbatch A were used as a raw material for the surface layer and the backside layer, and the total of the polylactic acid-based resin and the masterbatch A was 100 parts by mass of silica. The mixture was adjusted so that the number of blending portions was 0.05 part, and the mixture was supplied to a 41 mmφ coaxial twin-screw extruder (manufactured by Toshiba Machine Co., Ltd.). Further, the mixed raw materials were melted at 200 ° C.
Next, the molten resin of the raw material for the intermediate layer and the front and back layers was led from separate 58 mmφ coaxial twin screw extruders and 41 mmφ coaxial twin screw extruders through separate conduits, and the surface layer: intermediate layer: backside layer per unit time. The extruded product was extruded using a multi-manifold type die while adjusting the extruded amount so that the extruded amount ratio became 3: 19: 3. The extruded molten resin was rapidly cooled to 30 ° C. by a casting roll to form a 190 μm thick sheet. Thereafter, the sheet was successively passed through a biaxial tenter (manufactured by Mitsubishi Heavy Industries, Ltd.), stretched 2.5 times in length at 48 ° C., and stretched 3 times in 60 ° C. Subsequently, a heat treatment was performed at 140 ° C. for 8 seconds to obtain a stretched film having a width of about 1400 mm and a thickness of 25 μm. Further, the obtained film was cut into two pieces having a width of 500 mm using a slitter (manufactured by Nishimura Seisakusho Co., Ltd.), and wound into a roll around a paper tube having an inner diameter of 76 mm as a core. The resulting polylactic acid-based resin film and roll-shaped polylactic acid-based resin film were evaluated for storage elastic modulus, heat shrinkage, haze, winding property, and suitability for a bag making machine. Table 1 shows the evaluation results.
[0052]
(Example 2)
In Example 1, the kind of the plasticizer to be blended as the raw material for the intermediate layer was changed to acetyltributyl citrate (abbreviation: ATBC, manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.), and the blending amount was changed to 13% by mass. The masterbatch B, polylactic acid-based resin (“Nature Works 4031D”), and ATBC as a plasticizer were used to adjust the backside layer so that the blending amount of silica was 0.4 part. A stretched film was prepared in the same manner as in Example 1, except that the extrusion amount ratio was adjusted to be 4: 17: 4 and the stretching conditions were changed as shown below. Further, a polylactic acid-based film wound into a roll was obtained. The stretching conditions were as follows: longitudinal stretching was performed 2.5 times at 47 ° C., and transverse stretching was performed 2.8 times at 55 ° C. The heat treatment conditions were a heat treatment temperature of 145 ° C. and a heat treatment time of 8 seconds. The same evaluation as in Example 1 was performed on the obtained polylactic acid-based resin film and roll-shaped polylactic acid-based resin film. Table 1 shows the evaluation results.
[0053]
(Example 3)
In Example 1, the type of plasticizer blended as a raw material for the front and back layers and the intermediate layer was changed to dibutyl phthalate (abbreviation: DBP, manufactured by Daihachi Chemical Industry Co., Ltd.), and the blending amounts were 13% by mass and 18%, respectively. % By mass. Masterbatch A was used for the surface layer and the backside layer, and the amount of silica was adjusted to be 0.2 parts by mass. A stretched film was prepared in the same manner as in Example 1, except that the extrusion ratio per unit time of each layer was appropriately adjusted to be 3: 19: 3, and the stretching conditions were changed as shown below. Further, a polylactic acid-based film wound into a roll was obtained. The stretching conditions were as follows: longitudinal stretching was performed 2.5 times at 46 ° C., and transverse stretching was performed 2.8 times at 57 ° C. The heat treatment conditions were a heat treatment temperature of 142 ° C. and a heat treatment time of 10 seconds. The same evaluation as in Example 1 was performed on the obtained polylactic acid-based resin film and roll-shaped polylactic acid-based resin film. Table 1 shows the evaluation results.
[0054]
(Comparative Example 1)
In Example 1, the blending amount of the plasticizer blended as a raw material for the intermediate layer was adjusted to 16% by mass, and the front layer and the back layer were formed using a master batch D and a synthesized polylactic acid-based resin. The blending amount of calcium is adjusted to be 0.4 parts by mass, and while appropriately adjusting the extrusion amount ratio of each layer per unit time to be 3: 17: 3, the stretching conditions are as shown below. Except having changed, it carried out similarly to Example 1, and produced the polylactic-acid-type stretched film. Further, a polylactic acid-based film wound into a roll was obtained. The stretching conditions were as follows: longitudinal stretching at 48 ° C. by 2.5 times, and transverse stretching at 60 ° C. by 3.0 times. The heat treatment conditions were a heat treatment temperature of 145 ° C. and a heat treatment time of 8 seconds. The same evaluation as in Example 1 was performed on the obtained polylactic acid-based resin film and roll-shaped polylactic acid-based resin film. Table 1 shows the evaluation results.
[0055]
(Comparative Example 2)
In Example 1, the type of plasticizer compounded as a raw material for the intermediate layer was changed to acetyl tributyl citrate (abbreviation: ATBC, manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.), and the compounding amount was changed to 0.3 part. The masterbatch C, the synthesized polylactic acid-based resin, and ATBC as a plasticizer were used to adjust the layer and the back layer such that the compounding amount of silica was 0.3 parts by mass, and the extrusion amount of each layer per unit time was adjusted. A stretched polylactic acid-based film was produced in the same manner as in Example 1, except that the ratio was appropriately adjusted to be 4: 17: 4, and the stretching conditions were changed to the stretching conditions shown below. Further, a polylactic acid-based resin film wound into a roll was obtained. The stretching conditions were as follows: longitudinal stretching was performed 2.5 times at 46 ° C., and transverse stretching was performed 2.8 times at 52 ° C. The heat treatment conditions were a heat treatment temperature of 130 ° C. and a heat treatment time of 8 seconds. The same evaluation as in Example 1 was performed on the obtained polylactic acid-based resin film and roll-shaped polylactic acid-based resin film. Table 1 shows the evaluation results.
[0056]
(Comparative Example 3)
In Example 1, the type of plasticizer blended as a raw material for the intermediate layer was changed to acetyl tributyl citrate (abbreviation: ATBC, manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.), and the surface layer and the back surface layer were changed to master batch A The synthesized polylactic acid-based resin and ATBC were used as a plasticizer, and the blending amount of silica was adjusted to be 0.8 parts by mass, so that the extrusion ratio per unit time of each layer was 4: 17: 4. A stretched film was prepared in the same manner as in Example 1 except that the stretching conditions were adjusted as described below and the stretching conditions shown below were changed. Further, a polylactic acid-based resin film wound into a roll was obtained. The stretching conditions were as follows: longitudinal stretching was performed 2.5 times at 46 ° C, and transverse stretching was performed 2.8 times at 50 ° C. The heat treatment conditions were a heat treatment temperature of 145 ° C. and a heat treatment time of 8 seconds. The same evaluation as in Example 1 was performed on the obtained polylactic acid-based resin film and roll-shaped polylactic acid-based resin film. Table 1 shows the evaluation results.
[0057]
(Comparative Example 4)
The above-mentioned polylactic acid-based resin, master batch A, and ATBC as a plasticizer were adjusted so that they became 86.5: 0.5: 13 (mass%), and a 58 mmφ co-directional twin screw extruder ( (Made by Toshiba Machine Co., Ltd.). However, a belt-type feeder was used to supply the polylactic acid-based resin and the master batch A, and a mono pump (manufactured by Hyojin Kikai Co., Ltd.) was used to supply the plasticizer. Further, the mixed raw materials were melted at 190 ° C. The molten resin was extruded from the die as a single layer, and this was rapidly cooled to 20 ° C. with a casting roll to form a sheet having a thickness of 190 μm. Thereafter, the paper is passed successively through a biaxial tenter (manufactured by Mitsubishi Heavy Industries, Ltd.) and stretched 2.5 times in length at 48 ° C. and 3 times in width at 55 ° C., and subsequently at 140 ° C. for 20 seconds. Heat treatment was performed to obtain a stretched film having a width of about 1400 mm and a film thickness of 25 μm. Further, the obtained film was cut into two pieces having a width of 500 mm using a slitter (Nishimura Seisakusho Co., Ltd.) and wound up on a paper tube having an inner diameter of 76 mm. The same evaluation as in Example 1 was performed on the obtained polylactic acid-based resin film and roll-shaped polylactic acid-based resin film. Table 1 shows the evaluation results.
[0058]
(Comparative Example 5)
In Comparative Example 4, polylactic acid was prepared in the same manner as in Comparative Example 4, except that the mixing ratio of the master batch A was adjusted so that the mixing amount of silica was 0.3 parts by mass, and the heat treatment temperature was changed to 120 ° C. A base resin film was obtained. Further, a polylactic acid-based resin film wound into a roll was obtained. The same evaluation as in Example 1 was performed on the obtained polylactic acid-based resin film and roll-shaped polylactic acid-based film. Table 1 shows the evaluation results.
[0059]
(Comparative Example 6)
In Comparative Example 4, a polylactic acid-based resin film was obtained in the same manner as in Comparative Example 4, except that the compounding ratio of the master batch A was adjusted so that the compounding amount of silica was 0.3 parts by mass. Further, a polylactic acid-based resin film wound into a roll was obtained. The same evaluation as in Example 1 was performed on the obtained polylactic acid-based resin film and roll-shaped polylactic acid-based film. Table 1 shows the evaluation results.
[0060]
[Table 1]

[0061]
As is clear from Table 1, Examples 1 to 3 have a storage elastic modulus (E ') in the range of 0.5 to 3.0 GPa and have elasticity suitable for use as a film. I can say. In addition, the heat shrinkage rate is 10% or less for both MD and TD, and it can be said that there is no problem in handling during secondary processing and storage. In Examples 1 to 3, the rollability was excellent, and 900 or more bags were free from wrinkles and curls even in the suitability for a bag making machine. Examples 1 to 3 were further found to have a small haze and excellent transparency as a film.
On the other hand, Comparative Example 1 in which inactive particles having a particle diameter of less than 0.5 μm were added to the surface layer and the back layer was inferior in winding property and suitability for a bag making machine, and inactive particles having a particle diameter of more than 5 μm. Comparative Example 2 in which the particles were added to the surface layer and the back layer had a high haze and was inferior in transparency, and had a low heat treatment temperature of 130 ° C., so that the heat shrinkage was more than 10%, and It turned out to be poor in agility. Comparative Example 3 in which the amount of the plasticizer added to the surface layer and the back layer was more than 15% by mass was poor in winding property and suitability for a bag making machine, and the amount of the inert particles added was 0.5% by mass. Parts, the film had a high haze. In Comparative Examples 4 to 6 having a single-layer structure, since the blending amount of the plasticizer was 16% by mass as the whole film, only 699 or less bags with no wrinkles or curls were formed in the suitability for a bag making machine.
[0062]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, there is provided a biodegradable film which has physical properties similar to OPP and excellent heat resistance, has less bleeding of a plasticizer, is transparent and has excellent winding properties. be able to. Further, an excellent fusing seal bag can be provided by fusing and sealing the polylactic acid-based resin film. Since such a polylactic acid-based resin film and a polylactic acid-based resin fusing seal bag do not adversely affect the natural environment even at the time of disposal after use, they can be usefully used in the field of packaging materials and industrial materials. .

Claims (5)

少なくとも表裏層を有する積層体を延伸したフィルムであって、前記表裏層が、それぞれ、ポリ乳酸系樹脂と、平均粒子径が０．５〜５μｍの不活性粒子を、該ポリ乳酸系樹脂１００質量部に対して０．０２〜０．５質量部含有し、かつ、フィルム全体としては、ポリ乳酸系樹脂６７〜９６質量％と可塑剤４〜３３質量％とを合計で１００質量％となるように含むことを特徴とするポリ乳酸系樹脂フィルム。A film obtained by stretching a laminate having at least front and back layers, wherein each of the front and back layers includes a polylactic acid-based resin and inert particles having an average particle diameter of 0.5 to 5 μm, and 100 mass% of the polylactic acid-based resin. 0.02 to 0.5 parts by mass based on the total amount of the polylactic acid-based resin and the plasticizer 4 to 33% by mass as 100% by mass. And a polylactic acid-based resin film. 前記フィルムの２０℃における貯蔵弾性率が０．５〜３．０ＧＰａであることを特徴とする請求項１記載のポリ乳酸系樹脂フィルム。The polylactic acid-based resin film according to claim 1, wherein the film has a storage elastic modulus at 20C of 0.5 to 3.0 GPa. 前記フィルムは、１２０℃×１５分における加熱収縮率が、縦方向及び横方向共に１０％以下であることを特徴とする請求項１又は２記載のポリ乳酸系樹脂フィルム。3. The polylactic acid-based resin film according to claim 1, wherein the film has a heat shrinkage at 120 ° C. for 15 minutes of 10% or less in both a vertical direction and a horizontal direction. 4. 前記可塑剤が、常圧における沸点が２２０℃以上であるか、又は、５〜１０ｔｏｒｒにおける沸点が１７０℃以上であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載のポリ乳酸系樹脂フィルム。4. The polylactic acid system according to claim 1, wherein the plasticizer has a boiling point at normal pressure of 220 ° C. or higher, or a boiling point at 5 to 10 torr of 170 ° C. or higher. 5. Resin film. 請求項１〜４のいずれか１項記載のポリ乳酸系樹脂フィルムを溶断シールすることにより袋状に成形してなることを特徴とするポリ乳酸系樹脂溶断シール袋。A polylactic acid-based resin fusing seal bag, which is formed by fusing and sealing the polylactic acid-based resin film according to any one of claims 1 to 4.