【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は被膜シートの製造方法に関する。本発明の製造方法は、たとえば、反射防止シートの製造方法として有用である。さらには本発明は、当該製造方法により得られた反射防止シート、さらには当該反射防止シートを用いた光学素子及び画像表示装置に関する。反射防止フィルムを用いた反射防止偏光板等の光学素子は、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、有機ＥＬ表示装置、ＰＤＰ、ＣＲＴ等の各種画像表示装置において好適に利用できる。
【０００２】
【従来の技術】
液晶パネルは近年の研究開発によりディスプレイとしての確固たる地位を確保しつつある。しかし、ＬＣＤを、明るい照明下において、使用頻度の高いカーナビゲーション用モニターやビデオカメラ用モニターに用いた場合には、表面反射による視認性の低下が顕著である。このため、これらの機器に装着される偏光板には、反射防止シートが積層されている。また、ＬＣＤなどの画像表示装置は、表示装置表面の写り込みにより、画像の視認性が妨げられる。そのため、反射防止シートとしては、光散乱効果による防眩性を付与するために凹凸形状表面の透明樹脂層を設けた反射防止シートが用いられている。凹凸形状表面は、たとえば、基材シート上に微粒子を含有する透明樹脂層により形成することができる。また、透明樹脂層には屈折率を制御するための機能性フィラー等の微粒子を適宜に含有することができる。
【０００３】
かかる反射防止シートに代表される光学フィルムは、高分子フィルムに樹脂材料を含有する塗工液を塗工後に、硬化して反射防止層等の光学機能層を形成することにより得られる。前記塗工液の塗工方式としては、スロットダイ、リバースグラビアコート、マイクログラビア等の様々な方式が採用されている。
【０００４】
しかし、いずれの塗工方式を用いても、塗工液の塗工工程から硬化工程に移動するまでに、透明樹脂層の凹凸形状表面に塗工した塗工液中の樹脂材料の流動が起こり、凸部に樹脂分が残らない状態となる。特に、塗工液が溶剤を多量に含む場合には、樹脂材料の流動が起こりやすい。その状態のまま、塗工液を硬化すると、凸部表面に直径数μｍの大きさで厚みが薄くなり、凹凸面上のハジキにより輝点が現れ、反射防止層の厚み差による干渉ムラができる。そのため、従来から凹凸形状表面に干渉ムラによる外観不良のない反射防止層を作製することは、技術的に困難であった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、表面に凹凸形状が形成されているシートの当該凹凸表面に、塗工液により被膜層を形成する被膜シートの製造方法であって、凹凸形状表面に均一な被膜層を形成することができる被膜シートの製造方法を提供することを目的とする。
【０００６】
また本発明は、当該製造方法により得られる反射防止シート、当該反射防止シートが設けられている光学素子、当該光学素子を用いた画像表示装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは前記課題を解決すべく鋭意検討を重ねた結果、以下に示す反射防止シートの製造方法により前記目的を達成できることを見出し、本発明を完成するに到った。
【０００８】
すなわち本発明は、表面に凹凸形状を有するシートの当該凹凸表面に、樹脂材料および溶剤を含有する塗工液を塗工する工程および当該塗工液に硬化処理を施して被膜層を形成する工程を含む被膜シートの製造方法において、
前記凹凸形状表面の表面粗さ（Ｒａ）が０．１〜０．５μｍであり、
前記塗工液の塗工を、２回以上に分けて行うことを特徴とする被膜シートの製造方法、に関する。
【０００９】
上記本発明では、塗工工程における塗工液の塗工を、２回以上に分けて多層塗工することで、凹凸形状表面の凸部でのハジキの発生を抑えて均一な被膜層を形成している。かかる方法により、ハジキが抑制されるメカニズムは明確にはなっていないものの、塗工液を２回以上塗工することで１回の塗工量を少なくすることができ、薄層塗工により凸部に塗工された塗工液への重力の影響が少なくなることが考えられる。また凸部での濡れが悪くハジキが発生する場合であっても、２回目以降の薄層塗工の際には、凹凸形状表面に既に存在する塗工液の影響によって、濡れにくい部分も濡れるようになると考えられる。たとえば、塗工液により反射防止層を形成する場合には、透明樹脂層の凹凸形状表面の凸部でのハジキによる輝点を抑止し、厚み差による干渉ムラを抑え、外観不良を改善した反射防止シートを作製することができる。
【００１０】
前記被膜シートの製造方法は、凹凸形状表面の表面粗さ（Ｒａ）が０．１〜０．５μｍの凹凸形状を有するシートに適用される。かかる表面粗さを有するシートに、被膜層として反射防止層を設けることにより、防眩性の反射防止層を形成できる。なお、表面粗さ（Ｒａ）は、ＪＩＳ Ｂ０６０１に準じ、触針式表面粗さ測定機として株式会社東京精密製のサーフコム４７０Ａを用いて測定した。
【００１１】
前記被膜シートの製造方法は、前記塗工液の溶剤含有量が９０重量％以上である場合に好適である。本発明の製造方法は、特に、溶剤を多量に含んだ低濃度、低粘度の塗工液を用いる場合に好適である。塗工液の溶剤の含有量は、９８重量％以上の場合にも好適に適用できる。
【００１２】
前記被膜シートの製造方法は、前記塗工液の粘度（２５℃）が１〜１０ｍｍＰａ・ｓである場合に好適である。本発明の製造方法は、特に粘度が低く、溶剤を多量に含んだ低濃度、低粘度の塗工液を用いて反射防止層を形成する場合に有用である。
【００１３】
前記被膜シートの製造方法は、前記被膜層の厚みが５μｍ以下である場合に好適である。本発明の製造方法は、最終的に形成される被膜層の厚みが薄い場合に好適に適用できる。
【００１４】
前記被膜シートの製造方法は、表面に凹凸形状を有するシートが、表面に凹凸形状が形成されている透明樹脂層を有するシートであり、被膜層が、当該透明樹脂層よりも屈折率が低い低屈折率材料を含有する塗工液により形成された反射防止層である場合に好適に適用できる。なお、透明樹脂層の屈折率は、１．４９〜１．７２であり、反射防止層の屈折率が１．３０〜１．４８であることが好ましい。
【００１５】
また本発明は、前記製造方法により得られる反射防止シート、に関する。また光学素子の片面又は両面に、前記反射防止シートが設けられていることを特徴とする光学素子、に関する。また前記反射防止シートまたは光学素子を搭載した画像表示装置、に関する。
【００１６】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明の被膜シートの製造方法を図面を参酌しながら説明する。本発明の被膜シートの製造方法は、表面に凹凸形状を有するシートに対して特に制限なく適用できる。図１は反射防止シートの製造方法に適用した場合の各工程を表す概念図である。図１（１）は、透明基板１の片面に、凹凸形状表面ｘが微粒子４により形成されている透明樹脂層２を有するシートである。図１（２）、（３）は、前記透明樹脂層表面ｘに、塗工液を２回に分けて塗工した場合の概念図である。図１（２）は、１回目の塗工液を塗工した後の状態を示し、透明樹脂層２の凸部において塗工液３′の濡れが悪い。図１（３）では、２回目の塗工液の塗工により凸部での塗工液３′の濡れがよくなっている。図１（４）は、これを硬化して均一な被膜層３を形成したものである。被膜シートが反射防止シートの場合には、被膜層３が反射防止層３となる。
【００１７】
透明基板１としては、例えばポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系ポリマー、ジアセチルセルロース、トリアセチルセルロース等のセルロース系ポリマー、ポリカーボネート系ポリマー、ポリメチルメタクリレート等のアクリル系ポリマー等の透明ポリマーからなるフィルムがあげられる。またポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体等のスチレン系ポリマー、ポリエチレン、ポリプロピレン、環状ないしノルボルネン構造を有するポリオレフィン、エチレン・プロピレン共重合体等のオレフィン系ポリマー、塩化ビニル系ポリマー、ナイロンや芳香族ポリアミド等のアミド系ポリマー等の透明ポリマーからなるフィルムもあげられる。さらにイミド系ポリマー、スルホン系ポリマー、ポリエーテルスルホン系ポリマー、ポリエーテルエーテルケトン系ポリマー、ポリフェニレンスルフィド系ポリマー、ビニルアルコール系ポリマー、塩化ビニリデン系ポリマー、ビニルブチラール系ポリマー、アリレート系ポリマー、ポリオキシメチレン系ポリマー、エポキシ系ポリマーや前記ポリマーのブレンド物等の透明ポリマーからなるフィルムなどもあげられる。特に光学的に複屈折の少ないものが好適に用いられる。
【００１８】
透明基板１の厚さは、適宜に決定しうるが、一般には強度や取扱性等の作業性、薄層性などの点より１０〜５００μｍ程度である。特に２０〜３００μｍが好ましく、３０〜２００μｍがより好ましい。
【００１９】
透明基板１上への透明樹脂層２の形成方法は特に制限されず、適宜な方式を採用することができる。たとえば、透明樹脂層２の形成に用いた透明基材の表面を、予め、サンドブラストやエンボスロール、化学エッチング等の適宜な方式で粗面化処理してフィルム表面に凹凸形状を付与する方法等により、透明樹脂層２を形成する材料そのものの表面を凹凸形状に形成する方法があげられる。また、透明樹脂層２上に別途透明樹脂層を塗工付加し、当該透明樹脂層表面に、金型による転写方式等により凹凸形状を付与する方法があげられる。また、図１のように透明樹脂層２に微粒子４を分散含有させて凹凸形状を付与する方法などがあげられる。これら凹凸形状の形成方法は、二種以上の方法を組み合わせ、異なる状態の凹凸形状表面を複合させた層として形成してもよい。前記透明樹脂層２の形成方法のなかでも、凹凸形状表面の形成性等の観点より、微粒子を分散含有する透明樹脂層２を設ける方法が好ましい。また本発明の被膜シートの製造方法は、微粒子４により透明樹脂層２に凹凸形状を形成した場合に好適である。
【００２０】
以下、微粒子４を分散含有させて透明樹脂層２を設ける方法について説明する。当該透明樹脂層２を形成する樹脂としては微粒子４の分散が可能で、透明樹脂層形成後の皮膜として十分な強度を持ち、透明性のあるものを特に制限なく使用できる。前記樹脂としては熱硬化型樹脂、熱可塑型樹脂、紫外線硬化型樹脂、電子線硬化型樹脂、二液混合型樹脂などがあげられるが、これらのなかでも紫外線照射による硬化処理にて、簡単な加工操作にて効率よく光拡散層を形成することができる紫外線硬化型樹脂が好適である。
【００２１】
紫外線硬化型樹脂としては、ポリエステル系、アクリル系、ウレタン系、アミド系、シリコーン系、エポキシ系等の各種のものがあげられ、紫外線硬化型のモノマー、オリゴマー、ポリマー等が含まれる。好ましく用いられる紫外線硬化型樹脂は、例えば紫外線重合性の官能基を有するもの、なかでも当該官能基を２個以上、特に３〜６個有するアクリル系のモノマーやオリゴマーを成分を含むものがあげられる。これらのなかでもアクリルウレタン系のものが好ましい。また、紫外線硬化型樹脂には、紫外線重合開始剤が配合されている。
【００２２】
透明樹脂層２の屈折率は１．４９〜１．７２になるように調整するのが好ましい。また透明樹脂層２の屈折率は、透明基板１の屈折率より高く、被膜層３（反射防止層３）の屈折率が透明基板１の屈折率より低いことが好ましい。反射率の観点から透明樹脂層２には高屈折率が求められ、反射防止層３にはより低い屈折率が求められる。反射防止効果がよく、表示品位の高い反射防止フィルムを得るには、屈折率が前記関係：透明樹脂層２＞透明基板１＞反射防止層３となるように、透明樹脂層２と反射防止層３の屈折率差になるのが好ましい。
【００２３】
透明樹脂層２の屈折率の調整法は特に制限されない。透明樹脂層の屈折率は、透明樹脂層形成用の樹脂に高屈折率の金属や金属酸化物の超微粒子を添加して調整することができる。高屈折率の超微粒子材料としては、たとえば、ＴｉＯ２、ＺｎＯ、ＳｎＯ２、ＩＴＯ（酸化インジウム／酸化錫）、ＡＴＯ（酸化アンチモン／酸化錫）、ＺｒＯ２を用いるのが好ましい。超微粒子の平均粒子径は通常０．１μｍ以下程度であるのが好ましい。
【００２４】
微粒子としては、各種金属酸化物、ガラス、プラスティックなどの透明性を有する、無機または有機の球形もしくは不定形のフィラーを特に制限なく使用することができる。無機または有機の球形もしくは不定形のフィラーとしては、例えば、ＰＭＭＡ（ポリメチルメタクリレート）、ポリウレタン、ポリスチレン、メラミン樹脂等の各種ポリマーからなる架橋又は未架橋の有機系微粒子、ガラス、シリカ、アルミナ、酸化カルシウム、チタニア、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛等の無機系粒子や、酸化錫、酸化インジウム、酸化カドミウム、酸化アンチモンまたはこれらの複合物等の導電性無機系粒子などがあげられる。前記微粒子の平均粒子径は０．５〜１０μｍ、さらには１〜５μｍのものが好ましい。微粒子により微細凹凸形状を形成する場合、微粒子の使用量は樹脂１００重量部に対して、１〜３０重量部程度とするのが好ましい。
【００２５】
なお、透明樹脂層２の形成には、レベリング剤、チクソトロピー剤、帯電防止剤等の添加剤を含有させることができる。透明樹脂層２の形成に当たり、チクソトロピー剤（０．１μｍ以下のシリカ、マイカ等）を含有させることにより、突出粒子により凹凸形状を容易に形成することができる。
【００２６】
透明樹脂層２の形成方法は特に制限されず、適宜な方式を採用することができる。たとえば、前記樹脂を塗工し、乾燥後、硬化処理する。前記樹脂が前記フィラー等を含有する場合には表面に凹凸形状を呈するような透明樹脂層２を形成する。前記樹脂の塗工は、ファンテン、ダイコーター、キャスティング、スピンコート、ファンテンメタリング、グラビア等の適宜な方式で塗工される。なお、塗工にあたり、前記樹脂は、トルエン、酢酸エチル、酢酸ブチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、イソプロピルアルコール、エチルアルコール等の一般的な溶剤で希釈してもよく、希釈することなくそのまま塗工することもできる。また、透明樹脂層２の厚さは特に制限されないが、２０μｍ以下、０．５〜２０μｍ程度、特に１〜１０μｍとするのが好ましい。
【００２７】
なお、前記透明樹脂層２は透明基板１に直接または別の層を介して設けることができる。別の層としては、導電層、屈折率を透明樹脂層２と被膜層３（反射防止層３）中の中間に調整した中屈折率層等があげられる。
【００２８】
前記の凹凸形状表面には、樹脂材料および溶剤を含有する塗工液を塗工して被膜層３を形成する。樹脂材料として、透明樹脂層２よりも屈折率が低い低屈折率材料を用いて反射防止層３を形成できる。反射防止層３の屈折率は１．３０〜１．４８になるように調整するのが好ましい。反射防止層３には屈折率を調整するための超微粒子を含有させることができる。
【００２９】
低屈折率材料は透明樹脂層２よりも屈折率の低いものであれば特に制限されない。低屈折率材料としては、例えば、紫外線硬化型アクリル樹脂等の樹脂系材料、樹脂中にコロイダルシリカ等の無機微粒子を分散させたハイブリッド系材料、テトラエトキシシラン、チタンテトラエトキシド等の金属アルコキシドを用いたゾル−ゲル系材料等があげられる。前記例示した低屈折率材料の形成材料は、重合済みのポリマーであってもよいし、前駆体となるモノマーまたはオリゴマーであってもよい。また、それぞれの材料は、表面の防汚染性付与するためフッ素基含有化合物を用いることができる。反射防止層は、シロキサン骨格を含むことが耐擦傷性の面から好ましく、低屈折率材料としては、特にゾル−ゲル系材料が好ましい。
【００３０】
フッ素基を含有するゾル−ゲル系材料としては、パーフルオロアルキルアルコキシシランを例示できる。パーフルオロアルキルアルコキシシランとしては、たとえば、一般式（１）：ＣＦ３（ＣＦ２）ｎＣＨ２ＣＨ２Ｓｉ（ＯＲ）３（式中、Ｒは、炭素数１〜５個のアルキル基を示し、ｎは０〜１２の整数を示す）で表される化合物があげられる。具体的には、たとえば、トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、トリフルオロプロピルトリエトキシシラン、トリデカフルオロオクチルトリメトキシシラン、トリデカフルオロオクチルトリエトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルトリメトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルトリエトキシシランなどがあげられる。これらのなかでも前記ｎが２〜６の化合物が好ましい。
【００３１】
低屈折率材料は、１種または２種以上の混合物を使用できる。低屈折率材料として、相分離する２種以上の混合物を用いることにより、微細な相分離構造を維持した被膜層を形成することができる。
【００３２】
低屈折率層の形成にはシリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、フッ化マグネシウム、セリア等をアルコール溶媒に分散したゾルなどを添加しても良い。その他、金属塩、金属化合物などの添加剤を適宜に配合することができる。
【００３３】
低屈折率材料を含有する塗工液の粘度は特に制限されないが、前述の通り、粘度（２５℃）を１〜１０ｍｍＰａ・ｓに調整するのが好ましい。好ましくは１〜５ｍｍＰａ・ｓ、さらに好ましくは１〜３ｍｍＰａ・ｓである。塗工液の溶剤含有量は９０重量％以上、さらには９８重量％以上が好ましい。
【００３４】
なお、塗工液に用いられる溶剤は特に制限されないが、たとえば、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール系溶剤；エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ等のセロソルブ溶剤；シュウ酸ジエチル、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル系溶剤；テトラヒドロフラン等のエーテル系溶剤等を例示できる。これら溶剤は１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。
【００３５】
塗工液には、前記低屈折率成分に加えて、必要に応じて更に、相溶化剤、架橋剤、カップリング剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、屈折率調整剤などを適宜添加することができる。
【００３６】
本発明の被膜（反射防止）シートの製造方法では、前記塗工液を透明樹脂層の凹凸表面に塗工して被膜層３（反射防止層３）を形成する。塗工液の塗工方法は特に制限されず、通常の方法を採用できる。たとえば、スロットダイ法、リバースグラビアコート法、マイクログラビア法、ディップ法、スピンコート法、刷毛塗り法、ロールコート法、フレキソ印刷法などがあげられる。
【００３７】
前記塗工液の塗工は２回以上に分けて行う。塗工回数は、２〜５回程度とするのが好ましい。１回の塗工に用いる塗工液の量は、最終的な被膜層の厚み等を考慮して決定される。なお、１回の塗工で用いる塗工液の量は、同じであっても、異なっていてもよい。
【００３８】
塗工液の塗工後には、塗工液の種類に応じて、乾燥工程、硬化工程が適宜に施される。乾燥工程は、通常、塗工毎に施される。乾燥工程により被塗工液表面を皮張り状態とすることができる。乾燥工程は、通常、８０〜１２０℃程度が好ましく、より好ましくは９０〜１１０℃である。塗工後には、塗工液の種類に応じて、硬化工程が施される。硬化工程は、塗工液の調製に用いた樹脂（低屈折率材料）の種類に応じて、熱硬化、ＵＶ硬化等の硬化処理が施される。
【００３９】
被膜層３は最終的な厚さは５μｍ程度以下とするのが好ましい。反射防止層３を形成する場合には、その厚さは、０．０５〜０．３μｍ程度、特に０．１〜０．３μｍとするのが好ましい。反射率低減の観点より、通常、厚み（ｎｍ）×屈折率の値が１４０ｎｍ程度となるように設定するのが好ましい。
【００４０】
前記反射防止シートの透明基板１には、光学素子を接着することができる。光学素子としては、偏光子があげられる。偏光子は、特に制限されず、各種のものを使用できる。偏光子としては、たとえば、ポリビニルアルコール系フィルム、部分ホルマール化ポリビニルアルコール系フィルム、エチレン・酢酸ビニル共重合体系部分ケン化フィルム等の親水性高分子フィルムに、ヨウ素や二色性染料等の二色性物質を吸着させて一軸延伸したもの、ポリビニルアルコールの脱水処理物やポリ塩化ビニルの脱塩酸処理物等ポリエン系配向フィルム等があげられる。これらのなかでもポリビニルアルコール系フィルムとヨウ素などの二色性物質からなる偏光子が好適である。これら偏光子の厚さは特に制限されないが、一般的に、５〜８０μｍ程度である。
【００４１】
ポリビニルアルコール系フィルムをヨウ素で染色し一軸延伸した偏光子は、たとえば、ポリビニルアルコールをヨウ素の水溶液に浸漬することによって染色し、元長の３〜７倍に延伸することで作製することができる。必要に応じてホウ酸やヨウ化カリウムなどの水溶液に浸漬することもできる。さらに必要に応じて染色の前にポリビニルアルコール系フィルムを水に浸漬して水洗してもよい。ポリビニルアルコール系フィルムを水洗することでポリビニルアルコール系フィルム表面の汚れやブロッキング防止剤を洗浄することができるほかに、ポリビニルアルコール系フィルムを膨潤させることで染色のムラなどの不均一を防止する効果もある。延伸はヨウ素で染色した後に行っても良いし、染色しながら延伸してもよし、また延伸してからヨウ素で染色してもよい。ホウ酸やヨウ化カリウムなどの水溶液中や水浴中でも延伸することができる。
【００４２】
前記偏光子は、通常、片側または両側に透明保護フィルムが設けられ偏光板として用いられる。透明保護フィルムは透明性、機械的強度、熱安定性、水分遮蔽性、等方性などに優れるものが好ましい。透明保護フィルムとしては前記例示の透明基板と同様の材料のものが用いられる。前記透明保護フィルムは、表裏で同じポリマー材料からなる透明保護フィルムを用いてもよく、異なるポリマー材料等からなる透明保護フィルムを用いてもよい。透明性や機械的強度、熱安定性や水分遮断性などに優れるものが好ましく用いられる。また透明保護フィルムは、位相差等の光学的異方性が少ないほど好ましい場合が多い。前記の透明保護フィルムを形成するポリマーとしてはトリアセチルセルロースが最適である。前記反射防止シートを、偏光子 （偏光板）の片側または両側に設ける場合、反射防止シートの透明基板は、偏光子の透明保護フィルムを兼ねることができる。透明保護フィルムの厚さは特に制限されないが１０〜３００μｍ程度が一般的である。
【００４３】
反射防止シートの偏光板への積層は、反射防止シートに透明保護フィルム、偏光子、透明保護フィルムを順次に積層してもよいし、反射防止シートに偏光子、透明保護フィルムを順次に積層したものでもよい。
【００４４】
その他、透明保護フィルムの偏光子を接着させない面は、透明樹脂層やスティッキング防止や目的とした処理を施したものであってもよい。ハードコート処理は偏光板表面の傷付き防止などを目的に施されるものであり、例えばアクリル系、シリコーン系などの適宜な紫外線硬化型樹脂による硬度や滑り特性等に優れる硬化皮膜を透明保護フィルムの表面に付加する方式などにて形成することができる。また、スティッキング防止処理は隣接層との密着防止を目的に施される。なお、前記透明樹脂層、スティッキング防止層等は、透明保護フィルムそのものに設けることができるほか、別途光学層として透明保護フィルムとは別体のものとして設けることもできる。
【００４５】
また偏光板の層間へ、例えば透明樹脂層、プライマー層、接着剤層、粘着剤層、帯電防止層、導電層、ガスバリヤー層、水蒸気遮断層、水分遮断層等を挿入、または偏光板表面へ積層しても良い。また。偏光板の各層を作成する段階では、例えば、導電性粒子あるいは帯電防止剤、各種微粒子、可塑剤等を各層の形成材料に添加、混合等することにより改良を必要に応じておこなっても良い。
【００４６】
光学素子としては、実用に際して、前記偏光板に、他の光学素子（光学層）を積層した光学フィルムを用いることができる。その光学層については特に限定はないが、例えば反射板や半透過板、位相差板（１／２や１／４等の波長板を含む）、視角補償フィルムなどの液晶表示装置等の形成に用いられることのある光学層を１層または２層以上用いることができる。特に、偏光板に更に反射板または半透過反射板が積層されてなる反射型偏光板または半透過型偏光板、偏光板に更に位相差板が積層されてなる楕円偏光板または円偏光板、偏光板に更に視角補償フィルムが積層されてなる広視野角偏光板、あるいは偏光板に更に輝度向上フィルムが積層されてなる偏光板が好ましい。楕円偏光板、光学補償付き偏光板等では偏光板側に反射防止シートが付与される。
【００４７】
さらに必要に応じて、耐擦傷性、耐久性、耐候性、耐湿熱性、耐熱性、耐湿性、透湿性、帯電防止性、導電性、層間の密着性向上、機械的強度向上等の各種特性、機能等を付与するための処理、または機能層の挿入、積層等を行うこともできる。
【００４８】
反射型偏光板は、偏光板に反射層を設けたもので、視認側（表示側）からの入射光を反射させて表示するタイプの液晶表示装置などを形成するためのものであり、バックライト等の光源の内蔵を省略できて液晶表示装置の薄型化を図りやすいなどの利点を有する。反射型偏光板の形成は、必要に応じ、前記透明保護フィルム等を介して偏光板の片面に金属等からなる反射層を付設する方式などの適宜な方式にて行うことができる。
【００４９】
反射型偏光板の具体例としては、必要に応じマット処理した透明保護フィルムの片面に、アルミニウム等の反射性金属からなる箔や蒸着膜を付設して反射層を形成したものなどがあげられる。
【００５０】
反射板は前記偏光板の透明保護フィルムに直接付与する方式に代えて、その透明フィルムに準じた適宜なフィルムに反射層を設けてなる反射シートなどとして用いることもできる。なお反射層は、通常、金属からなるので、その反射面が透明保護フィルムや偏光板等で被覆された状態の使用形態が、酸化による反射率の低下防止、ひいては初期反射率の長期持続の点や、保護層の別途付設の回避の点などより好ましい。
【００５１】
なお、半透過型偏光板は、上記において反射層で光を反射し、かつ透過するハーフミラー等の半透過型の反射層とすることにより得ることができる。半透過型偏光板は、通常液晶セルの裏側に設けられ、液晶表示装置などを比較的明るい雰囲気で使用する場合には、視認側（表示側）からの入射光を反射させて画像を表示し、比較的暗い雰囲気においては、半透過型偏光板のバックサイドに内蔵されているバックライト等の内蔵光源を使用して画像を表示するタイプの液晶表示装置などを形成できる。すなわち、半透過型偏光板は、明るい雰囲気下では、バックライト等の光源使用のエネルギーを節約でき、比較的暗い雰囲気下においても内蔵光源を用いて使用できるタイプの液晶表示装置などの形成に有用である。
【００５２】
偏光板に更に位相差板が積層されてなる楕円偏光板または円偏光板について説明する。直線偏光を楕円偏光または円偏光に変えたり、楕円偏光または円偏光を直線偏光に変えたり、あるいは直線偏光の偏光方向を変える場合に、位相差板などが用いられる。特に、直線偏光を円偏光に変えたり、円偏光を直線偏光に変える位相差板としては、いわゆる１／４波長板（λ／４板とも言う）が用いられる。１／２波長板（λ／２板とも言う）は、通常、直線偏光の偏光方向を変える場合に用いられる。
【００５３】
楕円偏光板はスーパーツイストネマチック（ＳＴＮ）型液晶表示装置の液晶層の複屈折により生じた着色（青又は黄）を補償（防止）して、前記着色のない白黒表示する場合などに有効に用いられる。更に、三次元の屈折率を制御したものは、液晶表示装置の画面を斜め方向から見た際に生じる着色も補償（防止）することができて好ましい。円偏光板は、例えば画像がカラー表示になる反射型液晶表示装置の画像の色調を整える場合などに有効に用いられ、また、反射防止の機能も有する。上記した位相差板の具体例としては、ポリカーボネート、ポリビニルアルコール、ポリスチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリプロピレンやその他のポリオレフィン、ポリアリレート、ポリアミドの如き適宜なポリマーからなるフィルムを延伸処理してなる複屈折性フィルムや液晶ポリマーの配向フィルム、液晶ポリマーの配向層をフィルムにて支持したものなどがあげられる。位相差板は、例えば各種波長板や液晶層の複屈折による着色や視角等の補償を目的としたものなどの使用目的に応じた適宜な位相差を有するものであってよく、２種以上の位相差板を積層して位相差等の光学特性を制御したものなどであってもよい。
【００５４】
また上記の楕円偏光板や反射型楕円偏光板は、偏光板又は反射型偏光板と位相差板を適宜な組合せで積層したものである。かかる楕円偏光板等は、（反射型）偏光板と位相差板の組合せとなるようにそれらを液晶表示装置の製造過程で順次別個に積層することによっても形成しうるが、前記の如く予め楕円偏光板等の光学フィルムとしたものは、品質の安定性や積層作業性等に優れて液晶表示装置などの製造効率を向上させうる利点がある。
【００５５】
視角補償フィルムは、液晶表示装置の画面を、画面に垂直でなくやや斜めの方向から見た場合でも、画像が比較的鮮明にみえるように視野角を広げるためのフィルムである。このような視角補償位相差板としては、例えば位相差フィルム、液晶ポリマー等の配向フィルムや透明基材上に液晶ポリマー等の配向層を支持したものなどからなる。通常の位相差板は、その面方向に一軸に延伸された複屈折を有するポリマーフィルムが用いられるのに対し、視角補償フィルムとして用いられる位相差板には、面方向に二軸に延伸された複屈折を有するポリマーフィルムとか、面方向に一軸に延伸され厚さ方向にも延伸された厚さ方向の屈折率を制御した複屈折を有するポリマーや傾斜配向フィルムのような二方向延伸フィルムなどが用いられる。傾斜配向フィルムとしては、例えばポリマーフィルムに熱収縮フィルムを接着して加熱によるその収縮力の作用下にポリマーフィルムを延伸処理又は／及び収縮処理したものや、液晶ポリマーを斜め配向させたものなどが挙げられる。位相差板の素材原料ポリマーは、先の位相差板で説明したポリマーと同様のものが用いられ、液晶セルによる位相差に基づく視認角の変化による着色等の防止や良視認の視野角の拡大などを目的とした適宜なものを用いうる。
【００５６】
また良視認の広い視野角を達成する点などより、液晶ポリマーの配向層、特にディスコティック液晶ポリマーの傾斜配向層からなる光学的異方性層をトリアセチルセルロースフィルムにて支持した光学補償位相差板が好ましく用いうる。
【００５７】
偏光板と輝度向上フィルムを貼り合わせた偏光板は、通常液晶セルの裏側サイドに設けられて使用される。輝度向上フィルムは、液晶表示装置などのバックライトや裏側からの反射などにより自然光が入射すると所定偏光軸の直線偏光または所定方向の円偏光を反射し、他の光は透過する特性を示すもので、輝度向上フィルムを偏光板と積層した偏光板は、バックライト等の光源からの光を入射させて所定偏光状態の透過光を得ると共に、前記所定偏光状態以外の光は透過せずに反射される。この輝度向上フィルム面で反射した光を更にその後ろ側に設けられた反射層等を介し反転させて輝度向上フィルムに再入射させ、その一部又は全部を所定偏光状態の光として透過させて輝度向上フィルムを透過する光の増量を図ると共に、偏光子に吸収させにくい偏光を供給して液晶表示画像表示等に利用しうる光量の増大を図ることにより輝度を向上させうるものである。すなわち、輝度向上フィルムを使用せずに、バックライトなどで液晶セルの裏側から偏光子を通して光を入射した場合には、偏光子の偏光軸に一致していない偏光方向を有する光は、ほとんど偏光子に吸収されてしまい、偏光子を透過してこない。すなわち、用いた偏光子の特性によっても異なるが、およそ５０％の光が偏光子に吸収されてしまい、その分、液晶画像表示等に利用しうる光量が減少し、画像が暗くなる。輝度向上フィルムは、偏光子に吸収されるような偏光方向を有する光を偏光子に入射させずに輝度向上フィルムで一旦反射させ、更にその後ろ側に設けられた反射層等を介して反転させて輝度向上フィルムに再入射させることを繰り返し、この両者間で反射、反転している光の偏光方向が偏光子を通過し得るような偏光方向になった偏光のみを、輝度向上フィルムは透過させて偏光子に供給するので、バックライトなどの光を効率的に液晶表示装置の画像の表示に使用でき、画面を明るくすることができる。
【００５８】
輝度向上フィルムと上記反射層等の間に拡散板を設けることもできる。輝度向上フィルムによって反射した偏光状態の光は上記反射層等に向かうが、設置された拡散板は通過する光を均一に拡散すると同時に偏光状態を解消し、非偏光状態となる。すなわち、拡散板は偏光を元の自然光状態にもどす。この非偏光状態、すなわち自然光状態の光が反射層等に向かい、反射層等を介して反射し、再び拡散板を通過して輝度向上フィルムに再入射することを繰り返す。このように輝度向上フィルムと上記反射層等の間に、偏光を元の自然光状態にもどす拡散板を設けることにより表示画面の明るさを維持しつつ、同時に表示画面の明るさのむらを少なくし、均一で明るい画面を提供することができる。かかる拡散板を設けることにより、初回の入射光は反射の繰り返し回数が程よく増加し、拡散板の拡散機能と相俟って均一の明るい表示画面を提供することができたものと考えられる。
【００５９】
前記の輝度向上フィルムとしては、例えば誘電体の多層薄膜や屈折率異方性が相違する薄膜フィルムの多層積層体の如き、所定偏光軸の直線偏光を透過して他の光は反射する特性を示すもの、コレステリック液晶ポリマーの配向フィルムやその配向液晶層をフィルム基材上に支持したものの如き、左回り又は右回りのいずれか一方の円偏光を反射して他の光は透過する特性を示すものなどの適宜なものを用いうる。
【００６０】
従って、前記した所定偏光軸の直線偏光を透過させるタイプの輝度向上フィルムでは、その透過光をそのまま偏光板に偏光軸を揃えて入射させることにより、偏光板による吸収ロスを抑制しつつ効率よく透過させることができる。一方、コレステリック液晶層の如く円偏光を投下するタイプの輝度向上フィルムでは、そのまま偏光子に入射させることもできるが、吸収ロスを抑制する点よりその円偏光を位相差板を介し直線偏光化して偏光板に入射させることが好ましい。なお、その位相差板として１／４波長板を用いることにより、円偏光を直線偏光に変換することができる。
【００６１】
可視光域等の広い波長範囲で１／４波長板として機能する位相差板は、例えば波長５５０ｎｍの淡色光に対して１／４波長板として機能する位相差層と他の位相差特性を示す位相差層、例えば１／２波長板として機能する位相差層とを重畳する方式などにより得ることができる。従って、偏光板と輝度向上フィルムの間に配置する位相差板は、１層又は２層以上の位相差層からなるものであってよい。
【００６２】
なお、コレステリック液晶層についても、反射波長が相違するものの組み合わせにして２層又は３層以上重畳した配置構造とすることにより、可視光領域等の広い波長範囲で円偏光を反射するものを得ることができ、それに基づいて広い波長範囲の透過円偏光を得ることができる。
【００６３】
また、偏光板は、上記の偏光分離型偏光板の如く、偏光板と２層又は３層以上の光学層とを積層したものからなっていてもよい。従って、上記の反射型偏光板や半透過型偏光板と位相差板を組み合わせた反射型楕円偏光板や半透過型楕円偏光板などであってもよい。
【００６４】
前記光学素子への反射防止シートの積層、さらには偏光板への各種光学層の積層は、液晶表示装置等の製造過程で順次別個に積層する方式にても行うことができるが、これらを予め積層したのものは、品質の安定性や組立作業等に優れていて液晶表示装置などの製造工程を向上させうる利点がある。積層には粘着層等の適宜な接着手段を用いうる。前記の偏光板やその他の光学フィルムの接着に際し、それらの光学軸は目的とする位相差特性などに応じて適宜な配置角度とすることができる。
【００６５】
前述した偏光板や、偏光板を少なくとも１層積層されている光学フィルム等の光学素子の少なくとも片面には、前記反射防止シートが設けられているが、反射防止シートが設けられていない面には、液晶セル等の他部材と接着するための粘着層を設けることもできる。粘着層を形成する粘着剤は特に制限されないが、例えばアクリル系重合体、シリコーン系ポリマー、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアミド、ポリエーテル、フッ素系やゴム系などのポリマーをベースポリマーとするものを適宜に選択して用いることができる。特に、アクリル系粘着剤の如く光学的透明性に優れ、適度な濡れ性と凝集性と接着性の粘着特性を示して、耐候性や耐熱性などに優れるものが好ましく用いうる。
【００６６】
また上記に加えて、吸湿による発泡現象や剥がれ現象の防止、熱膨張差等による光学特性の低下や液晶セルの反り防止、ひいては高品質で耐久性に優れる液晶表示装置の形成性などの点より、吸湿率が低くて耐熱性に優れる粘着層が好ましい。
【００６７】
粘着層は、例えば天然物や合成物の樹脂類、特に、粘着性付与樹脂や、ガラス繊維、ガラスビーズ、金属粉、その他の無機粉末等からなる充填剤や顔料、着色剤、酸化防止剤などの粘着層に添加されることの添加剤を含有していてもよい。また微粒子を含有して光拡散性を示す粘着層などであってもよい。
【００６８】
偏光板、光学フィルム等の光学素子への粘着層の付設は、適宜な方式で行いうる。その例としては、例えばトルエンや酢酸エチル等の適宜な溶剤の単独物又は混合物からなる溶媒にベースポリマーまたはその組成物を溶解又は分散させた１０〜４０重量％程度の粘着剤溶液を調製し、それを流延方式や塗工方式等の適宜な展開方式で光学素子上に直接付設する方式、あるいは前記に準じセパレータ上に粘着層を形成してそれを光学素子上に移着する方式などがあげられる。粘着層は、各層で異なる組成又は種類等のものの重畳層として設けることもできる。粘着層の厚さは、使用目的や接着力などに応じて適宜に決定でき、一般には１〜５００μｍであり、５〜２００μｍが好ましく、特に１０〜１００μｍが好ましい。
【００６９】
粘着層の露出面に対しては、実用に供するまでの間、その汚染防止等を目的にセパレータが仮着されてカバーされる。これにより、通例の取扱状態で粘着層に接触することを防止できる。セパレータとしては、上記厚さ条件を除き、例えばプラスチックフィルム、ゴムシート、紙、布、不織布、ネット、発泡シートや金属箔、それらのラミネート体等の適宜な薄葉体を、必要に応じシリコーン系や長鎖アルキル系、フッ素系や硫化モリブデン等の適宜な剥離剤でコート処理したものなどの、従来に準じた適宜なものを用いうる。
【００７０】
なお本発明において、上記した光学素子を形成する偏光子や透明保護フィルムや光学層等、また粘着層などの各層には、例えばサリチル酸エステル系化合物やべンゾフェノール系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物やシアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物等の紫外線吸収剤で処理する方式などの方式により紫外線吸収能をもたせたものなどであってもよい。
【００７１】
本発明の反射防止シートを設けた光学素子は液晶表示装置等の各種装置の形成などに好ましく用いることができる。液晶表示装置の形成は、従来に準じて行いうる。すなわち液晶表示装置は一般に、液晶セルと光学素子、及び必要に応じての照明システム等の構成部品を適宜に組立てて駆動回路を組込むことなどにより形成されるが、本発明においては本発明による光学素子を用いる点を除いて特に限定はなく、従来に準じうる。液晶セルについても、例えばＴＮ型やＳＴＮ型、π型などの任意なタイプのものを用いうる。
【００７２】
液晶セルの片側又は両側に前記光学素子を配置した液晶表示装置や、照明システムにバックライトあるいは反射板を用いたものなどの適宜な液晶表示装置を形成することができる。その場合、本発明による光学素子は液晶セルの片側又は両側に設置することができる。両側に光学素子を設ける場合、それらは同じものであってもよいし、異なるものであってもよい。さらに、液晶表示装置の形成に際しては、例えば拡散板、アンチグレア層、反射防止膜、保護板、プリズムアレイ、レンズアレイシート、光拡散板、バックライトなどの適宜な部品を適宜な位置に１層又は２層以上配置することができる。
【００７３】
次いで有機エレクトロルミネセンス装置（有機ＥＬ表示装置）について説明する。一般に、有機ＥＬ表示装置は、透明基板上に透明電極と有機発光層と金属電極とを順に積層して発光体（有機エレクトロルミネセンス発光体）を形成している。ここで、有機発光層は、種々の有機薄膜の積層体であり、例えばトリフェニルアミン誘導体等からなる正孔注入層と、アントラセン等の蛍光性の有機固体からなる発光層との積層体や、あるいはこのような発光層とペリレン誘導体等からなる電子注入層の積層体や、またあるいはこれらの正孔注入層、発光層、および電子注入層の積層体等、種々の組み合わせをもった構成が知られている。
【００７４】
有機ＥＬ表示装置は、透明電極と金属電極とに電圧を印加することによって、有機発光層に正孔と電子とが注入され、これら正孔と電子との再結合によって生じるエネルギーが蛍光物資を励起し、励起された蛍光物質が基底状態に戻るときに光を放射する、という原理で発光する。途中の再結合というメカニズムは、一般のダイオードと同様であり、このことからも予想できるように、電流と発光強度は印加電圧に対して整流性を伴う強い非線形性を示す。
【００７５】
有機ＥＬ表示装置においては、有機発光層での発光を取り出すために、少なくとも一方の電極が透明でなくてはならず、通常酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）などの透明導電体で形成した透明電極を陽極として用いている。一方、電子注入を容易にして発光効率を上げるには、陰極に仕事関数の小さな物質を用いることが重要で、通常Ｍｇ−Ａｇ、Ａｌ−Ｌｉなどの金属電極を用いている。
【００７６】
このような構成の有機ＥＬ表示装置において、有機発光層は、厚さ１０ｎｍ程度ときわめて薄い膜で形成されている。このため、有機発光層も透明電極と同様、光をほぼ完全に透過する。その結果、非発光時に透明基板の表面から入射し、透明電極と有機発光層とを透過して金属電極で反射した光が、再び透明基板の表面側へと出るため、外部から視認したとき、有機ＥＬ表示装置の表示面が鏡面のように見える。
【００７７】
電圧の印加によって発光する有機発光層の表面側に透明電極を備えるとともに、有機発光層の裏面側に金属電極を備えてなる有機エレクトロルミネセンス発光体を含む有機ＥＬ表示装置において、透明電極の表面側に偏光板を設けるとともに、これら透明電極と偏光板との間に位相差板を設けることができる。
【００７８】
位相差板および偏光板は、外部から入射して金属電極で反射してきた光を偏光する作用を有するため、その偏光作用によって金属電極の鏡面を外部から視認させないという効果がある。特に、位相差板を１／４波長板で構成し、かつ偏光板と位相差板との偏光方向のなす角をπ／４に調整すれば、金属電極の鏡面を完全に遮蔽することができる。
【００７９】
すなわち、この有機ＥＬ表示装置に入射する外部光は、偏光板により直線偏光成分のみが透過する。この直線偏光は位相差板により一般に楕円偏光となるが、とくに位相差板が１／４波長板でしかも偏光板と位相差板との偏光方向のなす角がπ／４のときには円偏光となる。
【００８０】
この円偏光は、透明基板、透明電極、有機薄膜を透過し、金属電極で反射して、再び有機薄膜、透明電極、透明基板を透過して、位相差板に再び直線偏光となる。そして、この直線偏光は、偏光板の偏光方向と直交しているので、偏光板を透過できない。その結果、金属電極の鏡面を完全に遮蔽することができる。
【００８１】
【実施例】
以下に、実施例によって本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例によって何等限定されるものではない。
【００８２】
実施例１
（基材シート）
ウレタンアクリル系紫外線硬化型樹脂（屈折率１．５３，大日本インキ化学工業社製ユニデック）１００重量部に対して、微粒子として平均粒子径３．５μｍのポリスチレン１４重量部、ベンゾフェノン系光重合開始剤３．５重量部及びその固形分が４０重量％となるように計量された溶剤（トルエン）とを混合した塗工液を、厚さ８０μｍのトリアセチルセルロース上に塗布し、１２０℃で５分間乾燥した後、紫外線照射により硬化処理した。こうして、表面に凹凸形状が形成されている厚さ約５μｍの透明樹脂層を有するシートＡを得た。凹凸形状表面の表面粗さ（Ｒａ）は０．１６μｍであった。
【００８３】
（塗工液）
フッ素含有ポリシロキサン系樹脂（屈折率１．３９）１重量部およびエタノール９９重量部を含む混合溶液（塗工液）を用いた。塗工液の粘度（２５℃）は １ｍｍＰａ・ｓであった。
【００８４】
（反射防止層の形成）
前記基材シートの凹凸形状表面に、前記塗工液を、ダイコート方式により３回に分けて塗工した。塗工量は３回とも同じ量とした。塗工液の塗工後には、塗工毎に、９０℃の乾燥温度工程を１分間施した。次いで、９０℃の熱処理を２０時間施し、最終的な乾燥厚みが０．１μｍの被膜層（反射防止層）を形成した反射防止シートを作製した。なお、基材シートから、約２００ｍの反射防止シートを作製した後、得られた反射防止シートの反射防止層表面の状態を目視観察した。その結果、ハジキ現象による外観不良のない良好な反射防止層が得られていたことを確認した。
【００８５】
比較例１
実施例１（反射防止層の形成）において、塗工液の塗工を１回として、乾燥厚みが０．１μｍの被膜層（反射防止層）を形成したこと以外は実施例１と同様にして反射防止シートを作製した。基材シートから、約２００ｍの反射防止シートを作製した後、得られた反射防止シートの反射防止層表面の状態を目視観察した。反射防止層にはハジキ現象による輝点の外観不良が発生していた。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の被膜シートの製造方法を表す概念図である。
【符号の説明】
１ 透明基板
２ 透明樹脂層
３ 被膜層（反射防止層）
３′ 塗工液
４ 微粒子[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for producing a coated sheet. The production method of the present invention is useful, for example, as a method for producing an antireflection sheet. Furthermore, the present invention relates to an antireflection sheet obtained by the manufacturing method, and further relates to an optical element and an image display device using the antireflection sheet. An optical element such as an antireflection polarizing plate using an antireflection film can be suitably used in various image display devices such as a liquid crystal display (LCD), an organic EL display device, a PDP, and a CRT.
[0002]
[Prior art]
Liquid crystal panels are securing a solid position as displays through recent research and development. However, when the LCD is used in a car navigation monitor or a video camera monitor that is frequently used under bright illumination, the visibility is significantly reduced due to surface reflection. For this reason, an antireflection sheet is laminated on a polarizing plate attached to these devices. Further, in an image display device such as an LCD, visibility of an image is hindered by reflection on the surface of the display device. Therefore, as the anti-reflection sheet, an anti-reflection sheet provided with a transparent resin layer having an uneven surface in order to impart anti-glare properties by a light scattering effect is used. The uneven surface can be formed, for example, by a transparent resin layer containing fine particles on a substrate sheet. Further, the transparent resin layer may appropriately contain fine particles such as a functional filler for controlling the refractive index.
[0003]
An optical film typified by such an antireflection sheet is obtained by applying a coating liquid containing a resin material to a polymer film and then curing to form an optical functional layer such as an antireflection layer. Various methods such as a slot die, a reverse gravure coat, and a microgravure are adopted as a method of applying the coating liquid.
[0004]
However, no matter which coating method is used, the flow of the resin material in the coating liquid applied to the uneven surface of the transparent resin layer occurs before the coating liquid moves from the coating step to the curing step. In this state, no resin remains on the protrusions. In particular, when the coating liquid contains a large amount of solvent, the resin material tends to flow. In this state, when the coating liquid is cured, the thickness of the convex portion surface is reduced to a thickness of several μm with a thickness of several μm, a bright spot appears due to repelling on the uneven surface, and interference unevenness due to a difference in thickness of the anti-reflection layer is generated. . For this reason, it has conventionally been technically difficult to produce an antireflection layer free of defective appearance due to interference unevenness on the uneven surface.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention relates to a method for producing a coating sheet in which a coating layer is formed with a coating liquid on the uneven surface of a sheet having an uneven surface formed thereon, wherein a uniform coating layer is formed on the uneven surface. It is an object of the present invention to provide a method for producing a coated sheet capable of forming a film.
[0006]
Another object of the present invention is to provide an antireflection sheet obtained by the manufacturing method, an optical element provided with the antireflection sheet, and an image display device using the optical element.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have conducted intensive studies to solve the above problems, and as a result, have found that the object can be achieved by the following method for producing an antireflection sheet, and have completed the present invention.
[0008]
That is, the present invention provides a step of applying a coating liquid containing a resin material and a solvent to the uneven surface of a sheet having an uneven surface, and a step of performing a curing treatment on the coating liquid to form a coating layer. In the method for producing a coated sheet containing
A surface roughness (Ra) of the uneven surface is 0.1 to 0.5 μm;
The present invention relates to a method for producing a coated sheet, wherein the application of the application liquid is performed twice or more.
[0009]
In the present invention, the coating of the coating liquid in the coating process is divided into two or more steps to perform multi-layer coating, thereby suppressing the occurrence of repelling at the projections of the uneven surface to form a uniform coating layer. are doing. Although the mechanism by which repelling is suppressed has not been clarified by such a method, it is possible to reduce the amount of one coating by applying the coating liquid two or more times, and it is possible to reduce the amount of protrusion by thin layer coating. It is conceivable that the influence of gravity on the coating liquid applied to the part is reduced. Also, even when the protrusions have poor wettability and repelling occurs, during the second and subsequent thin layer coatings, the coating liquid that already exists on the uneven surface also wets the hardly wettable parts. It is thought to be. For example, when an anti-reflection layer is formed by a coating liquid, a bright spot due to repelling at the convex portion of the uneven surface of the transparent resin layer is suppressed, interference unevenness due to a thickness difference is suppressed, and reflection with improved appearance defect is suppressed. A prevention sheet can be made.
[0010]
The method for producing a coated sheet is applied to a sheet having an uneven shape having a surface roughness (Ra) of 0.1 to 0.5 μm. By providing an antireflection layer as a coating layer on a sheet having such a surface roughness, an antiglare antireflection layer can be formed. The surface roughness (Ra) was measured according to JIS B0601, using Surfcom 470A manufactured by Tokyo Seimitsu Co., Ltd. as a stylus type surface roughness measuring instrument.
[0011]
The method for producing a coated sheet is suitable when the solvent content of the coating liquid is 90% by weight or more. The production method of the present invention is particularly suitable when a low-concentration, low-viscosity coating liquid containing a large amount of a solvent is used. It can be suitably applied even when the content of the solvent in the coating liquid is 98% by weight or more.
[0012]
The method for producing a coated sheet is suitable when the viscosity (25 ° C.) of the coating liquid is 1 to 10 mmPa · s. The production method of the present invention is particularly useful when an antireflection layer is formed using a low-concentration, low-viscosity coating solution containing a large amount of solvent and having a low viscosity.
[0013]
The method for producing a coated sheet is suitable when the thickness of the coated layer is 5 μm or less. The manufacturing method of the present invention can be suitably applied when the thickness of the finally formed coating layer is small.
[0014]
In the method for producing a coated sheet, the sheet having an uneven shape on the surface is a sheet having a transparent resin layer having an uneven shape on the surface, and the coating layer has a lower refractive index than the transparent resin layer. It can be suitably applied to an antireflection layer formed of a coating liquid containing a refractive index material. The refractive index of the transparent resin layer is preferably 1.49 to 1.72, and the refractive index of the antireflection layer is preferably 1.30 to 1.48.
[0015]
The present invention also relates to an antireflection sheet obtained by the method. Further, the present invention relates to an optical element, wherein the antireflection sheet is provided on one or both sides of the optical element. The present invention also relates to an image display device equipped with the antireflection sheet or the optical element.
[0016]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the method for producing a coated sheet of the present invention will be described with reference to the drawings. The method for producing a coated sheet of the present invention can be applied to a sheet having an uneven shape on its surface without any particular limitation. FIG. 1 is a conceptual diagram showing each step when applied to a method for manufacturing an antireflection sheet. FIG. 1A is a sheet having a transparent resin layer 2 on one surface of a transparent substrate 1 having an uneven surface x formed of fine particles 4. FIGS. 1 (2) and (3) are conceptual diagrams when the coating liquid is applied to the surface x of the transparent resin layer in two separate steps. FIG. 1B shows a state after the first application of the coating liquid, and the wetness of the coating liquid 3 ′ at the convex portions of the transparent resin layer 2 is poor. In FIG. 1 (3), the wetting of the coating liquid 3 'on the projections is improved by the second coating of the coating liquid. FIG. 1 (4) shows a case where this is cured to form a uniform coating layer 3. When the coating sheet is an antireflection sheet, the coating layer 3 becomes the antireflection layer 3.
[0017]
Examples of the transparent substrate 1 include films made of transparent polymers such as polyester polymers such as polyethylene terephthalate and polyethylene naphthalate, cellulose polymers such as diacetyl cellulose and triacetyl cellulose, polycarbonate polymers, and acrylic polymers such as polymethyl methacrylate. Is raised. Styrene polymers such as polystyrene and acrylonitrile / styrene copolymer; polyethylene, polypropylene, polyolefins having a cyclic or norbornene structure; olefin polymers such as ethylene / propylene copolymer; vinyl chloride polymers; nylon and aromatic polyamides And a film made of a transparent polymer such as an amide-based polymer. Furthermore, imide polymers, sulfone polymers, polyethersulfone polymers, polyetheretherketone polymers, polyphenylene sulfide polymers, vinyl alcohol polymers, vinylidene chloride polymers, vinyl butyral polymers, arylate polymers, polyoxymethylene polymers Films made of transparent polymers such as polymers, epoxy polymers and blends of the above polymers are also included. In particular, those having low optical birefringence are preferably used.
[0018]
Although the thickness of the transparent substrate 1 can be determined as appropriate, it is generally about 10 to 500 μm in view of strength, workability such as handleability, and thin layer property. In particular, 20 to 300 μm is preferable, and 30 to 200 μm is more preferable.
[0019]
The method for forming the transparent resin layer 2 on the transparent substrate 1 is not particularly limited, and an appropriate method can be adopted. For example, the surface of the transparent base material used for forming the transparent resin layer 2 is previously subjected to a roughening treatment by an appropriate method such as sand blasting, embossing roll, or chemical etching to give an uneven shape to the film surface. And a method of forming the surface of the material itself for forming the transparent resin layer 2 into an uneven shape. Further, there is a method in which a transparent resin layer is separately applied on the transparent resin layer 2 to give an uneven shape to the surface of the transparent resin layer by a transfer method using a mold or the like. In addition, as shown in FIG. 1, there is a method in which fine particles 4 are dispersed and contained in the transparent resin layer 2 to give an uneven shape. These irregularities may be formed by combining two or more methods to form a layer in which the irregular surfaces in different states are combined. Among the methods of forming the transparent resin layer 2, a method of providing the transparent resin layer 2 containing fine particles dispersed therein is preferable from the viewpoint of the formability of the uneven surface. Further, the method for producing a coated sheet of the present invention is suitable for a case where the fine resin particles 4 form an uneven shape on the transparent resin layer 2.
[0020]
Hereinafter, a method of providing the transparent resin layer 2 by dispersing and containing the fine particles 4 will be described. As the resin forming the transparent resin layer 2, fine particles 4 can be dispersed, and a resin having sufficient strength as a film after forming the transparent resin layer and having transparency can be used without particular limitation. Examples of the resin include a thermosetting resin, a thermoplastic resin, an ultraviolet-curable resin, an electron beam-curable resin, and a two-component mixed resin. An ultraviolet curable resin that can efficiently form a light diffusion layer by a processing operation is preferable.
[0021]
Examples of the UV-curable resin include various resins such as polyester, acrylic, urethane, amide, silicone, and epoxy resins, and include UV-curable monomers, oligomers, and polymers. The UV-curable resin preferably used is, for example, a resin having a UV-polymerizable functional group, among which those containing a component of an acrylic monomer or oligomer having two or more, particularly 3 to 6 functional groups are mentioned. . Of these, acrylic urethane-based ones are preferred. Further, an ultraviolet ray polymerization initiator is blended with the ultraviolet ray curable resin.
[0022]
It is preferable to adjust the refractive index of the transparent resin layer 2 to be 1.49 to 1.72. The refractive index of the transparent resin layer 2 is preferably higher than the refractive index of the transparent substrate 1, and the refractive index of the coating layer 3 (the antireflection layer 3) is preferably lower than the refractive index of the transparent substrate 1. From the viewpoint of the reflectance, the transparent resin layer 2 is required to have a high refractive index, and the antireflection layer 3 is required to have a lower refractive index. In order to obtain an antireflection film having a good antireflection effect and a high display quality, the transparent resin layer 2 and the antireflection layer are so arranged that the refractive index satisfies the relationship: transparent resin layer 2> transparent substrate 1> antireflection layer 3 Preferably, the refractive index difference is 3.
[0023]
The method for adjusting the refractive index of the transparent resin layer 2 is not particularly limited. The refractive index of the transparent resin layer can be adjusted by adding ultra-fine particles of a metal or metal oxide having a high refractive index to the resin for forming the transparent resin layer. As the ultrafine particle material having a high refractive index, for example, TiO 2 , ZnO, SnO 2 , ITO (indium oxide / tin oxide), ATO (antimony oxide / tin oxide), and ZrO 2 are preferably used. The average particle diameter of the ultrafine particles is usually preferably about 0.1 μm or less.
[0024]
As the fine particles, transparent or inorganic or organic spherical or amorphous fillers such as various metal oxides, glass, and plastics can be used without any particular limitation. Examples of the inorganic or organic spherical or amorphous filler include, for example, crosslinked or uncrosslinked organic fine particles made of various polymers such as PMMA (polymethyl methacrylate), polyurethane, polystyrene, and melamine resin, glass, silica, alumina, and oxide. Examples include inorganic particles such as calcium, titania, zirconium oxide, and zinc oxide, and conductive inorganic particles such as tin oxide, indium oxide, cadmium oxide, antimony oxide, and a composite thereof. The average particle diameter of the fine particles is preferably 0.5 to 10 μm, more preferably 1 to 5 μm. When the fine irregularities are formed by the fine particles, the amount of the fine particles is preferably about 1 to 30 parts by weight based on 100 parts by weight of the resin.
[0025]
The transparent resin layer 2 may contain additives such as a leveling agent, a thixotropic agent, and an antistatic agent. In forming the transparent resin layer 2, by including a thixotropic agent (silica, mica, or the like having a size of 0.1 μm or less), an uneven shape can be easily formed by the protruding particles.
[0026]
The method for forming the transparent resin layer 2 is not particularly limited, and an appropriate method can be adopted. For example, the resin is applied, dried, and then cured. When the resin contains the filler or the like, the transparent resin layer 2 having an uneven surface is formed. The resin is applied by an appropriate method such as fountain, die coater, casting, spin coating, fountain metalling, and gravure. In the application, the resin may be diluted with a general solvent such as toluene, ethyl acetate, butyl acetate, methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone, isopropyl alcohol, and ethyl alcohol, or may be applied without dilution. You can also. The thickness of the transparent resin layer 2 is not particularly limited, but is preferably 20 μm or less, about 0.5 to 20 μm, and particularly preferably 1 to 10 μm.
[0027]
The transparent resin layer 2 can be provided on the transparent substrate 1 directly or via another layer. As another layer, a conductive layer, a medium refractive index layer in which the refractive index is adjusted to an intermediate value between the transparent resin layer 2 and the coating layer 3 (the antireflection layer 3), and the like can be given.
[0028]
A coating liquid containing a resin material and a solvent is applied to the surface of the uneven shape to form the coating layer 3. The antireflection layer 3 can be formed using a low refractive index material having a lower refractive index than the transparent resin layer 2 as a resin material. It is preferable to adjust the refractive index of the antireflection layer 3 to be 1.30 to 1.48. The antireflection layer 3 can contain ultrafine particles for adjusting the refractive index.
[0029]
The low refractive index material is not particularly limited as long as it has a lower refractive index than the transparent resin layer 2. Examples of the low refractive index material include a resin material such as an ultraviolet curable acrylic resin, a hybrid material in which inorganic fine particles such as colloidal silica are dispersed in a resin, tetraethoxysilane, and a metal alkoxide such as titanium tetraethoxide. The sol-gel based material used is exemplified. The material for forming the low-refractive-index material described above may be a polymerized polymer or a monomer or oligomer serving as a precursor. In addition, a fluorine group-containing compound can be used for each material in order to impart antifouling properties to the surface. The antireflection layer preferably contains a siloxane skeleton from the viewpoint of scratch resistance, and as the low refractive index material, a sol-gel material is particularly preferable.
[0030]
Examples of the sol-gel material containing a fluorine group include perfluoroalkylalkoxysilane. As the perfluoroalkylalkoxysilane, for example, the general formula (1): CF 3 (CF 2 ) n CH 2 CH 2 Si (OR) 3 (wherein, R represents an alkyl group having 1 to 5 carbon atoms) , N represents an integer of 0 to 12). Specifically, for example, trifluoropropyltrimethoxysilane, trifluoropropyltriethoxysilane, tridecafluorooctyltrimethoxysilane, tridecafluorooctyltriethoxysilane, heptadecafluorodecyltrimethoxysilane, heptadecafluorodecyltrimethoxysilane Ethoxysilane and the like can be mentioned. Of these, compounds wherein n is 2 to 6 are preferred.
[0031]
One or a mixture of two or more low refractive index materials can be used. By using a mixture of two or more phase-separating materials as the low-refractive-index material, it is possible to form a coating layer that maintains a fine phase-separated structure.
[0032]
To form the low refractive index layer, a sol or the like in which silica, alumina, titania, zirconia, magnesium fluoride, ceria, or the like is dispersed in an alcohol solvent may be added. In addition, additives such as metal salts and metal compounds can be appropriately compounded.
[0033]
The viscosity of the coating liquid containing the low refractive index material is not particularly limited, but as described above, the viscosity (25 ° C.) is preferably adjusted to 1 to 10 mmPa · s. It is preferably 1 to 5 mmPa · s, more preferably 1 to 3 mmPa · s. The solvent content of the coating liquid is preferably at least 90% by weight, more preferably at least 98% by weight.
[0034]
The solvent used for the coating liquid is not particularly limited, but includes, for example, alcohol solvents such as ethanol and isopropyl alcohol; cellosolve solvents such as ethyl cellosolve and butyl cellosolve; ester solvents such as diethyl oxalate, ethyl acetate and butyl acetate. An ether-based solvent such as tetrahydrofuran. These solvents can be used alone or in combination of two or more.
[0035]
In the coating liquid, in addition to the low refractive index component, if necessary, a compatibilizer, a cross-linking agent, a coupling agent, an antioxidant, an ultraviolet absorber, a refractive index adjusting agent, and the like may be appropriately added. Can be.
[0036]
In the method for producing a coating (antireflection) sheet of the present invention, the coating liquid is applied to the uneven surface of the transparent resin layer to form the coating layer 3 (antireflection layer 3). The method for applying the coating liquid is not particularly limited, and a usual method can be employed. For example, a slot die method, a reverse gravure coating method, a microgravure method, a dip method, a spin coating method, a brush coating method, a roll coating method, a flexographic printing method and the like can be mentioned.
[0037]
The application of the coating liquid is performed in two or more times. The number of coatings is preferably about 2 to 5 times. The amount of the coating liquid used for one coating is determined in consideration of the final thickness of the coating layer and the like. The amount of the coating liquid used in one coating may be the same or different.
[0038]
After the application of the coating liquid, a drying step and a curing step are appropriately performed according to the type of the coating liquid. The drying step is usually performed for each coating. By the drying step, the surface of the coating liquid can be made skinned. Usually, the drying step is preferably performed at about 80 to 120 ° C, more preferably at 90 to 110 ° C. After coating, a curing step is performed according to the type of the coating liquid. In the curing step, a curing treatment such as heat curing or UV curing is performed according to the type of the resin (low-refractive index material) used for preparing the coating liquid.
[0039]
The final thickness of the coating layer 3 is preferably about 5 μm or less. When the anti-reflection layer 3 is formed, its thickness is preferably about 0.05 to 0.3 μm, particularly preferably 0.1 to 0.3 μm. From the viewpoint of reducing the reflectance, it is usually preferable to set the value of thickness (nm) × refractive index to be about 140 nm.
[0040]
An optical element can be bonded to the transparent substrate 1 of the antireflection sheet. Examples of the optical element include a polarizer. The polarizer is not particularly limited, and various types can be used. Examples of the polarizer include a hydrophilic polymer film such as a polyvinyl alcohol-based film, a partially formalized polyvinyl alcohol-based film, an ethylene-vinyl acetate copolymer-based partially saponified film, and a dichromatic dye such as iodine or a dichroic dye. And uniaxially stretched by adsorbing a hydrophilic substance, or a polyene-based oriented film such as a dehydrated product of polyvinyl alcohol or a dehydrochlorinated product of polyvinyl chloride. Among these, a polarizer composed of a polyvinyl alcohol-based film and a dichroic substance such as iodine is preferable. The thickness of these polarizers is not particularly limited, but is generally about 5 to 80 μm.
[0041]
A polarizer obtained by dyeing a polyvinyl alcohol-based film with iodine and uniaxially stretching can be produced, for example, by dyeing polyvinyl alcohol by immersing it in an aqueous solution of iodine, and stretching the film to 3 to 7 times its original length. If necessary, it can be immersed in an aqueous solution of boric acid or potassium iodide. Further, if necessary, the polyvinyl alcohol-based film may be immersed in water and washed with water before dyeing. By washing the polyvinyl alcohol-based film with water, dirt on the surface of the polyvinyl alcohol-based film and an anti-blocking agent can be washed off. is there. Stretching may be performed after dyeing with iodine, may be performed while dyeing, or may be dyed with iodine after stretching. Stretching can be performed in an aqueous solution of boric acid or potassium iodide or in a water bath.
[0042]
The polarizer is usually provided with a transparent protective film on one or both sides and used as a polarizing plate. The transparent protective film preferably has excellent transparency, mechanical strength, thermal stability, moisture shielding property, isotropy and the like. As the transparent protective film, the same material as the transparent substrate described above is used. As the transparent protective film, a transparent protective film made of the same polymer material on both sides may be used, or a transparent protective film made of a different polymer material or the like may be used. Those excellent in transparency, mechanical strength, heat stability, moisture barrier property, etc. are preferably used. In many cases, the transparent protective film preferably has a smaller optical anisotropy such as a retardation. Triacetyl cellulose is most suitable as the polymer forming the transparent protective film. When the antireflection sheet is provided on one or both sides of a polarizer (polarizing plate), the transparent substrate of the antireflection sheet can also serve as a transparent protective film of the polarizer. Although the thickness of the transparent protective film is not particularly limited, it is generally about 10 to 300 μm.
[0043]
The lamination of the antireflection sheet to the polarizing plate may be such that a transparent protective film, a polarizer and a transparent protective film are sequentially laminated on the antireflective sheet, or a polarizer and a transparent protective film are sequentially laminated on the antireflective sheet. It may be something.
[0044]
In addition, the surface of the transparent protective film on which the polarizer is not adhered may be a transparent resin layer or a surface which has been subjected to sticking prevention or a desired treatment. The hard coat treatment is performed for the purpose of preventing scratches on the surface of the polarizing plate, for example, by applying a suitable ultraviolet-curable resin such as an acrylic resin or a silicone resin to a cured film having excellent hardness and sliding properties, etc., as a transparent protective film. It can be formed by a method of adding to the surface of. In addition, the anti-sticking treatment is performed for the purpose of preventing adhesion to an adjacent layer. The transparent resin layer, the anti-sticking layer and the like can be provided on the transparent protective film itself, or can be separately provided as an optical layer separately from the transparent protective film.
[0045]
In addition, for example, a transparent resin layer, a primer layer, an adhesive layer, an adhesive layer, an antistatic layer, a conductive layer, a gas barrier layer, a water vapor barrier layer, a moisture barrier layer, etc. are inserted between the layers of the polarizing plate, or to the surface of the polarizing plate. They may be stacked. Also. In the stage of forming each layer of the polarizing plate, for example, improvement may be made as necessary by adding, mixing, or the like, conductive particles, an antistatic agent, various fine particles, a plasticizer, and the like to a material forming each layer.
[0046]
In practical use, an optical film in which another optical element (optical layer) is laminated on the polarizing plate can be used as the optical element. The optical layer is not particularly limited. For example, the optical layer is used for forming a liquid crystal display device such as a reflection plate, a semi-transmission plate, a retardation plate (including a wavelength plate such as や or ４), a viewing angle compensation film, and the like. One or more optical layers that may be used may be used. In particular, a reflective polarizing plate or a semi-transmitting polarizing plate in which a reflecting plate or a transflective reflecting plate is further laminated on a polarizing plate, an elliptically polarizing plate or a circular polarizing plate in which a retardation plate is further laminated on a polarizing plate, a polarized light A wide viewing angle polarizing plate obtained by further laminating a viewing angle compensation film on a plate, or a polarizing plate obtained by further laminating a brightness enhancement film on a polarizing plate is preferable. In an elliptically polarizing plate or a polarizing plate with optical compensation, an antireflection sheet is provided on the polarizing plate side.
[0047]
Further, if necessary, various properties such as scratch resistance, durability, weather resistance, moist heat resistance, heat resistance, moisture resistance, moisture permeability, antistatic property, conductivity, improved adhesion between layers, improved mechanical strength, Processing for imparting a function or the like, or insertion and lamination of a functional layer can also be performed.
[0048]
The reflection type polarizing plate is provided with a reflection layer on a polarizing plate, and is used to form a liquid crystal display device of a type that reflects incident light from a viewing side (display side) and displays the reflected light. There is an advantage that the built-in light source can be omitted, and the liquid crystal display device can be easily made thinner. The reflection type polarizing plate can be formed by an appropriate method such as a method in which a reflective layer made of metal or the like is provided on one surface of the polarizing plate via the transparent protective film or the like, if necessary.
[0049]
Specific examples of the reflective polarizing plate include those in which a reflective layer formed by attaching a foil or a vapor-deposited film made of a reflective metal such as aluminum to one surface of a transparent protective film that has been matted as necessary.
[0050]
The reflection plate can be used as a reflection sheet or the like in which a reflection layer is provided on an appropriate film conforming to the transparent film, instead of directly applying the reflection plate to the transparent protective film of the polarizing plate. Since the reflective layer is usually made of a metal, the use form in which the reflective surface is covered with a transparent protective film, a polarizing plate, or the like is intended to prevent a decrease in the reflectance due to oxidation and, as a result, a long-lasting initial reflectance. It is more preferable to avoid separately providing a protective layer.
[0051]
The transflective polarizing plate can be obtained by forming a transflective reflective layer such as a half mirror that reflects and transmits light with the reflective layer. A transflective polarizing plate is usually provided on the back side of a liquid crystal cell. When a liquid crystal display device or the like is used in a relatively bright atmosphere, an image is displayed by reflecting incident light from the viewing side (display side). In a relatively dark atmosphere, a liquid crystal display device of a type that displays an image using a built-in light source such as a backlight built in the back side of a transflective polarizing plate can be formed. That is, the transflective polarizing plate can save energy for use of a light source such as a backlight in a bright atmosphere, and is useful for forming a liquid crystal display device of a type that can be used with a built-in light source even in a relatively dark atmosphere. It is.
[0052]
An elliptically polarizing plate or a circularly polarizing plate in which a retardation plate is further laminated on a polarizing plate will be described. When changing linearly polarized light to elliptically or circularly polarized light, changing elliptically or circularly polarized light to linearly polarized light, or changing the polarization direction of linearly polarized light, a phase difference plate or the like is used. In particular, a so-called quarter-wave plate (also referred to as a λ / 4 plate) is used as a retardation plate that changes linearly polarized light into circularly polarized light or converts circularly polarized light into linearly polarized light. A half-wave plate (also referred to as a λ / 2 plate) is generally used to change the polarization direction of linearly polarized light.
[0053]
The elliptically polarizing plate compensates (prevents) coloring (blue or yellow) caused by the birefringence of the liquid crystal layer of a super twisted nematic (STN) type liquid crystal display device, and is effectively used for a black-and-white display without the coloring. Can be Further, the one in which the three-dimensional refractive index is controlled is preferable because coloring which occurs when the screen of the liquid crystal display device is viewed from an oblique direction can be compensated (prevented). The circularly polarizing plate is effectively used, for example, when adjusting the color tone of an image of a reflection type liquid crystal display device that displays an image in color, and also has an antireflection function. As specific examples of the above retardation plate, polycarbonate, polyvinyl alcohol, polystyrene, polymethyl methacrylate, polypropylene and other polyolefins, polyarylate, birefringent film obtained by stretching a film made of a suitable polymer such as polyamide And an alignment film of a liquid crystal polymer, and an alignment layer of a liquid crystal polymer supported by a film. The retardation plate may have an appropriate retardation depending on the purpose of use, such as, for example, a color plate due to birefringence of various wave plates or a liquid crystal layer, or a target for compensation of a viewing angle or the like. A retardation plate may be laminated to control optical characteristics such as retardation.
[0054]
Further, the elliptically polarizing plate or the reflection type elliptically polarizing plate is obtained by laminating a polarizing plate or a reflection type polarizing plate and a retardation plate in an appropriate combination. Such an elliptically polarizing plate or the like may be formed by sequentially and separately laminating a (reflection type) polarizing plate and a retardation plate in the process of manufacturing a liquid crystal display device so as to form a combination. An optical film such as a polarizing plate has an advantage that the stability of quality and laminating workability are excellent and the production efficiency of a liquid crystal display device or the like can be improved.
[0055]
The viewing angle compensation film is a film for widening the viewing angle so that an image can be seen relatively clearly even when the screen of the liquid crystal display device is viewed not in a direction perpendicular to the screen but in a slightly oblique direction. Such a viewing angle compensating retardation plate includes, for example, a retardation film, an alignment film such as a liquid crystal polymer, and a transparent substrate on which an alignment layer such as a liquid crystal polymer is supported. The ordinary retardation plate is a polymer film having birefringence uniaxially stretched in the plane direction, whereas the retardation plate used as the viewing angle compensation film is biaxially stretched in the plane direction. A birefringent polymer film such as a polymer film having birefringence or a birefringent polymer such as a birefringent polymer and a birefringent polymer in which the refractive index in the thickness direction is stretched uniaxially in the plane direction and also stretched in the thickness direction and controlled in the thickness direction. Used. Examples of the obliquely oriented film include a film obtained by bonding a heat shrinkable film to a polymer film and subjecting the polymer film to a stretching treatment and / or shrinkage treatment under the action of the shrinkage force caused by heating, and a film obtained by obliquely aligning a liquid crystal polymer. No. As the raw material polymer of the retardation plate, the same polymer as described in the above retardation plate is used to prevent coloring or the like due to a change in the viewing angle based on the phase difference due to the liquid crystal cell and to enlarge the viewing angle for good visibility. Any appropriate one for the purpose can be used.
[0056]
In addition, because of achieving a wide viewing angle with good visibility, the optically-compensated retardation, in which an optically anisotropic layer consisting of an alignment layer of liquid crystal polymer, particularly a tilted alignment layer of discotic liquid crystal polymer, is supported by a triacetyl cellulose film A plate can be preferably used.
[0057]
A polarizing plate obtained by laminating a polarizing plate and a brightness enhancement film is usually used by being provided on the back side of a liquid crystal cell. The brightness enhancement film reflects linearly polarized light of a predetermined polarization axis or circularly polarized light of a predetermined direction when natural light is incident due to reflection from a backlight or a back side of a liquid crystal display device, and has a property of transmitting other light. A polarizing plate obtained by laminating a brightness enhancement film and a polarizing plate, while transmitting light from a light source such as a backlight to obtain a transmission light in a predetermined polarization state, is reflected without transmitting light other than the predetermined polarization state. You. The light reflected on the surface of the brightness enhancement film is further inverted through a reflection layer or the like provided on the rear side thereof and re-incident on the brightness enhancement film, and a part or all of the light is transmitted as light of a predetermined polarization state to thereby obtain brightness. In addition to increasing the amount of light transmitted through the enhancement film, it is also possible to improve the luminance by supplying polarized light that is hardly absorbed by the polarizer to increase the amount of light that can be used for liquid crystal display image display and the like. In other words, when light is incident through the polarizer from the back side of the liquid crystal cell with a backlight or the like without using a brightness enhancement film, light having a polarization direction that does not match the polarization axis of the polarizer is almost completely polarized. Is absorbed by the polarizer and does not pass through the polarizer. That is, although it depends on the characteristics of the polarizer used, about 50% of the light is absorbed by the polarizer, and accordingly, the amount of light available for liquid crystal image display and the like decreases, and the image becomes darker. The brightness enhancement film is such that light having a polarization direction as absorbed by the polarizer is once reflected by the brightness enhancement film without being incident on the polarizer, and further inverted through a reflection layer or the like provided behind the same. The brightness enhancement film transmits only the polarized light whose polarization direction has been changed so that the polarization direction of the light reflected and inverted between the two can pass through the polarizer. Since the light is supplied to the polarizer, light from a backlight or the like can be efficiently used for displaying an image on the liquid crystal display device, and the screen can be brightened.
[0058]
A diffusion plate may be provided between the brightness enhancement film and the above-mentioned reflection layer or the like. The light in the polarization state reflected by the brightness enhancement film goes to the reflection layer and the like, but the diffuser provided uniformly diffuses the light passing therethrough, and at the same time, eliminates the polarization state and becomes a non-polarization state. That is, the diffuser returns the polarized light to the original natural light state. The light in the non-polarized state, that is, the light in the natural light state is repeatedly directed to the reflection layer and the like, reflected through the reflection layer and the like, again passed through the diffusion plate and re-incident on the brightness enhancement film. Thus, while maintaining the brightness of the display screen by providing a diffusion plate that returns polarized light to the original natural light state between the brightness enhancement film and the reflective layer, etc., at the same time, reducing unevenness in the brightness of the display screen, A uniform and bright screen can be provided. It is considered that by providing such a diffusion plate, the number of repetitions of the reflection of the first incident light is moderately increased, and a uniform bright display screen can be provided in combination with the diffusion function of the diffusion plate.
[0059]
The brightness enhancement film has a property of transmitting linearly polarized light having a predetermined polarization axis and reflecting other light, such as a multilayer thin film of a dielectric or a multilayer laminate of thin films having different refractive index anisotropies. As shown in the figure, such as a cholesteric liquid crystal polymer oriented film or a film in which the oriented liquid crystal layer is supported on a film substrate, it exhibits a property of reflecting either left-handed or right-handed circularly polarized light and transmitting other light. Any suitable one such as one can be used.
[0060]
Therefore, in the brightness enhancement film of the type that transmits linearly polarized light having the predetermined polarization axis, the transmitted light is incident on the polarization plate as it is, with the polarization axis aligned, thereby efficiently transmitting the light while suppressing the absorption loss by the polarization plate. Can be done. On the other hand, in a brightness enhancement film of the type that emits circularly polarized light, such as a cholesteric liquid crystal layer, it can be directly incident on a polarizer, but from the viewpoint of suppressing absorption loss, the circularly polarized light is linearly polarized through a retardation plate. It is preferable that the light is incident on a polarizing plate. By using a quarter-wave plate as the retardation plate, circularly polarized light can be converted to linearly polarized light.
[0061]
A retardation plate that functions as a quarter-wave plate in a wide wavelength range such as a visible light region exhibits, for example, a retardation layer that functions as a quarter-wave plate for light-color light having a wavelength of 550 nm and other retardation characteristics. It can be obtained by a method of superimposing a retardation layer, for example, a retardation layer functioning as a half-wave plate. Therefore, the retardation plate disposed between the polarizing plate and the brightness enhancement film may be composed of one or more retardation layers.
[0062]
The cholesteric liquid crystal layer is also configured such that two or three or more cholesteric liquid crystal layers are superimposed on each other to reflect circularly polarized light in a wide wavelength range such as a visible light region. Based on this, it is possible to obtain circularly polarized light transmitted in a wide wavelength range.
[0063]
Further, the polarizing plate may be formed by laminating a polarizing plate and two or three or more optical layers as in the above-mentioned polarized light separating type polarizing plate. Therefore, a reflective elliptically polarizing plate or a transflective elliptically polarizing plate obtained by combining the above-mentioned reflective polarizing plate, semi-transmissive polarizing plate, and retardation plate may be used.
[0064]
The lamination of the antireflection sheet on the optical element, and the lamination of various optical layers on the polarizing plate can also be performed by a method of sequentially laminating them sequentially in the process of manufacturing a liquid crystal display device or the like. The layered structure is excellent in quality stability, assembling work, and the like, and has an advantage that a manufacturing process of a liquid crystal display device or the like can be improved. Appropriate bonding means such as an adhesive layer can be used for lamination. When bonding the polarizing plate and other optical films, their optical axes can be set at an appropriate angle depending on the intended retardation characteristics and the like.
[0065]
The above-described polarizing plate, at least one surface of an optical element such as an optical film in which at least one polarizing plate is laminated, the antireflection sheet is provided, but the surface where the antireflection sheet is not provided is provided. An adhesive layer for bonding to other members such as a liquid crystal cell can also be provided. The pressure-sensitive adhesive forming the pressure-sensitive adhesive layer is not particularly limited, and for example, an acrylic polymer, a silicone-based polymer, a polyester, a polyurethane, a polyamide, a polyether, and a polymer having a fluorine-based or rubber-based polymer as a base polymer are appropriately selected. Can be used. In particular, an acrylic adhesive having excellent optical transparency, exhibiting appropriate wettability, cohesiveness and adhesive adhesive properties and having excellent weather resistance and heat resistance can be preferably used.
[0066]
In addition to the above, prevention of foaming and peeling phenomena due to moisture absorption, reduction of optical characteristics due to thermal expansion difference and the like, prevention of warpage of the liquid crystal cell, and, in view of the formability of a liquid crystal display device having high quality and excellent durability, etc. An adhesive layer having low moisture absorption and excellent heat resistance is preferred.
[0067]
The adhesive layer is, for example, a natural or synthetic resin, in particular, a tackifier resin, or a filler, a pigment, a colorant, an antioxidant, or the like made of glass fiber, glass beads, metal powder, other inorganic powder, and the like. May be added to the pressure-sensitive adhesive layer. In addition, an adhesive layer containing fine particles and exhibiting light diffusibility may be used.
[0068]
The attachment of the adhesive layer to an optical element such as a polarizing plate or an optical film can be performed by an appropriate method. As an example thereof, for example, an adhesive solution of about 10 to 40% by weight is prepared by dissolving or dispersing a base polymer or a composition thereof in a solvent composed of a single solvent or a mixture of appropriate solvents such as toluene and ethyl acetate, A method of directly attaching it to the optical element by an appropriate development method such as a casting method or a coating method, or a method of forming an adhesive layer on a separator according to the above and transferring it to the optical element. can give. The pressure-sensitive adhesive layer can be provided as a superposed layer of different compositions or types of layers. The thickness of the pressure-sensitive adhesive layer can be appropriately determined depending on the purpose of use, adhesive strength, and the like, and is generally 1 to 500 µm, preferably 5 to 200 µm, particularly preferably 10 to 100 µm.
[0069]
A separator is temporarily attached to the exposed surface of the adhesive layer for the purpose of preventing contamination and the like until the adhesive layer is put to practical use and covered. This can prevent the adhesive layer from coming into contact with the adhesive layer in a normal handling state. Except for the above thickness conditions, the separator may be, for example, a plastic film, a rubber sheet, paper, cloth, a nonwoven fabric, a net, a foamed sheet or a metal foil, a suitable thin sheet such as a laminate thereof, or a silicone-based material as necessary. Appropriate conventional ones, such as those coated with an appropriate release agent such as a long-chain alkyl-based, fluorine-based, or molybdenum sulfide, may be used.
[0070]
In the present invention, for example, a polarizer, a transparent protective film, an optical layer, or the like forming the above-described optical element, and each layer such as an adhesive layer, for example, a salicylate compound, a benzophenol compound, a benzotriazole compound, or a cyanoacrylate. It may be a compound having an ultraviolet absorbing ability by a method such as a method of treating with an ultraviolet absorbent such as a system compound and a nickel complex compound.
[0071]
The optical element provided with the antireflection sheet of the present invention can be preferably used for forming various devices such as a liquid crystal display device. The formation of the liquid crystal display device can be performed according to a conventional method. That is, a liquid crystal display device is generally formed by appropriately assembling components such as a liquid crystal cell and an optical element and, if necessary, an illumination system and incorporating a drive circuit. There is no particular limitation except that an element is used, and it can be in accordance with the prior art. As for the liquid crystal cell, any type such as TN type, STN type and π type can be used.
[0072]
An appropriate liquid crystal display device such as a liquid crystal display device in which the optical element is arranged on one side or both sides of a liquid crystal cell, or an illumination system using a backlight or a reflector can be formed. In that case, the optical element according to the present invention can be installed on one side or both sides of the liquid crystal cell. When optical elements are provided on both sides, they may be the same or different. Further, when forming the liquid crystal display device, for example, a suitable component such as a diffusion plate, an anti-glare layer, an antireflection film, a protection plate, a prism array, a lens array sheet, a light diffusion plate, a backlight, etc. Two or more layers can be arranged.
[0073]
Next, an organic electroluminescence device (organic EL display device) will be described. In general, in an organic EL display device, a luminous body (organic electroluminescent luminous body) is formed by sequentially laminating a transparent electrode, an organic luminescent layer, and a metal electrode on a transparent substrate. Here, the organic light emitting layer is a laminate of various organic thin films, for example, a laminate of a hole injection layer made of a triphenylamine derivative or the like, and a light emitting layer made of a fluorescent organic solid such as anthracene, Alternatively, a configuration having various combinations such as a stacked body of such a light emitting layer and an electron injection layer made of a perylene derivative, or a stacked body of a hole injection layer, a light emitting layer, and an electron injection layer thereof is known. Has been.
[0074]
In an organic EL display device, holes and electrons are injected into an organic light emitting layer by applying a voltage to a transparent electrode and a metal electrode, and energy generated by recombination of these holes and electrons excites a fluorescent substance. Then, light is emitted on the principle that the excited fluorescent substance emits light when returning to the ground state. The mechanism of recombination on the way is the same as that of a general diode, and as can be expected from this, the current and the emission intensity show strong nonlinearity accompanied by rectification with respect to the applied voltage.
[0075]
In an organic EL display device, at least one of the electrodes must be transparent in order to extract light emitted from the organic light emitting layer. Usually, a transparent electrode formed of a transparent conductor such as indium tin oxide (ITO) is used as an anode. Used as On the other hand, in order to facilitate electron injection and increase luminous efficiency, it is important to use a material having a small work function for the cathode, and usually a metal electrode such as Mg-Ag or Al-Li is used.
[0076]
In the organic EL display device having such a configuration, the organic light emitting layer is formed of a very thin film having a thickness of about 10 nm. Therefore, the organic light emitting layer transmits light almost completely, similarly to the transparent electrode. As a result, when light is incident from the surface of the transparent substrate during non-light emission, light transmitted through the transparent electrode and the organic light-emitting layer and reflected by the metal electrode again exits to the surface side of the transparent substrate, and when viewed from the outside, The display surface of the organic EL display device looks like a mirror surface.
[0077]
In an organic EL display device including an organic electroluminescent luminous body having a transparent electrode on the front side of an organic luminescent layer that emits light by applying a voltage and a metal electrode on the back side of the organic luminescent layer, the surface of the transparent electrode A polarizing plate can be provided on the side, and a retardation plate can be provided between the transparent electrode and the polarizing plate.
[0078]
Since the retardation plate and the polarizing plate have a function of polarizing light incident from the outside and reflected by the metal electrode, there is an effect that the mirror surface of the metal electrode is not visually recognized by the polarizing function. In particular, if the retardation plate is formed of a 波長 wavelength plate and the angle between the polarization directions of the polarizing plate and the retardation plate is adjusted to π / 4, the mirror surface of the metal electrode can be completely shielded. .
[0079]
That is, as for the external light incident on the organic EL display device, only the linearly polarized light component is transmitted by the polarizing plate. The linearly polarized light is generally converted into elliptically polarized light by the phase difference plate, but becomes a circularly polarized light particularly when the phase difference plate is a 波長 wavelength plate and the angle between the polarization directions of the polarizing plate and the phase difference plate is π / 4. .
[0080]
This circularly polarized light transmits through the transparent substrate, the transparent electrode, and the organic thin film, is reflected by the metal electrode, passes through the organic thin film, the transparent electrode, and the transparent substrate again, and becomes linearly polarized light again by the phase difference plate. The linearly polarized light cannot pass through the polarizing plate because it is orthogonal to the polarizing direction of the polarizing plate. As a result, the mirror surface of the metal electrode can be completely shielded.
[0081]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described specifically with reference to Examples, but the present invention is not limited to these Examples.
[0082]
Example 1
(Base sheet)
Based on 100 parts by weight of a urethane acrylic UV-curable resin (refractive index 1.53, UNIDEC manufactured by Dainippon Ink and Chemicals, Inc.), 14 parts by weight of polystyrene having an average particle diameter of 3.5 μm as fine particles, and a benzophenone-based photopolymerization initiator A coating solution obtained by mixing 3.5 parts by weight and a solvent (toluene) weighed so as to have a solid content of 40% by weight is applied on triacetyl cellulose having a thickness of 80 μm, and is heated at 120 ° C. for 5 minutes. After drying, it was cured by ultraviolet irradiation. In this way, a sheet A having a transparent resin layer having a thickness of about 5 μm and an uneven shape formed on the surface was obtained. The surface roughness (Ra) of the uneven surface was 0.16 μm.
[0083]
(Coating liquid)
A mixed solution (coating liquid) containing 1 part by weight of a fluorine-containing polysiloxane resin (refractive index: 1.39) and 99 parts by weight of ethanol was used. The viscosity (25 ° C.) of the coating liquid was 1 mmPa · s.
[0084]
(Formation of anti-reflection layer)
The coating liquid was applied to the uneven surface of the base sheet in three times by a die coating method. The coating amount was the same for all three times. After the application of the coating liquid, a drying temperature step of 90 ° C. was performed for 1 minute for each coating. Next, a heat treatment at 90 ° C. was performed for 20 hours to produce an antireflection sheet having a coating layer (antireflection layer) having a final dry thickness of 0.1 μm. In addition, after preparing an anti-reflection sheet of about 200 m from the base sheet, the state of the surface of the anti-reflection layer of the obtained anti-reflection sheet was visually observed. As a result, it was confirmed that a good antireflection layer free from appearance defects due to the repelling phenomenon was obtained.
[0085]
Comparative Example 1
In Example 1 (formation of an antireflection layer), the same procedure as in Example 1 was carried out except that a coating layer (antireflection layer) having a dry thickness of 0.1 μm was formed with one application of the coating liquid. An antireflection sheet was produced. After preparing an antireflection sheet of about 200 m from the base sheet, the state of the surface of the antireflection layer of the obtained antireflection sheet was visually observed. The antireflection layer had poor appearance of bright spots due to the repelling phenomenon.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a conceptual diagram illustrating a method for producing a coated sheet of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 transparent substrate 2 transparent resin layer 3 coating layer (anti-reflection layer)
3 'Coating liquid 4 Fine particles
