JP2003505477A

JP2003505477A - アンモニウムグリホサート粉末の製造方法

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Publication number: JP2003505477A
Application number: JP2001513228A
Authority: JP
Inventors: クレイマー，リチヤード・エム
Original assignee: モンサントテクノロジーエルエルシー
Priority date: 1999-07-29
Filing date: 2000-07-26
Publication date: 2003-02-12
Also published as: ZA200110543B; CZ2002255A3; AU6378300A; BR0012839A; DE60003929T2; CO5200797A1; AU763848B2; DK1199927T3; PL364930A1; RU2002104998A; ATE244985T1; HUP0202337A3; EP1199927A1; KR20020029078A; IL147661A0; WO2001008480A1; CA2377735A1; CA2377735C; HUP0202337A2; EP1199927B1

Abstract

(57)【要約】アンモニウムグリホサートと界面活性剤とを含む顆粒状製剤を作成するための押し出しによる下流加工に適したアンモニウムグリホサート粉末を調製するための方法が提供される。該方法は、（ａ）（ｉ）固体粒状グリホサート酸と、（ｉｉ）グリホサート酸１重量部当たり約０．５〜３重量部の量の水と、（ｉｉｉ）グリホサート酸１モル当たり約０．８〜１．２５モル当量の量の、アンモニウムカチオンを供給する塩基とを混合して、水性反応媒質を形成させること、（ｂ）上記反応媒質中でグリホサート酸を塩基と反応させて、濃縮アンモニウムグリホサート水性溶液を含む反応生成物を形成させること、（ｃ）例えばドラム乾燥機を用いて反応生成物を乾燥させて、粒状固体を回収すること、及び（ｄ）例えばジェットミルにおいて高速乱気流中で上記粒状固体を加速して、粒子−粒子摩擦により、約５〜２０μｍの平均粒子サイズを有するアンモニウムグリホサート粉末を形成させること、を含む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】（発明の分野）本発明は、雑草またはその他の草木の管理が望まれる農業及びその他の状況に
有用な除草剤の製造に関する。特に、本発明は、水溶性または水分散性の乾燥粒
状除草剤を作成するための、界面活性剤とのさらなる加工において有用な中間体
としての、アンモニウム塩の形態の除草活性成分、即ちＮ−ホスホノメチルグリ
シン（グリホサート）の製造に関する。

【０００２】（発明の背景）グリホサート除草剤、特に水溶性のグリホサート塩を含む除草剤は、既知であ
る。特に、グリホサートの一アンモニウム塩は、例えばＦｒａｎｚに付与された
米国特許第４，４０５，５３１号において、有用な除草剤として開示されている
。特別な場合を除き、本明細書で使用される「アンモニウムグリホサート」とは
、次の化学式

【０００３】

【化１】を有するグリホサートの一アンモニウム塩を指しており、そのような塩では、ア
ンモニウムカチオンとグリホサートアニオンとのモル比は、必ずしも正確に１で
はないことが理解されている。例えば約０．８対約１．２５というモル比を与え
るような、アンモニウムカチオンまたはグリホサートアニオンいずれかのわずか
なモル過剰は、本明細書において使用されるような「アンモニウムグリホサート
」という用語に適合する。

【０００４】アンモニウムグリホサートは、乾燥グリホサート除草剤の調製において第１に
選択される塩である。本明細書において「乾燥」配合物とは、粒子が、顆粒状組
成物の場合のように凝集しているか、または粉末の場合のように凝集していない
、固体、通常は粒状である組成物である。本明細書において「乾燥」という語は
、必ずしも製剤が水またはその他の液体を含んでいないことを意味するのではな
く、触感的に乾燥していることのみを意味する。乾燥製配合物は、最大約５重量
％の水を含有していてもよいが、より典型的には、含水率は約１％未満、例えば
約０．５％またはそれ以下である。

【０００５】グリホサート除草剤の乾燥配合物は、対応する液体（通常は水性）配合物と同
様に、典型的には、グリホサート塩に加え１種以上の界面活性剤を含有している
。植物の葉への散布による適用のため、グリホサート配合物を水に希釈、溶解、
または分散させる際、界面活性剤は、葉による散布剤小滴の保持、散布剤小滴の
葉表面への付着、及び葉表面を覆う疎水性のクチクラを介したグリホサートの透
入を補助し、これらの様式およびあるいはその他の様式によりグリホサート散布
剤の除草効力を増強するので、界面活性剤はグリホサート製剤の重要な要素であ
る。Ｗｙｒｉｌｌ＆Ｂｕｒｎｓｉｄｅ，ＷｅｅｄＳｃｉｅｎｃｅ２５，２７
５−２８７，１９７７により示されているように、特定の界面活性剤の型によっ
て、グリホサートの除草効力を増強する程度は大きく異なり、従って、適当な界
面活性剤または界面活性剤の組み合わせを選択することが重要である。

【０００６】所望の除草効力を輸送するための界面活性剤の最適量は、典型的には、酸当量
（ａｃｉｄｅｑｕｉｖａｌｅｎｔ）（ａ．ｅ．）として示すと、グリホサート
１重量部当たりの界面活性剤の重量部で、約０．２〜１の範囲である。乾燥形態
でグリホサート除草剤を配合することが望まれる場合、配合物が粘着性になるこ
とない、ケーク形成傾向を有するようになることない、または流出もしくは流動
特性を欠くようになることないような量の界面活性剤を製剤へと負荷することは
困難であり得る。

【０００７】十分な量の界面活性剤を乾燥グリホサート配合物中に供給する問題を解決する
ための手法が、少なくとも３つ、当分野において既知である。第１の、そして最
も直接的なものは、前述の問題を回避するために十分な程度に界面活性剤を吸収
または吸着することができる不活性の粒状担体の添加である。担体は、例えば粒
状シリカのように、水に不溶性であるが分散性であるものであってもよいし、ま
たは例えば硫酸アンモニウムのように水溶性のものであってもよい。しかしなが
ら、そのような担体の添加は、必然的に、配合物中に存在しうるグリホサート除
草剤の最大負荷量を減少させ、この理由から、得られた配合物のグリホサートａ
．ｅ．１単位当たりのコストを実質的に増加させる。これに関して、加工のコス
トは、乾燥製剤のコストの中の重要な要因であり、加工のコストは、製造される
生成物の容積により指図されることを認識されたい。活性成分の負荷量が低いた
めに大容積で製造されなければならない生成物は、従って、活性成分１単位当た
りのコストに関して大きく不利となる。

【０００８】Ｃｈａｎ＆Ｄｊａｆａｒの米国特許第４，９３１，０８０号により示されたよ
うな第２の手法は、室温において固体である界面活性剤の選択である。この手法
においては、乾燥及び冷却の際に、界面活性剤が固化して除草剤粒子を包囲する
マトリックスを形成するよう、界面活性剤を融解させた後、粒状グリホサート除
草剤及び水と混合する。不活性担体は不要である。残念ながら、グリホサート除
草活性を強化する効力が最も強い界面活性剤の多くが、室温において固体である
界面活性剤のリストには含まれない。

【０００９】Ｋｕｃｈｉｋａｔａらの米国特許第５，６５６，５７２号（’５７２特許）に
より例示されたような第３の手法は、従って、グリホサート除草剤粒子自体が粘
着性、ケーク形成性、及び低い流動性の問題を回避するために十分な量の界面活
性剤を吸収または吸着することを確実にするように、室温において液体である界
面活性剤を選択することである。’５７２特許は、選択された界面活性剤が水に
添加された際にゲル化するものである場合に、最も容易にこれが達成されうるこ
とを教示している。しかしながら、グリホサート除草剤粒子の吸収及び／または
吸着特性が、配合物に含まれうる液体界面活性剤の量に大きく影響することがも
ちろん明らかである。

【００１０】アンモニウムグリホサートが、乾燥グリホサート製剤の調製において使用する
ための好ましい塩である理由は多数あるが、主な理由は、アンモニウムグリホサ
ートが比較的非吸湿性であることであろう。イソプロピルアンモニウム塩または
トリメチルスルホニウム塩のような、水性製剤の調製にとって都合のよい塩は、
結晶状態へと乾燥させることが極めて困難であり、ひとたび乾燥しても、水を再
吸収する傾向が強い。例えば、国際特許出願第ＷＯ８７／０４５９５号において
乾燥グリホサート除草剤において有用であることが開示されたナトリウム塩は、
これらの塩よりも吸湿性がはるかに低いが、にもかかわらず、環境からの水蒸気
の吸収、及びそれによって生じる自由流動特性の損失を回避するには、極めて非
水透過性の材料による梱包を必要とする。Ｍｏｒｅｎｏらの米国特許第５，３２
４，７０８号は、非吸湿性のモノアンモニウムグリホサートを調製するための方
法を開示している。しかしながら、既知の方法により調製された乾燥アンモニウ
ムグリホサートは、大部分の実用上の目的にとって非吸湿性が不十分である。

【００１１】Ｃｈａｍｐｉｏｎ＆Ｈａｒｗｅｌｌの米国特許第５，２６６，５５３号は、カ
ルボン酸官能基を含む除草化合物の塩を含む乾燥水溶性組成物を調製するための
方法を開示している。この方法は、水の存在下で除草化合物を中和塩基と反応さ
せることにより、そのような塩の水性の溶液またはスラリーを形成させ、その後
、水を除去して乾燥塩を得ることを含む。その方法は、特に置換安息香酸除草剤
及びフェノキシ置換カルボン酸除草剤に対するものであるが、グリホサートにつ
いても有用であると言われている。下記のように、スラリー反応法により調製さ
れた乾燥アンモニウムグリホサート粉末は、一般的に、界面活性剤との下流製剤
化に適していないことが判明している。

【００１２】液体界面活性剤と共にアンモニウムグリホサートを含有する乾燥水溶性顆粒の
形態の市販の除草剤には、ＭｏｎｓａｎｔｏＣｏｍｐａｎｙより数ヶ国で発売
されているＲｏｕｎｄｕｐ（登録商標）Ｄｒｙ、Ｒｏｕｎｄｕｐ（登録商標）Ｍ
ａｘ、及びＲｉｖａｌ（登録商標）除草剤が含まれる。

【００１３】液体界面活性剤を用いて水溶性または水分散性のアンモニウムグリホサート顆
粒を調製するために適した多数の造粒法が開示されている。そのような方法の１
つは、パン式造粒である。しかしながら、乾燥アンモニウムグリホサート配合物
について、より広範に使用されている造粒法は、押し出し造粒である。そのよう
な方法の一例は、英国特許第１４３３８８２号（「’８８２特許」）に広く開示
されているが、ただし主活性成分、即ちアンモニウムグリホサートは８８２特許
の方法にあるような非水溶性ではなく水溶性である。この例示的な方法において
は、アンモニウムグリホサートを界面活性剤及び少量の水と混合して、押し出し
成形可能な湿性混合物を形成させ、次いで、それを押し出し成形、押し出し成形
物のストランドを形成させる。ストランドは、押し出し成形の時点で、またはそ
の直後に自然に細分され、短い柱状の顆粒を形成する。次いで、それを乾燥させ
る。乾燥は、好ましくは、流動層乾燥機において実施される。湿性混合物中の水
の量が、操作にとって重要である。混合物が湿りすぎている場合、押し出し成形
物のストランドは、容易に崩壊して別々の顆粒を形成することがない。さらに、
押し出し成形物ストランドが、互いに粘着し、かつ／または塊を形成する傾向を
有する。混合物が乾燥しすぎている場合、得られた顆粒はもろく、乾燥中、また
はその後の梱包された顆粒の取り扱い中に、相当量の微細粒状材料を生成させる
傾向を有する。場合により、顆粒のサイズ及び形状の均一性を改善するため、Ｌ
ｌｏｙｄの米国特許第５，４４３，７６４号に教示されたように、転動または転
磨のステップを、押し出しと乾燥との間に挿入してもよい。

【００１４】最終配合物を作成するための中間体として使用されるアンモニウムグリホサー
トを調製する方法は、液体界面活性剤に関して、粒状アンモニウムグリホサート
の吸収及び／または吸着特性に大きく影響することが知られている。前記引用の
’８８２特許に開示されたもののような押し出し成形法が最終配合物の調製にお
いて使用される場合（それが望ましい）には特に、アンモニウムグリホサート粒
子の吸収及び／または吸着特性が重要である。

【００１５】例えば、前記引用の’５７２特許に開示されたような、グリホサート酸と重炭
酸アンモニウムとの固体状態反応は、最大約２５重量％の液体界面活性剤、たと
えばポリオキシエチレンタロワミンを含む、満足できる配合を可能にするために
十分な吸収及び／または吸着を有する粒状アンモニウムグリホサートを生成させ
る傾向を有する。対照的に、グリホサート酸水性スラリーと無水アンモニアまた
はアンモニア水（水酸化アンモニウム）との反応は、比較的非吸収性及び／また
は非吸着性のアンモニウムグリホサート粒子を生成させる傾向を有する。

【００１６】無水アンモニア及びアンモニア水は、重炭酸アンモニウムよりもはるかに低コ
ストのアンモニウムカチオン源であるため、グリホサート酸を無水アンモニアま
たはアンモニア水と反応させ、さらに、界面活性剤、特に液体界面活性剤との下
流での配合に適したアンモニウムグリホサートを得る方法を開発するために、多
大な努力がなされてきた。現在のところ、極少量の水、例えば乾燥成分１００重
量部当たり約７重量部以下の水の存在下で反応させた場合にのみ、成功が遂げら
れている。Ｋｒａｍｅｒらの米国特許第５，６１４，４６８号は、固体粒状グリ
ホサート酸をアンモニア水と反応させるそのような方法を開示しており、Ｇｉｌ
ｌｅｓｐｉｅらの米国特許第５，６３３，３９７号は固体粒状グリホサート酸を
無水アンモニアガスと反応させるそのような方法を開示している。

【００１７】酸−塩基反応を水性媒質中で起こさせ、濃縮アンモニウムグリホサート水性溶
液を生成させる過程は、前記の固体状態法よりも調節が容易である。さらに、反
応が発熱性であるため、熱の消散が必要となるが、適度な混合を保証し、それに
より熱交換を保証することは、固体状態法の場合よりもはるかに容易であるため
、水性媒質における問題ははるかに少ない。従って、高度の除草効力を有し、さ
らにケークを形成することのない良好な保管特性、及び良好な流動特性を示す粉
末状または顆粒状の乾燥製剤を提供するための、十分な界面活性剤、特に十分な
液体界面活性剤との下流製剤化に適したアンモニウムグリホサートが作製される
ような、アンモニウムグリホサートを作成するための水性スラリー法を開発する
ことが、当分野において以前より必要とされている。

【００１８】本発明は、まさにそのような方法を提供する。

【００１９】（図面の簡単な説明）図１は、本発明の方法のフローチャートを示す図である。

【００２０】（発明の開示）（ａ）（ｉ）固体粒状グリホサート酸と、（ｉｉ）グリホサート酸１重量部当
たり約０．５〜３重量部の量の水と、（ｉｉｉ）グリホサート酸１モル当たり約
０．８〜１．２５モル当量の量のアンモニウムカチオンを供給する塩基と、を混
合して水性反応媒質を形成させること、（ｂ）上記反応媒質中でグリホサート酸
を塩基と反応させて、濃縮アンモニウムグリホサート水性溶液を含む反応生成物
を形成させること、（ｃ）上記反応生成物を乾燥させて、粒状固体を回収するこ
と、及び（ｄ）高速乱気流中で上記粒状固体を加速して、粒子−粒子摩擦により
、約５〜２０μｍの平均粒子サイズを有するアンモニウムグリホサート粉末を形
成させること、を含むアンモニウムグリホサート粉末を調製するための方法が、
本発明において提供される。

【００２１】好ましくは、ステップ（ａ）における混合の順序は、上記固体粒状グリホサー
ト酸と水とを撹拌しながら混合してスラリーを形成させ、その後、継続的に撹拌
しながらアンモニウムカチオンを供給する上記塩基を上記スラリーに添加するも
のである。

【００２２】好ましくは、ステップ（ｃ）は、加熱された表面との接触により上記反応生成
物を乾燥させて、加熱された表面上に固形堆積物を形成させること、及び、その
後、粒状固体形態の上記固形堆積物を回収すること、を含む。

【００２３】本発明のさらなる実施態様において、直ぐ上に述べたステップ（ａ）から（ｄ
）と、それに続く（ｅ）水以外の成分１００重量部当たり約７５〜９０重量部の
アンモニウムグリホサート粉末を約１０〜２５重量部の１種以上の界面活性剤及
び約３〜１０重量部の水と混合して、押し出し成形可能な湿性混合物を形成させ
ること、（ｆ）上記湿性混合物を押し出し成形して、細分して湿潤凝集性顆粒を
形成する押し出し成形物ストランドを形成させることを含む造粒ステップ、並び
に（ｇ）顆粒を乾燥させて、乾燥顆粒剤を生成させること、を含む、アンモニウ
ムグリホサートと１種以上の界面活性剤とを含む乾燥顆粒剤を調製するための方
法が提供される。場合により、本方法は、乾燥した顆粒を分級して、所望のサイ
ズ範囲外の顆粒、顆粒断片、及び顆粒凝集物を除去または再利用するステップ（
ｈ）をさらに含む。

【００２４】好ましくは、ステップ（ｅ）において形成された押し出し成形可能な湿性混合
物は、ステップ（ｆ）において形成される押し出し成形物ストランドが、押し出
し時に自然的に細分され顆粒を形成するような稠性を有する。しかしながら、場
合により、ステップ（ｆ）は、押し出し成形物ストランドを細分するかまたは切
断し、顆粒を形成させることをさらに含んでいてもよい。ステップ（ｆ）がその
ような細分または切断操作を含むか否かに関わらず、場合により、ステップ（ｆ
）は、顆粒をより球状化し、サイズをより均一化するための、湿潤顆粒のローリ
ング及び／またはタンブリングを含んでいてもよい。

【００２５】（発明の詳細な説明）本発明の好ましい方法の第１ステップ、即ち前記定義のようなステップ（ａ）
においては、１重量部の固体粒状グリホサート酸を、約０．５〜３重量部の水に
添加し、それらに十分な撹拌を施してスラリーを形成させる。グリホサート酸は
、好ましくは、スラリー中に均一に分散されるが、グリホサート酸粒子の小さい
凝集物への凝集は一般に有害ではない。スラリーを作成するために使用される水
とグリホサート酸との相対量は、厳密に前記の範囲に限定されない。しかしなが
ら、一般的には、続くステップ（ｂ）において、高濃縮度、例えば約４０〜６０
重量％のアンモニウムグリホサート溶液を作製することが望ましい。これは、ス
テップ（ａ）において、スラリー中のグリホサート酸１００ｋｇ（乾燥状態）に
対し、約７３〜１６５ｋｇの水を有することが望ましいことを意味している。

【００２６】いずれものグレードの粒状グリホサート酸が使用されうる。例えば約８〜１２
％含水率を有する湿性ケークの形態のテクニカルグレードのグリホサート酸が適
していることが見出されているが、所望により、グリホサート酸は予備乾燥及び
／または予備粉砕されうる。グリホサート酸またはアンモニウムグリホサートの
量または濃縮度が本明細書において明記されている場合、存在するかもしれない
水分は含まれないが、微小の量または濃縮度の不純物は含まれることを理解され
たい。典型的には、テクニカルグレードのグリホサート酸の湿性ケークは、乾燥
状態で約９５％以上のグリホサートアッセイを有しており、そのことは、そのよ
うな不純物が、テクニカルグレードのグリホサート酸の約５重量％未満を構成す
ることを示している。

【００２７】場合により、その他の材料が、スラリーに添加されるか、またはスラリー中に
存在してもよい。例えば、少量の亜硫酸ナトリウムがニトロサミン形成を阻害す
るために添加されうる。スラリーを均質にし、それを維持するためには、撹拌が
必要とされる。これは、任意の適当な手段により供給されうる。

【００２８】例えば、タンクに７５ｋｇの水を投入し、撹拌しながら、含水率１０％のグリ
ホサート湿性ケーク１００ｋｇを添加し、所望により亜硫酸ナトリウム０．４ｋ
ｇを添加することにより、スラリーが作製されうる。

【００２９】本発明の好ましい同方法においては、ステップ（ｂ）において、アンモニウム
グリホサートを形成させる酸−塩基反応を引き起こすため、アンモニウムカチオ
ンを供給する塩基を、グリホサート酸を含有するスラリータンクに投入する。炭
酸アンモニウム及び重炭酸アンモニウムを含む、アンモニウムカチオンを供給す
る任意の塩基が、使用されうる。しかしながら、一般的には、アンモニア水また
は無水アンモニアを使用することが好ましい。アンモニア水（即ち、水酸化アン
モニウム）を使用する場合には、アンモニア水により供給される水の量が、スラ
リーをさらに希釈する。典型的には、アンモニア水は、約２９重量％のアンモニ
アを含有しており、従って、７１重量％を水として供給すると考えられる。グリ
ホサート酸スラリーの作製において使用される水の量の計算には、これを考慮す
るべきである。無水アンモニアは、液体または気体の状態で供給されうる。

【００３０】混合ステップ（ａ）及び反応ステップ（ｂ）は、便宜上、そして明確のため、
別個のステップとして本明細書に記載されているが、酸−塩基反応は、酸及び塩
基の最初の一部が水性反応媒質中で遭遇するやいなや開始することが、当業者に
は理解されよう。実際、塩基のスラリーへの添加が完了する時点までに、既に反
応は実質的に完了しているかもしれない。

【００３１】好ましくは、アンモニア水または無水アンモニアは、モノアンモニウムグリホ
サートを形成させるための、ほぼ化学量論的な量で添加される。グリホサート酸
１モル当たり１モル当量未満のアンモニアが添加される場合には、グリホサート
酸の一部は、未中和のまま残存するであろう。この部分が小さい場合、例えば約
２０％未満であって、未中和グリホサート酸１モル当たり少なくとも４モルのア
ンモニウムグリホサートの存在をもたらす場合には、それは一般的に許容されな
いものではない。

【００３２】他方、グリホサート酸１モル当たり１モル当量を超えるアンモニアが添加され
る場合、グリホサートの一部はジアンモニウム塩の形態で存在すると考えられる
。そのような場合、その後の反応生成物の乾燥が、アンモニアを揮発させる傾向
を有する。この理由から、ステップ（ａ）において添加されるアンモニアの量は
、グリホサート酸１モル当たり約１．２５モル当量未満に維持されるべきである
。しかしながら、グリホサート酸１モル当たり約０．９５〜１．０５モル当量の
アンモニアが添加されることが、好ましい。

【００３３】アンモニアとグリホサート酸との反応は発熱性である。ステップ（ｂ）におけ
る継続的なスラリーの撹拌は、効率的な熱伝達を提供するため、そして完全かつ
均一な反応を保証するために重要である。グリホサート酸がアンモニウムグリホ
サートに変換されると、グリホサートは水溶性となる。従って、反応ステップの
生成物は、濃縮アンモニウムグリホサート水性溶液を含む。「濃縮」アンモニウ
ムグリホサート水性溶液とは、本明細書において、少なくとも約２０重量％、好
ましくは少なくとも約４０重量％、より好ましくは少なくとも約５５重量％のア
ンモニウムグリホサートを含有する溶液を意味する。上限は、アンモニウムグリ
ホサートの水への溶解度の限度であり、それは温度依存性である。

【００３４】反応生成物は、そのような濃縮水性溶液を含んでいるが、未溶解の固体粒子を
含有していてもよく、そのような場合、反応生成物はより正確にはスラリーと記
載される。そのような未溶解の固体粒子は、アンモニウムグリホサートの粒子、
または未中和のグリホサート酸の粒子でありうる。

【００３５】アンモニウムグリホサートの溶解度を最大にするためには、反応生成物を、高
温、例えば約６５〜８５℃に維持することが好ましい。

【００３６】この方法の次のステップ、即ち前記定義のようなステップ（ｃ）は、この反応
生成物を乾燥させることを含む。スラリーまたは濃縮溶液を乾燥させる任意の既
知の方法が使用されうる。しかしながら、本明細書の実施例１により例示される
ように、乾燥は、反応生成物を加熱された表面と接触させて、主に水の蒸発によ
り、加熱された表面上に固形堆積物を形成させることにより、有利に実施されう
ることが見出された。加熱された表面との接触を含む方法以外の乾燥法、例えば
急速乾燥法及び噴霧乾燥法、並びにそれらの変法は、一般的に、過程の効率に関
して不充分な結果を与えた。

【００３７】加熱された表面は、好ましくは、ドラムまたはローラーのようなシリンダーの
表面であり、好ましくは、ステップ（ｂ）の反応生成物と接触して腐食を起こす
ことなく、良好な熱伝導を提供する金属表面である。適当な金属表面は、例えば
、ステンレススチールまたはクロム板により提供される。シリンダーの場合、熱
は、好ましくは、シリンダー内部の熱源またはベクトルから表面に提供される。
過熱蒸気が適当な熱ベクトルであることが見出された。加熱された表面の温度は
、過熱蒸気がシリンダーに供給される圧力を調整することにより調節されうる。
例示的には、約２５０〜１０００ｋＰａの圧力が加えられるが、好ましくは蒸気
圧は約５００〜９００ｋＰａである。これらの範囲内で蒸気圧が高いほど、高い
表面温度が生じ、迅速かつ完全な乾燥がもたらされる傾向がある。グリホサート
が熱分解を起こす程、温度が高すぎてはならず、加熱された表面上の固形堆積物
の保持時間も長すぎてはならない。熱分解は、Ｊ．Ｅ．Ｆｒａｎｚｅｔａ
ｌ．，ＡｍｅｒｉｃａｎＣｈｅｍｉｃａｌＳｏｃｉｅｔｙＭｏｎｏｇｒａ
ｐｈ１８９，Ｇｌｙｐｈｏｓａｔｅ，ａＵｎｉｑｕｅＧｌｏｂａｌＨｅ
ｒｂｉｃｉｄｅ，１９９７，２７及び２４４頁に記載されているように２００〜
２３０℃で起こる過程である。乾燥ステップ中、ある程度のアンモニアの揮発が
予想されうるが、加熱された表面の温度が過剰でなく、保持時間が過長でない場
合、そのような揮発は一般的には極微小であり問題とならない。

【００３８】乾燥ステップが、急速乾燥または噴霧乾燥の場合のように、加熱された気状媒
質中での反応生成物の霧化を含む場合、得られた固体は自動的に粒状の形態で回
収される。しかしながら、上記のような接触乾燥の場合には、固形堆積物が加熱
された表面上に形成され、例えば表面から沈積物を剥離することにより、これを
回収しなければならない。典型的には、そのような剥離作業は、固体をフレーク
、粗大な粉末もしくは顆粒、または個々の結晶のような粒状の形態へと細分させ
る。乾燥ステップが効率的に実施された場合、粒状固体の含水率は、典型的には
約３重量％未満であり、好ましくは約１．５重量％未満、より好ましくは約１重
量％未満である。

【００３９】ドラム乾燥機またはローラー乾燥機として既知の型の装置が、本方法のステッ
プ（ｃ）に必須の加熱された表面を提供しうることが、前記の記載より、当業者
には明らかとなろう。加熱された表面を有するその他の型の装置も同様に適当で
ありうることも、明らかであろう。本方法のステップ（ｃ）の実施におけるドラ
ム式またはローラー式の乾燥装置の使用の以下の説明は、このステップを実施す
るためのそのような装置の使用に本発明を制限するものではない。ドラム式また
はローラー式の乾燥機は、例えば、ＥｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａｏｆＣｈｅｍ
ｉｃａｌＰｒｏｃｅｓｓｉｎｇａｎｄＤｅｓｉｇｎ，Ｊ．Ｊ．ＭｃＫｅｔ
ｔａ編，第１７巻，ＭａｒｃｅｌＤｅｋｋｅｒ，Ｉｎｃ．出版，１９８３年，
１７〜１９頁；Ｕｌｌｍａｎｎ’ｓＥｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａｏｆＩｎｄ
ｕｓｔｒｉａｌＣｈｅｍｉｓｔｒｙ，第５版，第Ｂ２巻，ＶＣＨ出版，１９８
８年，４．２５〜４．２７頁；及びＫｉｒｋ−ＯｔｈｍｅｒＥｎｃｙｃｌｏｐ
ｅｄｉａｏｆＣｈｅｍｉｃａｌＴｅｃｈｍｏｌｏｇｙ，第４版，第８巻，
ＪｏｈｎＷｉｌｅｙ＆Ｓｏｎｓ出版，１９９３年，５１２〜５１４頁に記載さ
れている。所望により代用されうる他の設計の接触乾燥機は、これらの出版物に
記載されている。

【００４０】ドラム乾燥機は、単一の回転加熱ドラムを有していてもよいし、または本方法
にとってより好適には、一方は右回り、もう一方は左回りに回転する２つの平行
な加熱ドラムを有していてもよい。回転の軸は、通常は、水平であるかまたはほ
ぼ水平である。操作中、平行ドラムの表面は「ニップ（ｎｉｐ）として知られる
、極めて狭く一般的には調整可能な間隙により相互に隔離されている。ニップに
おける「ドラムクリアランス」として知られる間隙の幅は、典型的には、約２〜
１０ｍｍ、好ましくは約３〜７ｍｍに設定される。好ましくは、ドラムは、表面
がニップ上部に収束し、それにより片方または両方いずれかの表面の上に沈積し
た材料をニップへと投入するような様式で、回転する。

【００４１】そのようなドラム乾燥機において本方法のステップ（ｃ）を実施する場合、ス
テップ（ｂ）の反応生成物は平行なドラムの収束表面へと投入される。反応生成
物の投入は、噴霧によってもよいが、一般的には、パイプからの反応生成物の流
動を許容することにより、より大きい効率が得られる。パイプの先端は、ドラム
の収束表面及びニップの上部で振り子状に振動する。ドラムの回転速度及び表面
の温度は、ニップ上部の反応生成物中の水の大部分の蒸発を許容するよう調節さ
れる。さらなる乾燥がニップの内部及び下方で起こり、その結果、薄く、多少連
続的な固形堆積物が両ドラムの表面に接着する。ニップ上部での乾燥が、ニップ
中の厚いマッシュを蓄積させるようなものである場合に、過程は最も効率的に作
動することが見出されている。

【００４２】典型的なドラム乾燥機においては、固定式のかき取り刃が各ドラムの軸と平行
に配置され、この刃のかき取りエッジはドラムの表面と接触している。この刃は
、かき取りエッジがドラム表面の回転運動と反対方向になるような角度を有する
。ドラム表面がこの刃のかき取りエッジと反対に運動すると、その上の固形堆積
物が表面から除去され、ホッパーまたはその他の収集容器へと落下するかまたは
輸送される。典型的には、剥離中、固体材料は小さいフレークへと壊れる。

【００４３】ドラムのニップに対するかき取り刃の正確な相対位置は重要ではないが、一般
的には、乾燥を最大にするため、固形堆積物とドラムの加熱された表面との相当
長い接触時間を許容することが望まれ、このため、各ドラムのためのかき取り刃
の適当な配置は、ニップとほぼ正反対、即ちドラムの回転方向にニップから約１
８０℃、またはその位置よりもわずかに上方である。典型的な設置は、ニップか
ら約１８０〜２２０℃、例えば約２００℃である。

【００４４】加熱された表面から固形堆積物を剥離することにより作製された固体材料のフ
レークは、本方法のステップ（ｄ）へと進行する粒状固体材料を構成しうる。し
かしながら、そのようなフレークは、低いかさ密度を与える傾向を有し、ステッ
プ（ｄ）において効率的に加工されない場合が多い。このため、乾燥した材料の
回収の後、フレークを粉砕して、ステップ（ｄ）において使用される粒状固体材
料を形成させることが好ましい。そのような、場合により実施される粉砕ステッ
プは、本明細書において、ステップ（ｄ）において起こるさらなるサイズ減少と
区別するため、「予備粉砕」と呼ばれる。

【００４５】予備粉砕は、任意の適当な装置において実施されうる。その例は、ピンミルま
たはハンマーミルのような機械的粉砕機であるが、これらに限定されない。予備
粉砕された材料の粒子サイズは、材料がステップ（ｄ）のための下記の装置への
投入に適している限り、重要でない。

【００４６】約５〜２０μｍの平均粒子サイズを有するアンモニウムグリホサート粉末を形
成させるステップ、即ち前記定義のような本発明の方法のステップ（ｄ）は、最
も留意が必要な本方法の面である。驚くべきことに、約２０μｍ未満への粒子サ
イズ減少のための当分野において既知の全ての型の装置のうち、大部分が、過程
効率、下流製剤化のための生成物の品質、またはその両方の理由から、本方法に
は適していないことが見出された。予想外にも、所望の粒子サイズのアンモニウ
ムグリホサート粉末が、主に粒子−粒子摩擦により生成する、ステップ（ｃ）か
らの粒状固体を高速乱気流中で加速させる装置を使用することが重要であること
が見出された。

【００４７】適当な装置は、例えば、ＥｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａｏｆＣｈｅｍｉｃａｌ
ＰｒｏｃｅｓｓｉｎｇａｎｄＤｅｓｉｇｎ，Ｊ．Ｊ．ＭｃＫｅｔｔａ編，
第５０巻，ＭａｒｃｅｌＤｅｋｋｅｒ，Ｉｎｃ．出版，１９９５年，４３３〜
４３５頁；Ｕｌｌｍａｎｎ’ｓＥｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａｏｆＩｎｄｕｓ
ｔｒｉａｌＣｈｅｍｉｓｔｒｙ，第５版，第Ｂ２巻，ＶＣＨ出版，１９８８年
，５．３３〜５．３５頁；Ｋｉｒｋ−ＯｔｈｍｅｒＥｎｃｙｃｌｏｐｅｄｉａ
ｏｆＣｈｅｍｉｃａｌＴｅｃｈｍｏｌｏｇｙ，第４版，第２２巻，Ｊｏｈ
ｎＷｉｌｅｙ＆Ｓｏｎｓ，１９９７年，２９１〜２９３頁、及びＰｅｒｒｙ’
ｓＣｈｅｍｉｃａｌＥｎｇｉｎｅｅｒ’ｓＨａｎｄｂｏｏｋ，第７版，Ｍ
ｃＧｒａｗ−Ｈｉｌｌ出版，１９９７年，２０．４７〜２０．４８頁に記載され
ているような流体エネルギーミルまたはジェットミルである。そのような装置は
、主にハンマー部材もしくはビーター部材またはピンの衝撃により粒子の破壊が
起こる機械的ミルとは区別されるべきである。いくつかの機械的ミルは、異なる
サイズの粒子を分離するために空気流が使用される空気分級器を部品として有す
るが、空気分級ミルとも呼ばれるそのようなミルにおいては、空気流中で起こる
粒子−粒子摩擦は機械的な衝撃の次に粒子サイズを減少させるものである。空気
分級ミルは、上記に概説されたような予備粉砕操作のため使用されうるが、本方
法のステップ（ｄ）における使用には適していないことが見出されている。

【００４８】流体エネルギーミルまたはジェットミルにおける粉砕において、達成される最
終的な粒子サイズは、初期粒子サイズ及びミル中の滞留時間に依存し、後者は、
投入速度に依存する。初期粒子サイズが小さいほど、ミルが作動し一定の平均サ
イズの最終粒子を生成させることができる投入速度は大きくなる。流体エネルギ
ーミルは、機械的衝撃ミルよりもはるかに高いエネルギー消費を有するため、一
般的には、前記のような機械的衝撃ミルにおいて予備粉砕を実施し、流体エネル
ギーミルにおいてサイズ減少操作を完了する方が経済的である。

【００４９】流体エネルギーミルまたはジェットミルによる操作における高速乱気流は、空
気、または窒素もしくはその他の気体の流れでありうる。約１００ｐｓｉｇ（６
９０ｋＰａ）の圧力で供給された空気を使用して、良好な結果が得られる。

【００５０】本明細書に明記された約５〜２０μｍという最終サイズ範囲の中で、粒子サイ
ズが小さいほど、アンモニウムグリホサート粉末は下流製剤化に適したものとな
る。これはおそらく、一部には、平均粒子サイズが小さくなるほど、界面活性剤
の吸着のため利用可能な表面積が増加するためである。従って、好ましくは、本
方法のステップ（ｄ）において作製されたアンモニウムグリホサート粉末は、約
５〜１５μｍ、より好ましくは約５〜１０μｍという平均粒子サイズを有する。
または、ステップ（ｄ）において作製されたアンモニウムグリホサート粉末は、
約１．２５〜３ｍ^２／ｇ、より好ましくは約１．５〜３ｍ^２／ｇという比表面積
を有する。理想的には、ステップ（ｄ）において作製されたアンモニウムグリホ
サート粉末は、約５〜７μｍという平均粒子サイズ、及び約２．２５〜３ｍ^２／
ｇという比表面積を有する。

【００５１】しかしながら、おそらくは大きい表面積を伴うため、小さい粒子サイズは本明
細書に記載のような良好な下流加工性のための必要条件であると考えられるが、
それは十分条件ではないことに注意されたい。例えばドラム乾燥とそれに続く機
械的衝撃ミルによる粉砕により、必須サイズ範囲内の粒子が作成されたが、それ
は下流製剤化に適していないことが見出された。現在のところ、流体エネルギー
またはジェットミルの場合のように、主に粒子−粒子衝撃により形成される粒子
が、他の手段により形成された同様なサイズの粒子よりも下流製剤化に適した特
性を有している理由は、明らかでない。

【００５２】本発明の実施態様は、ステップ（ａ）〜（ｄ）により調製されたアンモニウム
グリホサート粉末を、前記定義のようなステップ（ｅ）〜（ｇ）により、そして
場合によってステップ（ｈ）により、界面活性剤と共にさらに加工し、顆粒剤を
作成する方法を提供する。これらのステップ（ｅ）〜（ｈ）は、当分野において
既知であるが、水性スラリー中でのグリホサート酸とアンモニアとの反応を含む
方法により作製されたアンモニウムグリホサート粉末への適用は成功していない
。粒子サイズを減少させるためのステップ（ｄ）における高速乱気流の使用は、
スラリー法からのグリホサートを、ステップ（ｅ）〜（ｇ）を介し、そして場合
によってステップ（ｈ）を介したさらなる加工に適した形態で、効率的かつ経済
的に作製することを可能にするために重要である。

【００５３】下流製剤化法の第１ステップ、即ち本発明の方法のステップ（ｅ）においては
、ステップ（ａ）〜（ｄ）により作製されたアンモニウムグリホサート粉末を、
水以外の成分１００重量部当たり約７５〜８５重量部の量で、約１５〜２５重量
部の１種以上の界面活性剤、及び約３〜１０重量部の水と混合し、約１：９〜１
：３という全界面活性剤対アンモニウムグリホサートの重量比を有する押し出し
成形可能な湿性混合物を形成させる。界面活性剤は、典型的には、ペーストが押
し出し成形可能な湿性混合物を形成するための条件付けを補助する。しかしなが
ら、界面活性剤の主要な機能は、最終生成物の除草能率を増強することである。
界面活性剤要素は、単一の型の界面活性剤からなっていてもよいし、または２つ
以上の界面活性剤材料を含んでいてもよい。２つ以上の界面活性剤材料を使用す
る場合、それらをアンモニウムグリホサートへと個別に添加してもよいし、また
はまず共に混和し、次いで混合物へと添加してもよい。水及び／またはグリコー
ルを含むその他の材料は、場合により、アンモニウムグリホサートへの添加の前
に１種以上の界面活性剤と混合されうる。

【００５４】いずれものクラスの界面活性剤が使用されうるが、一般的には、ステップ（ｂ
）において添加される少なくとも１種の界面活性剤は、陽イオン性または両性で
あることが好ましい。例外は、非イオン性であるが、本発明における使用にとっ
て好ましい界面活性剤の１つである、アルキルポリグリコシド（ＡＰＧ）として
既知の界面活性剤クラスである。本発明において有用な陽イオン性及び両性の界
面活性剤クラスの例には、アルキルアミン、アルキルアンモニウム塩、アルキル
アミンオキシド、アルキルベタイン、アルキルエーテルアミン、アルキルエーテ
ルアンモニウム塩、及びアルキルエーテルアミンオキシドが含まれる。そのよう
な陽イオン性及び両性の界面活性剤のポリオキシエチレン誘導体は、特に好まし
い。「アルキル」という用語は、本明細書において、約８〜２２個の炭素原子を
有する、１個以上の直鎖状または分岐状、飽和または不飽和の炭化水素鎖を意味
する。

【００５５】この混合は、ニーダーのような任意の適当な容器において実施されうる。複数
種の界面活性剤が含まれる場合、界面活性剤は予備混和されうる。界面活性剤ま
たは界面活性剤混和物は、好ましくは液体状態で添加される。液体界面活性剤の
場合ですら、一般的には、アンモニウムグリホサートへと添加する前に、界面活
性剤を加熱し、容易に流動可能な状態へとすることが有益である。固体界面活性
剤は、固体状態で添加されてもよいし、または融解温度を越える温度へと加熱さ
れ、液体状態で添加されてもよい。好ましい界面活性剤は、個別に、２５℃にお
いて、水またはその他の溶媒の非存在下で液体であるかまたは流動可能状態であ
るものである。

【００５６】ステップ（ｅ）において添加される水の量は重要である。添加される水の量に
は最適範囲が存在するが、それはアンモニウムグリホサート粉末の吸収及び／ま
たは吸着特徴に依存して変動する。極めて適切な吸収及び／または吸着特徴を有
する粉末の場合には、最適範囲は、水以外の成分１００重量部当たり約３〜１０
重量部と広範囲でありうる。この最適範囲を越えた場合、得られる湿性混合物は
粘着性となる傾向を有し、その結果、押し出し成形時に、それから形成される押
し出し成形物または顆粒は凝集する傾向を有する。最適範囲よりも低い場合、混
合物は、押し出すのが困難である傾向を有し、それから形成される押し出し成形
物または顆粒は過剰にもろい傾向を有する。

【００５７】粉末が不適切な吸収及び／または吸着特徴を有する場合、添加される水の量の
最適範囲は、典型的には、より狭くなる。特に、最適範囲の上限が低くなる。粉
末が水以外の成分１００重量部当たり約５重量部過剰の量の水に非耐性である場
合、それは、一般的には、本明細書に記載のような押し出し造粒法による下流製
剤化には適していない。

【００５８】ステップ（ｅ）においては、好ましくは軟塊様の稠性を有する均質な湿性混合
物が得られるまで、混合が継続される。所望により、前記の成分以外の成分を、
混合ステップ中に添加してもよい。

【００５９】次のステップ、即ち前記定義のような本発明の方法のステップ（ｆ）は、湿性
混合物を押し出して、細分して湿潤密着顆粒を形成する押し出し成形物ストラン
ドを形成させることを含む造粒ステップである。押し出し成形は、好ましくは、
低圧のラジアル式またはツインドーム式の押し出し成形を使用して実施される。
湿性混合物は、好ましくは約０．５〜２ｍｍ、より好ましくは０．６〜１．２ｍ
ｍの直径の孔を有するスクリーンから押し出される。スクリーンから出現する押
し出し成形物は、最初は、細長いストランドを形成するが、それは自然に細分化
して短い柱状の顆粒を形成する傾向を有する。ストランドが容易に細分化しない
場合には、押し出し機のヘッドに切断装置を追加する必要があるかもしれない。
しかしながら、アンモニウムグリホサート粉末が所望の吸収及び／または吸着特
性を有しており、かつ添加された水の量が前記のような最適範囲に含まれている
場合、切断操作は通常は不要である。

【００６０】押し出し成形直後、顆粒は湿潤し密着するが、粘着性ではなく凝集することは
ない。この時点で、所望により、例えばタンブラーまたはスフェロナイザー（ｓ
ｐｈｅｒｏｎｉｚｅｒ）において、顆粒にローリングまたはタンブリングの作業
を施して、それらをより円状の形状にし、そのサイズをより均一にすることもで
きる。

【００６１】次のステップ、即ち前記定義のような本発明の方法のステップ（ｇ）は、顆粒
を乾燥させることを含む。任意の既知の乾燥法が使用されうるが、好ましい方法
は、流動層乾燥である。顆粒は、好ましくは、含水率が約１重量％未満、より好
ましくは０．５重量％未満となるよう乾燥させられる。

【００６２】この時点で、乾燥した顆粒を梱包してもよいが、一般的には、例えば篩過によ
り顆粒を分級して、所望のサイズ範囲に含まれるもののみを保持することが好ま
しい。これは、前記定義のような本発明の方法の場合により実施されるステップ
（ｈ）である。保持すべきサイズ範囲の例は、４０メッシュ（約０．６ｍｍ）超
、５メッシュ（約５ｍｍ）未満である。過大または過小の顆粒またはそれらの断
片もしくは凝集物は、押し出し前の湿性混合物へと添加することにより再利用さ
れうる。

【００６３】実施例以下の実施例は、例示のためだけに提供され、本発明の範囲を制限するための
ものではない。これら実施例は、本発明のより正確な理解、並びにその利点及び
いくつかの実施態様の認知を許容するであろう。

【００６４】実施例１スラリー中でグリホサート酸をアンモニア水または無水アンモニアと反応させ
ることにより作製されるような濃縮アンモニウムグリホサート溶液のための乾燥
法の評価プログラムにおいて、以下のシステム及び装置を試験した。

【００６５】Ａ．Ｐｕｌｖｏｃｒｏｎ（登録商標）ＰＣ−２０空気分級ミル（Ｈｏｓｏｋａ
ｗａＢｅｐｅｘＣｏｒｐ．，Ｍｉｎｎｅａｐｏｌｉｓ，ＭＮ）における急速
乾燥Ｂ．Ｕｎｉｓｏｎ（登録商標）（ＨｏｓｏｋａｗａＢｅｐｅｘＣｏｒｐ．
，Ｍｉｎｎｅａｐｏｌｉｓ，ＭＮ）噴霧乾燥機における噴霧乾燥Ｃ．噴霧乾燥機（ＡＰＶＡｎｈｙｄｒｏ，Ｃｏｐｅｎｈａｇｅｎ，Ｄｅｎｍａ
ｒｋ）における噴霧乾燥Ｄ．流動層噴霧乾燥機（ＡＰＶＡｎｈｙｄｒｏ，Ｃｏｐｅｎｈａｇｅｎ，Ｄ
ｅｎｍａｒｋ）における噴霧乾燥Ｅ．２４インチ×２４インチ（６００ｍｍ×６００ｍｍ）Ｂｕｆｌｏｖａｋ（
登録商標）大気ダブルドラム乾燥機（ａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃｄｏｕｂｌｅ
ｄｒｕｍｄｒｙｅｒ）（ＢｌａｗＫｎｏｘＣｏｒｐ．，Ｂｕｆｆａｌｏ，
ＮＸ）を用いた接触乾燥Ａ．急速乾燥グリホサート酸スラリーとアンモニアとの反応生成物を模擬するため、乾燥ア
ンモニウムグリホサートテクニカルグレード（ＭｏｎｓａｎｔｏのＭＯＮ８７５
０）を水に溶解させることにより、５６重量％アンモニウムグリホサート溶液を
調製した。未溶解の固体の分散を保証するため、急速乾燥試験の前に、アンモニ
ウムグリホサート溶液を含有するドラムを、約９０分間、ドラムローラー上で撹
拌した。

【００６６】個別の試験において６３．５〜２０４ｋｇ／ｈの範囲の投入速度で、Ｍｏｙｎ
ｏポンプにより、液体アンモニウムグリホサート溶液をＰｕｌｖｏｃｒｏｎ（登
録商標）ＰＣ−２０に投入した。Ｐｕｌｖｏｃｒｏｎ内で、液体は、個別の試験
において２２〜３６ｍ^３／分の範囲の空気流速度で８９〜２６８℃の範囲の温度
に加熱された空気と遭遇した。Ｐｕｌｖｏｃｒｏｎ内のビータープレートが、セ
グメントからなるライナーに対して液体を投じ、その間に、熱空気が水を急速に
蒸発させた。個別の試験において、様々なビータープレートの組み合わせが装備
された。

【００６７】全ての試験において、乾燥した固体材料の集積がＰｕｌｖｏｃｒｏｎの壁及び
ビータープレートの上に起こり、最終的には、システムが閉塞され、乾燥生成物
の排出が妨害された。排出を改善しようと試み、Ｐｕｌｖｏｃｒｏｎから空気分
級器を除去しても、改善は認められなかった。既に乾燥した材料と液体原料との
逆混合も無効であった。

【００６８】Ｂ．Ｕｎｉｓｏｎ乾燥機を用いた噴霧乾燥遠心霧化器を備えた従来の噴霧乾燥機を用いた前試験においては、液体が噴霧
乾燥チャンバーの壁に向かって噴霧され、そこに乾燥した材料が蓄積した。乾燥
材料は排出されなかった。対照的に、Ｕｎｉｓｏｎ（登録商標）噴霧乾燥機は、
液体原料を霧化する音波を提供するパルスド（ｐｕｌｓｅｄ）燃焼システムを使
用する。この霧化は、より穏和な液体原料のチャンバーへの放出をもたらし、乾
燥材料が壁と接触する傾向が低く、従って壁と接着する傾向が低い。

【００６９】試験された乾燥機は、直径１．８ｍ、高さ４．３ｍの上方円筒部及び高さ２．
１ｍの下方７０°円錐部を有する噴霧乾燥チャンバーを有していた。加熱された
空気及び液体原料がチャンバーの頂部に導入され、空気及び乾燥した生成物が底
部の３００ｍｍ直径のダクトから排出された。乾燥した生成物は、収集のため、
サイクロン分離器及びバグハウスに投入された。

【００７０】このシステムを試験するための投入液体として、前記の急速乾燥試験の場合と
同様に、ＭＯＮ８７５０を水に溶解させることにより、アンモニウムグリホサー
ト溶液を調製した。１つの試験には５０重量％アンモニウムグリホサート溶液を
調製し、もう１つの試験には、溶解度を越えるアンモニウムグリホサートを含有
する水性スラリーを使用した。これらのスラリーは、全「固体」、即ち溶解した
アンモニウムグリホサートを含む固体を６０％または７０％含有していた。

【００７１】液体原料は、個別の試験において３２℃、６６℃、及び７４℃に予備加熱され
た。空気温度は約２５５℃であった。投入速度は１８２ｋｇ／ｈに設定した。７
０％アンモニウムグリホサートスラリーは粘性が高く効率的に投入されないこと
が見出され、５０％アンモニウムグリホサート溶液は、原料として使用した場合
、チャンバー壁上に除去が困難なガラス状の材料を急速に集積させた。原料中の
固体粒子の欠如が、アンモニウムグリホサートの迅速な結晶化を阻害し、ガラス
状の沈積物をもたらしたと考えられる。

【００７２】対照的に、３２℃または６６℃に予備加熱された６０％アンモニウムグリホサ
ートスラリーは、効率的な噴霧乾燥を与えた。収率は、それぞれ、９０％及び７
７％であった。白色の粉末状材料の集積が壁上、特に排出口付近の下方円錐部に
観察されたが、これは、噴霧乾燥操作に悪影響を及ぼすには不十分であった。生
成物の含水率は、１．４〜１．７重量％の範囲であった。

【００７３】６６℃において６０％スラリーを使用した反復試験においては、排出口が粗く
もろい材料で閉塞され、システムは４０分後に閉鎖された。

【００７４】Ｃ．ＡＰＶ噴霧乾燥機を用いた噴霧乾燥試験されたＡＰＶ噴霧乾燥機は、遠心霧化器、及び噴霧乾燥チャンバーの壁及
び底部を冷却し洗浄するための内蔵式エアブルーム（ａｉｒｂｌｏｏｍ）を有
していた。チャンバーは円筒形で、直径３．０ｍ、高さ３．０ｍであり、平底を
有していた。液体原料及び空気が頂部に導入され、乾燥した生成物が底部におい
て排出された。収集のため、生成物は、サイクロン分離器及びバグハウスに投入
された。

【００７５】ＡＰＶ噴霧乾燥機の全ての試験のための液体原料は、前記のＵｎｉｓｏｎ試験
の場合と全く同様にして調製された６０％アンモニウムグリホサートスラリーで
あった。

【００７６】投入速度、空気温度、及びエアブルームへの空気流に関わらず、ＡＰＶ噴霧乾
燥機において乾燥した生成物は排出され得なかった。この装置は、アンモニウム
グリホサートの乾燥には適していないと結論付けられた。

【００７７】Ｄ．ＡＰＶ流動層噴霧乾燥機を用いた噴霧乾燥これらの試験のため使用された乾燥機は、直径１．５ｍ、高さ１．５ｍの上方
円筒部及び直下の流動層へと排出する高さ０．９ｍの下方円錐部を有する噴霧乾
燥チャンバーを有していた。流動層からの排出は、回転式エアロックにより底部
から起こった。材料は流動層からサイクロン分離器へと投入され、そこから微粒
子が乾燥チャンバーの円錐部へと再利用された。

【００７８】前記の試験の場合と同一の６０％アンモニウムグリホサートスラリーを使用し
た。噴霧乾燥チャンバーにおける空気入口温度は２１５℃であり、流動層は１０
０℃であった。システムを始動させるため、約３０ｋｇのアンモニウムグリホサ
ート粉末を、流動層に添加した。

【００７９】乾燥した生成物は、チャンバーの円錐部における蓄積及び架橋のため、噴霧乾
燥チャンバーから流動層へと排出され得なかった。設計の修飾がこの問題を緩和
しうると考えられるが、実施された全ての試験から、噴霧乾燥は、工業的な規模
でアンモニウムグリホサートの溶液またはスラリーを乾燥粉末へと変換するため
の最も適当な方法ではないと結論付けられた。

【００８０】Ｅ．ドラム乾燥Ｅ−１：実行可能性試験２４インチ×２４インチＢｕｆｌｏｖａｋ（登録商標）大気ダブルドラム乾燥
機におけるアンモニウムグリホサートの乾燥を試みる前に、６インチ×６インチ
（１５０ｍｍ×１５０ｍｍ）実験室モデルを使用して、実行可能性研究を実施し
た。寸法（例えば、６インチ×６インチ）は、各ドラムの直径及び長さに関係す
る。６インチ×６インチ実験室モデルは、２４インチ×２４インチモデルの表面
積、即ち約２５平方フィート（２．３１ｍ^２）の約６．３％にあたる約１．５７
平方フィート（０．１４５ｍ^２）という総ドラム表面積を有している。

【００８１】実行可能性研究のため、ＭＯＮ８７５０を水に溶解させることにより、４９重
量％のアンモニウムグリホサート溶液を調製した。５０℃の温度でドラム乾燥機
に投入した場合、１．２％という含水率を有するフレークへと溶液を乾燥させる
ことに成功した。０．６ｋｇ／ｍ^２／ｈという生成速度が計算された。

【００８２】Ｅ−２：１次規模拡大試験系列この試験系列では、ＭＯＮ８７５０を水に溶解させることにより、５９〜６０
重量％アンモニウムグリホサートスラリーを調製した。約２〜５％のアンモニウ
ムグリホサートが未溶解のまま残存していた。７４℃の温度で、振り子式投入シ
ステムを使用して、スラリーを２４インチ×２４インチダブルドラム乾燥機に投
入した。最初は９５ｐｓｉｇ（６５６ｋＰａ）の圧力で、過熱流を使用して両ド
ラムの内部を加熱し、最初は３ｒｐｍで回転させた。約１０〜１５分のラン中、
２８．５ｋｇ／ｍ^２／ｈという生成速度で、１．１％という含水率を有する、良
好な外観の乾燥アンモニウムグリホサートのフレークが作製された。

【００８３】様々なパラメータが異なる、各１０〜１５分間のこれ及びその他のランについ
てのデータを、下記表に示す。

【００８４】

【表１】この試験系列における最適な条件は、５９〜６０％アンモニウムグリホサート
スラリー、ドラム回転速度約４．５〜５ｒｐｍであると考えられた。従って、約
６０分間持続する、より長い作製ランを、供給温度６６℃、蒸気圧６６２ｋＰａ
、回転速度４．５ｒｐｍで、６０％スラリーを使用して実施した。ニップにおけ
るドラムクリアランスは３．０ｍｍとわずかに狭くした。このランは極めて成功
し、３９．５ｋｇ／ｍ^２／ｈという生成速度で、約０．８％という平均含水率を
有する生成物を与えた。

【００８５】Ｅ−３：二次規模拡大試験系列この試験系列のためのアンモニウムグリホサート原料は、グリホサート湿性ケ
ークの水性スラリーを調製し、アンモニア水で化学量論的に中和して５８重量％
のアンモニウムグリホサートの溶液またはスラリーを生成させることにより、作
成した。いくつかの試験では、この原料を水でわずかに希釈した。

【００８６】試験ランは、以前の系列と同様に２４インチ×２４インチドラム乾燥機を使用
して実施した。データを下記表に示す。

【００８７】

【表２】

【００８８】Ｅ−４：三次規模拡大試験系列この試験系列のためのアンモニウムグリホサート原料は、比較的低い濃縮度で
、そして化学量論的（即ち、アンモニアによる１００％の中和）、１０２％、及
び１０４％という３つの中和レベルで、以前の系列と同様にして作成した。

【００８９】試験ランは、以前の系列と同様に２４インチ×２４インチドラム乾燥機を使用
して実施した。データを下記表に示す（ｎ．ｒ．＝未記録）。

【００９０】

【表３】

【００９１】Ｅ−５：四次規模拡大試験系列この試験系列のためのアンモニウムグリホサート原料は、グリホサート湿性ケ
ークの水性スラリーを調製し、アンモニア水で化学量論的に中和して様々な濃縮
度のアンモニウムグリホサートの溶液またはスラリーを生成させることにより、
作成した。

【００９２】試験ランは、以前の系列と同様に２４インチ×２４インチドラム乾燥機を使用
して実施した。データを下記表に示す（ｎ．ｒ．＝未記録）。

【００９３】

【表４】本明細書の実施例１に記載の試験から、ドラム乾燥が、水性スラリー中でグリ
ホサート酸とアンモニアとを反応させることにより調製された濃縮アンモニウム
グリホサート溶液のための、許容される乾燥法であることは明らかである。乾燥
法のさらなる最適化は、日常的な試験により当業者により容易に実施されうる。

【００９４】噴霧乾燥ステップの直接生成物も、ドラム乾燥ステップの直接生成物も、界面
活性剤含有乾燥製剤を作成するための押し出し造粒による下流加工にとって直接
的には適していないことが見出された。粒状アンモニウムグリホサートは、噴霧
乾燥により生成したものであっても、加熱表面上での接触乾燥により生成したも
のであっても、一般的には、必要とされる品質を有する顆粒状生成物を得るため
のそのような下流加工にとって必要な吸収及び／または吸着特性を欠いている。
換言すると、本明細書に定義されたようなステップ（ｃ）からステップ（ｅ）へ
の直接的な進行は、十分な結果を与える可能性が高くない。ステップ（ｄ）、サ
イズ減少ステップが、本発明の方法にとって不可欠である。

【００９５】実施例２ステップ（ｄ）のためのサイズ減少法の評価プログラムを、以下のようにして
実施した。第１に、様々なサイズ減少法の生成物の、押し出し造粒法による界面
活性剤との下流製剤化にとっての適性を評価するための試験法を開発した。その
手法は、以下の実験室規模の装置を使用した。

【００９６】・ＦｕｊｉＰａｕｄａｌＫＤＨＪ−６０ニーダー・ＦｕｊｉＰａｕｄａｌＥＸＤＣＳ−６０押し出し機・ＡｅｒｏｍａｔｉｃｓＳＴＲＥＡ流動層乾燥機その手法を、２つの製剤に適合させた。製剤Ａは、１００％乾燥状態で、アンモニウムグリホサート（ＭＯＮ８７５０）８０％ポリオキシエチレン（２０）タロワミン２０％なる組成を有しており、製剤Ｂは、１００％乾燥状態で、アンモニウムグリホサート（ＭＯＮ８７５０）７５％ポリオキシエチレン（１５）Ｎ−メチルステアリルアンモニウムクロリド１
０％ポリオキシエチレン（１０）ドデシルフェニール１０％ポリエチレングリコール（平均ＭＷ８０００）５％なる組成を有している。

【００９７】手法の原理は、界面活性剤との押し出し造粒のための適切な品質を有する粒状
アンモニウムグリホサートのサンプルにおいては、不適切な品質を有するサンプ
ルと比較して、押し出し物を過剰に粘着性にすることなく、より多量の水を押し
出し可能な湿性混合物へと添加することが可能であるというものである。例えば
、水以外の成分１００重量部当たり１０重量部の水（本明細書において「１０％
水」と呼ばれる量）の添加が可能であるサンプルは、水以外の成分１００重量部
当たり５重量部の水（「５％水」）の添加が可能であるものよりも、押し出し造
粒にはるかに適している。

【００９８】製剤Ａのための手法は以下の通りであった。

【００９９】１．粒状アンモニウムグリホサート１６ｋｇをニーダーに添加した。

【０１００】２．ジャケット内に熱水を循環させることにより、ニーダーの水ジャケットを
、７５℃の温度にした。

【０１０１】３．ポリオキシエチレン（２０）タロワミン界面活性剤４ｋｇを、電子レンジ
で６０〜８０℃に加熱した。

【０１０２】４．ニーダーをオンにし、粒状アンモニウムグリホサートへ、加熱された界面
活性剤を徐々に（３０〜６０秒かけて）注入した。

【０１０３】５．微温水１リットル（５％）を、アンモニウムグリホサートと界面活性剤と
の混合物へと徐々に注入した。

【０１０４】６．ジャケット温度を７５℃に維持しつつ、ニーダーをさらに１０分間作動さ
せ、軟塊様の湿性混合物を生成させた。

【０１０５】７．ニーダーから湿性混合物を除去し、「０．５」の速度でランするよう設定
され、押し出しヘッドに１ｍｍスクリーンが装備された押し出し機へと投入した
。

【０１０６】８．少量の湿性混合物を押し出させて定常状態を確立し、そのようにして形成
された押し出し物をニーダーへと戻した。

【０１０７】９．湿性混合物約１〜２ｋｇを押し出した。

【０１０８】１０．押し出し物の外観を注記した。特に、押し出し物のストランドが自発的
にセグメントへと崩壊する傾向（望ましい特性）と、それと反対に長い「糸状」
ヌードルのまま維持される傾向を記録し、さらに、ストランドが共に粘着するか
または凝集して、容易には分離しない塊を形成する傾向も記録した。

【０１０９】１１．押し出し物を流動層乾燥機へと移し、２０分間７０℃で乾燥させた。

【０１１０】１２．得られた顆粒を篩過して、過大（５メッシュ）及び過小（４０メッシュ
）の材料を除去した。顆粒が硬く密着しているか（望ましい）、軟らかくもろい
か（望ましくない）、または未吸収及び／または未吸着の界面活性剤の存在のた
めに触感的に粘着性もしくは湿潤であるか（望ましくない）を決定するため、顆
粒の触覚的な評価を実施した。

【０１１１】１３．添加する水の量を毎回０．２リットル（１％）ずつ最大２リットル（１
０％）まで増加させながら、上記の手法を反復した。

【０１１２】１４．湿潤押し出し物及び乾燥顆粒の外観により決定される、許容される押し
出し造粒が、５〜１０％の水添加レベルにおいて起こった場合、そのアンモニウ
ムグリホサートの特性は、製剤Ａを作成するための下流加工に適していると見な
した。許容される押し出し造粒が、５〜１０％の水添加レベルにおいて起こらな
かった場合、そのアンモニウムグリホサートの特性は、適していないと見なした
。

【０１１３】製剤Ｂのための手法は、ステップ１〜６が以下の通りであったことを除き、同
様であった。

【０１１４】１．粒状アンモニウムグリホサート１５ｋｇをニーダーに添加した。

【０１１５】２．ニーダーの水ジャケットを、室温に維持した。

【０１１６】３．ポリオキシエチレン（１５）Ｎ−メチルステアリルアンモニウムクロリド
界面活性剤（ＡｋｚｏのＥｔｈｏｑｕａｄ（登録商標）１８／２５）２ｋｇと、
ポリオキシエチレン（１０）ドデシルフェニール（ＨｕｎｔｓｍａｎのＲｅｘｏ
ｌ（登録商標）６５／１０）２ｋｇと、ポリエチレングリコール（平均ＭＷ８０
００）１ｋｇとの混和物を、電子レンジで５５〜６５℃に加熱した。成分の十分
な混合を保証するため混和物を撹拌した。

【０１１７】４．ニーダーをオンにし、粒状アンモニウムグリホサートへ、加熱された混和
物を徐々に（３０〜６０秒かけて）注入した。

【０１１８】５．微温水１リットル（５％）を、アンモニウムグリホサートと界面活性剤と
の混合物へと徐々に注入した。

【０１１９】６．ジャケットを室温に維持しつつ、ニーダーをさらに５分間作動させ、軟塊
様の湿性混合物を生成させた。

【０１２０】水性スラリー中でグリホサート酸をアンモニア水または無水アンモニアと反応
させることにより作製されたアンモニウムグリホサートのドラム乾燥後のサイズ
減少法の評価プログラムにおいて、以下のシステム及び装置を試験した。

【０１２１】Ａ．Ｍｉｋｒｏ−ＡＣＭ（登録商標）微粉機モデル１０空気分級ミル（Ｍｉｃ
ｒｏｎＰｏｗｄｅｒＳｙｓｔｅｍｓ，Ｓｕｍｍｉｔ，ＮＪ）における粉砕。

【０１２２】Ｂ．Ｓｉｍｐａｃｔｏｒ（登録商標）ピンミル（Ｓｔｕｒｔｅｖａｎｔ，Ｂｏ
ｓｔｏｎ，ＭＡ）を使用した予備粉砕を行う、または行わない、Ｐｏｗｄｅｒｉ
ｚｅｒ（登録商標）ＮＳＰ２空気分級ミルにおける粉砕。

【０１２３】Ｃ．Ｃｏｍｍａｎｄｅｒ（登録商標）モデル２４００ハンマーミル（Ｊａｃｏ
ｂｓｏｎＩｎｃ．，Ｍｉｎｎｅａｐｏｌｉｓ，ＭＮ）を使用した予備粉砕を行
う、または行わない、Ｓｔｒｏｎｇ−ＳｃｏｔｔＰｕｌｖｏｃｒｏｎ（登録商
標）ＰＣ−２０空気分級ミル（ＨｏｓｏｋａｗａＢｅｐｅｘＣｏｒｐ．，Ｍ
ｉｎｎｅａｐｏｌｉｓ，ＭＮ）における粉砕。

【０１２４】Ｄ．Ｃｏｍｍａｎｄｅｒ（登録商標）ハンマーミル（ＪａｃｏｂｓｏｎＩｎ
ｃ．，Ｍｉｎｎｅａｐｏｌｉｓ，ＭＮ）を使用した予備粉砕に続くＳｃｈｕｔｚ
−Ｏ’Ｎｅｉｌｌモデル２２Ｈ空気分級ミルにおける粉砕。

【０１２５】Ｅ．Ｐｒｅｍａ（登録商標）モデルＣＬＭ３５空気分級ミル（Ｐｒａｔｅｒ
Ｉｎｄｕｓｔｒｉｅｓ，Ｃｈｉｃａｇｏ，ＩＬ）における粉砕。

【０１２６】Ｆ．Ｒｏｔｏｒｍｉｌｌ（登録商標）モデル３０００（Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏ
ｎａｌＰｒｏｃｅｓｓＥｑｕｉｐｍｅｎｔＣｏ．，Ｐｅｎｎｓａｕｋｅｎ
，ＮＪ）における粉砕。

【０１２７】Ｇ．Ｓｉｍｐａｃｔｏｒ（登録商標）ピンミル（Ｓｔｕｒｔｅｖａｎｔ，Ｂｏ
ｓｔｏｎ，ＭＡ）における予備粉砕を行う、または行わない、Ｍｉｃｒｏｎｉｚ
ｅｒ（登録商標）ジェットミルにおける粉砕。

【０１２８】サイズ減少装置の作動が、微細な粒状のアンモニウムグリホサート生成物を与
えることに成功した場合、前記実施例２に記載された手法による製剤Ａ及び／ま
たは製剤Ｂを作成するための下流加工への適性により、生成物を特徴決定した。
分散媒質として２−プロパノールを使用し、Ｍｉｃｒｏ−ＶｏｌｕｍｅＭｏｄ
ｕｌｅと共にＢｒｉｎｋｍａｎ（登録商標）モデル２０１０またはＣｏｕｌｔｅ
ｒ（登録商標）Ｌｓ１３０粒子サイズ分析機を用いて、平均粒子サイズを測定す
ることによっても生成物を特徴決定した。吸着ガス（ａｄｓｏｒｂｅｄｇａｓ
）としてクリプトンを使用し、Ｄｉｇｉｓｏｒｂ（登録商標）２５００Ｂ．Ｅ．
Ｔ．分析機を用いて、比表面積を測定することによって、生成物をさらに特徴決
定した。

【０１２９】Ａ．Ｍｉｋｒｏ−ＡＣＭ（登録商標）空気分級ミルＭｉｃｒｏｎＰｏｗｄｅｒＳｙｓｔｅｍｓのＭｉｋｒｏ−ＡＣＭ（登録商
標）モデル１０微粉機は、別々に駆動する分級輪が部品として搭載されたバー型
ローターを有する空気分級ミルである。本試験のため、その装置に、４バーハン
マーローターまたはピンローターのいずれかを取り付けた。分級輪は、２４ロン
グブレード型または２４ブレード３０°傾斜型いずれかの分離器であった。ミル
内のライナーは、多重偏向型または平滑セラミック型のいずれかであった。ミル
への原料は、１重量％という含水率及び３２３ｋｇ／ｍ^３というかさ密度を有す
る２〜５ｃｍフレークの形態のドラム乾燥アンモニウムグリホサートであった。

【０１３０】一連の１０回のランにおいて、ローターの型、ローターの速度（３５００また
は７０００ｒｐｍ）、ライナーの型、分級輪の型、分級輪の回転速度（７００〜
３５００ｒｐｍ）、空気流（１１．２〜１９．６ｍ^３／分）、投入速度（２３〜
３０５ｋｇ／ｈ）、及び供給温度（室温、即ち２１〜２４℃、または１４℃に冷
却）を含む多数のパラメータを変動させた。多重偏向ライナーを使用した全ての
ランにおいて、ミル内に生成物の有意な集積が観察された。しかしながら、これ
らのランのうち２つにおいては、特徴決定を実施するために十分な量の粉末が得
られた。平滑セラミックライナーが装備され、ローターの速度が低かった場合、
集積は回避された。データを下記表に提示する（ｎ．ｔ．＝試験しなかった）。

【０１３１】

【表５】

【０１３２】平滑セラミックライナーが装備された運転番号１０においてのみ、Ｍｉｋｒｏ
−ＡＣＭ（登録商標）空気分級ミルは許容可能に作動するが、その場合に得られ
た粉末の平均粒子サイズ（４５．１μｍ）は比較的大きく、押し出し法による下
流製剤化には適していないことが見出された。この理由から、Ｍｉｋｒｏ−ＡＣ
Ｍ（登録商標）空気分級ミルは、本方法のサイズ減少ステップにとって充分な装
置ではないと判断された。

【０１３３】Ｂ．Ｐｏｗｄｅｒｉｚｅｒ（登録商標）ＮＳＰ２空気分級ミルＳｔｕｒｔｅｖａｎｔのＰｏｗｄｅｒｉｚｅｒ（登録商標）ＮＳＰ２は、多くの
点でＭｉｋｒｏ−ＡＣＭ（登録商標）と類似している空気分級ミルであるが、内
部ジオメトリー及び空気流パターンが異なっている。ローターにはハンマーが取
り付けられている。ＳｔｕｒｔｅｖａｎｔのＳｉｍｐａｃｔｏｒ（登録商標）は
、ローターがスピンする際、静止ピンの間を通過する周縁ピン列を１個または２
個保持するローターを有するピンミルである。粉砕すべき材料は、ローターの軸
付近に投入され、ローターピンと静止ピンとの間を通過した後、周縁において排
出される。ピンミルは、Ｐｏｗｄｅｒｉｚｅｒ（登録商標）空気分級ミルにおけ
る粉砕の前に、ドラム乾燥アンモニウムグリホサートのフレークを予備粉砕する
ために使用された。Ｐｏｗｄｅｒｉｚｅｒ（登録商標）のいくつかのランにおい
ては、前記のＭｉｋｒｏ−ＡＣＭ（登録商標）試験の場合と同様に、アンモニウ
ムグリホサートをフレークの形態で直接投入した。

【０１３４】一連の８回のランにおいて、分級輪の型（短ケージまたは長ケージ）、分級輪
の回転速度（２０００〜３８００ｒｐｍ）、及び投入速度（１２６〜５５４ｋｇ
／ｈ）を含む多数のパラメータを変動させた。ローターの速度は５１５０ｒｐｍ
と一定に維持した。分級輪上には、生成物の有意な集積が観察された。予備粉砕
のためＳｉｍｐａｃｔｏｒ（登録商標）ピンミルを使用する場合には、１４５２
ｋｇ／ｈの投入速度で３６００ｒｐｍで作動させた。データを下記表に提示する
（ｎ．ｔ．＝試験しなかった）。

【０１３５】

【表６】

【０１３６】全てのランにおいて有意な集積が起こった。１つのランのみが、製剤Ｂについ
ては適していないが、製剤Ａについては押し出しによる下流製剤化に適した粉末
を生成させた。ラン５及び８において達成された平均粒子サイズは１５μｍ未満
であったが、押し出しへの適性は、製剤Ａについては境界線上、製剤Ｂについて
は許容不可であることが見出された。これらの試験から、Ｐｏｗｄｅｒｉｚｅｒ
（登録商標）空気分級ミルは、本方法のサイズ減少ステップにとって充分な装置
ではないと判断された。

【０１３７】Ｃ．Ｐｕｌｖｏｃｒｏｎ（登録商標）ＰＣ−２０空気分級ミルＳｔｒｏｎｇ−ＳｃｏｔｔのＰｕｌｖｏｃｒｏｎ（登録商標）ＰＣ−２０は、
「空気洗浄（ａｉｒ−ｓｗｅｐｔ）ハンマーミル」と記載される。それは、回転
軸が水平となるよう配置されている点、及びローター、ビータープレート、及び
分級輪の異なる設計を利用している点で、試験された他の空気分級ミルと異なる
。分級輪は、独立に駆動する。空気流量と固体原料の重量との比率が高く、さら
に空気流が極めて乱雑であり、おそらくは粒子のビータープレートへの直接衝撃
のみならず、粒子−粒子衝突によるサイズ減少が有意な程度に起こる。従って、
本目的のため、Ｐｕｌｖｏｃｒｏｎ（登録商標）は、粒子−粒子摩擦が起こる高
速乱気流を生成させる装置と見なされうる。

【０１３８】ＪａｃｏｂｓｏｎのＣｏｍｍａｎｄｅｒ（登録商標）モデル２４００は、Ｐｕ
ｌｖｏｃｒｏｎ（登録商標）空気分級ミルにおける粉砕の前に、ドラム乾燥アン
モニウムグリホサートのフレークを予備粉砕するために使用されたスイングハン
マーミルである。

【０１３９】一連の１２回のＰｕｌｖｏｃｒｏｎ（登録商標）のランにおいて、ビータープ
レートの回転速度（５３４０〜６９７０ｒｐｍ）、分級輪の回転速度（２０００
〜５５００ｒｐｍ）、空気流（２６．２〜２９．４ｍ^３／分）、及び投入速度（
２３５〜８７４ｋｇ／ｈ）を含む多数のパラメータを変動させた。いくつかのラ
ンにおいては、ドラム乾燥アンモニウムグリホサートをフレークの形態で直接投
入し、いくつかのランにおいては、予備粉砕されたアンモニウムグリホサートを
原料として使用した。データを下記表に提示する（ｎ．ｔ．＝試験しなかった）
。

【０１４０】

【表７】

【０１４１】１５μｍ未満の平均粒子サイズを有するアンモニウムグリホサート粉末を効率
的に生成させるであろうＰｕｌｖｏｃｒｏｎ（登録商標）のための作動条件が確
立された。しかしながら、大部分のランの生成物は製剤Ａの作成にとっては許容
可能であったが、小さい粒子サイズにもかかわらず、生成物は、製剤Ｂを作成す
るための下流押し出し加工には適していないことが見出された。

【０１４２】Ｄ．Ｓｃｈｕｔｚ−Ｏ’Ｎｅｉｌｌモデル２２Ｈ空気分級ミルＳｃｈｕｔｚ−Ｏ’Ｎｅｉｌｌ空気分級ミルは、Ｐｕｌｖｏｃｒｏｎ（登録商標
）と類似しているが、数列のビータープレートを取り付けることが可能である。
ビータープレートと同じシャフトに、分級輪が搭載されている。分級器は、分級
器上のリングプレートを変化させ、リサイクルバルブの開口を調整することによ
り調整される。

【０１４３】一連の７回のランにおいて、変動させたパラメータには、リングプレートの直
径（３ｃｍまたは１０ｃｍ）、リサイクルバルブの開口（５ｃｍまたは１２ｃｍ
）、及び投入速度（３１２〜２８１３ｋｇ／ｈ）が含まれた。ミルは、４６００
ｒｐｍという一定の速度で作動させた。大部分のランにおいて、前記のＰｕｌｖ
ｏｃｒｏｎ（登録商標）の場合と同様にＣｏｍｍａｎｄｅｒ（登録商標）ハンマ
ーミルを使用して原料を予備粉砕した。データを下記表に提示する（ｎ．ｔ．＝
試験しなかった）。

【０１４４】

【表８】

【０１４５】１５μｍ未満の平均粒子サイズを有するアンモニウムグリホサート粉末を効率
的に生成させるであろうＳｃｈｕｔｚ−Ｏ’Ｎｅｉｌｌ空気分級ミルのための作
動条件が確立された。しかしながら、１つのランは、製剤Ａの作成にとって許容
可能な生成物を与えたが、生成物は、一般的に、製剤Ａまたは製剤Ｂを作成する
ための下流押し出し加工には適していないことが見出された。

【０１４６】Ｅ．Ｐｒｅｍａ（登録商標）モデルＣＬＭ３５空気分級ミルＰｒａｔｅｒＩｎｄｕｓｔｒｉｅｓのＰｒｅｍａ（登録商標）空気分級ミル
は、独立に駆動する空気分級器を有する。それは、さらなる分級を提供する内部
シーブリング（ｓｉｅｖｅｒｉｎｇ）を有する。ローターは、同一ユニット内
で２段階の粉砕を提供するよう設計されている。第１段階で作製された微細な材
料は、第２段階を通過することなく、ミルから排出される。

【０１４７】一連の１４回のランにおいて、変動させたパラメータには、ローターの速度（
５５６０〜６６５０ｒｐｍ）、分級器の速度（２０００〜４８００ｒｐｍ）、空
気流（１８．８〜２７．２ｍ^３／分）、及び投入速度（５１〜１７３ｋｇ／ｈ）
が含まれた。いくつかのランにおいては、前記のＰｕｌｖｏｃｒｏｎ（登録商標
）の場合と同様にＣｏｍｍａｎｄｅｒ（登録商標）ハンマーミルを使用して原料
を予備粉砕した。データを下記表に提示する（ｎ．ｔ．＝試験しなかった）。

【０１４８】

【表９】

【０１４９】Ｐｒｅｍａ（登録商標）ミルは、ミル内に材料の許容不可能な集積を起こすこ
となく、粉末を提供するよう作動することができたが、これらの条件下では、作
製された粉末は、一般的には、押し出しによる下流加工に適していなかった。い
くつかのランの生成物は、製剤Ａの作成にとって許容可能であったが、製剤Ｂの
作成にとっては許容不可能であった。

【０１５０】Ｆ．Ｒｏｔｏｒｍｉｌｌ（登録商標）モデル３０００ＩｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌＰｒｏｃｅｓｓＥｑｕｉｐｍｅｎｔＣｏ．
のＲｏｔｏｒｍｉｌｌ（登録商標）は、極めて高速で回転する空気のポケットを
作出する数セットの羽根及びターボブレードを保持する垂直軸を含むローターを
有している。これらのポケットに進入した粒子は、主に相互の衝突によるサイズ
減少を受ける。モデル３０００は、４セットの羽根及び１セットのターボブレー
ドを有し、羽根及びターボブレードと同一の軸上で回転する分級輪も有する。

【０１５１】一連の７回のランにおいて、変動させたパラメータには、ターボブレードの除
去及び投入速度が含まれた。ローター及び分級器の速度は、２１５０ｒｐｍと一
定であった。１つのランにおいては、前記のＰｕｌｖｏｃｒｏｎ（登録商標）の
場合と同様にＣｏｍｍａｎｄｅｒ（登録商標）ハンマーミルを使用して原料を予
備粉砕した。データを下記表に提示する（ｎ．ｔ．＝試験しなかった）。

【０１５２】

【表１０】

【０１５３】Ｒｏｔｏｒｍｉｌｌ（登録商標）の１つのランのみが、１５μｍ未満の平均粒
子サイズをもたらした。このランからの材料は、製剤Ａを作成するための押し出
しによる下流加工には適しているが、製剤Ｂには適していないと考えられた。タ
ーボブレードの除去は、比較的少ない問題で装置が作動するよう補助したが、有
意に大きい平均粒子サイズ及び不十分な下流加工可能性をもたらした。

【０１５４】Ｇ．Ｍｉｃｒｏｎｉｚｅｒ（登録商標）ジェットミル最初に試験されたＳｔｕｒｔｅｖａｎｔのＭｉｃｒｏｎｉｚｅｒ（登録商標）ジ
ェットミルは、８インチ（２０ｃｍ）モデルであった。予備粉砕は、Ｓｔｕｒｔ
ｅｖａｎｔのＳｉｍｐａｃｔｏｒ（登録商標）ピンミルまたはＪａｃｏｂｓｏｎ
のＣｏｍｍａｎｄｅｒ（登録商標）ハンマーミルを使用して実施した。いくつか
のランにおいては、アンモニウムグリホサートフレークを予備粉砕することなく
ジェットミルに投入した。

【０１５５】ステンレススチールまたはポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）で裏打ち
された注入口を用い、粉砕チャンバーにおいてはアルミナまたはポリウレタン（
ＰＵ）のライナーを用いて、ジェットミルを試験した。投入速度は、１１〜８６
ｋｇ／ｈと変動させた。全てのランにおいて、空気流は３．６５ｍ^３／分であり
、それは６９０ｋＰａで供給された。その後、パイロットスケールの１５インチ
（３６ｃｍ）Ｍｉｃｒｏｎｉｚｅｒ（登録商標）ジェットミルを、９５ｋｇ／ｈ
の投入速度で試験した。データを下記表に提示する（ｎ．ｔ．＝試験しなかった
）。

【０１５６】

【表１１】

【０１５７】これらの試験から、Ｍｉｃｒｏｎｉｚｅｒ（登録商標）ジェットミルは、アン
モニウムグリホサートのサイズ減少に適した装置であると結論付けられた。過程
は、ほぼ問題なく進行し、投入速度が過剰でない場合、一般的に、製剤Ａまたは
製剤Ｂのいずれかを作成するための押し出しによる下流加工に適した生成物を生
成させた。特に、比較的大きいユニットを使用した規模拡大ラン（運転番号１５
）は極めて成功した。予備粉砕には、ピンミルよりもハンマーミルの方が好まし
かった。

【０１５８】以上の本発明の特性の実施態様の説明は、本発明の全ての可能な実施態様を完
全に列挙するためのものではない。当業者であれば、本明細書に記載の特定の実
施態様に修飾を加えることが可能であり、それが本発明の範囲内であることを認
識するであろう。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の方法のフローチャートを示す図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＣＹ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＧＷ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＧＨ，ＧＭ，ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＭＺ，ＳＤ，ＳＬ，ＳＺ，ＴＺ，ＵＧ，ＺＷ)，ＥＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＥ，ＡＧ，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＡ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＲ，ＣＵ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＤＭ，ＤＺ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＤ，ＧＥ，ＧＨ，ＧＭ，ＨＲ，ＨＵ，ＩＤ，ＩＬ，ＩＮ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＣ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＡ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＳＬ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＴＺ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＺ，ＶＮ，ＹＵ，ＺＡ，ＺＷ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】（ａ）（ｉ）固体粒状グリホサート酸と、（ｉｉ）グリホサート酸１重量部当
たり約０．５〜３重量部の量の水と、（ｉｉｉ）グリホサート酸１モル当たり約
０．８〜１．２５モル当量の量のアンモニウムカチオンを供給する塩基と、を混
合して水性反応媒質を形成させること、（ｂ）上記水性反応媒質中で塩基をグリホサート酸と反応させて、濃縮アンモ
ニウムグリホサート水性溶液を含む反応生成物を形成させること、（ｃ）上記反応生成物を乾燥させて、粒状固体を回収すること、及び（ｄ）高速乱気流中で上記粒状固体を加速して、粒子−粒子摩擦により、約５
〜２０μｍの平均粒子サイズを有するアンモニウムグリホサート粉末を形成させ
ること、を含むアンモニウムグリホサート粉末を製造するための方法。
【請求項２】ステップ（ａ）における混合の順序が、上記グリホサート酸
と上記水とを撹拌しながら混合してスラリーを形成させ、その後、継続的に撹拌
しながらアンモニウムカチオンを供給する上記塩基を上記スラリーに添加する請
求項１の方法。
【請求項３】上記乾燥ステップが、加熱された表面との接触により反応混
合物を乾燥させて、加熱された表面上に固形堆積物を形成させること、及び、そ
の後、粒状固体形態の上記固形堆積物を回収すること、を含む請求項１の方法。
【請求項４】上記乾燥ステップがドラム乾燥機型の装置を用いて実施され
る請求項３の方法。
【請求項５】高速乱気流中で上記粒状固体を加速するステップが、流体エ
ネルギーミル型またはジェットミル型装置を使用して実施され、かつ気流が空気
流である請求項１の方法。
【請求項６】上記乾燥ステップにおいて回収された上記粒状固体が、流体
エネルギーミルまたはジェットミルによる粉砕の前に、機械的ミルによる粉砕に
より予備粉砕される請求項５に記載の方法。
【請求項７】（ａ）（ｉ）固体粒状グリホサート酸と、（ｉｉ）グリホサート酸１重量部当
たり約０．５〜３重量部の量の水と、（ｉｉｉ）グリホサート酸１モル当たり約
０．８〜１．２５モル当量の量のアンモニウムカチオンを供給する塩基と、を混
合して水性反応媒質を形成させること、（ｂ）上記水性反応媒質中で塩基をグリホサート酸と反応させて、濃縮アンモ
ニウムグリホサート水性溶液を含む反応生成物を形成させること、（ｃ）上記反応生成物を乾燥させて、粒状固体を回収すること、（ｄ）高速乱気流中で上記粒状固体を加速して、粒子−粒子摩擦により、約５
〜２０μｍの平均粒子サイズを有するアンモニウムグリホサート粉末を形成させ
ること、（ｅ）水以外の成分１００重量部当たり、約７５〜９０重量部の上記アンモニ
ウムグリホサート粉末を、約１０〜２５重量部の１種以上の界面活性剤及び約３
〜１０重量部の水と混合して、押し出し可能な湿性混合物を形成させること、（ｆ）湿性混合物を押し出して、崩壊して湿潤緊密顆粒を形成する押し出し成
形ストランドを形成させること、および（ｇ）上記顆粒を乾燥させて、乾燥顆粒剤を生成させること、を含むアンモニ
ウムグリホサートと１種以上の界面活性剤とを含む乾燥顆粒配合物を製造するた
めの方法。
【請求項８】ステップ（ａ）における混合の順序が、上記グリホサート酸
と上記水とを撹拌しながら混合してスラリーを形成させ、その後、継続的に撹拌
しながらアンモニウムカチオンを供給する上記塩基を上記スラリーに添加する請
求項７の方法。
【請求項９】上記乾燥ステップが、加熱された表面との接触により上記反
応生成物を乾燥させて、加熱された表面上に固形堆積物を形成させること、及び
、その後、粒状固体形態の上記固形堆積物を回収することを含む請求項７の方法
。
【請求項１０】上記乾燥ステップがドラム乾燥機型の装置を用いて実施さ
れる請求項９の方法。
【請求項１１】請求項７の方法において、高速乱気流中で上記粒状固体を
加速する上記ステップが、流体エネルギーミル型またはジェットミル型の装置を
使用して実施され、かつ気流が空気流である請求項７の方法。
【請求項１２】上記乾燥ステップにおいて回収された上記粒状固体が、流
体エネルギーミルまたはジェットミルによる粉砕の前に、機械的ミルによる粉砕
により予備粉砕される請求項１１の方法。
【請求項１３】上記乾燥した顆粒を分級して、所望のサイズ範囲外の顆粒
、顆粒断片、及び顆粒凝集物を除去または再利用するステップ（ｈ）をさらに含
む、請求項７の方法。
【請求項１４】界面活性剤が、２５℃において水またはその他の溶媒の非
存在下で液体または流動可能状態であるものより個別に選択される請求項７の方
法。