JP2003225724A - 管体成形方法 - Google Patents
管体成形方法Info
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- JP2003225724A JP2003225724A JP2002057311A JP2002057311A JP2003225724A JP 2003225724 A JP2003225724 A JP 2003225724A JP 2002057311 A JP2002057311 A JP 2002057311A JP 2002057311 A JP2002057311 A JP 2002057311A JP 2003225724 A JP2003225724 A JP 2003225724A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】加工時間を短縮することができると共に、品質
の向上を図ることができる管体成形方法を得る。 【解決手段】板材から管体1の展開形状に応じた輪郭の
板状素材を切り取り、板状素材を絞り加工により大径筒
部2とテーパ筒部4との周廻りの一部を成形すると共
に、他を平坦縁部として残す。次に、両側の平坦縁部を
立ち上げた後に内側に丸めて両平坦縁部の端同士を突き
合わせ大径筒部2とテーパ筒部4とを成形する。続い
て、突合せ箇所30を溶接してから、テーパ筒部4の小
径側に小径筒部6をスピニング加工により成形する。ま
た、絞り加工後に、外周をトリミングする。更に、両平
坦縁部の端同士を突き合わせる際に、端を切欠整形す
る。
の向上を図ることができる管体成形方法を得る。 【解決手段】板材から管体1の展開形状に応じた輪郭の
板状素材を切り取り、板状素材を絞り加工により大径筒
部2とテーパ筒部4との周廻りの一部を成形すると共
に、他を平坦縁部として残す。次に、両側の平坦縁部を
立ち上げた後に内側に丸めて両平坦縁部の端同士を突き
合わせ大径筒部2とテーパ筒部4とを成形する。続い
て、突合せ箇所30を溶接してから、テーパ筒部4の小
径側に小径筒部6をスピニング加工により成形する。ま
た、絞り加工後に、外周をトリミングする。更に、両平
坦縁部の端同士を突き合わせる際に、端を切欠整形す
る。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、大径筒部と小径筒
部とをテーパ筒部で連接した管体を成形する管体成形方
法に関する。
部とをテーパ筒部で連接した管体を成形する管体成形方
法に関する。
【0002】
【従来の技術】従来より、車両のコンバータやマフラに
用いられる管体を成形する方法として、特開平11−1
47138号公報や特開平11−151535号公報に
あるように、金属管の端部にロールを押し当ててスピニ
ング加工する際に、管軸とロールの公転軸とを偏芯した
状態で、あるいは、偏角した状態でスピニング加工して
縮径部を成形する成形方法が知られている。
用いられる管体を成形する方法として、特開平11−1
47138号公報や特開平11−151535号公報に
あるように、金属管の端部にロールを押し当ててスピニ
ング加工する際に、管軸とロールの公転軸とを偏芯した
状態で、あるいは、偏角した状態でスピニング加工して
縮径部を成形する成形方法が知られている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、こうし
た従来の方法では、縮径部を成形する際に、ロールを公
転させながら金属管の外周に押し当てる。そして、ロー
ルを金属管の軸方向に移動して縮径させる工程を複数回
繰り返して実行することにより、縮径部が成形されるの
で、加工に長時間を要するという問題があった。また、
繰り返しロールを金属管の外周に押し当てながら移動さ
せるので、金属管表面の肌荒れが生じやすいという問題
もあった。
た従来の方法では、縮径部を成形する際に、ロールを公
転させながら金属管の外周に押し当てる。そして、ロー
ルを金属管の軸方向に移動して縮径させる工程を複数回
繰り返して実行することにより、縮径部が成形されるの
で、加工に長時間を要するという問題があった。また、
繰り返しロールを金属管の外周に押し当てながら移動さ
せるので、金属管表面の肌荒れが生じやすいという問題
もあった。
【0004】本発明の課題は、加工時間を短縮すること
ができると共に、品質の向上を図ることができる管体成
形方法を提供することにある。
ができると共に、品質の向上を図ることができる管体成
形方法を提供することにある。
【0005】
【課題を解決するための手段】かかる課題を達成すべ
く、本発明は課題を解決するため次の手段を取った。即
ち、大径筒部と小径筒部とをテーパ筒部で連接した管体
を成形する管体成形方法において、板材から前記管体の
展開形状に応じた輪郭の板状素材を切り取る切断工程
と、前記板状素材を絞り加工により前記大径筒部と前記
テーパ筒部との半形状を成形する絞り工程と、内側に丸
めて端同士を突き合わせ前記大径筒部と前記テーパ筒部
とを成形する曲げ工程と、突合せ箇所を溶接する溶接工
程と、前記テーパ筒部の小径側に前記小径筒部を成形す
る成形工程とを有することを特徴とする管体成形方法が
それである。
く、本発明は課題を解決するため次の手段を取った。即
ち、大径筒部と小径筒部とをテーパ筒部で連接した管体
を成形する管体成形方法において、板材から前記管体の
展開形状に応じた輪郭の板状素材を切り取る切断工程
と、前記板状素材を絞り加工により前記大径筒部と前記
テーパ筒部との半形状を成形する絞り工程と、内側に丸
めて端同士を突き合わせ前記大径筒部と前記テーパ筒部
とを成形する曲げ工程と、突合せ箇所を溶接する溶接工
程と、前記テーパ筒部の小径側に前記小径筒部を成形す
る成形工程とを有することを特徴とする管体成形方法が
それである。
【0006】前記絞り工程は、前記板状素材を絞り加工
により前記大径筒部と前記テーパ筒部との周廻りの一部
の半形状に成形すると共に、他を平坦縁部として残し、
前記曲げ工程は、両側の前記平坦縁部を立ち上げた後に
内側に丸めて前記両平坦縁部の端同士を突き合わせ前記
大径筒部と前記テーパ筒部とを成形してもよい。あるい
は、前記絞り工程は、前記板状素材を絞り加工により前
記大径筒部と前記テーパ筒部とを軸方向に沿った2つ割
の半形状に成形してもよい。
により前記大径筒部と前記テーパ筒部との周廻りの一部
の半形状に成形すると共に、他を平坦縁部として残し、
前記曲げ工程は、両側の前記平坦縁部を立ち上げた後に
内側に丸めて前記両平坦縁部の端同士を突き合わせ前記
大径筒部と前記テーパ筒部とを成形してもよい。あるい
は、前記絞り工程は、前記板状素材を絞り加工により前
記大径筒部と前記テーパ筒部とを軸方向に沿った2つ割
の半形状に成形してもよい。
【0007】前記絞り工程終了後に、外周をトリミング
するトリム工程を設けてもよい。また、前記曲げ工程
で、前記両平坦縁部の端同士を突き合わせる際に、端を
切欠整形する切欠工程を設けてもよい。更に、前記成形
工程は、スピニング加工により前記小径筒部を成形する
ようにしてもよい。前記成形工程は、前記大径筒部に対
して偏芯した前記小径筒部を成形するようにしてもよ
い。あるいは、前記成形工程は、前記大径筒部に対して
偏角した前記小径筒部を成形するようにしてもよい。
するトリム工程を設けてもよい。また、前記曲げ工程
で、前記両平坦縁部の端同士を突き合わせる際に、端を
切欠整形する切欠工程を設けてもよい。更に、前記成形
工程は、スピニング加工により前記小径筒部を成形する
ようにしてもよい。前記成形工程は、前記大径筒部に対
して偏芯した前記小径筒部を成形するようにしてもよ
い。あるいは、前記成形工程は、前記大径筒部に対して
偏角した前記小径筒部を成形するようにしてもよい。
【0008】
【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態を図面に
基づいて詳細に説明する。図1に示すように、1は管体
で、管体1は大径筒部2とテーパ筒部4と小径筒部6と
を備え、大径筒部2と小径筒部6とはテーパ筒部4によ
り連接されている。本実施形態では、図1(ロ)に示す
ように、大径筒部2の軸方向中心C2と小径筒部6の軸
方向中心C6とは、所定の角度をなすように偏角して成
形されている。
基づいて詳細に説明する。図1に示すように、1は管体
で、管体1は大径筒部2とテーパ筒部4と小径筒部6と
を備え、大径筒部2と小径筒部6とはテーパ筒部4によ
り連接されている。本実施形態では、図1(ロ)に示す
ように、大径筒部2の軸方向中心C2と小径筒部6の軸
方向中心C6とは、所定の角度をなすように偏角して成
形されている。
【0009】また、図1(イ)に示すように、大径筒部
2の軸方向中心C2と小径筒部6の軸方向中心C6と
が、所定量偏芯して成形されている。テーパ筒部4は、
偏角・偏芯している大径筒部2と小径筒部6とを連接す
るように成形されている。このような管体1は、車両用
のマフラやコンバータ等に用いられる。
2の軸方向中心C2と小径筒部6の軸方向中心C6と
が、所定量偏芯して成形されている。テーパ筒部4は、
偏角・偏芯している大径筒部2と小径筒部6とを連接す
るように成形されている。このような管体1は、車両用
のマフラやコンバータ等に用いられる。
【0010】この管体1は、まず、図2(イ)に示すよ
うに、板材10から管体1の展開形状に応じた輪郭の板
状素材11を切り取る(切断工程)。この輪郭形状は、
図面上での展開形状に基づいて決定、あるいは、試験成
形等により決定すればよい。切断工程では、板材10
に、輪郭形状に応じた不要な箇所に切欠10aを形成し
てから板状素材11を切断するようにするとよい。
うに、板材10から管体1の展開形状に応じた輪郭の板
状素材11を切り取る(切断工程)。この輪郭形状は、
図面上での展開形状に基づいて決定、あるいは、試験成
形等により決定すればよい。切断工程では、板材10
に、輪郭形状に応じた不要な箇所に切欠10aを形成し
てから板状素材11を切断するようにするとよい。
【0011】次に、図2(ロ)に示すように、大径筒部
2とテーパ筒部4との一部を板状素材11を絞り加工し
て成形する。絞り加工では、図5に示すように、大径筒
部2の周廻りの下側一部2aとテーパ筒部4の周廻りの
下側一部4aとの半形状を傾斜させた状態で成形する。
2とテーパ筒部4との一部を板状素材11を絞り加工し
て成形する。絞り加工では、図5に示すように、大径筒
部2の周廻りの下側一部2aとテーパ筒部4の周廻りの
下側一部4aとの半形状を傾斜させた状態で成形する。
【0012】即ち、図5(イ)に示すように、大径筒部
2とそれに連接するテーパ筒部4との角部1aが下側と
なるように、図中矢印で示す方向から絞り加工する。ま
た、絞り加工する際には、大径筒部2の一部2aとテー
パ筒部4の一部4aとの両側に平坦縁部12が残され
る。また、本実施形態では、小径筒部6の周廻りの一部
6aも同時に絞り加工される。
2とそれに連接するテーパ筒部4との角部1aが下側と
なるように、図中矢印で示す方向から絞り加工する。ま
た、絞り加工する際には、大径筒部2の一部2aとテー
パ筒部4の一部4aとの両側に平坦縁部12が残され
る。また、本実施形態では、小径筒部6の周廻りの一部
6aも同時に絞り加工される。
【0013】次に、本実施形態では、図2(ハ)に示す
ように、外周をトリミングして、絞り加工時に生じた不
整形状を整える(トリム工程)。トリム工程では、ま
ず、幅方向の端部12aをトリミングしてから、軸方向
の端部12bをトリミングするようにするとよい。
ように、外周をトリミングして、絞り加工時に生じた不
整形状を整える(トリム工程)。トリム工程では、ま
ず、幅方向の端部12aをトリミングしてから、軸方向
の端部12bをトリミングするようにするとよい。
【0014】続いて、図3(ニ)に示すように、両側の
平坦縁部12を立ち上げる曲げ加工を行う。この曲げ加
工では、絞り加工した大径筒部2とテーパ筒部4とを型
14に押し込んで、ほぼ直角に折曲げる。その際、図5
(イ)に矢印で示すように、角部1aを下側にして、型
14に押し込んで曲げ加工する。
平坦縁部12を立ち上げる曲げ加工を行う。この曲げ加
工では、絞り加工した大径筒部2とテーパ筒部4とを型
14に押し込んで、ほぼ直角に折曲げる。その際、図5
(イ)に矢印で示すように、角部1aを下側にして、型
14に押し込んで曲げ加工する。
【0015】次に、図3(ホ)に示すように、カム曲げ
機構16を用いて、芯金18に平坦縁部12を巻き付け
るようにして曲げ加工する。カム曲げ機構16により、
芯金18の両側から平坦縁部12に曲げ型13a,13
bを押し付け、両平坦縁部12を内側に丸めて両平坦縁
部12の端同士を対向させる。
機構16を用いて、芯金18に平坦縁部12を巻き付け
るようにして曲げ加工する。カム曲げ機構16により、
芯金18の両側から平坦縁部12に曲げ型13a,13
bを押し付け、両平坦縁部12を内側に丸めて両平坦縁
部12の端同士を対向させる。
【0016】その際、図5(ロ)に示すように、大径筒
部2の軸方向中心C2と芯金18が平行となるように挿
入し、この軸方向中心C2の廻りに巻き付けるように両
平坦縁部12を丸める。尚、この曲げ加工は、カム曲げ
機構16を用いた場合に限らず、他の方法でもよい。
部2の軸方向中心C2と芯金18が平行となるように挿
入し、この軸方向中心C2の廻りに巻き付けるように両
平坦縁部12を丸める。尚、この曲げ加工は、カム曲げ
機構16を用いた場合に限らず、他の方法でもよい。
【0017】続いて、図3(ヘ)に示すように、対向し
た両平坦縁部12の端同士を切り欠いて、端同士を突合
せやすいように整形する(切欠工程)。その際、大径筒
部2とテーパ筒部4との内側に挿入した芯金18に形成
した溝22に向かって切断型24を下降させて、切り欠
く。
た両平坦縁部12の端同士を切り欠いて、端同士を突合
せやすいように整形する(切欠工程)。その際、大径筒
部2とテーパ筒部4との内側に挿入した芯金18に形成
した溝22に向かって切断型24を下降させて、切り欠
く。
【0018】次に、図4(ト)に示すように、大径筒部
2とテーパ筒部4との内側に芯金26を挿入し、雌型2
8を大径筒部2とテーパ筒部4とに押し付けて、両平坦
縁部12の両端同士を突き合わせる曲げ加工を行う(曲
げ工程)。次に、図4(チ)に示すように、この突合せ
箇所30をTIG溶接する(溶接工程)。尚、TIG溶
接に限らず、レーザ溶接、プラズマ溶接であってもよ
い。また、溶接終了後、必要に応じて熱処理を行っても
よい。
2とテーパ筒部4との内側に芯金26を挿入し、雌型2
8を大径筒部2とテーパ筒部4とに押し付けて、両平坦
縁部12の両端同士を突き合わせる曲げ加工を行う(曲
げ工程)。次に、図4(チ)に示すように、この突合せ
箇所30をTIG溶接する(溶接工程)。尚、TIG溶
接に限らず、レーザ溶接、プラズマ溶接であってもよ
い。また、溶接終了後、必要に応じて熱処理を行っても
よい。
【0019】これにより、図6(イ)(ロ)に示すよう
に、大径筒部2とテーパ筒部4とは一方の側は傾斜した
状態で角部1aを介して連接され、他方の側は直線的に
連接されて、一次素管32が成形される。即ち、曲げ工
程において、板状素材11を絞り加工して、大径筒部2
の周廻りの一部2aとテーパ筒部4の周廻りの一部4a
とを傾斜した状態で、角部1a側を成形する。そして、
残った両側の平坦縁部12を内側に丸めて、両平坦縁部
12の端同士を突き合わせる。
に、大径筒部2とテーパ筒部4とは一方の側は傾斜した
状態で角部1aを介して連接され、他方の側は直線的に
連接されて、一次素管32が成形される。即ち、曲げ工
程において、板状素材11を絞り加工して、大径筒部2
の周廻りの一部2aとテーパ筒部4の周廻りの一部4a
とを傾斜した状態で、角部1a側を成形する。そして、
残った両側の平坦縁部12を内側に丸めて、両平坦縁部
12の端同士を突き合わせる。
【0020】本実施形態では、図6(イ)に示すよう
に、一次素管32の正面側から見た場合には、後述する
小径筒部6が大径筒部2に対して偏芯しているので、そ
れに応じて、突合せ箇所30も屈曲しているが、図6
(ロ)に示すように、一次素管32の底面側から見た場
合には、大径筒部2とテーパ筒部4との突合せ箇所30
は直線状になる。
に、一次素管32の正面側から見た場合には、後述する
小径筒部6が大径筒部2に対して偏芯しているので、そ
れに応じて、突合せ箇所30も屈曲しているが、図6
(ロ)に示すように、一次素管32の底面側から見た場
合には、大径筒部2とテーパ筒部4との突合せ箇所30
は直線状になる。
【0021】一次素管32を形成する際に、突合せ箇所
30が直線的になるように、テーパ筒部4の形状を決定
すれば、曲げ工程において、平坦縁部12を突き合わせ
ることができるようになる。また、その際、テーパ筒部
4の小径側が、小径筒部6と同芯上に成形されるように
決定すれば、後述する成形工程でのローラの公転中心が
小径筒部6の軸方向中心C6と一致させることができ
る。また、本実施形態では、突合せ箇所30が平坦にな
るので、溶接工程での溶接作業が容易になる。
30が直線的になるように、テーパ筒部4の形状を決定
すれば、曲げ工程において、平坦縁部12を突き合わせ
ることができるようになる。また、その際、テーパ筒部
4の小径側が、小径筒部6と同芯上に成形されるように
決定すれば、後述する成形工程でのローラの公転中心が
小径筒部6の軸方向中心C6と一致させることができ
る。また、本実施形態では、突合せ箇所30が平坦にな
るので、溶接工程での溶接作業が容易になる。
【0022】次に、この一次素管32に小径筒部6を成
形する(成形工程)。成形に際しては、図4(リ)に示
すように、ローラ34を押し当てて、スピニング加工に
より、テーパ筒部4の小径側に小径筒部6を成形する。
その際、ローラ34は、小径筒部6の廻りに公転させ、
その公転中心は小径筒部6の軸方向中心C6と一致させ
る。
形する(成形工程)。成形に際しては、図4(リ)に示
すように、ローラ34を押し当てて、スピニング加工に
より、テーパ筒部4の小径側に小径筒部6を成形する。
その際、ローラ34は、小径筒部6の廻りに公転させ、
その公転中心は小径筒部6の軸方向中心C6と一致させ
る。
【0023】本実施形態では、図6に示すように、一次
素管32を成形時に、小径筒部6の一部概略形状が成形
されており、この小径筒部6をスピニング加工により最
終的に成形する。その際、テーパ筒部4の突合せ箇所3
0側の一部がスピニング加工されると共に、小径筒部6
の全周がスピニング加工される。従って、スピニング加
工により、小径筒部6を加工するが、テーパ筒部4が既
に形成されているので、小径筒部6を成形するための加
工量は少なく、短時間でスピニング加工することができ
る。
素管32を成形時に、小径筒部6の一部概略形状が成形
されており、この小径筒部6をスピニング加工により最
終的に成形する。その際、テーパ筒部4の突合せ箇所3
0側の一部がスピニング加工されると共に、小径筒部6
の全周がスピニング加工される。従って、スピニング加
工により、小径筒部6を加工するが、テーパ筒部4が既
に形成されているので、小径筒部6を成形するための加
工量は少なく、短時間でスピニング加工することができ
る。
【0024】前述した実施形態では、偏角・偏芯した小
径筒部6を成形する場合を例としたが、偏角のみの小径
筒部6、あるいは、偏芯のみの小径筒部6を成形する場
合も同様である。例えば、図7に示すように、大径筒部
52と小径筒部56とが偏芯した管体51を成形する場
合でも、図8に示すように、一次素管62は、突合せ箇
所64が一直線に成形される。
径筒部6を成形する場合を例としたが、偏角のみの小径
筒部6、あるいは、偏芯のみの小径筒部6を成形する場
合も同様である。例えば、図7に示すように、大径筒部
52と小径筒部56とが偏芯した管体51を成形する場
合でも、図8に示すように、一次素管62は、突合せ箇
所64が一直線に成形される。
【0025】即ち、一次素管62を成形する際に、突合
せ箇所64が直線的になるようにテーパ筒部54の形状
を決定すればよい。また、その際、テーパ筒部54の小
径側が、小径筒部56と同芯上に成形されるように決定
すればよい。これにより、次の成形工程でのスピニング
加工の際に、ローラの公転中心を小径筒部56の軸方向
中心C6と一致させることができる。そして、スピニン
グ加工により、小径筒部56を成形する。スピニング加
工では、図示しないローラが小径筒部56の軸方向中心
C6の廻りに公転される。この際、テーパ筒部54の小
径筒部56側も同時にスピニング加工される。
せ箇所64が直線的になるようにテーパ筒部54の形状
を決定すればよい。また、その際、テーパ筒部54の小
径側が、小径筒部56と同芯上に成形されるように決定
すればよい。これにより、次の成形工程でのスピニング
加工の際に、ローラの公転中心を小径筒部56の軸方向
中心C6と一致させることができる。そして、スピニン
グ加工により、小径筒部56を成形する。スピニング加
工では、図示しないローラが小径筒部56の軸方向中心
C6の廻りに公転される。この際、テーパ筒部54の小
径筒部56側も同時にスピニング加工される。
【0026】次に、前述した実施形態と異なる第2実施
形態について図9〜12によって説明する。本第2実施
形態では、管体101は前述したと同様に大径筒部10
2とテーパ筒部104と小径筒部106とを備え、大径
筒部102と小径筒部106とはテーパ筒部104によ
り連接されている。本第2実施形態では、図9(ロ)に
示すように、大径筒部102の軸方向中心C2と小径筒
部106の軸方向中心C6とは、所定の角度をなすよう
に偏角して成形されている。また、前述した実施形態と
は異なり、図9(イ)に示すように、大径筒部102の
軸方向中心C2と小径筒部106の軸方向中心C6と
は、偏芯することなく同一平面上にある。
形態について図9〜12によって説明する。本第2実施
形態では、管体101は前述したと同様に大径筒部10
2とテーパ筒部104と小径筒部106とを備え、大径
筒部102と小径筒部106とはテーパ筒部104によ
り連接されている。本第2実施形態では、図9(ロ)に
示すように、大径筒部102の軸方向中心C2と小径筒
部106の軸方向中心C6とは、所定の角度をなすよう
に偏角して成形されている。また、前述した実施形態と
は異なり、図9(イ)に示すように、大径筒部102の
軸方向中心C2と小径筒部106の軸方向中心C6と
は、偏芯することなく同一平面上にある。
【0027】この管体101の成形の際には、まず、図
10(イ)に示すように、板材10から管体1の展開形
状に応じた輪郭の板状素材11を切り取る(切断工
程)。次に、図10(ロ)に示すように、大径筒部10
2とテーパ筒部104とを軸方向に沿った2つ割の半形
状に板状素材11を絞り加工して成形する。絞り加工で
は、次の曲げ工程での曲げラインが直線となるように絞
り加工する。
10(イ)に示すように、板材10から管体1の展開形
状に応じた輪郭の板状素材11を切り取る(切断工
程)。次に、図10(ロ)に示すように、大径筒部10
2とテーパ筒部104とを軸方向に沿った2つ割の半形
状に板状素材11を絞り加工して成形する。絞り加工で
は、次の曲げ工程での曲げラインが直線となるように絞
り加工する。
【0028】即ち、2つ割形状に絞り加工する際に、曲
げラインに沿って内側に丸めると、端同士が突き合わさ
れる大径半筒部102a,102bとテーパ半筒部10
4a,104bとが成形されるように、2つ割の半形状
にする。本実施形態では、小径筒部106の一部106
a,106bも同時に絞り加工される。
げラインに沿って内側に丸めると、端同士が突き合わさ
れる大径半筒部102a,102bとテーパ半筒部10
4a,104bとが成形されるように、2つ割の半形状
にする。本実施形態では、小径筒部106の一部106
a,106bも同時に絞り加工される。
【0029】次に、本第2実施形態では、図10(ロ)
に示すように、外周をトリミングして、絞り加工時に生
じた不整形状を整える(トリム工程)。続いて、図10
(ハ)に示すように、周囲の端に残っている反り部10
7を内側に曲げて、端同士を突き合わせることができる
ように整形する。また、図10(ニ)に示すように、大
径筒部102とテーパ筒部104との角部108を切り
欠いて整形する。
に示すように、外周をトリミングして、絞り加工時に生
じた不整形状を整える(トリム工程)。続いて、図10
(ハ)に示すように、周囲の端に残っている反り部10
7を内側に曲げて、端同士を突き合わせることができる
ように整形する。また、図10(ニ)に示すように、大
径筒部102とテーパ筒部104との角部108を切り
欠いて整形する。
【0030】次に、図10(ホ)に矢印で示すように、
芯金110の廻りに内側に丸めて端同士を突き合わせて
大径筒部102とテーパ筒部104とを成形する(曲げ
工程)。続いて、図10(ヘ)に示すように、この突合
せ箇所130をTIG溶接する(溶接工程)。
芯金110の廻りに内側に丸めて端同士を突き合わせて
大径筒部102とテーパ筒部104とを成形する(曲げ
工程)。続いて、図10(ヘ)に示すように、この突合
せ箇所130をTIG溶接する(溶接工程)。
【0031】これにより、図12(イ)(ロ)に示すよ
うに、大径筒部102とテーパ筒部104とが連接され
た一次素管132が成形される。次に、この一次素管1
32に小径筒部106を成形する(成形工程)。成形に
際しては、前述した図4(リ)に示す場合と同様に、ロ
ーラ34を押し当てて、スピニング加工により、テーパ
筒部104の小径側に小径筒部106を成形する。その
際、ローラ34は、小径筒部106の廻りに公転させ、
その公転中心は小径筒部106の軸方向中心C6と一致
させる。
うに、大径筒部102とテーパ筒部104とが連接され
た一次素管132が成形される。次に、この一次素管1
32に小径筒部106を成形する(成形工程)。成形に
際しては、前述した図4(リ)に示す場合と同様に、ロ
ーラ34を押し当てて、スピニング加工により、テーパ
筒部104の小径側に小径筒部106を成形する。その
際、ローラ34は、小径筒部106の廻りに公転させ、
その公転中心は小径筒部106の軸方向中心C6と一致
させる。
【0032】本実施形態では、図12に示すように、一
次素管132を成形時に、小径筒部106の一部概略形
状が成形されており、この小径筒部106をスピニング
加工により最終的に成形する。その際、テーパ筒部10
4の一部がスピニング加工されると共に、小径筒部10
6の全周がスピニング加工される。従って、スピニング
加工により、小径筒部106を加工するが、テーパ筒部
104が既に形成されているので、小径筒部106を成
形するための加工量は少なく、短時間でスピニング加工
することができる。
次素管132を成形時に、小径筒部106の一部概略形
状が成形されており、この小径筒部106をスピニング
加工により最終的に成形する。その際、テーパ筒部10
4の一部がスピニング加工されると共に、小径筒部10
6の全周がスピニング加工される。従って、スピニング
加工により、小径筒部106を加工するが、テーパ筒部
104が既に形成されているので、小径筒部106を成
形するための加工量は少なく、短時間でスピニング加工
することができる。
【0033】前述した実施形態では、偏角した小径筒部
106を成形する場合を例としたが、前述した図7,図
8に示す偏芯のみの小径筒部6を成形する場合も同様に
実施可能である。即ち、一次素管132を成形する際
に、曲げラインが直線になるように絞り加工時の形状を
決定すればよい。
106を成形する場合を例としたが、前述した図7,図
8に示す偏芯のみの小径筒部6を成形する場合も同様に
実施可能である。即ち、一次素管132を成形する際
に、曲げラインが直線になるように絞り加工時の形状を
決定すればよい。
【0034】また、成形工程では、スピニング加工する
場合に限らず、図13に示すように、他の加工方法によ
っても実施可能である。例えば、図13(イ)に示すよ
うに、前述した一次素管32を成形した後、大径筒部2
の内部からテーパ筒部4内を通して成形用玉70を引出
し、小径筒部6を成形するようにしてもよい。
場合に限らず、図13に示すように、他の加工方法によ
っても実施可能である。例えば、図13(イ)に示すよ
うに、前述した一次素管32を成形した後、大径筒部2
の内部からテーパ筒部4内を通して成形用玉70を引出
し、小径筒部6を成形するようにしてもよい。
【0035】あるいは、図13(ロ)に示すように、芯
金72を用いて、小径筒部6を成形するようにしてもよ
い。更に、図13(ハ)に示すように、成形用型74に
一次素管32のテーパ筒部4を圧入して、ネッキング加
工により、小径筒部6を成形するようにしてもよい。
尚、第2実施形態の一次素管132の場合でも同様であ
る。
金72を用いて、小径筒部6を成形するようにしてもよ
い。更に、図13(ハ)に示すように、成形用型74に
一次素管32のテーパ筒部4を圧入して、ネッキング加
工により、小径筒部6を成形するようにしてもよい。
尚、第2実施形態の一次素管132の場合でも同様であ
る。
【0036】以上本発明はこの様な実施形態に何等限定
されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲に
おいて種々なる態様で実施し得る。
されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲に
おいて種々なる態様で実施し得る。
【0037】
【発明の効果】以上詳述したように本発明の管体成形方
法によると、大径筒部とテーパ筒部とを絞り工程と曲げ
工程とで成形し、小径筒部を成形工程で成形するので、
小径筒部を成形するための加工量が少なく、短時間で加
工することができるという効果を奏する。また、スピニ
ング加工に伴う表面の肌荒れを減少させることができ、
品質の向上も図れる。
法によると、大径筒部とテーパ筒部とを絞り工程と曲げ
工程とで成形し、小径筒部を成形工程で成形するので、
小径筒部を成形するための加工量が少なく、短時間で加
工することができるという効果を奏する。また、スピニ
ング加工に伴う表面の肌荒れを減少させることができ、
品質の向上も図れる。
【図1】本発明の一実施形態としての管体成形方法によ
り成形した管体の説明図である。
り成形した管体の説明図である。
【図2】本実施形態の管体成形方法の切断工程、絞り工
程、トリム工程の説明図である。
程、トリム工程の説明図である。
【図3】本実施形態の管体成形方法の曲げ工程の説明図
である。
である。
【図4】本実施形態の管体成形方法の曲げ工程、溶接工
程、成形工程の説明図である。
程、成形工程の説明図である。
【図5】本実施形態の管体成形方法の絞り工程と曲げ工
程とにおける管体の断面図である。
程とにおける管体の断面図である。
【図6】本実施形態の管体成形方法における一次素管の
説明図である。
説明図である。
【図7】他の実施形態での管体成形方法により成形した
小径筒部が偏芯した管体の説明図である。
小径筒部が偏芯した管体の説明図である。
【図8】他の実施形態での管体成形方法における一次素
管の説明図である。
管の説明図である。
【図9】第2実施形態としての管体成形方法により成形
した管体の説明図である。
した管体の説明図である。
【図10】第2実施形態の管体成形方法の切断工程、絞
り工程、トリム工程の説明図である。
り工程、トリム工程の説明図である。
【図11】第2実施形態の管体成形方法の曲げ工程、溶
接工程の説明図である。
接工程の説明図である。
【図12】第2実施形態の管体成形方法における一次素
管の説明図である。
管の説明図である。
【図13】他の成形工程を示す説明図である。
1,51,101…管体 1a,108…角部
2,52,102…大径筒部
4,54,104…テーパ筒部
6,56,106…小径筒部
10…板材 10a…切欠
11…板状素材 12…平坦縁部
16…カム曲げ機構
18,72,110…芯金 22…溝
24…切断型 26…芯金
30,64,130…突合せ箇所
32,62,132…一次素管
34…ローラ 70…成形用玉
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 吉田 隆行
愛知県岡崎市橋目町字御茶屋1番地 フタ
バ産業株式会社内
(72)発明者 田中 規
愛知県岡崎市橋目町字御茶屋1番地 フタ
バ産業株式会社内
Claims (8)
- 【請求項1】 大径筒部と小径筒部とをテーパ筒部で連
接した管体を成形する管体成形方法において、 板材から前記管体の展開形状に応じた輪郭の板状素材を
切り取る切断工程と、 前記板状素材を絞り加工により前記大径筒部と前記テー
パ筒部との半形状を成形する絞り工程と、 内側に丸めて端同士を突き合わせ前記大径筒部と前記テ
ーパ筒部とを成形する曲げ工程と、 突合せ箇所を溶接する溶接工程と、 前記テーパ筒部の小径側に前記小径筒部を成形する成形
工程とを有することを特徴とする管体成形方法。 - 【請求項2】 前記絞り工程は、前記板状素材を絞り加
工により前記大径筒部と前記テーパ筒部との周廻りの一
部の半形状に成形すると共に、他を平坦縁部として残
し、 前記曲げ工程は、両側の前記平坦縁部を立ち上げた後に
内側に丸めて前記両平坦縁部の端同士を突き合わせ前記
大径筒部と前記テーパ筒部とを成形することを特徴とす
る請求項1記載の管体成形方法。 - 【請求項3】 前記絞り工程は、前記板状素材を絞り加
工により前記大径筒部と前記テーパ筒部とを軸方向に沿
った2つ割の半形状に成形することを特徴とする請求項
1記載の管体成形方法。 - 【請求項4】 前記絞り工程終了後に、外周をトリミン
グするトリム工程を有することを特徴とする請求項1な
いし請求項3記載の管体成形方法。 - 【請求項5】 前記曲げ工程で、前記両平坦縁部の端同
士を突き合わせる際に、端を切欠整形する切欠工程を有
することを特徴とする請求項2記載の管体成形方法。 - 【請求項6】 前記成形工程は、スピニング加工により
前記小径筒部を成形することを特徴とする請求項1ない
し請求項5記載の管体成形方法。 - 【請求項7】 前記成形工程は、前記大径筒部に対して
偏角した前記小径筒部を成形することを特徴とする請求
項1ないし請求項6記載の管体成形方法。 - 【請求項8】 前記成形工程は、前記大径筒部に対して
偏芯した前記小径筒部を成形することを特徴とする請求
項1ないし請求項7記載の管体成形方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002057311A JP2003225724A (ja) | 2001-11-30 | 2002-03-04 | 管体成形方法 |
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2001-366825 | 2001-11-30 | ||
JP2001366825 | 2001-11-30 | ||
JP2002057311A JP2003225724A (ja) | 2001-11-30 | 2002-03-04 | 管体成形方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2003225724A true JP2003225724A (ja) | 2003-08-12 |
Family
ID=27759556
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002057311A Pending JP2003225724A (ja) | 2001-11-30 | 2002-03-04 | 管体成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2003225724A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007016636A (ja) * | 2005-07-05 | 2007-01-25 | Yumex Corp | 触媒コンバータケースおよびその製造方法 |
JP2018040319A (ja) * | 2016-09-08 | 2018-03-15 | 株式会社ユタカ技研 | ケースの製造方法 |
JP2018114518A (ja) * | 2017-01-17 | 2018-07-26 | フタバ産業株式会社 | 管体成形方法 |
JP2019115920A (ja) * | 2017-12-27 | 2019-07-18 | サクラ工業株式会社 | 曲がり管 並びにその製造方法 並びにこの曲がり管を適用した排気管システム |
CN113245395A (zh) * | 2020-02-12 | 2021-08-13 | 丰田自动车株式会社 | 管的制造方法 |
-
2002
- 2002-03-04 JP JP2002057311A patent/JP2003225724A/ja active Pending
Cited By (12)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2007016636A (ja) * | 2005-07-05 | 2007-01-25 | Yumex Corp | 触媒コンバータケースおよびその製造方法 |
JP4624878B2 (ja) * | 2005-07-05 | 2011-02-02 | 株式会社ヒロテック | 触媒コンバータケースおよびその製造方法 |
JP2018040319A (ja) * | 2016-09-08 | 2018-03-15 | 株式会社ユタカ技研 | ケースの製造方法 |
JP2018114518A (ja) * | 2017-01-17 | 2018-07-26 | フタバ産業株式会社 | 管体成形方法 |
CN108326479A (zh) * | 2017-01-17 | 2018-07-27 | 双叶产业株式会社 | 管体成形方法 |
US10634036B2 (en) | 2017-01-17 | 2020-04-28 | Futaba Industrial Co., Ltd. | Method for molding pipe body |
DE102018100841B4 (de) | 2017-01-17 | 2022-04-28 | Futaba Industrial Co., Ltd. | Verfahren zum Formen eines Rohrkörpers |
JP2019115920A (ja) * | 2017-12-27 | 2019-07-18 | サクラ工業株式会社 | 曲がり管 並びにその製造方法 並びにこの曲がり管を適用した排気管システム |
JP7071719B2 (ja) | 2017-12-27 | 2022-05-19 | サクラ工業株式会社 | 曲がり管 並びにその製造方法 並びにこの曲がり管を適用した排気管システム |
CN113245395A (zh) * | 2020-02-12 | 2021-08-13 | 丰田自动车株式会社 | 管的制造方法 |
DE102020135048B4 (de) | 2020-02-12 | 2022-10-06 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Verfahren zum Herstellen eines Rohrs |
US11534813B2 (en) | 2020-02-12 | 2022-12-27 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Method for manufacturing pipe |
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