JP2003215600A - 液晶パネルおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ラビング時にラビング布とスペーサの互いに
緩衝、接触するダメージを減らし歩留りの向上を図る。 【解決手段】 ブラックマトリクス層と色層を積層した
対向基板上に樹脂を重複して積層することで基板間隙の
剛体規制用のスペーサ５Ｄとして形成する際に、スペー
サ５Ｄの向きが少なくとも有効画面内でラビング方向７
と略同一方向となるように形成する。このようなラビン
グ方向７とスペーサ形成方向６Ｂがほぼ同一方向となる
対向基板は、ラビング時に、ラビング布とスペーサの緩
衝、接触するダメージが少なくなり、スペーサ５Ｄが対
向基板から剥がれたり、ラビング布が傷ついたりする事
が低減できる。この対向基板を用いて液晶表示パネルを
製造すると、上述の原因による異物、非配向不良が低減
でき、安定した高い歩留まりで液晶表示パネルが製造で
きる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、液晶パネルおよ
びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の技術について説明する。液晶表示
パネルの生産工程において、単数若しくは複数のアレイ
チップが形成された基板と、アレイチップに対向するよ
うに赤、緑、青の光学特性を持つ色層パターン及び柱状
膜スペーサが形成された対向基板との２種類の基板に対
し、基板表面にポリイミド等からなる配向膜を塗布して
加熱、硬化させ、一般的にラビング法で前記配向膜の表
面に配向処理が行われる。ここでいうラビング法とは、
サブミクロンオーダ長の毛先がついた布を円筒型ドラム
に巻きつけ、毛先が前記配向膜表面に接触する程度の間
隔を維持して、前記ドラムを高速回転させながら基板全
体を移動させる。この時、ドラムと基板の向きは特定角
度を保つように維持され、目的の主視角方向に応じた特
定角度に、配向方向が揃えられる。

【０００３】その後、前記２種類の基板のどちらか一方
の基板表面に、スペーサを含有するシール材を塗布し、
前記２種類の基板のアレイチップパターンと顔料膜パタ
ーンとが相対向するように貼り合わせる。そして、シー
ル位置に沿うように、シール近傍を割断する事で単一パ
ネル化し、パネル対向間隙に液晶材料を注入、注入口を
封止材で封止して液晶表示パネルに完成させる。

【０００４】なお、ここでいうアレイチップとは、ＸＹ
マトリクス状に配置した信号線群とこれに電気的に接続
した薄膜トランジスタ群が形成されたチップで、各々の
薄膜トランジスタが駆動素子となって液晶を動作させ
る、いわゆるＴＦＴ型アレイチップや、対向基板の走査
電極線群に対してＸとＹの行列配列の関係を持ってデー
タ電極線群が形成されたチップであって、信号は走査線
から順次走査されて液晶を動作させる、いわゆるＳＴＮ
型アレイチップ等を指す。また、対向電極パターンは前
記アレイチップと対をなすものであり、その表示画面は
前記アレイチップの形状と同様の形状をしている。

【０００５】前述のような従来の液晶表示パネルにおけ
る、柱状膜スペーサの一般的な例について、図３、図
４、図５に基づき説明する。図３は近年実用化されてい
る対向基板の基板平面図である。３は遮光用ブラックマ
トリクス（以下ＢＭ）層の開口部、赤４Ａ、緑４Ｂ、青
４Ｃはストライプ状に形成された色層パターン、５Ａは
柱状膜スペーサで、各々フォトリソグラフィ法により形
成されいる。６Ａは柱状膜スペーサ個々でのパターン形
成方向、又７は対向基板のラビング方向を示し、前述し
たようにこの７の方向に布の毛先が接触して擦られる。

【０００６】図４、図５は、図３の基板断面図であり、
１はガラス基板、２はＢＭ層、４Ａ，４Ｂ，４Ｃは各々
赤、緑、青の色層パターンを示している。５Ｂ，５Ｃは
柱状膜スペーサを示しており、柱状膜スペーサ５Ｂは色
層とは別な絶縁透明樹脂が形成された場合であり、５Ｃ
は色層パターンの一部が重複して積層形成された場合を
示している。

【０００７】一般的に、図３のように柱状膜スペーサ個
々のパターン方向６Ａは、色層パターン方向に対してほ
ぼ直角方向を向いて形成されている。又、視野角方向を
上若しくは下視野方向にする場合、前述したラビング方
向は図３のようにストライプ状の色層パターンに対し、
７のように斜め４５度方向を向くため、上述の柱状膜ス
ペーサのパターン形成方向６Ａと異なっている（同様に
４５度異なって向く）。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】前記対向基板を前述の
ようにラビング法により配向膜表面を毛先で擦り、表面
の配向処理をする際に、柱状膜スペーサの突起周辺部分
も十分に配向処理されなければならず（ラビング布の毛
先で擦られなければならない）、又このような回転する
ラビング布の毛先と柱状膜スペーサの接触時に、互いに
強く緩衝、接触し、互いにダメージを与えあってはいけ
ない。

【０００９】しかしながら、ラビング布の毛先と基板の
接触間隔（接触力）は、有効画面の画面サイズやＸＹ信
号線の数（解像度：例えば、ＶＧＡとＸＧＡでは信号線
の数が違う）によってや、毛先の磨耗度合いによって接
触間隔の狭い方向（接触力の強い方向）へ変化させる
（基板表面をラビング布の毛先で強く擦りあげれば、基
板表面が十分に配向処理されるようになるため）。この
ため、上述の理由で毛先と基板の接触間隔を狭くし、基
板表面を毛先で強く擦らなければならない時、ラビング
する毛先方向（図３の７の方向）と対向基板上の柱状膜
スペーサの形成方向（図３の６Ａの方向）とが異なって
いるため、毛先と柱状膜スペーサとは強く緩衝、接触し
てしまう。この結果、柱状膜スペーサは対向基板から剥
がれてしまったり、ラビング布の毛先にこのスペーサが
転写、巻きついてしまい、ラビング布が傷ついてしまっ
たりする問題が生じてしまう。このように、剥がれてし
まった柱状膜スペーサが、対向基板上の有効画面内に再
付着していれば、その後単一パネル化して液晶表示パネ
ルが完成しても、異物不良や対向ショート不良となって
しまう。又ラビング布を傷つけてしまっては、布を取り
替えない限り、傷ついてしまった部分の布の毛先では、
基板を十分に擦りあげできないため、基板上に局所的な
非配向領域ができ、これも液晶表示パネルとして不良に
なってしまう。通常、数十〜数百基板数のロット単位で
ラビング工程を流すため、上述の問題が発生すると、場
合によっては同一ロットのものは全数異物不良、対向シ
ョート不良、非配向不良となり、歩留まり、生産性に問
題があった。

【００１０】したがって、この発明の目的は、柱状膜ス
ペーサの形成された対向基板上をラビング法により配向
処理する時に、ラビング布とスペーサが互いに緩衝、接
触するダメージを減らし異物や非配向不良を大幅に低減
させ、安定した高い歩留まりで製造できる液晶パネルお
よびその製造方法を提供することである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
にこの発明の請求項１記載の液晶パネルは、対向する一
対の基板と、基板間隙に挟持された液晶層とを備え、前
記一対の基板の表面上をラビングすることで各々所定角
度に配向制御され、少なくとも一方の基板上に前記基板
間隙の規制用のスペーサが形成された液晶パネルであっ
て、前記スペーサの向きがラビング方向と略同一方向で
あることを特徴とする液晶パネル。

【００１２】このように、スペーサの向きがラビング方
向と略同一方向であるので、ラビング時に、ラビング布
とスペーサの緩衝、接触するダメージが少なくなり、ス
ペーサが対向基板から剥がれたり、ラビング布が傷つい
たりする事が低減できる。このため、剥がれたスペーサ
の基板への再付着や、傷ついた布でのラビングによる非
配向現象が低減でき、歩留りの向上、安定化が図れる液
晶表示パネルが製造できる。

【００１３】請求項２記載の液晶パネルの製造方法は、
対向する一対の基板の表面上をラビングすることで各々
所定角度に配向制御し、前記一対の基板をシール材によ
り対向するように貼り合わせ、基板間隙に液晶層を挟持
する液晶パネルの製造方法であって、前記基板間隙の剛
体規制用のスペーサとして形成する際に、前記スペーサ
の向きが少なくとも有効画面内でラビング方向と略同一
方向となるように形成する。

【００１４】通常、基板のラビング方向と、基板上に形
成されるスペーサ方向とは一致していない。したがっ
て、このスペーサを形成する方向が、基板のラビング方
向とほぼ同一方向になるように考慮して、スペーサ形成
の設計を行う。すなわち、基板間隙の剛体規制用のスペ
ーサとして形成する際に、スペーサの向きが少なくとも
有効画面内でラビング方向と略同一方向となるように形
成するので、このようなラビング方向とスペーサ形成方
向がほぼ同一方向となる基板は、ラビング時に、ラビン
グ布とスペーサの緩衝、接触するダメージが少なくな
り、スペーサが基板から剥がれたり、ラビング布が傷つ
いたりする事が低減できる。この基板を用いて液晶表示
パネルを製造すると、上述の原因による異物、非配向不
良が低減でき、安定した高い歩留まりで液晶表示パネル
が製造できる。

【００１５】請求項３記載の液晶パネルの製造方法は、
対向基板の表面上にブラックマトリクス（ＢＭ）層およ
び色層をフォトリソグラフィ法により積層形成し、アレ
イ基板の表面上に単数もしくは複数のアレイチップを形
成し、前記対向基板とアレイ基板の表面上をラビングす
ることで各々所定角度に配向制御し、前記対向基板と前
記アレイ基板をシール材により対向するように貼り合わ
せ、基板間隙に液晶層を挟持する液晶パネルの製造方法
であって、前記ブラックマトリクス層と色層を積層した
前記対向基板上に樹脂を重複して積層することで前記基
板間隙の剛体規制用のスペーサとして形成する際に、前
記スペーサの向きが少なくとも有効画面内でラビング方
向と略同一方向となるように形成する。

【００１６】通常、前記対向基板のラビング方向（例え
ば主視角方向に対して45度）と、対向基板上に形成され
るスペーサ方向（相対向するアレイチップのＸ方向信号
線の方向：主視角方向に対して90度）とは一致していな
い。したがって、このスペーサを形成する方向が、対向
基板のラビング方向とほぼ同一方向になるように考慮し
て、スペーサ形成の設計を行う。すなわち、ブラックマ
トリクス層と色層を積層した対向基板上に樹脂を重複し
て積層することで基板間隙の剛体規制用のスペーサとし
て形成する際に、スペーサの向きが少なくとも有効画面
内でラビング方向と略同一方向となるように形成するの
で、このようなラビング方向とスペーサ形成方向がほぼ
同一方向となる対向基板は、ラビング時に、ラビング布
とスペーサの緩衝、接触するダメージが少なくなり、ス
ペーサが対向基板から剥がれたり、ラビング布が傷つい
たりする事が低減できる。この対向基板を用いて液晶表
示パネルを製造すると、上述の原因による異物、非配向
不良が低減でき、安定した高い歩留まりで液晶表示パネ
ルが製造できる。

【００１７】請求項４記載の液晶パネルの製造方法は、
請求項３記載の液晶パネルの製造方法において、剛体規
制用のスペーサは、ブラックマトリクス層および色層の
積層形成時に、前記ブラックマトリクス層および赤、
緑、青の色層の一部を重複して積層する。このように、
剛体規制用のスペーサは、ブラックマトリクス層および
色層の積層形成時に、ブラックマトリクス層および赤、
緑、青の色層の一部を重複して積層するので、ブラック
マトリクス層および色層の積層形成時にスペーサを形成
することができ工程数が削減する。

【００１８】請求項５記載の液晶パネルの製造方法は、
請求項３または４記載の液晶パネルの製造方法におい
て、剛体規制用のスペーサは、色層の上に形成する。こ
のように、剛体規制用のスペーサは、色層の上に形成す
るので、基板間隙を確保できる。

【００１９】請求項６記載の液晶パネルの製造方法は、
請求項３または４記載の液晶パネルの製造方法におい
て、剛体規制用のスペーサは、アレイ基板のアレイチッ
プ上でかつ有効画面外に対応する位置に形成する。この
ように、剛体規制用のスペーサは、アレイ基板のアレイ
チップ上でかつ有効画面外に対応する位置に形成するの
で、ラビング時にラビング布とスペーサの緩衝、接触す
るダメージを低減させることができる。また、剥がれた
スペーサの基板への再付着や、傷ついた布でのラビング
による非配向現象が生じても有効画面外であるので表示
に影響を与えない。

【００２０】請求項７記載の液晶パネルの製造方法は、
請求項３または４記載の液晶パネルの製造方法におい
て、剛体規制用のスペーサは、アレイ基板のアレイチッ
プの外側に対応する位置に形成する。このように、剛体
規制用のスペーサは、アレイ基板のアレイチップの外側
に対応する位置に形成するので、請求項５と同様の作用
が得られる。

【００２１】請求項８記載の液晶パネルの製造方法は、
請求項３，４，５，６または７記載の液晶パネルの製造
方法において、剛体規制用のスペーサをフォトリソグラ
フィ法により形成する。このように、剛体規制用のスペ
ーサをフォトリソグラフィ法により形成するので、ブラ
ックマトリクス層および色層と同じ工程で製造できる。

【００２２】

【発明の実施の形態】この発明の第１の実施の形態を図
１に基づいて説明する。図１はこの発明の第１の実施の
形態における対向基板の一例を示す有効画面内平面図で
ある。

【００２３】図示のように、この対向基板のラビング方
向は７の方向であり、基板上には、ＢＭ開口部３とカラ
ーフィルタである赤層４Ａ、緑層４Ｂ及び青層４Ｃとが
形成されている。また、この色層上には、透明樹脂層若
しくは色層が積層されて構成されたスペーサ５Ｄが、６
Ｂで示す方向を向いて設計、形成されている。なお、図
１ではスペーサ５Ｄは色層上に形成されているが、色層
の無い部分に形成されてもよく、スペーサ形成位置は特
に制限されない。

【００２４】次に上記対向基板を有する液晶パネルの製
造方法について説明する。対向基板の表面上金属若しく
は顔料樹脂によるブラックマトリクス（ＢＭ）層及び
赤、緑、青の色層が、フォトリソグラフィ法によって積
層形成され、アレイ基板の表面上に単数若しくは複数の
アレイチップが形成され、対向基板とアレイ基板の表面
上を各々Ａ方向とＢ方向へラビングする事で各々角度Ａ
と角度Ｂ（０°≦角度Ａ≦３６０°、０°≦角度Ｂ≦３
６０°、角度Ａ≠角度Ｂ若しくは角度Ａ＝角度Ｂ）に配
向制御され、対向基板の表面とアレイ基板の表面のどち
らかに接着材であるシール材が形成され、前記２種類の
基板を対向するように貼り合わせて単一パネルに割断
し、単一パネルの対向間隙に液晶層が狭持されて液晶表
示パネルが形成される。また、対向基板上のブラックマ
トリクス層と色層の積層形成後に、ポリイミド若しくは
アクリル系を有する樹脂が重複して積層される事で、基
板間隙の剛体規制用のスペーサ５Ｄとして形成するに際
し、スペーサ５Ｄの向きが有効画面内でほぼ角度Ａ方向
になるように形成する。

【００２５】上述のようにラビング方向７に対して、ス
ペーサ形成方向６Ｂが、ほぼ等しく（平行に）なるよう
に形成されている。このため、ラビング時にラビング布
とスペーサの緩衝、接触するダメージを低減させること
ができるため、スペーサの剥がれやラビング布の傷等を
低減できる。

【００２６】なお、スペーサ形成位置は、赤、緑、青の
色層単層上に配置されている場合、若しくは３色中の複
数色層上に跨いで配置されている場合のどちらでも良
い。また、上述の複数色層上に跨いで配置されている場
合には、色層と色層間の部分（色層が形成されていない
部分）に、スペーサが配置、形成されている場合も含
む。

【００２７】また、対向基板のラビング方向は、目的の
液晶表示パネルの主視角方向や液晶モード（ＴＮモード
やＩＰＳモード）に応じて、０〜３６０度の内任意の角
度でかまわず、その何れの角度に対しても、対向基板上
のスペーサ形成方向がほぼ同一方向を向くように、予め
形成されていればよい。

【００２８】また、対向基板のスペーサ形成方法におい
て、前記スペーサは、前記ＢＭ層と単色の色層の上に透
明樹脂層及び異種の色層の少なくとも一方がフォトリソ
グラフィ法等により積層される事が好ましい。このよう
に、前記スペーサを構成する層は、前記透明樹脂層には
制限されず、前記色層であってもよいし、前記透明樹脂
層と色層の両方を含んでもよい。

【００２９】この発明の第２の実施の形態を図２に基づ
いて説明する。図２はこの発明の第２の実施の形態にお
ける対向基板の一例を示す基板全体平面図である。同図
において、１はガラス基板、７は基板全体のラビング方
向、８は有効画面領域を示すチップパターン、５Ｅは有
効画面外に形成されたスペーサ、６Ｃはこのスペーサの
形成方向を示す。スペーサ５Ｅは、アレイ基板のアレイ
チップ８の外側に対応する位置に形成しているが、アレ
イ基板のアレイチップ上でかつ有効画面外に対応する位
置に形成してもよい。

【００３０】上記対向基板を有する液晶パネルの製造方
法は第１の実施の形態の工程において、基板間隙の剛体
規制用のスペーサ５Ｅとして形成するに際し、スペーサ
５Ｅの向きが有効画面外でほぼ対向基板が配向制御され
る角度Ａ方向になるように形成する。

【００３１】上述のようにラビング方向７に対して、ス
ペーサ形成方向６Ｃが、ほぼ等しく（平行に）なるよう
に形成されている。このため、第１の実施形態と同様
に、ラビング時にラビング布とスペーサの緩衝、接触す
るダメージを低減させることができるため、スペーサの
剥がれやラビング布の傷等を低減できる。このように、
スペーサの形成位置は有効画面内だけに関わらず有効画
面外においても、上述同様にラビング方向とスペーサ形
成方向がほぼ同一方向を向くように、スペーサが形成さ
れていることが好ましい。

【００３２】なお、本発明の液晶パネルの製造方法は、
前記各実施形態にはなんら制限されない。

【００３３】

【発明の効果】この発明の請求項１記載の液晶パネルに
よれば、スペーサの向きがラビング方向と略同一方向で
あるので、ラビング時に、ラビング布とスペーサの緩
衝、接触するダメージが少なくなり、スペーサが対向基
板から剥がれたり、ラビング布が傷ついたりする事が低
減できる。このため、剥がれたスペーサの基板への再付
着や、傷ついた布でのラビングによる非配向現象が低減
でき、歩留りの向上、安定化が図れる液晶表示パネルが
製造でき、実用的に極めて有効である。

【００３４】この発明の請求項２記載の液晶パネルの製
造方法によれば、スペーサを形成する方向が、基板のラ
ビング方向とほぼ同一方向になるように考慮して、スペ
ーサ形成の設計を行う。すなわち、基板間隙の剛体規制
用のスペーサとして形成する際に、スペーサの向きが少
なくとも有効画面内でラビング方向と略同一方向となる
ように形成するので、このようなラビング方向とスペー
サ形成方向がほぼ同一方向となる基板は、ラビング時
に、ラビング布とスペーサの緩衝、接触するダメージが
少なくなり、スペーサが基板から剥がれたり、ラビング
布が傷ついたりする事が低減できる。この基板を用いて
液晶表示パネルを製造すると、上述の原因による異物、
非配向不良が低減でき、安定した高い歩留まりで液晶表
示パネルが製造できる。

【００３５】この発明の請求項３記載の液晶パネルの製
造方法によれば、スペーサを形成する方向が、対向基板
のラビング方向とほぼ同一方向になるように考慮して、
スペーサ形成の設計を行う。すなわち、ブラックマトリ
クス層と色層を積層した対向基板上に樹脂を重複して積
層することで基板間隙の剛体規制用のスペーサとして形
成する際に、スペーサの向きが少なくとも有効画面内で
ラビング方向と略同一方向となるように形成するので、
このようなラビング方向とスペーサ形成方向がほぼ同一
方向となる対向基板は、ラビング時に、ラビング布とス
ペーサの緩衝、接触するダメージが少なくなり、スペー
サが対向基板から剥がれたり、ラビング布が傷ついたり
する事が低減できる。この対向基板を用いて液晶表示パ
ネルを製造すると、上述の原因による異物、非配向不良
が低減でき、安定した高い歩留まりで液晶表示パネルが
製造できる。

【００３６】請求項４では、剛体規制用のスペーサは、
ブラックマトリクス層および色層の積層形成時に、ブラ
ックマトリクス層および赤、緑、青の色層の一部を重複
して積層するので、ブラックマトリクス層および色層の
積層形成時にスペーサを形成することができ工程数が削
減する。

【００３７】請求項５では、剛体規制用のスペーサは、
色層の上に形成するので、基板間隙を確保できる。

【００３８】請求項６では、剛体規制用のスペーサは、
アレイ基板のアレイチップ上でかつ有効画面外に対応す
る位置に形成するので、ラビング時にラビング布とスペ
ーサの緩衝、接触するダメージを低減させることができ
る。また、剥がれたスペーサの基板への再付着や、傷つ
いた布でのラビングによる非配向現象が生じても有効画
面外であるので表示に影響を与えない。

【００３９】請求項７では、剛体規制用のスペーサは、
アレイ基板のアレイチップの外側に対応する位置に形成
するので、請求項５と同様の作用が得られる。

【００４０】請求項８では、剛体規制用のスペーサをフ
ォトリソグラフィ法により形成するので、ブラックマト
リクス層および色層と同じ工程で製造できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の第１の実施の形態における対向基板
の一例を示す有効画面内平面図

【図２】この発明の第２の実施の形態における対向基板
の一例を示す基板全体平面図

【図３】従来の対向基板の形成方法の一例を示す有効画
面内平面図

【図４】従来の対向基板の形成方法の一例を示す有効画
面内断面図

【図５】従来の対向基板の形成方法のその他の例を示す
有効画面内断面図

【符号の説明】

１ ガラス基板 ２ ブラックマトリクス層 ３ 開口部 ４Ａ 赤の色層パターン部 ４Ｂ 緑の色層パターン部 ４Ｃ 青の色層パターン部 ５Ａ 従来例のスペーサ ５Ｂ 従来例で透明樹脂層からなるスペーサ ５Ｃ 従来例で色層の積層からなるスペーサ ５Ｄ 有効画面内のスペーサ ５Ｅ 有効画面外のスペーサ ６Ａ 従来例のスペーサ形成方向 ６Ｂ スペーサ形成方向 ６Ｃ スペーサ形成方向 ７ ラビング方向 ８ 有効画面

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2H089 LA10 LA16 MA04 NA14 QA15 TA04 TA09 TA12 TA13 2H091 FA02Y FA35Y GA06 GA08 GA13 LA13 LA30

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 対向する一対の基板と、基板間隙に挟持
   された液晶層とを備え、前記一対の基板の表面上をラビ
   ングすることで各々所定角度に配向制御され、少なくと
   も一方の基板上に前記基板間隙の規制用のスペーサが形
   成された液晶パネルであって、前記スペーサの向きがラ
   ビング方向と略同一方向であることを特徴とする液晶パ
   ネル。
2. 【請求項２】 対向する一対の基板の表面上をラビング
   することで各々所定角度に配向制御し、前記一対の基板
   をシール材により対向するように貼り合わせ、基板間隙
   に液晶層を挟持する液晶パネルの製造方法であって、前
   記基板間隙の剛体規制用のスペーサとして形成する際
   に、前記スペーサの向きが少なくとも有効画面内でラビ
   ング方向と略同一方向となるように形成することを特徴
   とする液晶パネルの製造方法。
3. 【請求項３】 対向基板の表面上にブラックマトリクス
   （ＢＭ）層および色層をフォトリソグラフィ法により積
   層形成し、アレイ基板の表面上に単数もしくは複数のア
   レイチップを形成し、前記対向基板とアレイ基板の表面
   上をラビングすることで各々所定角度に配向制御し、前
   記対向基板と前記アレイ基板をシール材により対向する
   ように貼り合わせ、基板間隙に液晶層を挟持する液晶パ
   ネルの製造方法であって、前記ブラックマトリクス層と
   色層を積層した前記対向基板上に樹脂を重複して積層す
   ることで前記基板間隙の剛体規制用のスペーサとして形
   成する際に、前記スペーサの向きが少なくとも有効画面
   内でラビング方向と略同一方向となるように形成するこ
   とを特徴とする液晶パネルの製造方法。
4. 【請求項４】 剛体規制用のスペーサは、ブラックマト
   リクス層および色層の積層形成時に、前記ブラックマト
   リクス層および赤、緑、青の色層の一部を重複して積層
   する請求項３記載の液晶パネルの製造方法。
5. 【請求項５】 剛体規制用のスペーサは、色層の上に形
   成する請求項２または４記載の液晶パネルの製造方法。
6. 【請求項６】 剛体規制用のスペーサは、アレイ基板の
   アレイチップ上でかつ有効画面外に対応する位置に形成
   する請求項３または４記載の液晶パネルの製造方法。
7. 【請求項７】 剛体規制用のスペーサは、アレイ基板の
   アレイチップの外側に対応する位置に形成する請求項３
   または４記載の液晶パネルの製造方法。
8. 【請求項８】 剛体規制用のスペーサをフォトリソグラ
   フィ法により形成する請求項３，４，５，６または７記
   載の液晶パネルの製造方法。