JP2003176783A - バルブプレートの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 弁座を高精度に形成することが可能なバルブ
プレートの製造方法を提供すること。 【解決手段】 第１工程では、バルブプレート４０の素
材４０Ｗに対して、プレス加工によってポート３２の形
成が行われる。第２工程では、バルブプレート素材４０
Ｗに対して、弁座４３の形成予定地Ｙ側の面４０ｂの研
磨が行われる。第３工程では、バルブプレート素材４０
Ｗに対して、プレス加工によって弁座４３の形成が行わ
れる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、圧縮機の吸入弁機
構及び吐出弁機構の少なくとも一方を構成するバルブプ
レートの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】この種のバルブプレートとしては、例え
ば、特開平８−６１２４０号公報に開示されたものが存
在する。すなわち、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すよ
うに、同公報に開示されているバルブプレート１０１に
は、吐出弁１１０により開閉される吐出ポート１０２の
開口周囲に、吐出弁１１０用の弁座１０３が凸状に形成
されている。このように、弁座１０３を凸状とすること
で、吐出弁１１０とバルブプレート１０１との接触面積
を低減することができる。従って、吐出弁１１０と弁座
１０３の座面１０３ａとの間に潤滑油膜が介在されるこ
とによる両者の貼り付きを抑制することができ、過圧縮
等の発生を防止することができる。

【０００３】一般的に、前記バルブプレート１０１の製
造には、次のような手法が採用されている。すなわち、
バルブプレート素材に対して、ポート１０２及び弁座１
０３を形成するプレス工程。プレス工程において発生し
たポート１０２の開口周囲の肉の大きな盛り上りの除去
や、バルブプレート素材の表面を仕上げるための研磨工
程。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】さて、前述したバルブ
プレート素材の研磨工程においては、その前工程たるプ
レス工程で形成された弁座１０３の座面１０３ａに対し
ても、研磨が施されることとなる。弁座１０３の座面１
０３ａに研磨が施されると、この座面１０３ａの内外周
縁部にダレが生じる。このダレの発生具合を予測できる
のであれば、ダレ分を加味してプレス工程を行うこと
で、研磨工程の後においても所望面積の座面１０３ａを
得ることができる。

【０００５】ところが、研磨は、例えば砥石の弁座１０
３に対する当接具合が毎回異なる等して、座面１０３ａ
のダレの発生量を予測することができない。従って、例
えば、ダレ量が少なく座面１０３ａの面積が広過ぎる
と、前述した弁１１０の貼り付きの問題を解消すること
ができない。逆に、ダレ量が多く座面１０３ａの面積が
狭すぎると、ガス漏れが生じて圧縮機の効率が悪化する
問題を生じてしまう。

【０００６】本発明の目的は、弁座を高精度に形成する
ことが可能なバルブプレートの製造方法を提供すること
にある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１の発明においては、研磨工程たる第２工程の
後に、プレス工程たる第３工程によって弁座の形成を行
っている。従って、研磨工程による影響を排除して、弁
座を高精度に形成することが可能となる。

【０００８】請求項２の発明は請求項１において、第３
工程では、弁座の形成予定地の周囲をプレス加工によっ
て窪ませることで弁座を形成している。つまり、この形
成予定の周囲の窪みが、弁座を凸状たらしめている。こ
のようにすれば、弁座の座面をバルブプレートの端面と
面一とする設定も容易となる。弁座の座面をバルブプレ
ートの端面と面一とすれば、ポートの閉状態にて弁体が
弁座に対して傾斜されないため、両者間のシール性を良
好とすることができる。

【０００９】請求項３の発明は請求項２において、第３
工程よりも前の工程において、弁座の形成予定地よりも
外側に環状溝を形成する。つまり、第３工程において
は、バルブプレート素材において環状溝よりも内側の領
域にプレス加工が施されることとなる。従って、第３工
程（プレス加工）中において弁座の形成予定地付近に作
用する応力を、環状溝内への肉の膨出によって逃がすこ
とができる。よって、例えばこの応力の作用による弁座
の座面の歪等を防止することができる。

【００１０】請求項４の発明は請求項１において、第３
工程は、バルブプレート素材において弁座の形成予定地
をプレス加工によって盛り上がらせることよりなってい
る。このようにすれば、第３工程で用いられるプレス型
の形状を簡単とすることができる。

【００１１】請求項５の発明は請求項４において、第３
工程よりも前の工程において、弁座の形成予定地を含む
この形成予定地よりも広い領域を窪ませる加工を行う。
従って、第３工程による弁座の形成予定地の盛り上りの
開始は、バルブプレートの端面よりも低い窪み内からと
なり、弁座の座面をバルブプレートの端面と面一とする
設定も容易となる。

【００１２】

【発明の実施の形態】以下、本発明を、車両用空調装置
の冷凍サイクルを構成するピストン式の圧縮機におい
て、それに用いられるバルブプレートの製造方法に具体
化した第１及び第２実施形態について説明する。なお、
第２実施形態においては第１実施形態との相違点につい
てのみ説明し、同一又は相当部材には同じ番号を付して
説明を省略する。

【００１３】○第１実施形態 （ピストン式の圧縮機）図１に示すように、シリンダブ
ロック１１の前端には、フロントハウジング１２が接合
されている。シリンダブロック１１の後端には、吸入弁
機構１８及び吐出弁機構１９を備えた弁・ポート形成体
１３を介して、リヤハウジング１４が接合されている。
これら各部材１１〜１４は通しボルト１７を介して締結
固定されている。なお、図面の左方を前方とし、右方を
後方とする。

【００１４】前記シリンダブロック１１とフロントハウ
ジング１２とで囲まれた領域にはクランク室１５が区画
されている。クランク室１５内には駆動軸１６が回転可
能に配設されている。駆動軸１６は、車両の走行駆動源
である図示しないエンジンに作動連結されており、エン
ジンから動力の供給を受けて回転される。クランク室１
５内において駆動軸１６には、斜板２３が同期回転可能
に連結されている。

【００１５】複数のシリンダボア１１ａ（図面において
は一箇所のみ示す）は、前記シリンダブロック１１にお
いて前後方向に貫通形成されている。片頭型のピストン
２５は、各シリンダボア１１ａに往復動可能に収容され
ている。シリンダボア１１ａの前後開口は、弁・ポート
形成体１３及びピストン２５によって閉塞されており、
このシリンダボア１１ａ内にはピストン２５の往復動に
応じて体積変化する圧縮室２６が区画されている。各ピ
ストン２５は、シュー２７を介して斜板２３の外周部に
係留されている。従って、駆動軸１６の回転にともなう
斜板２３の回転が、シュー２７を介してピストン２５の
往復動に変換される。

【００１６】前記リヤハウジング１４内には、吸入室２
８及び吐出室２９がそれぞれ区画形成されている。そし
て、吸入室２８内の潤滑油を含んだ冷媒ガスは、各ピス
トン２５の上死点位置から下死点側への移動により、弁
・ポート形成体１３の吸入弁機構１８を介して圧縮室２
６に吸入される。圧縮室２６に吸入された冷媒ガスは、
ピストン２５の下死点位置から上死点側への移動により
所定の圧力にまで圧縮され、弁・ポート形成体１３の吐
出弁機構１９を介して吐出室２９に吐出される。

【００１７】（弁・ポート形成体）図２（ａ）に示すよ
うに、前記弁・ポート形成体１３は、吸入弁形成板３
５、鉄系金属からなるバルブプレート４０、吐出弁形成
板３６及びリテーナプレート３７が、圧縮機の前方側か
ら後方側に向かって同順に重合配置されてなる。吸入弁
形成板３５には、弁体としてのリード弁よりなる吸入弁
３５ａが備えられている。吐出弁形成板３６には、弁体
としてのリード弁よりなる吐出弁３６ａが備えられてい
る。リテーナプレート３７には、吐出弁３６ａの最大開
度を当接規定するリテーナ３７ａが備えられている。

【００１８】前記バルブプレート４０には、吸入弁３５
ａにより開閉される吸入ポート３０が、吸入室２８と圧
縮室２６とを連通するようにして貫通形成されている。
バルブプレート４０には、吐出弁３６ａにより開閉され
る吐出ポート３２が、吐出室２９と圧縮室２６とを連通
するようにして貫通形成されている。

【００１９】前記吸入弁形成板３５の吸入弁３５ａ、及
びバルブプレート４０の吸入ポート３０が、吸入弁機構
１８を構成する。吐出弁形成板３６の吐出弁３６ａ、リ
テーナプレート３７のリテーナ３７ａ及びバルブプレー
ト４０の吐出ポート３２が吐出弁機構１９を構成する。

【００２０】図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、
前記バルブプレート４０の前端面４０ａにおいて、吸入
ポート３０の開口周囲の円環状領域には、凸状をなす吸
入弁用弁座４１が形成されている。バルブプレート４０
の後端面４０ｂにおいて、吐出ポート３２の開口周囲の
円環状領域には、凸状をなす吐出弁用弁座４３が形成さ
れている。バルブプレート４０の前後端面４０ａ，４０
ｂにおいて各弁座４１，４３の内周側及び外周側には、
各弁座４１，４３を凸状たらしめる窪み４５，４６が形
成されている。なお、図２（ｂ）は、吐出弁機構１９を
正面から見た図ではあるが、吸入弁機構１８の正面図も
ほぼ同様に表せるため、吸入弁機構１８に対応する部材
番号を括弧内に示してある。

【００２１】前記バルブプレート４０の前後端面４０
ａ，４０ｂにおいて、各弁座４１，４３を取り囲む領域
（外側の窪み４５よりも外周側）には、それぞれ環状溝
としての円環溝４２が、窪み４５よりも深く形成されて
いる。バルブプレート４０の前後端面４０ａ，４０ｂに
おいて、円環溝４２及び外側の窪み４５を境界とした内
外の領域は面一に設定されている。つまり、各弁座４
１，４３の座面４１ａ，４３ａは、バルブプレート４０
の端面４０ａ，４０ｂと面一に設定されている。

【００２２】このように、吸入弁用弁座４１及び吐出弁
用弁座４３をそれぞれ凸状とすることで、各弁座４１，
４３の座面４１ａ，４３ａとそれに着座した各弁３５
ａ，３６ａとの接触面積を低減することができる。従っ
て、各弁３５ａ，３６ａと弁座４１，４３の座面４１
ａ，４３ａとの間に潤滑油膜が介在されることによる、
両者の貼り付きを抑制することができる。よって、吸入
弁３５ａがバルブプレート４０に貼り付くことによる圧
縮機の体積効率の低下や、吐出弁３６ａがバルブプレー
ト４０に貼り付くことによる過圧縮の発生を防止するこ
とができる。

【００２３】（バルブプレートの製造方法）前記バルブ
プレート４０は、次の第１〜第３工程を経て製造され
る。以下には吐出ポート３２及び吐出弁用弁座４３の形
成についてのみ説明し、この吐出ポート３２及び吐出弁
用弁座４３の形成と同様の工程で行われる吸入ポート３
０及び吸入弁用弁座４１の形成については説明を省略す
る。なお、吸入ポート３０及び吸入弁用弁座４１の第１
〜第３工程は、吐出ポート３２及び吐出弁用弁座４３の
同一工程と並行して行われる。

【００２４】図３（ａ）に示すように、第１工程におい
ては、バルブプレート素材４０Ｗに対して、吐出ポート
３２及び円環溝４２がプレス加工によって形成される。
図面には、このプレス加工に用いられるプレス型Ｐ１が
二点鎖線にて示されている。第１工程を経ることで凸状
たらしめられた、バルブプレート素材４０Ｗの上面（後
にバルブプレート４０の後端面となる面）４０ｂにおい
て円環溝４２よりも内側の領域は、吐出弁用弁座４３の
形成予定地Ｙ（後に座面４３ａとなる領域）を含んでな
おかつこの形成予定地Ｙよりも内外方向に広くなってい
る。

【００２５】図３（ｂ）に示すように、第２工程におい
ては、バルブプレート素材４０Ｗの上面４０ｂつまり吐
出弁用弁座４３の形成予定地Ｙ側の面４０ｂに対して、
研磨処理が施される。この研磨処理は、第１工程（プレ
ス加工）において吐出ポート３２の開口周囲に発生した
肉の大きな盛り上りの除去や、吸入ポート３０（図２
（ａ）参照）の開口周囲のバリの除去や、全体の面仕上
げ等を目的とする。図面には、研磨処理に用いられる砥
石Ｇが二点鎖線にて示されている。

【００２６】図３（ｃ）に示すように、第３工程におい
ては、バルブプレート素材４０Ｗに対して、吐出弁用弁
座４３がプレス加工によって形成される。この吐出弁用
弁座４３の形成は、第１工程において凸状たらしめられ
た円環溝４２よりも内側の領域において、吐出弁用弁座
４３の形成予定地Ｙを除く内外周領域に窪み４５，４６
を形成することで行われる。図面には、このプレス加工
に用いられるプレス型Ｐ２が二点鎖線にて示されてい
る。

【００２７】上記構成の本実施形態においては次のよう
な効果を奏する。 （１）研磨工程たる第２工程の後に、プレス工程たる第
３工程によって、吸入弁用弁座４１及び吐出弁用弁座４
３の形成を行っている。従って、研磨工程による影響を
排除して弁座４１，４３を高精度に形成することができ
る。よって、例えば、弁座４１，４３の座面４１ａ，４
３ａの面積（シール面積）を従来よりも狭く設定するこ
とも容易であり、このようにすれば、各弁３５ａ，３６
ａのバルブプレート４０に対する貼り付きをより効果的
に抑制することができる。

【００２８】（２）第３工程では、バルブプレート素材
４０Ｗにおいて、弁座４１，４３の形成予定地Ｙの周囲
をプレス加工によって窪ませることで弁座４１，４３の
形成を行っている。従って、弁座４１，４３の座面４１
ａ，４３ａを、バルブプレート４０の端面４０ａ，４０
ｂと面一とする設定も容易となる。弁座４１，４３の座
面４１ａ，４３ａをバルブプレート４０の端面４０ａ，
４０ｂと面一とすれば、各ポート３０，３２の閉状態に
て、弁３５ａ，３６ａが弁座４１，４３に対して傾斜さ
れないため、両者間のシール性を良好とすることができ
る。

【００２９】（３）第３工程よりも前の工程において、
弁座４１，４３の形成予定地Ｙよりも外側に円環溝４２
を形成している。従って、図３（ｃ）に示すように、第
３工程（プレス加工）中において弁座４１，４３の形成
予定地Ｙ付近に作用する応力を、円環溝４２内への肉の
膨出Ｂによって逃がすことができる。よって、例えばこ
の応力の作用による弁座４１，４３の座面４１ａ，４３
ａの歪等を防止することができる。

【００３０】（４）円環溝４２の形成は、第１工程にて
ポート３０，３２の形成と同時にプレス加工によって行
われる。従って、バルブプレート４０の製造工程を簡素
化することができ、製造コストを削減できる。

【００３１】○第２実施形態 （バルブプレート）図４（ｃ）に示すように、本実施形
態のバルブプレート４０は、吐出ポート３２の開口周囲
の円環状領域に窪み４８が形成されている。そして、こ
の窪み４８内の一部が円環状に盛り上がっており、この
盛り上りが吐出弁用弁座４３をなしている。なお、図示
しないが、吸入弁用弁座４１も吐出弁用弁座４３と同様
な構成である。

【００３２】（バルブプレートの製造方法）前記バルブ
プレート４０は、次の第１〜第３工程を経て製造され
る。以下には吐出ポート３２及び吐出弁用弁座４３の形
成についてのみ説明し、吐出ポート３２及び吐出弁用弁
座４３の形成と同様の工程で行われる吸入ポート３０及
び吸入弁用弁座４１の形成については説明を省略する。
なお、吸入ポート３０及び吸入弁用弁座４１の第１〜第
３工程は、吐出ポート３２及び吐出弁用弁座４３の同一
工程と並行して行われる。

【００３３】図４（ａ）に示すように、第１工程におい
ては、バルブプレート素材４０Ｗに対して、吐出ポート
３２及び窪み４８がプレス加工によって形成される。図
面には、このプレス加工に用いられるプレス型Ｐ３が二
点鎖線にて示されている。この第１工程を経て形成され
た窪み４８は、吐出弁用弁座４３の形成予定地Ｙを含ん
でなおかつこの形成予定地Ｙよりも内外周方向に広くな
っている。

【００３４】図４（ｂ）に示すように、第２工程におい
ては、上記第１実施形態と同様にして、バルブプレート
素材４０Ｗの上面４０ｂつまり吐出弁用弁座４３の形成
予定地Ｙ側の面４０ｂに対して研磨処理が施される。

【００３５】図４（ｃ）に示すように、第３工程におい
ては、バルブプレート素材４０Ｗに対して、吐出弁用弁
座４３がプレス加工によって形成される。この吐出弁用
弁座４３の形成は、第１工程において形成された窪み４
８内において、吐出弁用弁座４３の形成予定地Ｙを盛り
上げることで行われる。図面には、このプレス加工に用
いられる、吐出ポート３２よりも若干大径な円柱状のプ
レス型Ｐ４が二点鎖線にて示されている。このプレス型
Ｐ４の円柱端面を吐出ポート３２の開口周囲に打ち付け
ることで、窪み４８内においてプレス型Ｐ４の外周側に
は、吐出弁用弁座４３がクレータの如く形成されること
となる。

【００３６】本実施形態においては、第１実施形態の
（１）と同様の効果を奏する。その他にも次のような効
果を奏する。 （１）第３工程では、バルブプレート素材４０Ｗにおい
て、弁座４１，４３の形成予定地Ｙをプレス加工によっ
て盛り上げることで、弁座４１，４３の形成を行ってい
る。従って、プレス型Ｐ４としては円柱状のシンプルな
形状のものでよく、型費を削減して製造コストを削減す
ることが可能となる。

【００３７】（２）第３工程よりも前の工程において、
弁座４１，４３の形成予定地Ｙを含むこの形成予定地Ｙ
よりも広い領域に窪み４８を形成する。従って、第３工
程による弁座４１，４３の形成予定地Ｙの盛り上りの開
始は、バルブプレート４０の端面４０ａ，４０ｂよりも
低い窪み４８内からとなり、弁座４１，４３の座面４１
ａ，４３ａをバルブプレート４０の端面４０ａ，４０ｂ
と面一にする設定も容易となる。弁座４１，４３の座面
４１ａ，４３ａをバルブプレート４０の端面４０ａ，４
０ｂと面一とすれば、弁３５ａ，３６ａと弁座４１，４
３との間のシール性を良好とすることができる。

【００３８】（３）窪み４８の形成は、第１工程にてポ
ート３０，３２の形成と同時にプレス加工によって行わ
れる。従って、バルブプレート４０の製造工程を簡素化
することができ、製造コストを削減できる。

【００３９】なお、本発明の趣旨から逸脱しない範囲で
例えば以下の態様でも実施できる。 ・上記第１実施形態を変更し、円環溝４２の形成を、例
えば、第１工程（図３（ａ）参照）よりも前や、第１工
程（図３（ａ）参照）と第２工程（図３（ｂ）参照）と
の間に行うこと。つまり、円環溝４２の形成を、ポート
３０，３２の形成と別工程にて行うこと。なお、この場
合、円環溝４２の形成はプレス加工に限定されるもので
はなく、例えば研削加工であってもよい。

【００４０】・上記第２実施形態を変更し、窪み４８の
形成を、例えば、第１工程（図４（ａ）参照）よりも前
や、第１工程（図４（ａ）参照）と第２工程（図４
（ｂ）参照）との間に行うこと。つまり、窪み４８の形
成を、ポート３０，３２の形成と別工程にて行うこと。
なお、この場合、窪み４８の形成はプレス加工に限定さ
れるものではなく、例えば研削加工であってもよい。

【００４１】・上記第２実施形態においては、弁座４
１，４３の座面４１ａ，４３ａがバルブプレート４０の
端面４０ａ，４０ｂと面一に構成されていた。しかし、
これに限定されるものではなく、例えば、図５に示すよ
うに、弁座４３（４１）の座面４３ａ（４１ａ）をバル
ブプレート４０の端面４０ｂ（４０ａ）より高く設定し
てもよい。このようにすれば、バルブプレート４０に窪
み４８を形成する必要がなく、第１工程（図４（ａ）参
照）においてプレス型Ｐ３を簡単にして製造コストを削
減することが可能となる。

【００４２】・上記各実施形態においては、片頭型のピ
ストン２５を用いた圧縮機においてそのバルブプレート
４０の製造方法に具体化されていた。しかしこれに限定
されるものではなく、両頭型のピストンを用いた圧縮機
においてそのバルブプレートの製造方法に具体化しても
よい。両頭型ピストンを用いた圧縮機においては、ハウ
ジングの後方側のみならず前方側にもシリンダボアが配
設されているため、前方側の弁・ポート形成体（吸入弁
機構及び吐出弁機構）を構成するバルブプレートに対し
ても、本発明のバルブプレートの製造方法を適用でき
る。

【００４３】・駆動軸１６と同期回転するロータリバル
ブを吸入弁機構に備えた圧縮機において、それに用いら
れるバルブプレート４０の製造方法に具体化すること。
この場合、弁・ポート形成体１３には吐出弁機構１９の
みが備えられ、従って、バルブプレート４０には、吐出
ポート３２及び吐出弁用弁座４３のみが備えられること
となる。

【００４４】・本発明を、冷凍サイクル用以外の圧縮機
としての例えばエアコンプレッサ等に用いられるバルブ
プレートの製造方法に具体化すること。上記各実施形態
から把握できる技術的思想について記載する。

【００４５】（１）前記弁体はリード弁よりなる請求項
１〜５のいずれかに記載のバルブプレートの製造方法 （２）前記環状溝は、第１工程にてポートと同時にプレ
ス加工される請求項３に記載のバルブプレートの製造方
法。

【００４６】（３）前記窪みは、第１工程にてポートと
同時にプレス加工される請求項５に記載のバルブプレー
トの製造方法。

【００４７】

【発明の効果】上記構成の本発明によれば、弁座を高精
度に形成することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 ピストン式圧縮機の断面図。

【図２】 （ａ）は図１の要部拡大図、（ｂ）は吐出弁
機構の正面図。

【図３】 バルブプレートの製造工程を示す図であり、
（ａ）は第１工程、（ｂ）は第２工程、（ｃ）は第３工
程をそれぞれ示す。

【図４】 第２実施形態におけるバルブプレートの製造
工程を示す図であり、（ａ）は第１工程、（ｂ）は第２
工程、（ｃ）は第３工程をそれぞれ示す。

【図５】 別例を示す図。

【図６】 従来技術を示す図であり、（ａ）は吐出弁機
構の断面図、（ｂ）は吐出弁機構の正面図。

【符号の説明】

１８…吸入弁機構、１９…吐出弁機構、３０…ポートと
しての吸入ポート、３２…ポートとしての吐出ポート、
３５ａ…弁体としての吸入弁、３６ａ…弁体としての吐
出弁、４０…バルブプレート、４０Ｗ…バルブプレート
素材、４１…吸入弁用弁座、４３…吐出弁用弁座、Ｙ…
弁座の形成予定地。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 樽谷 知二 愛知県刈谷市豊田町２丁目１番地 株式会 社豊田自動織機内 (72)発明者 石垣 佳伸 愛知県刈谷市豊田町２丁目１番地 株式会 社豊田自動織機内 Ｆターム(参考） 3H003 AA03 AB06 AC03 CC06 3H058 AA15 BB29 CB14 CB16 EE13 3H076 AA06 BB50 CC12 CC20 CC92 CC93

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 圧縮機の吸入弁機構及び吐出弁機構の少
   なくとも一方を構成するものであって、弁体により開閉
   されるポートと、ポートの開口周囲の環状領域に形成さ
   れた凸状の弁座とを備えたバルブプレートにおいて、 前記バルブプレートの素材に対して、プレス加工によっ
   てポートを形成する第１工程と、 前記バルブプレート素材において弁座の形成予定地側の
   面を研磨する第２工程と、 前記バルブプレート素材に対して、プレス加工によって
   弁座を形成する第３工程とからなることを特徴とするバ
   ルブプレートの製造方法。
2. 【請求項２】 前記第３工程は、バルブプレート素材に
   おいて弁座の形成予定地の周囲をプレス加工によって窪
   ませることよりなる請求項１に記載のバルブプレートの
   製造方法。
3. 【請求項３】 前記第３工程よりも前の工程において、
   弁座の形成予定地よりも外側に環状溝を形成する請求項
   ２に記載のバルブプレートの製造方法。
4. 【請求項４】 前記第３工程は、バルブプレート素材に
   おいて弁座の形成予定地をプレス加工によって盛り上が
   らせることよりなる請求項１に記載のバルブプレートの
   製造方法。
5. 【請求項５】 前記第３工程よりも前の工程において、
   弁座の形成予定地を含むこの形成予定地よりも広い領域
   を窪ませる加工を行う請求項４に記載のバルブプレート
   の製造方法。