JP2003139247A - シリンダヘッドガスケット - Google Patents
シリンダヘッドガスケットInfo
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Abstract
面圧が発生する部分に対して、ビードの剛性を低減する
ことにより、エンジン部材の圧痕を低減させ、シール性
能を高い状態に維持できるシリンダヘッドガスケットを
提供する。 【解決手段】 シリンダヘッドガスケット1A,1Bに
おいて、第1表面板10の折り返し部内の第2表面板2
0の周縁部21に、前記第1表面板10側に凸となる内
周側ビード31を形成したビード板30を載置すると共
に、前記第1表面板10の前記内周側ビード31の外周
側に近接して、前記ビード板30側に凸となる外周側ビ
ード11を形成し、シリンダボア用穴50の周辺部分に
おいて、局所的に熱負荷が高くなる部分Zに対して、前
記内周側ビード31と前記外周側ビード11の両方のビ
ード幅B1,B2を部分的にそれぞれ広く形成する。
Description
枚のビード板を有するシリンダヘッドガスケットに関す
るものであり、より詳細には、シリンダボア用穴の周辺
部分において、熱負荷の大きな部分に対しても最適な面
圧分布を発生できるシリンダヘッドガスケットに関す
る。
ロックの接合部に使用するガスケットとして、シール対
象穴の周囲にシール手段を形成した金属薄板を積層した
シリンダヘッドガスケットが使用されている。
ルエンジンにおいては、エンジンの小型化、軽量化が進
み、比較的剛性の弱いアルミ合金等でシリンダヘッドや
シリンダブロック等のエンジン部材が形成されるように
なって来ており、エンジンの高出力化に伴うシリンダ内
圧力(Pmax)の上昇と共に、高いシール性能が要求
されるようになって来ている。
分なシール性能を確保するためには、シリンダボア穴周
辺部分において、一次シールのみならず、二次シールを
効果的に設けることが必要となるが、その一方で、エン
ジンの小型化、軽量化、低コスト化に従って、積層枚数
が減少し、採用できるシール手段も単純化されて来てお
り、比較的単純な構成の金属積層形ガスケットとして、
二枚の表面板と一枚の中間板からなる金属積層形ガスケ
ットが実用化されてきている。
ビードによる一次シールを設けると共に、この一次シー
ルの外側に第2ビードによる二次シールを設け、2段構
えでシールすると共に、表面板を折り返して、これらの
ビードを高温の燃焼ガス等から保護する三枚の金属板の
金属積層形ガスケットが提案されている。
例として、特開平11−118037号公報において、
図9に示すように、第一外板61を第二外板62側に折
返してシリンダ穴64を構成する折返し部65を設け、
この折返し部65内に第二外板62に設けた、シリンダ
穴64を取り囲む第一ビード66を配すると共に、折返
し部65より外れた位置にして前記第一、第二の外板6
1、62間に介在させた中板63に、折返し部65を取
り囲む第二ビード67を設けた金属積層形ガスケット6
0において、締め付けボルト穴68からの遠近に伴い、
折返し幅LXやビード幅BX1,BX2やビード位置R
X1,RX2を変更することにより、締付け荷重の均一
化を図ってボア変形を防ぎ、ガスシール性能を優れたも
のにする金属積層形ガスケット60が提案されている。
なお、図9の実施例では、中板63の両面に塗装膜70
を設けている。
属積層形ガスケット60においては、折返し部65より
中板63が外側に配置されており、第一ビード66と第
二ビード67との間が大きく離れてしまうため、小型化
が進みシリンダボア間が狭くなって来ている最近のヘッ
ドガスケットへの適用が困難となるという問題が生じ
る。
分布を均一化させることを主眼としているため、最近問
題となっている熱負荷及び熱応力によりシール性能の劣
化に対する対応が不十分であるという問題がある。
劣化の問題は、ディーゼルエンジンのシリンダ内圧力
(Pmax)の高圧化に伴って、最近注目されて来てい
る問題であり、エンジンの中心側や排気マニホールド側
等の比較的高温となって熱負荷が大きくなる部分や、冷
却水の循環等の関係から局所的に熱負荷が大きくなって
しまう部分、例えば、エンジン端部や排気側部分等で生
じる。
により、ビード部分等のシール面圧が高くなり、また、
エンジン運転中のヘッドガスケットとエンジン部材との
相対変位(ヘッドリフト)の増大により、大きな力がこ
のシール面圧の高い部分に繰り返し作用するため、この
シール面圧が高くなる部分が当接するエンジン部材側の
圧痕が増大して、即ち、エンジン部材が局所的に陥没し
て、ガスシール性が低下してしまう。
性が比較的低いエンジン部材においては、剛性の高いビ
ードがあると、エンジン運転時のヘッドリフト振動によ
り、エンジン部材が叩かれた時にその部分が陥没する。
くし過ぎると、シール性能が低下してしまうことにな
る。また、締結ボルトによる締め付け力は決まっている
ので、エンジン部材を押圧するこの締め付け力を旨く配
分し、各シール部分の面圧のバランスを最適に、つま
り、エンジン部材の陥没を起こさず、しかも、シールに
十分な面圧が確保できるように調整してシール漏れが発
生しないようにする必要がある。
たものであり、その目的は、シリンダヘッドとシリンダ
ブロックの間をシールするシリンダヘッドガスケットに
おいて、高温部で熱負荷及び熱応力が大きくて、高い面
圧が発生する部分に対して、ビードの剛性を低減するこ
とにより、エンジン部材の圧痕を低減させ、シール性能
を高い状態に維持できるシリンダヘッドガスケットを提
供することにある。
めの本発明のシリンダヘッドガスケットは、次のように
構成される。
の温度分布において、高低差が大きく、局所的に熱負荷
が大きい部分が生じる場合には、次のように構成され
る。
てシリンダボア用穴を構成し、該折り返し部内の前記第
2表面板の周縁部に、前記第1表面板側に凸となる内周
側ビードを形成したビード板を載置すると共に、前記第
1表面板の前記内周側ビードの外周側に近接して、前記
ビード板側に凸となる外周側ビードを形成したシリンダ
ヘッドガスケットであって、該シリンダボア用穴の周辺
部分において、局所的に熱負荷が高くなる部分に対し
て、前記内周側ビードのビード幅と前記外周側ビードの
ビード幅の両方を部分的にそれぞれ広く形成して構成さ
れる。
なる部分に対して、内周側ビードのビード幅と外周側ビ
ードのビード幅の両方を部分的に広く形成することによ
り、熱負荷及び熱応力によって生じる面圧の局部的な増
加をキャンセルするように、その部分のビードの剛性を
低減できるので、エンジン部材に圧痕が生じてシール性
能が劣化するのを防止できる。
り返してシリンダボア用穴を構成し、該折り返し部内の
前記第2表面板の周縁部に、前記第1表面板側に凸とな
る内周側ビードを形成したビード板を載置すると共に、
前記第1表面板の前記内周側ビードの外周側に近接し
て、前記ビード板側に凸となる外周側ビードを形成した
シリンダヘッドガスケットであって、該シリンダボア用
穴の周辺部分において、局所的に熱負荷が高くなる部分
に対して、前記内周側ビードと前記外周側ビードの距離
を部分的広く形成して構成される。
たり、急に広くせずに、徐々に広くし、ビードに沿った
方向、即ち、シリンダボア用穴の周方向に関して面圧に
急激な変化が生じるのを回避して、シール性能を良好な
状態に維持するのが好ましい。
なる部分に対して、内周側ビードと前記外周側ビードの
距離を部分的広く形成することにより、熱負荷及び熱応
力によって生じる面圧の局部的な増加をキャンセルする
ように、その部分の圧縮剛性を低減できるので、エンジ
ン部材に圧痕が生じてシール性能が劣化するのを防止で
きる。
いて、前記シリンダボア用穴の周辺部分において、局所
的に熱負荷が高くなる部分に対して、前記内周側ビード
と前記外周側ビードの距離を部分的に広く形成すると共
に、前記内周側ビードのビード幅と前記外周側ビードの
ビード幅の少なくとも一方又は両方を部分的にそれぞれ
広く形成する。
による圧縮剛性の低減加えて、内周側ビードと外周側ビ
ードの少なくとも一方又は両方のビード幅の拡大によ
り、更に圧縮剛性を低減でき、より極め細かく圧縮剛性
の低減量や面圧分布の微調整を行うことができる。
温度の高低差が大きく、周辺部分の熱負荷が比較的大き
くなるシリンダボア用穴と、周辺部分の熱負荷が比較的
小さくなるシリンダボア用穴とが生じる場合に、例え
ば、直列にシリンダボアが並び、中央側のシリンダボア
用穴の周辺部分の熱負荷が、両外側のシリンダボア用穴
の周辺部分の熱負荷より高いような場合には、次のよう
に構成される。
るために、第1表面板を第2表面板側に折り返して複数
のシリンダボア用穴を構成し、各シリンダボア用穴に対
して、前記折り返し部内の前記第2表面板の周縁部に、
前記第1表面板側に凸となる内周側ビードを形成したビ
ード板を載置すると共に、前記第1表面板の前記内周側
ビードの外周側に近接して、前記ビード板側に凸となる
外周側ビードを形成したシリンダヘッドガスケットであ
って、周辺部分の熱負荷が低いシリンダボア用穴の前記
内周側ビードのビード幅と前記外周側ビードのビード幅
に対して、周辺部分の熱負荷が高いシリンダボア用穴の
前記内周側ビードのビード幅と前記外周側ビードのビー
ド幅の両方をそれぞれ広く形成して構成する。
急にビード幅を広くせずに、徐々にビード幅を広くし、
ビードに沿った方向、即ち、シリンダボア用穴の周方向
に関して面圧に急激な変化が生じるのを回避して、シー
ル性能を良好な状態に維持するのが好ましい。
較的高くなるシリンダボア用穴において、周辺部分の熱
負荷が比較的低くなるシリンダボア用穴よりも、内周側
ビードのビード幅と外周側ビードのビード幅を広く形成
することにより、熱負荷及び熱応力によって生じる面圧
の増加を相殺するように、その部分のビードの剛性を低
減できるので、エンジン部材に圧痕が生じてシール性能
が劣化するのを防止できる。
ールするために、第1表面板を第2表面板側に折り返し
て複数のシリンダボア用穴を構成し、各シリンダボア用
穴に対して、前記折り返し部内の前記第2表面板の周縁
部に、前記第1表面板側に凸となる内周側ビードを形成
したビード板を載置すると共に、前記第1表面板の前記
内周側ビードの外周側に近接して、前記ビード板側に凸
となる外周側ビードを形成したシリンダヘッドガスケッ
トであって、 周辺部分の熱負荷が低いシリンダボア用
穴の、前記内周側ビードと前記外周側ビードの距離に対
して、周辺部分の熱負荷が高いシリンダボア用穴の、前
記内周側ビードと前記外周側ビードの距離を広く形成し
て構成される。
ドのビード幅に関しては変化させないが、いずれか一方
又は両方のビード幅を、ビード間の距離の拡大に伴って
拡大してもよく、この発明はこれらの構成を含むもので
ある。
較的高くなるシリンダボア用穴において、周辺部分の熱
負荷が比較的低くなるシリンダボア用穴よりも、内周側
ビードと前記外周側ビードの距離を広く形成することに
より、熱負荷及び熱応力によって生じる面圧の増加を相
殺するように、その部分の圧縮剛性を低減できるので、
エンジン部材に圧痕が生じてシール性能が劣化するのを
防止できる。
いて、前記周辺部分の熱負荷が低いシリンダボア用穴
の、前記内周側ビードと前記外周側ビードの距離に対し
て、前記周辺部分の熱負荷が高いシリンダボア用穴の、
前記内周側ビードと前記外周側ビードの距離を広く形成
すると共に、前記周辺部分の熱負荷が低いシリンダボア
用穴の前記内周側ビードのビード幅と前記外周側ビード
のビード幅に対して、前記周辺部分の熱負荷が高いシリ
ンダボア用穴の前記内周側ビードのビード幅と前記外周
側ビードのビード幅の少なくとも一方又は両方をそれぞ
れ広く形成する。
による圧縮剛性の低減加えて、内周側ビードと外周側ビ
ードの少なくとも一方又は両方のビード幅の拡大によ
り、更に圧縮剛性を低減でき、より極め細かく圧縮剛性
の低減量や面圧分布の微調整を行うことができる。
トの構成によれば、内周側ビードの外側に近接して外周
側ビードを設け、しかも、ビードの凸側が互いに向き合
う対向状態にあるので、比較的狭い範囲に両方のビード
を配置することができる。従って、エンジンの小型化に
対応でき、この二重のシールラインで効果的にシールで
きる。
り、両ビードの相互間の面圧のバランスが取り易くな
り、ビードの剛性を調整し易くなる。
て、前記ビード板の外周側端部の位置と、前記第1表面
板の折り返し部先端の位置が、前記外周側ビードの中心
より外側になるように前記ビード板と前記第1表面板を
形成する。
ードが配置されている高さが等しくなり、また、両方の
ビードが折り返し部上に載置された形状になるので、両
方のビード高さを同じにすることができる。
トにおいて、前記内周側ビードのビード高さとビード幅
を、隣接する前記外周側ビードの高さとビード幅と同じ
大きさに形成する。
なるので、ビード剛性を減少させるためのパラメータを
それぞれのビード幅から共通のビード幅に絞ることがで
き、設計が容易となる。
において、前記内周側ビードの中心と前記外周側ビード
の中心との距離が、前記内周側ビードのビード幅と前記
外周側ビードのビード幅の和の半分よりも大きい状態を
維持するように、前記内周側ビードと前記外周側ビード
を形成する。
ビードの裾野部分が重なることを確実に防止でき、ビー
ド幅の拡大とビード剛性の低減量の関係の推定が容易と
なる。
において、前記第1表面板の板厚を前記ビード板の板厚
よりも厚く形成する。この構成により、折り返し部も厚
く構成できるので、内部の内周側ビードや外周側ビード
をより効果的に保護でき、また、折り曲げ加工による損
傷を防止できる。
において、前記内周側ビードのビード幅の変化範囲と、
前記外周側ビードのビード幅の変化範囲を、最小ビード
幅に対して、1.0〜2.0倍、好ましくは1.0〜
1.25倍の範囲とする。これ以上の範囲でビード幅を
変化させるとビードによるシール面圧のバランスが悪く
なる。
リンダヘッドガスケットの実施の形態について説明す
る。
り、シリンダヘッドガスケットの板厚やビードの寸法及
び縦横比を実際のものとは異ならせて、シール部分を誇
張して示すことにより、より理解し易いようにしてい
る。
施の形態のシリンダヘッドガスケット1A〜1Fは、エ
ンジンのシリンダヘッドとシリンダブロック(シリンダ
ボディ)との間に挟持される金属製のシリンダヘッドガ
スケットであって、シリンダボアの高温・高圧の燃焼ガ
ス、及び、冷却水通路や冷却オイル通路等の冷却水やオ
イル等の液体をシールするものである。
リンダヘッドガスケット1A(1B〜1F)は、第1表
面板10と第2表面板20とビード板30と中間板40
を有して構成される。この第1表面板10と第2表面板
20は、軟鋼板やステンレス焼鈍材等で形成され、ま
た、ビード板30と中間板40はバネ鋼板(スプリング
鋼板)で形成される。
折り返してシリンダボア用穴50(50A,50B)を
構成する。そして、この折り返し部12,13に内包さ
れる第2表面板20の周縁部21に、第1表面板10側
に凸となる内周側ビード31(31A,31B)を形成
したビード板30を載置する。
(31A,31B)の外周側に近接して、ビード板30
側に凸となる外周側ビード11(11A,11B)を形
成する。つまり、内周側ビード31,31A,31Bの
凸側と外周側ビード11(11A,11B)の凸側とが
向き合って対向するように配置する。
置と、第1表面板10の折り返し部先端13の位置が、
外周側ビード11(11A,11B)の中心11c(1
1Ac,11Bc)より外側になるようにビード板30
と第1表面板10を形成する。
B)と外周側ビード11(11A,11B)との位置関
係は、エンジンの運転中に押圧された時に、互いの裾野
部が重なって相手のビードを変形させないように、適度
のクリアランスC(CA,CB)を有するように構成さ
れる。
と重なる部分21より外周側に向かって、外周側に緩や
かに傾斜する傾斜部22を有して構成され、中板40
は、ハーフビード41を有して、外周側ビード11(1
1A,11B)の外周側に配置され、第1表面板10と
第2表面板20との間隔、即ち、シリンダヘッドガスケ
ット1A(1B〜1F)の厚みを維持する。
1の実施の形態では、図1に示すように、シリンダボア
用穴50の周辺部分において、局所的に熱負荷が高くな
る部分に対して、内周側ビード31のビード幅B1と外
周側ビード11のビード幅B2を、それぞれ部分的に徐
々に広くなるように形成する。図1(a)に熱負荷が高
くならない部分における構成を示し、図1(b)に熱負
荷が高くなる部分における構成を示す。
ぞれのエンジンによって異なるが、図2(a)に、4気
筒エンジンにおいて、両側のシリンダボア用穴50の排
気側の2箇所の斜線表示部分Zが局所的に熱負荷が高く
なる場合の例を示す。また、図2(b)には、4気筒エ
ンジンにおいて、両側のシリンダボア用穴50の排気側
の2箇所と吸気側の2箇所の斜線表示部分Zが局所的に
熱負荷が高くなる場合の例を示す。
る部分Zに対して、ボア折り返し内部の、互いに対向す
る内周側ビード21のビード幅B1と外周側ビード11
のビード幅B2が広がるので、ビード剛性が減少し、面
圧も減少する。
荷により熱応力が増加し、面圧が高くなる部分Zに対し
て、ビード剛性を低く設定できるので、この部分Zにお
いて局所的に高い面圧が発生するのを防止できる。その
ため、ヘッド陥没を防止できる。
して、ビード幅B1,B2に段差を設けたり、急にビー
ド幅を広くせずに、徐々にビード幅B1,B2を広くす
ることにより、ビード11、31に沿った方向、即ち、
シリンダボア用穴50の周方向に関して面圧に急激な変
化が生じるのを回避して、シール性能を良好な状態に維
持することができる。
のシリンダボア穴50に対して、第1表面板10の板厚
が0.275mm、第2表面板20の板厚が0.1〜
0.3mm、ビード板30の板厚が0.25mmである
場合に、ビード11、31に関しては、共にビード高さ
が0.3mmで,ビード幅B1及びB2は1.2mm〜
1.5mmの範囲内で変化している。また、内周側ビー
ド31の中心31cとシリンダボア用穴の中心との距離
R1は46.15mm〜45.65mmで変化し、外周
側ビード11の中心11cとシリンダボア用穴の中心と
の距離R2は67.15mmで変化せず、折り返し部1
2、13の長さLは3mmである。
側ビード11との位置関係は、互いの裾野部が干渉しな
いように、適当なクリアランスCを有して構成されてい
るが、内ビード31のビード幅をB1、外周側ビード1
1のビード幅をB2とし、且つ、内周側ビード31の中
心31cと外周側ビード31の中心11cとの距離をC
とした時に、図1(a)では、B1とB2の和の半分
が、Cよりも小さくなる((B1+B2)/2<C)よ
うに設けられているが、図1(b)では、B1とB2の
和の半分が、Cよりも大きく((B1+B2)/2>
C)なっている。
の中心11cとシリンダボア用穴50の中心との距離R
2を固定しているため、図1(b)に示すような((B
1+B2)/2>C)の状態にもなるが、図3(b)に
示すように、各ビード21、11のビード幅B1、B2
の拡大に伴って、外周側ビード11の中心11cとシリ
ンダボア用穴50の中心との距離R2を大きくして中心
11cを外周側にずらして、常に((B1+B2)/2
>C)の状態になるように構成することもできる。
ケット1Bがエンジンの運転中に強く押圧された場合で
も、ビード同士を離間しているので、互いの裾野部が重
なるのを確実に防止できる。
形態のシリンダヘッドガスケット1Cについて説明す
る。
スケット1Cは、局所的に熱負荷が高くなる部分Zに対
して、内周側ビード31と外周側ビード11のビード幅
B1,B2を変化させる代わりに、図4に示すように、
内周側ビード31と外周側ビード11の間の距離Cを部
分的に徐々に大きくなるように形成する。この構成以外
は第1の実施の形態と同じである。
に熱負荷が高くなる部分Zに対して、ビード31、11
間の距離(クリアランス)Cを部分的に拡大することに
より、ボア折り返し内部の、互いに対向する内周側ビー
ド31と外周側ビード11との間が広がるので、これら
の2つで構成する部分の圧縮剛性が減少し、面圧も減少
する。
局所的に熱負荷が高くなる部分Zにおける熱負荷及び熱
応力によって生じる面圧の増加を相殺することができ、
エンジン部材に圧痕が生じてシール性能が劣化するのを
防止できる。
3の実施の形態のシリンダヘッドガスケットは、図6に
示すように複数の周辺部分の熱負荷が異なるシリンダボ
ア用穴50A,50Bを有している場合に適用される。
シリンダヘッドガスケット1Dでは、シリンダボア用穴
50A,50Bの位置により、熱負荷によって生じる面
圧が異なっている。つまり、図6に示すような直列に並
んだシリンダボア用穴50A,50B、50B,50A
では、中央側のシリンダボア用穴50Bの周辺部分の熱
負荷が、両外側のシリンダボア用穴50Aの周辺部分の
熱負荷より高くなっている。
る面圧が低いシリンダボア用穴50Aの周辺部分の内周
側ビード31Aのビード幅BA1と外周側ビード21A
のビード幅BA2に対して、熱負荷による面圧が高いシ
リンダボア用穴50Bの周辺部分では、内周側ビード3
1Bのビード幅BB1と外周側ビード11Bのビード幅
BB2を広くして形成する。
シリンダボア用穴50Bの周辺部分では、ボア折り返し
内部において対向する内周側ビード31Bと外周側ビー
ド11Bのビード幅BB1、BB2が広がるので、ビー
ド剛性が減少し、面圧も減少する。
荷及び熱応力による面圧の増加を相殺して、シリンダボ
ア用穴50Bの周辺部分において高い面圧が発生するの
を防止できる。そのため、ヘッド陥没を防止できる。
側ビード11との位置関係は、互いの裾野部が干渉しな
いように、適当なクリアランスCA,CBを有して構成
されているが、図5(a)では、((BA1+BA2)
/2<CA)で、図5(b)では、((BB1+BB
2)/2>CB)である。
の中心11Bcとシリンダボア用穴50Bの中心との距
離RB2を、外周側ビード11Aの中心11Acとシリ
ンダボア用穴50Aの中心との距離RA2と同じ形成し
ている。
ド21B、11Bのビード幅BB1、BB2の拡大に伴
って、外周側ビード11Bの中心11Bcとシリンダボ
ア用穴50Bの中心との距離RB2を大きくして中心1
1Bcを外周側にずらして、((BB1+BB2)/2
>CB)となるように形成することもできる。
スケット1Eがエンジンの運転中に強く押圧された場合
でも、ビード同士を離間しているので、互いの裾野部が
重なるのを確実に防止できる。
形態のシリンダヘッドガスケット1Fについて説明す
る。
スケット1Fは、第3の実施の形態と同様、図6に示す
ように複数の周辺部分の熱負荷が異なるシリンダボア用
穴50A,50Bを有している場合に適用される。
ヘッドガスケット1Fは、周辺部分の熱負荷が高くなる
シリンダボア用穴30Bに対して、内周側ビード31と
外周側ビード11のビード幅BB1,BB2を広くする
代わりに、図8に示すように、内周側ビード31Bと外
周側ビード11Bの間の距離CBを広くするように形成
する。この構成以外は第3の実施の形態と同じである。
分の熱負荷が高くなるシリンダボア用穴30Bに対し
て、ビード間の距離(クリアランス)CBを拡大するこ
とにより、ボア折り返し内部の、互いに対向する内周側
ビード31Bと外周側ビード11Bとの間が広がるの
で、これらの2つのビード31B,11Bを含む部分の
圧縮剛性が減少し、面圧も減少する。
高くなるシリンダボア用穴30Bの周辺部分における熱
負荷及び熱応力によって生じる面圧の増加を相殺するこ
とができ、エンジン部材に圧痕が生じてシール性能が劣
化するのを防止できる。
ッドガスケットによれば、次のような効果を奏すること
ができる。
くなる部分を有するシリンダヘッドガスケットにおい
て、シリンダボア用穴の周辺部分で局所的に熱負荷が大
きく、熱応力の大きい部分に対して、ボア折り返し内部
で対向して配置された内周側ビードと外周側ビードの両
方のビード幅を部分的に拡大するので、この部分のビー
ドの剛性を低減できる。
荷が高くなる部分を有するシリンダヘッドガスケットに
おいて、シリンダボア用穴の周辺部分で局所的に熱負荷
が大きく、熱応力の大きい部分に対して、ボア折り返し
内部で対向して配置された2つのビードの距離を部分的
に拡大するので、この部分の圧縮剛性を低減できる。
に異なるシール穴を有するシリンダヘッドガスケットに
おいて、熱負荷が低いシール穴の周辺部分の内周側ビー
ドと外周側ビードのビード幅に対して、熱負荷が高くな
るシール穴の周辺部分の内周側ビードと外周側ビードの
両方のビード幅を広くするので、ビードの剛性を低減で
きる。
異なるシール穴を有するシリンダヘッドガスケットにお
いて、熱負荷が低いシール穴の周辺部分の内周側ビード
と外周側ビードの距離に対して、熱負荷が高くなるシー
ル穴の周辺部分の内周側ビードと外周側ビードの距離を
広くするので、圧縮剛性を低減できる。
ル面圧が高くなる部分において、ビード剛性や圧縮剛性
を低減できるので、この部分のビード部分の面圧の上昇
を抑制することができ、高い面圧によって発生するヘッ
ド圧痕を低減させて、ヘッド陥没を回避することができ
る。
ドガスケットを示す断面図で、(a)は熱負荷の低い部
分を示す図で、(b)は熱負荷の高い部分を示す図であ
る。
ンダヘッドガスケットの熱負荷の高い部分を例示した平
面図である。
ドガスケットの他の実施例を示す断面図で、(a)は熱
負荷の低い部分を示す図で、(b)は熱負荷の高い部分
を示す図である。
ドガスケットを示す断面図で、(a)は熱負荷の低い部
分を示す図で、(b)は熱負荷の高い部分を示す図であ
る。
ドガスケットを示す断面図で、(a)は周辺部分の熱負
荷が低いシリンダボア用穴の周辺部分を示す図で、
(b)は周辺部分の熱負荷が高い低シリンダボア用穴の
周辺部分を示す図である。
ンダヘッドガスケットの熱負荷の高い部分を例示した平
面図である。
ドガスケットの他の実施例を示す断面図で、(a)は周
辺部分の熱負荷が低いシリンダボア用穴の周辺部分を示
す図で、(b)は周辺部分の熱負荷が高い低シリンダボ
ア用穴の周辺部分を示す図である。
ドガスケットを示す断面図で、(a)は周辺部分の熱負
荷が低いシリンダボア用穴の周辺部分を示す図で、
(b)は周辺部分の熱負荷が高い低シリンダボア用穴の
周辺部分を示す図である。
面図で、(a)は締め付けボルトより離開した部分を示
す図で、(b)は締め付けボルト近傍部分を示す図であ
る。
Claims (11)
- 【請求項1】 第1表面板を第2表面板側に折り返して
シリンダボア用穴を構成し、該折り返し部内の前記第2
表面板の周縁部に、前記第1表面板側に凸となる内周側
ビードを形成したビード板を載置すると共に、前記第1
表面板の前記内周側ビードの外周側に近接して、前記ビ
ード板側に凸となる外周側ビードを形成したシリンダヘ
ッドガスケットであって、 該シリンダボア用穴の周辺部分において、局所的に熱負
荷が高くなる部分に対して、前記内周側ビードのビード
幅と前記外周側ビードのビード幅の両方を部分的にそれ
ぞれ広く形成することを特徴とするシリンダヘッドガス
ケット。 - 【請求項2】 第1表面板を第2表面板側に折り返して
シリンダボア用穴を構成し、該折り返し部内の前記第2
表面板の周縁部に、前記第1表面板側に凸となる内周側
ビードを形成したビード板を載置すると共に、前記第1
表面板の前記内周側ビードの外周側に近接して、前記ビ
ード板側に凸となる外周側ビードを形成したシリンダヘ
ッドガスケットであって、 該シリンダボア用穴の周辺部分において、局所的に熱負
荷が高くなる部分に対して、前記内周側ビードと前記外
周側ビードの距離を部分的に広く形成することを特徴と
するシリンダヘッドガスケット。 - 【請求項3】 前記シリンダボア用穴の周辺部分におい
て、局所的に熱負荷が高くなる部分に対して、前記内周
側ビードと前記外周側ビードの距離を部分的に広く形成
すると共に、前記内周側ビードのビード幅と前記外周側
ビードのビード幅の少なくとも一方又は両方を部分的に
それぞれ広く形成することを特徴とすることを特徴とす
る請求項2記載のシリンダヘッドガスケット。 - 【請求項4】 複数のシリンダボアに対してシールする
ために、第1表面板を第2表面板側に折り返して複数の
シリンダボア用穴を構成し、各シリンダボア用穴に対し
て、前記折り返し部内の前記第2表面板の周縁部に、前
記第1表面板側に凸となる内周側ビードを形成したビー
ド板を載置すると共に、前記第1表面板の前記内周側ビ
ードの外周側に近接して、前記ビード板側に凸となる外
周側ビードを形成したシリンダヘッドガスケットであっ
て、 周辺部分の熱負荷が低いシリンダボア用穴の前記内周側
ビードのビード幅と前記外周側ビードのビード幅に対し
て、周辺部分の熱負荷が高いシリンダボア用穴の前記内
周側ビードのビード幅と前記外周側ビードのビード幅の
両方をそれぞれ広く形成することを特徴とするシリンダ
ヘッドガスケット。 - 【請求項5】 複数のシリンダボアに対してシールする
ために、第1表面板を第2表面板側に折り返して複数の
シリンダボア用穴を構成し、各シリンダボア用穴に対し
て、前記折り返し部内の前記第2表面板の周縁部に、前
記第1表面板側に凸となる内周側ビードを形成したビー
ド板を載置すると共に、前記第1表面板の前記内周側ビ
ードの外周側に近接して、前記ビード板側に凸となる外
周側ビードを形成したシリンダヘッドガスケットであっ
て、 周辺部分の熱負荷が低いシリンダボア用穴の、前記内周
側ビードと前記外周側ビードの距離に対して、周辺部分
の熱負荷が高いシリンダボア用穴の、前記内周側ビード
と前記外周側ビードの距離を広く形成することを特徴と
するシリンダヘッドガスケット。 - 【請求項6】 前記周辺部分の熱負荷が低いシリンダボ
ア用穴の、前記内周側ビードと前記外周側ビードの距離
に対して、前記周辺部分の熱負荷が高いシリンダボア用
穴の、前記内周側ビードと前記外周側ビードの距離を広
く形成すると共に、前記周辺部分の熱負荷が低いシリン
ダボア用穴の前記内周側ビードのビード幅と前記外周側
ビードのビード幅に対して、前記周辺部分の熱負荷が高
いシリンダボア用穴の前記内周側ビードのビード幅と前
記外周側ビードのビード幅の少なくとも一方又は両方を
それぞれ広く形成する特徴とすることを特徴とする請求
項5記載のシリンダヘッドガスケット。 - 【請求項7】 前記ビード板の外周側端部の位置と、前
記第1表面板の折り返し部先端の位置が、前記外周側ビ
ードの中心より外側になるように前記ビード板と前記第
1表面板を形成することを特徴とする請求項1〜6のい
ずれかに記載のシリンダヘッドガスケット。 - 【請求項8】 前記内周側ビードのビード高さとビード
幅を、隣接する前記外周側ビードの高さとビード幅と同
じ大きさに形成することを特徴とする請求項1〜7のい
ずれかに記載のシリンダヘッドガスケット。 - 【請求項9】 前記内周側ビードの中心と前記外周側ビ
ードの中心との距離が、前記内周側ビードのビード幅と
前記外周側ビードのビード幅の和の半分よりも大きい状
態を維持するように、前記内周側ビードと前記外周側ビ
ードを形成することを特徴とする請求項1〜6のいずれ
かに記載のシリンダヘッドガスケット。 - 【請求項10】 前記第1表面板の板厚を前記ビード板
の板厚よりも厚く形成することを特徴とする請求項1〜
7のいずれかに記載のシリンダヘッドガスケット。 - 【請求項11】 前記内周側ビードのビード幅の変化範
囲と、前記外周側ビードのビード幅の変化範囲を、最小
ビード幅に対して、1.0〜2.0倍の範囲とすること
を特徴とする請求項1〜8のいずれかに記載のシリンダ
ヘッドガスケット。
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