JP2003124409A - ヒートシンク及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 電子、電気機器の電子デバイス、回路基板、
変換器等の発熱部分に取り付けて放熱に用いるヒートシ
ンクにあっては、トング値の増大、生産性の向上、低コ
スト化の実現が求められていた。 【解決手段】 ヒートシンクを構成するフィン２の基部
４間にろう材及びアルミニウム合金母材からなる間隔部
材５を装入し、この間隔部材５を介して各フィン２の基
部４をろう付けして一体化したろう付け結合部３（連結
部）を形成するヒートシンク１の製造方法及びこれによ
り製造されたヒートシンクを提供する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電子、電気機器に
設けられている電子デバイス、回路基板、変換器等の発
熱部分に取り付けて放熱に用いるヒートシンク及びその
製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、電子、電気機器に設けられている
電子デバイス、回路基板、変換器等の発熱部分に取り付
けて、その放熱、冷却に用いられるヒートシンクとして
は、アルミニウム等の熱伝導性に優れた金属等からなる
フィンを複数配列させた構造のものが広く採用されてい
る。このようなヒートシンクの製造方法として代表的に
は下記のものが知られており、汎用されている。 （１）台座の面上に一体に複数のフィンを突設した部材
を、押し出し成形によって形成する（押し出し成形
体）。 （２）特公平５−５８８１４号に記載の方法。互いに平
行な上下一対の対向面に複数の溝が形成された押し出し
枠体を用い、この押し出し枠体の上下に対向する前記溝
を案内として一対の対向面間に圧延フィン材を装入し、
この圧延フィン材を押し出し枠体と固着させた後、押し
出し枠体と圧延フィン材とを前記一対の対向面の中間で
２分割するようにして切断する。圧延フィン材と押し出
し枠体との固着は、圧延フィン材として使用したブレー
ジングシートの溝へのろう付けが代表に挙げられている
が、さらに、接着剤による接着、圧入固着も採用可能で
ある。 （３）特開平６−２１２８２号、特開平６−１９８３８
３号、特開平６−３１５７３１号に記載の方法。枠体等
のベース部材に形成されている溝条に装入嵌合したフィ
ン材をカシメ固定する。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、近年、電
子、電気機器の内部での電気部品、電子部品の実装密度
の高度化や、消費電力の増大等によって発熱量の増大等
が急激に進んでおり、放熱装置としても、より放熱能力
の大きいものが求められるようになってきている。前述
のようなヒートシンクでは、放熱能力の増大のため、ト
ング値（Ｈ／Ｐ：ここで、Ｈはフィン高さ、Ｐはフィン
間隔）の増大、すなわち間隔Ｐの減縮が切望されてい
る。

【０００４】しかしながら、前述の（１）の方法は、一
体押し出し成形体を形成するものであるため、フィンの
板厚の減縮に限界があり（通常厚板状になる）、フィン
間隔を減縮出来ないといった問題がある。また、押し出
し成形材であるため高価であるといった問題もある。
（２）の方法は、溝付きの押し出し枠体自体が高価であ
るといった問題がある。また、フィン全体がブレージン
グシートであるため、ろう付けの際にろうの流れ出しが
生じやすく、商品性が不良になりやすいといった問題も
ある。（３）の方法は、単純カシメ、又は複合カシメで
あるため、生産性が低く、フィン間にカシメ作業を行う
ためのスペースを確保する必要があるから、間隔Ｐの減
縮には限界がある。また、加工費が嵩むといった問題が
ある。このように、（１）〜（３）の方法は、間隔Ｐの
減縮に限界があったり、コスト面や製造面で問題があ
り、いずれも問題の根本的な解決が不可能なものであっ
た。

【０００５】本発明は、前述の課題に鑑みてなされたも
ので、トング値が大きく（フィンの高さＨに対する間隔
Ｐが小さい）、生産性が高く、しかも低コスト化できる
ヒートシンク及びその製造方法を提供することを目的と
する。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明では、前記問題を
解決するため、以下の構成を採用した。請求項１記載の
発明は、アルミニウム又はその合金製のフィンが適宜間
隔をおいて複数枚並列に配列され、かつ、各フィンがそ
の基部同士を連結してなる連結部上に突出されているヒ
ートシンクであって、前記連結部は、ろう材及びアルミ
ニウム合金母材からなる間隔部材と、この間隔部材を介
して隣り合う各フィンの基部とを一体にろう付けしてな
るろう付け結合部であることを特徴とする。請求項２記
載の発明は、請求項１記載のヒートシンクにおいて、各
フィンには、その基部から該基部に対向する先端部の間
に、隣り合うフィン間の間隔に相当する突出寸法の***
が形成されていることを特徴とする。請求項３記載の発
明は、請求項１又は２記載のヒートシンクにおいて、前
記フィンは、アルミニウム又はその合金によって形成さ
れて前記フィンよりも曲げ強度が大きい一対の強度板体
の間に配列されており、各強度板体は、配列の端部に位
置するフィンに対して間隔部材とのろう付けによって一
体に結合されていることを特徴とする。請求項４記載の
発明は、アルミニウム又はその合金製のフィンが適宜間
隔をおいて複数枚並列に配列され、かつ、各フィンがそ
の基部同士を連結してなる連結部上に突出されている構
成のヒートシンクを製造する方法であって、複数枚の前
記フィンを、各フィンの前記基部同士が隣り合うように
して適宜間隔をおいて並列に配列させるとともに、ろう
材及びアルミニウム合金母材からなる間隔部材を隣り合
うフィンの基部間に装入し、次いで、配列されているフ
ィンを配列の両端から加圧密着した状態で前記間隔部材
の装入部を加熱することによってろう付け結合すること
を特徴とする。請求項５記載の発明は、アルミニウム又
はその合金製のフィンが適宜間隔をおいて複数枚並列に
配列され、かつ、各フィンがその基部同士を連結してな
る連結部上に突出されている構成のヒートシンクを製造
する方法であって、複数枚の前記フィンを、その端部以
外の位置に前記ヒートシンクの基部を形成する部分とし
て設定した基部領域がフィン間で隣り合うようにして適
宜間隔をおいて並列に配列するとともに、ろう材及びア
ルミニウム合金母材からなる間隔部材を隣り合うフィン
の基部領域間に装入し、次いで、配列されているフィン
を配列の両端から加圧密着した状態で前記間隔部材の装
入部を加熱、ろう付け結合してろう付け結合部を形成し
た後、このろう付け結合部を前記フィンと直交する方向
に切断して二つのヒートシンクを形成することを特徴と
する。請求項６記載の発明は、アルミニウム又はその合
金製のフィンが適宜間隔をおいて複数枚並列に配列さ
れ、かつ、各フィンがその基部同士を連結してなる連結
部上に突出されている構成のヒートシンクを製造する方
法であって、複数枚の前記フィンを、その対向する両端
部に前記ヒートシンクの基部を形成する部分として設定
した基部領域がフィン間で隣り合うようにして適宜間隔
をおいて並列に配列するとともに、ろう材及びアルミニ
ウム合金母材からなる間隔部材を隣り合うフィンの基部
領域間に装入し、次いで、配列されているフィンを配列
の両端から加圧密着した状態で前記間隔部材の装入部を
加熱、ろう付け結合してろう付けして一対のろう付け結
合部を形成した後、対向するろう付け結合部間において
各フィンを該フィンに直交する方向に切断して二つのヒ
ートシンクを形成することを特徴とする。請求項７記載
の発明は、請求項４〜６のいずれかに記載のヒートシン
クの製造方法において、前記間隔部材が３層構造のアル
ミニウム薄合わせ板材であり、その芯材は融点が６００
℃以下のろう材からなり、両皮材は前記芯材よりも融点
の高いアルミニウム合金製の薄板材からなり、皮材と芯
材の少なくともいずれか一つ以上にＭｇを０．１〜６％
（ｍａｓｓ％、以下同じ）添加しており、重ね合わせた
フィン及び間隔部材からなる装入部全体を加圧密着した
状態で、ろう材の液相線温度以上でかつろう材以外の各
部材の固相線温度の最低値を超えない範囲に加熱するこ
とを特徴とする。請求項８記載の発明は、請求項４〜６
のいずれかに記載のヒートシンクの製造方法において、
前記間隔部材が５層構造のアルミニウム薄合わせ板材で
あり、両皮材と芯材との中間材は融点が６００℃以下の
ろう材からなり、両皮材及び芯材は前記中間材よりも融
点が高いアルミニウム合金からなり、かつ皮材及び芯材
及び中間材の内の少なくともいずれか一つ以上にＭｇを
０．１〜６％添加しており、重ね合わせたフィン及び間
隔部材からなる装入部全体を加圧密着した状態で、ろう
材の液相線温度以上でかつろう材以外の各部材の固相線
温度の最低値を超えない範囲に加熱することを特徴とす
る。請求項９記載の発明は、請求項４〜８のいずれかに
記載のヒートシンクの製造方法において、間隔部材を介
して隣り合う一対のフィンの内の少なくとも一方が、芯
材の片面側に皮材と中間材とを設けた３層構造のアルミ
ニウム薄合わせ板母材であり、両皮材と芯材との中間材
は融点が６００℃以下のろう材からなり、両皮材及び芯
材は前記中間材よりも融点が高いアルミニウム合金から
なり、かつ皮材及び芯材及び中間材の内の少なくともい
ずれか一つ以上にＭｇを０．１〜６％添加しており、重
ね合わせたフィン及び間隔部材からなる装入部全体を加
圧密着した状態で、ろう材の液相線温度以上でかつろう
材以外の各部材の固相線温度の最低値を超えない範囲に
加熱することを特徴とする。

【０００７】本発明のヒートシンクでは、配列したフィ
ン間が間隔部材を介してろう付け結合されている構成で
あり、隣り合うフィン間に確保された間隔（隙間）は間
隔部材の厚さ分であり、大きいトング値が得られる。請
求項２記載の発明では、各フィンに突設した***によっ
て、フィン間の間隔を一定に維持することができ、長期
にわたって形状安定性を確保できる。また、請求項３記
載の発明のように、フィンよりも曲げ強度の大きい強度
板体間にフィンを配置した構成では、フィンを折れ曲が
り変形から防護できる。

【０００８】請求項４〜６記載のヒートシンクの製造方
法では、間隔部材を介したろう付け結合によって複数枚
のフィンを一体的に結合するので、隣り合うフィン間に
は間隔部材の厚さに相当する間隔（隙間）が確保されて
いれば良く、大きいトング値が容易に得られる。

【０００９】請求項７〜９のヒートシンクの製造方法
は、本発明者の一人である竹野親二が既に提案している
特願２０００−２００４０９記載の「アルミニウム合金
の大気中無フラックス重ねろう付け法」を本発明に応用
したものである。これら請求項７〜９の発明は、大気中
無フラックスろう付けによる製造方法であり、真空炉や
雰囲気炉といった設備を使用すること無く、安価な製造
を実現できるものである。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態を図面を
参照して説明する。

【００１１】図１、図２は、本実施の形態のヒートシン
ク１を示す図であって、図１は斜視図、図２は断面図で
ある。図１、図２中、符号２はフィン、３は連結部であ
る。このヒートシンク１は、アルミニウム製薄板によっ
て形成された複数枚（図１、図２では９枚）の各フィン
２の基部４を連結部３にて連結し、この連結部３上に各
フィン２を突出させた構成になっている。複数枚のフィ
ン２は、適宜間隔をおいて複数枚並列に配列されてい
る。

【００１２】前記連結部３は全体としてプレート状に形
成されている。この連結部３では、隣り合うフィン２の
基部４間に、ろう材及びアルミニウム合金母材からなる
間隔部材５が装入され、この間隔部材５に各フィンの基
部４が一体にろう付けされて連結されている。

【００１３】次に、このヒートシンク１の製造方法につ
いて３つの例（製造方法：第１〜３例）を説明する。

【００１４】（製造方法：第１例）まず、製造方法の第
１例を説明する。この例では、まず、複数枚のフィン２
を、各フィン２の一端部である基部４（後に形成される
連結部３に一体化される部分）同士が隣り合うようにし
て適宜間隔をおいて並列に配列させるとともに、隣り合
う基部４間に間隔部材５を装入する。次いで、図３に示
すように、加圧手段６を用いて、配列されているフィン
２を配列の両端から加圧密着させ、この状態を維持した
まま大気加熱炉内での加熱等によって、前記基部４と基
部４間に装入されている前記間隔部材５とからなる装入
部７を加熱することで、各基部４と間隔部材５とをろう
付けし、全てのフィン２の基部４を間隔部材５を介した
ろう付け結合により一体化する。装入部７の各フィン２
の基部４と間隔部材５とのろう付け結合による一体化が
完了すれば、連結部３（換言すればろう付け結合部）が
形成される。これにより前記ヒートシンク１が形成され
る。図２に示すように、連結部３の底部を切断（切断線
１３での切断）することで、ろう付け時の溶融ろうのは
み出しや表面（底面）の凹凸等を除去して、平坦な底面
を簡単に得ることができる。

【００１５】なお、装入部７を加熱する手段としては、
前述の大気加熱炉のように、複数枚のフィン２と各フィ
ン２の基部４間への間隔部材５の装入が完了したもの
（以下「ユニット８」。図３参照）全体を加熱するもの
以外、例えば、レーザー等による局所的な加熱によって
装入部７のみを加熱するものであっても良い。

【００１６】図３に例示した加圧手段６は、前記ユニッ
ト８を一対の断面Ｌ形型材９ａ、９ｂ間に挟み込み、前
記ボルト１０とナット１１との締結力によって前記断面
Ｌ形型材９ａ、９ｂ間を接近させることで、これら一対
の断面Ｌ形型材９ａ、９ｂを介して前記ユニット８を構
成する複数枚のフィン２と間隔部材５を加圧密着させる
ようになっている。ユニット８は、各フィン２が、加圧
手段６による加圧の圧力の作用方向に直交する向きとな
るようにして、一対の断面Ｌ形型材９ａ、９ｂ間に配置
される。なお、加圧手段６の構成部材の素材はステンレ
ス鋼が望ましい。加圧手段６は、特に装入部７を両側か
ら加圧して、各フィン２の基部４と各基部４間に装入さ
れている間隔部材５との間の加圧密着状態を確保するよ
うになっていれば良く、フィン２の前記基部４に対向す
る先端部１２付近まで含めて加圧力を作用させる必要は
無い。加圧手段としては、前述の加圧手段６に限定され
ず、各種構成が採用可能である。ユニット８を挟み込む
部材の具体的構成は断面Ｌ形型材に限定されず、各種構
成が採用可能である。

【００１７】（製造方法：第２例）次に、製造方法の第
２例を説明する。この例では、ヒートシンク１を構成す
るフィン２の２倍あるいはそれよりもやや大きい程度の
寸法（例えば長さ寸法Ｌは、フィン２の高さ寸法Ｈ（図
１中、連結部３からの突出長（Ｌ０）と連結部３中に埋
設状態となる埋設長（Ｄ）の合計）の２倍）を有するフ
ィン２ａを用意し、このフィン２ａを適宜間隔をおいて
複数枚並列に配列するが、このとき、その長さ方向中央
部の位置に設定した基部領域２１がフィン２ａ間で隣り
合うようにする。ここで、基部領域２１とは、後述のよ
うに、各フィン２ａと間隔部材５とのろう付け一体化後
の切断によってヒートシンク１の基部４となる部分のこ
とである。

【００１８】隣り合うフィン２ａの基部領域２１間には
ろう材及びアルミニウム合金母材からなる間隔部材５を
装入する。次いで、配列されているフィン２ａを図３に
例示した加圧手段６等を用いて配列の両端から加圧密着
させ（図４中、矢印Ａは加圧力の作用方向）、この加圧
密着状態を維持したまま、各フィン２ａの基部領域２１
と隣り合う基部領域２１間に装入された各間隔部材５と
によって構成される装入部２２を加熱することで、各基
部領域２１と間隔部材５とをろう付けし、全てのフィン
２ａの基部領域２１を間隔部材５を介したろう付け結合
により一体化する。ここで、フィン２ａの加圧密着装入
部２２を加熱する手段としては、前述の第１例の製造方
法にて採用可能なものと同様で良い。

【００１９】ろう付け結合による一体化が完了した後、
前記装入部２２の一体化によって形成されたろう付け結
合部を各フィン２と直交する方向に切断する（参考とし
て図４の装入部２２に切断面２３の位置を書き込ん
だ）。これによって、同時に、二つのヒートシンク１が
得られる。

【００２０】（製造方法：第３例）次に、製造方法の第
３例を説明する。この例では、ヒートシンク１を構成す
るフィン２の２倍あるいはそれよりもやや大きい程度の
寸法を有するフィン２ａを使用することは前述の第２例
と同じであるが、図５に示すように、このフィン２ａの
対向する両端部に設定した基部領域３１、３２がフィン
２ａ間で隣り合うようにして複数枚の前記フィン２ａを
適宜間隔をおいて並列に配列するとともに、隣り合うフ
ィン２ａ間を、両フィン２ａの基部領域３１、３１間、
基部領域３２、３２間に装入した間隔部材５を介してろ
う付け結合して一体化する点が異なる。これにより、各
フィン２ａの基部領域３１及び隣り合う基部領域３１間
に装入された間隔部材５からなる装入部３３がろう付け
によって一体化されたろう付け結合部と、各フィン２ａ
の基部領域３２及び隣り合う基部領域３２間に装入され
た間隔部材５からなる装入部３４がろう付けによって一
体化されたろう付け結合部とが対向する両側に形成され
る。ろう付け結合のための加熱手段、この加熱時のフィ
ン２ａと間隔部材５との加圧密着を維持するための加圧
手段としては、第１例、第２例と同様のものが採用でき
る。さらに、この一体化の後、両ろう付け結合部の中間
位置を切断する（切断位置は、図５中、一対の装入部３
３、３４間の中間に書き込んだ仮想線３５（切断面）と
同じになる）。これにより、同時に二つのヒートシンク
１が得られる。

【００２１】ところで、上述の製造方法第１〜３例にて
使用する間隔部材５としては、下記（ａ）、（ｂ）のい
ずれかを採用することが好ましい。 （ａ）図６に示すように、３層構造のアルミニウム薄合
わせ板材であり（区別のため、この間隔部材５に符号５
１を付す）、その芯材５１ａは融点が６００℃以下のろ
う材からなり、両皮材５１ｂは前記芯材５１ａよりも融
点の高いアルミニウム合金製の薄板材からなり、少なく
とも皮材５１ｂと芯材５１ａのいずれか一つ以上にＭｇ
を０．１〜６％（ｍａｓｓ％、以下同じ）添加し、更
に、少なくとも皮材５１ｂと芯材５１ａのいずれか一つ
以上にＢｉを０．０１〜１％添加したもの。 （ｂ）図７に示すように、５層構造のアルミニウム薄合
わせ板材であり（区別のため、この間隔部材５に符号５
２を付す）、両皮材５２ｂと芯材５２ａとの間の中間材
５２ｃは融点が６００℃以下のろう材からなり、芯材５
２ａ及び両皮材５２ｂは前記中間材５２ｃよりも融点が
高いアルミニウム合金からなり、かつ芯材５２ａ及び両
皮材５２ｂ及び中間材５２ｃの内の少なくともいずれか
一つ以上にＭｇを０．１〜６％添加し、更に、芯材５２
ａ及び両皮材５２ｂ及び中間材５２ｃの内の少なくとも
いずれか一つ以上にＢｉを０．０１〜１％添加したも
の。 なお、３層薄合わせ板材である間隔部材５１の皮材５１
ｂ、５層薄合わせ板材である間隔部材５２の芯材５２ａ
及び皮材５２ｂは、ろう材５１ａ、５２ｃに対して該間
隔部材５１、５２を構成するアルミニウム合金母材とし
て機能する。

【００２２】（ａ）、（ｂ）の間隔部材５（アルミニウ
ム薄合わせ板材）の全板厚としては０．１〜１．０ｍｍ
程度、ろう材（間隔部材５１の芯材５１ａ、間隔部材５
２の中間材５２ｃ。以下、間隔部材５１の芯材５１ａを
「ろう材５１ａ」、間隔部材５２の中間材５２ｃを「ろ
う材５２ｃ」と称する場合がある）のクラッド率は全板
厚の１０〜８０％が適切である。これら全板厚とクラッ
ド率の下限未満では製造が難しくなったり、ろう材が不
足でろう付け性が低下する。また、全板厚とクラッド率
の上限を超えると、不必要な厚さとなって不経済にな
る。

【００２３】ろう材５１ａ、５２ｃとしては、前述よう
に融点６００℃以下のものを採用する。この条件を満た
すろう材としては、Ｚｎ、Ｓｎ、Ｂｉ等の金属、Ａｌ−
Ｓｉ、Ａｌ−Ｃｕ、Ａｌ−Ｃｕ−Ｓｉ、Ｚｎ−Ａｌ、Ａ
ｌ−Ｇｅ等の合金が好ましく使用できる。

【００２４】間隔部材５１の皮材５１ｂには、芯材５１
ａよりも融点の高いアルミニウム合金を用いる以外には
特に限定は無い。間隔部材５２の芯材５２ａ及び皮材５
２ｂには、中間材５２ｃよりも融点の高いアルミニウム
合金を用いる以外には特に限定は無い。これら間隔部材
５１の皮材５１ｂや、間隔部材５２の芯材５２ａ及び皮
材５２ｂとしては、ＪＩＳ Ａ １０７０、１０５０、
１１００、１２００、３００３、３２０３、３００４、
４００３、４００４、４１０４、４Ｎ０４５００５、５
Ｎ０１、５０５２、５４５４、５０８６、５０８３、６
０６１、６０６３、６Ｎ０１等が好ましく使用できる。

【００２５】また、フィン２、２ａを形成するアルミニ
ウム合金としては、ろう材５１ａ、５２ｃよりも融点の
高いものを用いる点以外には特に限定は無く、例えば、
ＪＩＳ Ａ １０７０、１０５０、１１００、１２０
０、３００３、３２０３、３００４、４００３、４００
４、４１０４、４Ｎ０４５００５、５Ｎ０１、５０５
２、５４５４、５０８６、５０８３、６０６１、６０６
３、６Ｎ０１等が採用可能である。

【００２６】間隔部材５１を構成する芯材５１ａ、皮材
５１ｂの少なくともいずれか一つ、間隔部材５２を構成
する芯材５２ａ、皮材５２ｂ、中間材５２ｃの少なくと
もいずれか一つに添加するＭｇは、ろう材５１ａ、５２
ｃの溶融時の濡れ性向上に有効である。０．１％未満で
は濡れ性向上の効果が不十分であり、６％を超えると添
加効果が飽和するためそれ以上の添加が無意味である。
ろう付け加熱時の加圧密着の程度が強固な場合には、Ｍ
ｇの添加は、間隔部材５１の構成部材のいずれか一つ、
間隔部材５２の構成部材のいずれか一つで良いが、加圧
密着の程度が低い場合には濡れ性が劣化しやすいため、
間隔部材５１、５２の構成部材の内の２以上への添加と
することが好ましい。

【００２７】間隔部材５１を構成する芯材５１ａ、皮材
５１ｂの少なくともいずれか一つ、間隔部材５２を構成
する芯材５２ａ、皮材５２ｂ、中間材５２ｃの少なくと
もいずれか一つに添加するＢｉは、特に接合対象のアル
ミニウム製のフィン２、２ａがＭｇを含有した合金から
なる場合（ＪＩＳ Ａ ３００４、４００３、４００
４、４１０４、４Ｎ０４、５０５２等）に対するろう材
５１ａ、５２ｃの溶融時の濡れ性向上に有効である。前
述のようなＭｇを含有したのアルミニウム製のフィン
２、２ａではろう材５１ａ、５２ｃの濡れ性が劣化しや
すい傾向があるが、Ｂｉの添加は、この濡れ性劣化を防
止する機能を果たす。添加量が０．０１％未満では濡れ
性確保の効果が不充分であり、１％を超える添加では濡
れ性確保の効果が飽和して無意味である。

【００２８】第１〜３例の製造方法において、フィン
２、２ａ及び間隔部材５の加熱時にこれらを加圧密着す
る圧力は、０．００１〜０．１ＭＰａ程度が適切であ
る。０．００１ＭＰａ未満では密着不足を生じる懸念が
あり、０．１ＭＰａを超えると圧力過大であり、板状の
間隔部材５１、５２の板端部から溶融ろうの染み出しが
生じるようになる。

【００２９】第１〜３例の製造方法では、フィン２、２
ａ及び間隔部材５の加熱は、具体的には、ろう材５１
ａ、５２ｃの液相線温度以上、かつ、間隔部材５１、５
２のろう材５１ａ、５２ｃ以外の構成部材の固相線温度
の最低値を超えない範囲にする。これにより、ろう材５
１ａ、５２ｃを溶融させる一方、間隔部材５１、５２の
ろう材５１ａ、５２ｃ以外の構成部材の変形、劣化を防
止する。

【００３０】前述したろう材５１ａ、５２ｃの液相線温
度は通常３８０〜５９０℃であり、ろう接合後には、温
度を下げて凝固させるか、ろう接温度で長時間保持して
液相拡散凝固させる。液相拡散凝固の場合は、ろう接温
度のでの保持時間は１〜１０時間程度が適切である。

【００３１】この間隔部材５１、５２を用いた第１〜３
例の製造方法では、上述のように０．００１〜０．１Ｍ
Ｐａ程度の圧力で各フィン２、２ａと間隔部材５とを加
圧密着させた状態で、ろう材５１ａ、５２ｃの液相線温
度以上、かつ、間隔部材５１、５２のろう材５１ａ、５
２ｃ以外の構成部材の固相線温度の最低値を超えない範
囲の温度で加熱することで、ろう接を実現できる。この
ろう接ではフィン２、２ａ表面等にろうの露出、流出が
見られない。これは、このろう接が、間隔部材５１、５
２の内部のろう材５１ａ、５２ｃが溶融時に皮材５１
ｂ、５２ｂを侵食して間隔部材５表面に染み出し、液状
化して、フィン２、２ａに接するようになっているため
と考えられる。

【００３２】ところで、一般にアルミニウムのろう付け
では、溶融ろうの漏れを生じさせることが必須であり、
ろう材や接合対象のアルミニウム母材（本発明のフィン
に相当）の表面酸化被膜の破壊作用と、ろう接後の酸化
防止作用とが必要である。このため従来から、真空炉中
でのろう材の加熱によるろう材中の添加Ｍｇの蒸発現象
を活用する真空ろう付けや、非酸化性雰囲気中でフラッ
クスを活用する（非酸化雰囲気での非腐食性フラックス
ろう付け）などが行われている。

【００３３】これに対して、間隔部材５１、５２を使用
して行う第１〜３例の製造方法は、大気中での無フラッ
クス条件下で行うことができる。つまり、まず、ろう接
後の酸化防止については、フィン２、２ａや間隔部材５
１、５２の他の構成部材に比べて感受性の高いろう材５
１ａ、５２ｃについて問題となる。本発明の間隔部材５
１、５２ではろう材５１ａ、５２ｃは溶融されるまで皮
材５１、５２ｂに保護状態になっており、ろう接後のろ
う材の大気による直接酸化が防止される。しかも、侵食
によって皮材５１ｂ、５２ｂ表面に染み出した溶融ろう
材が、皮材５１ｂ、５２ｂ表面への染み出しと同時にフ
ィン２、２ａと密着状態となるため、フィン２、２ａと
間隔部材５との間の密着構造によって酸化抑制が働き、
酸化膜の成長が不充分になることから、ろう接後の酸化
防止のための特別な対策は殆ど（あるいは全く）考慮の
必要が無くなる。

【００３４】また、酸化膜破壊については、不明な点が
あるものの、間隔部材５１を構成する芯材５１ａ、皮材
５１ｂの少なくともいずれか一つ、間隔部材５２を構成
する芯材５２ａ、皮材５２ｂ、中間材５２ｃの少なくと
もいずれか一つへのＭｇの添加によって、ろう接加熱時
に、このＭｇがアルミニウム酸化被膜を蒸発還元するこ
とに起因するものと考えられる。なお、Ｍｇは、ろう材
５１ａ、５２ｃにＭｇが添加されていなくても、ろう接
加熱時にろう材５１ａ、５２ｃの侵入溶融化のエロージ
ョンによって、その周囲の間隔部材５１、５２の構成部
材（皮材等）に侵食することで溶融ろう材５１ａ、５２
ｃにＭｇが供給される。

【００３５】３層薄合わせ板材からなる間隔部材５１を
用いたフィンのろう付け例（実施例１）、５層合わせ板
材からなる間隔部材５２を用いたフィンのろう付け例
（実施例２）を、製造方法１に準拠して実施し、カシメ
法を用いたフィンの固定（比較例）の場合と比較した。

【００３６】（実施例１）図８（ａ）に示すように、２
枚のフィン２を用い、配列させた各フィン２の基部４同
士間に間隔部材５１を装入し、図３に示すようにステン
レスボルト（８０ｍｍφ）を以て締結し、加圧密着状態
を維持して加熱して各フィン２と間隔部材５１とをろう
付けし、ろう付け前の間隔部材５１の全板厚ｔ１０と、
ろう接後（図８（ｂ）参照）のフィン２間の隙間ｔ１１
（換言すれば間隔部材５１のろう接後の全板厚）とを計
測した。ここでのフィン２、間隔部材５１の材質、寸法
等を含むろう接条件は以下の通りである。 フィン２：材質；ＪＩＳ Ａ １１００のアルミニウム
合金。板厚０．５ｍｍ 加熱温度：６００℃ 加熱時の加圧密着のための圧力（締め付けトルク）：２
００Ｎ・ｍ ろう接後のろう材の凝固：温度を下げて凝固させる 間隔部材５１：全板厚（ｔ１０）１．０ｍｍの３層薄合
わせ板材 芯材５１ａ：ＪＩＳ Ａ ４１０４。板厚０．８ｍｍ 皮材５１ｂ：ＪＩＳ Ａ １１００（固相線温度５６５
℃）。板厚０．１ｍｍ クラッド率：両皮材５１ｂがそれぞれ１０％、芯材５１
ａが８０％

【００３７】（実施例２）図９（ａ）に示すように、２
枚のフィン２を用い、配列させた各フィン２の基部４同
士間に間隔部材５１を装入し、加圧密着状態を維持して
加熱して各フィン２と間隔部材５２とをろう付けし、ろ
う付け前の間隔部材５２の全板厚ｔ２０と、ろう接後
（図９（ｂ）参照）のフィン２間の隙間ｔ２１（換言す
れば間隔部材５２のろう接後の全板厚）とを計測した。
ここでのフィン２、間隔部材５２の材質、寸法等を含む
ろう接条件は以下の通りである。 フィン２：材質；ＪＩＳ Ａ １１００のアルミニウム
合金。板厚０．５ｍｍ 加熱温度：６００℃ 加熱時の加圧密着のための圧力（締め付けトルク）：２
００Ｎ・ｍ ろう接後のろう材の凝固：温度を下げて凝固させる 間隔部材５２：全板厚（ｔ２０）１．０ｍｍの５層薄合
わせ板材 芯材５２ａ：ＪＩＳ Ａ ３００３。板厚０．７８ｍｍ 皮材５２ｂ：ＪＩＳ Ａ １１００。板厚０．１ｍｍ 中間材５２ｃ：ＪＩＳ Ａ ４１０４。板厚０．０１ｍ
ｍ クラッド率：両皮材５２ａがそれぞれ１％、両中間材５
２ｃがそれぞれ１０％、芯材５２ａが７８％。

【００３８】（比較例）比較例として、カシメ法（特開
平６−１９８３８３号記載の方法）を採用した。すなわ
ち、図１０に示すように、ベース部材４０に形成されて
いる溝条４１（溝幅１．０ｍｍ）にフィン材４２（板厚
８ｍｍ）を装入嵌合し、さらにベース部材４０の前記溝
条４１の開口部近傍を工具でかしめて固定した。

【００３９】（比較結果）実施例１、２共に、間隔部材
５１、５２を介した一対のフィン２のろう付け接合部分
に、優れた強度が得られた。また、実施例１では、ろう
接後のフィン２間の隙間ｔ１１は、０．９８ｍｍであっ
た。実施例２では、ろう接後のフィン２間の隙間ｔ２１
は、０．９８ｍｍであった。ろう接に伴う間隔部材５
１、５２の全板厚の縮小の原因は、ステンレスボルトの
締め付け効果と考えられるが、間隔部材５１、５２の全
板厚の寸法縮小は非常に少ない。これは、溶融ろう材の
無駄な漏出が非常に少ないためと考えられる。溶融ろう
の漏出が少なければ、ろうの漏出防止のための処置が簡
単になり、あるいは、不要になるため、製造コストの低
下が図れる。また、ろう付け結合部５３、５４での漏れ
出した溶融ろうの付着や、ろうの漏出によるろう付け結
合部５３、５４の凹凸等も発生しないため、ろう接後の
ろう付け結合部５３、５４の美観を容易に確保でき、ろ
う接後処理が簡単になるなどの利点がある。また、比較
例の従来のカシメ法によるフィン４２間の間隔ｔ３は
３．２ｍｍであった。このことから、実施例１、２の方
が、比較例に比べてフィン間の間隔を大幅に減縮できる
ことは明らかであり、大きいトング値が得られる。

【００４０】（フィン自体がろう材を含む薄合わせ板母
材である場合）第１〜３例の製造方法において、図１１
に示すように、フィン２、２ａとして、融点が６００℃
以下のろう材である中間材６３（以下「ろう材」と称す
る場合がある）を、いずれも該中間材６３よりも融点の
高いアルミニウム合金製の芯材６１と皮材６２との間に
挟み込んだ３層構造の薄合わせ板母材であるフィン６０
（以下「薄合わせ板母６０」と称する場合がある）を採
用することも可能である。芯材６１及び皮材６２及び中
間材６３の内の少なくともいずれか一つ以上にはＭｇを
０．１〜６％、さらに、芯材６１及び皮材６２及び中間
材６３の内の少なくともいずれか一つ以上にＢｉを０．
０１〜１％添加することが好ましい。但し、これらＭｇ
やＢｉの添加は、間隔部材５に添加されているもので足
りる場合（濡れ性の確保等が充分である場合）には省略
が可能である。

【００４１】この３層薄合わせ板母材６０の全板厚には
特に制限は無く、図９（ａ）、（ｂ）のフィン２、２ａ
と同様に数ｍｍ程度を確保できる。この薄合わせ板母材
６０を構成する芯材６１や皮材６２の材質は前述の間隔
部材５１の皮材５１ｂや、間隔部材５２の芯材５２ａ並
びに皮材５２ｂと同様のものを採用できる。中間材６３
のクラッド率、ろう材６３（中間材６３）の材質等は、
前述の間隔部材５１、５２のろう材５１ａ、５２ｃと同
様のものを採用できる。この薄合わせ板母材６０を用い
たろう接での加熱温度、加圧密着のための圧力等の条件
は、間隔部材５１、５２の使用時に要求されるものと同
様である。

【００４２】この３層薄合わせ板母材６０は、芯材６１
の板厚が全板厚の９０％程度を占めており、ろう接時の
加熱（加熱温度は、ろう材６３の液相線温度以上でかつ
芯材６１及び皮材６２の固相線温度の最低値を超えない
範囲）によっても、寸法や形状の変形が殆ど無く、全体
がアルミニウム合金製のフィン２、２ａと同様に取り扱
うことができる。また、この薄合わせ板母材６０は、ろ
う接時の加熱温度に加熱したときに、芯材６１の側には
溶融ろう材の染み出しは殆ど無く、溶融ろう材の染み出
しは皮材６２側が中心であり、この皮材６２の側では芯
材６１側に比べて間隔部材５との間に非常に高い接合強
度を確保できる。例えば、図１２に示すように、両端に
配置した薄合わせ板母材６０（フィン６０）間に複数枚
のフィン２と各フィン２、６０間の間隔を確保する間隔
部材５を配置して（両端の各フィン６０は、皮材６２が
対向する内側を向くようにする）、前述の製造方法１の
要領でろう付けすると、フィン２、６０の配列の両端に
位置する一対のフィン６０に優れた接合強度が確保され
るため、この一対のフィン６０間に配置されているフィ
ン２を外力に対して保護して変形を防止する保護機能等
を果たす。

【００４３】（ヒートシンクの他の態様１）図１３に示
すヒートシンク７０は、前記フィン２よりも曲げ強度が
大きい一対の強度板体７１と、この一対の強度板体７１
間に配列された複数枚のフィン２とが、これら強度板体
７１の基部７２とフィン２の基部４とを間隔部材５を介
したろう付けによって一体に連結してなるプレート状の
連結部７３（ろう付け結合部）上に突出されている構成
であり、外側の一対の強度板体７１によって、その内側
のフィン２の形状維持、変形防止を図ったものである。
前記強度板体７１は、アルミニウム又はその合金によっ
て形成されており、例えば、フィン２よりも板厚の大き
いアルミニウム板等が採用される。また、この強度板体
７１としては、例えば、前述の薄合わせ板母材６０を採
用して連結部７３での接合強度を高めておき、フィン２
の防護を一層効果的に行えるようにすることも可能であ
る。

【００４４】（ヒートシンクの他の態様２）図１４
（ａ）、（ｂ）は、図１、図２に例示したヒートシンク
１の各フィン２の前記基部４から該基部４に対向する先
端部１２の間（つまり、フィン２の連結部３からの突出
部分）に、隣り合うフィン２間の間隔に相当する突出寸
法の***８１を形成した例を示す（このヒートシンクに
符号８０を付す）。前述の***８１は、フィン２間距離
の確保と、フィン２の変形防止に寄与する。このヒート
シンク８０は、プレス加工等によって予め***８１が形
成されたフィン２（区別のため、このフィン２に符号８
２を付す）を用いて、前述の第１〜３例のいずれかの製
造方法によって製造することができる。このとき、フィ
ン８２の***８１によって、製造工程全体にわたって目
的のフィン８２間距離を確保することができ、ろう接後
の製品にも優れた寸法精度を容易に確保できる等の利点
がある。

【００４５】一つのフィン８２における前記***８１の
形成数は１つに限らず、複数であっても良い。前記***
８１は、フィン８２からの突出頂点８３を中心とする円
錐状等に限定されず、例えば、フィン８２にある程度の
長さを以て形成されたリブ状等であっても良い。但し、
ヒートシンク８０としての冷却能力をより効果的に得る
には、隣り合うフィン８２間の通気性を確保することが
重要であるから、***８１としては隣り合うフィン８２
間の通気性を阻害しない形状に形成することが必要であ
る。

【００４６】なお、本発明は前記実施の形態に限定され
ず、適宜変更が可能である。前記実施の形態では、間隔
部材５１、５２を構成する部材の内の１以上、薄合わせ
板材６０を構成する部材の内の１以上にＢｉを添加した
構成を例示したが、間隔部材５１、５２や薄合わせ板材
６０のろう接対象の部材に対する溶融ろうの濡れ性（Ｍ
ｇ添加に起因する濡れ性）が特に悪くならない場合はＢ
ｉの添加は必須では無く、省略可能である。ヒートシン
クの具体的形状は、前述の実施の形態に例示したものに
限定されず、例えば、フィンの数、各フィンの形状等は
適宜選択可能である。前述の製造方法の第２例（図４）
では装入部２２を加熱一体化したろう付け結合部を２等
分に切断して同形状の２つのヒートシンク１を得る構
成、第３例（図５）では一対の装入部３３、３４を加熱
一体化したろう付け結合部の中間を切断して２等分にす
ることで同形状の２つのヒートシンク１を得る構成を例
示したが、本発明はこれに限定されず、例えば第２例、
第３例において、２等分以外の位置で切断して異なる形
状のヒートシンクを二つ得る構成も採用可能である。

【００４７】

【発明の効果】以上説明したように、本発明のヒートシ
ンク及びヒートシンクの製造方法によれば、隣り合うフ
ィン間に、間隔部材の厚さ分だけ隙間が確保されれば良
いので、フィン間距離を小さくしてトング値を増大で
き、優れた冷却性能を得ることができる。また、フィン
間に間隔部材を装入して加熱し、フィン間を間隔部材を
介して一体にろう接するだけで簡単に製造でき、製造能
率の向上、製造コストの低下を実現できるといった優れ
た効果を奏する。特に、請求項７〜９記載の発明では、
大気中無フラックスろう付けによる製造方法であり、真
空炉や雰囲気炉といった設備を使用しなくても良いの
で、製造コストの一層の低下を容易に実現できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明に係る実施の形態のヒートシンクの一
例を示す斜視図である。

【図２】 図１のヒートシンクを示す断面図である。

【図３】 本発明に係るヒートシンクの製造方法を示す
図であって、複数枚配列させたフィンとフィン間に装入
した間隔部材とを加圧密着させる加圧手段の一例を示す
断面図である。

【図４】 本発明に係るヒートシンクの製造方法の第２
例を示す図であって、複数枚配列させたフィン間で、各
フィンの中央部に設定した基部領域同士間に間隔部材を
装入した状態を示す断面図である。

【図５】 本発明に係るヒートシンクの製造方法の第３
例を示す図であって、複数枚配列させたフィン間で、各
フィンの対向する両端部に設定した基部領域同士間に間
隔部材を装入した状態を示す断面図である。

【図６】 本発明に係るヒートシンクの製造方法に適用
される間隔部材を示す図であり、３層薄合わせ板材を示
す断面図である。

【図７】 本発明に係るヒートシンクの製造方法に適用
される間隔部材を示す図であり、５層薄合わせ板材を示
す断面図である。

【図８】 図６の３層薄合わせ板材である間隔部材を用
いたフィン間のろう付け（実施例１）を示す断面図であ
って、（ａ）は加熱ろう付け前、（ｂ）はろう付け後を
示す。

【図９】 図７の５層薄合わせ板材である間隔部材を用
いたフィン間のろう付け（実施例２）を示す断面図であ
って、（ａ）は加熱ろう付け前、（ｂ）はろう付け後を
示す。

【図１０】 比較例のヒートシンク構造を示す図であっ
て、カシメ法によってベース部材にフィンをカシメ固定
した状態を示す断面図である。

【図１１】 ３層薄合わせ板母材であるフィン示す断面
図である。

【図１２】 図１１のフィンを用いて構成したヒートシ
ンクの一例を示す断面図である。

【図１３】 両端に配置された補強板体間にフィンが配
列されている構成のヒートシンクを示す断面図である。

【図１４】 フィン間の間隔確保用の***がフィンに突
設されているヒートシンクを示す図であって、（ａ）は
ヒートシンクを示す断面図、（ｂ）は***近傍を示す拡
大断面図である。

【符号の説明】

１…ヒートシンク、２，２ａ…フィン、３…連結部（ろ
う付け結合部）、４…基部、５…間隔部材、５１…間隔
部材（３層薄合わせ板材）、５１ａ…芯材（ろう材）、
５１ｂ…皮材、５２…間隔部材（５層薄合わせ板材）、
５２ａ…芯材、５２ｂ…皮材、５２ｃ…中間材（ろう
材）、５３，５４…ろう付け結合部、７…装入部、１２
…先端部、２１…基部領域、２２…装入部、３１，３２
…基部領域、３３，３４…装入部、６０…３層薄合わせ
板母材（フィン）、６１…芯材、６２…皮材、６３…中
間材（ろう材）、７０…ヒートシンク、７１…強度板
体、７２…基部、７３…連結部（ろう付け結合部）、８
０…ヒートシンク、８１…***、８２…フィン。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｈ０５Ｋ 7/20 Ｂ２３Ｋ 101:14 // Ｂ２３Ｋ 101:14 103:10 103:10 Ｈ０１Ｌ 23/36 Ｚ

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 アルミニウム又はその合金製のフィンが
   適宜間隔をおいて複数枚並列に配列され、かつ、各フィ
   ンがその基部同士を連結してなる連結部上に突出されて
   いるヒートシンクであって、 前記連結部は、ろう材及びアルミニウム合金母材からな
   る間隔部材と、この間隔部材を介して隣り合う各フィン
   の基部とを一体にろう付けしてなるろう付け結合部であ
   ることを特徴とするヒートシンク。
2. 【請求項２】 各フィンには、その基部から該基部に対
   向する先端部の間に、隣り合うフィン間の間隔に相当す
   る突出寸法の***が形成されていることを特徴とする請
   求項１記載のヒートシンク。
3. 【請求項３】 前記フィンは、アルミニウム又はその合
   金によって形成されて前記フィンよりも曲げ強度が大き
   い一対の強度板体の間に配列されており、各強度板体
   は、配列の端部に位置するフィンに対して間隔部材との
   ろう付けによって一体に結合されていることを特徴とす
   る請求項１又は２記載のヒートシンク。
4. 【請求項４】 アルミニウム又はその合金製のフィンが
   適宜間隔をおいて複数枚並列に配列され、かつ、各フィ
   ンがその基部同士を連結してなる連結部上に突出されて
   いる構成のヒートシンクを製造する方法であって、 複数枚の前記フィンを、各フィンの前記基部同士が隣り
   合うようにして適宜間隔をおいて並列に配列させるとと
   もに、ろう材及びアルミニウム合金母材からなる間隔部
   材を隣り合うフィンの基部間に装入し、次いで、配列さ
   れているフィンを配列の両端から加圧密着した状態で前
   記間隔部材の装入部を加熱することによってろう付け結
   合することを特徴とするヒートシンクの製造方法。
5. 【請求項５】 アルミニウム又はその合金製のフィンが
   適宜間隔をおいて複数枚並列に配列され、かつ、各フィ
   ンがその基部同士を連結してなる連結部上に突出されて
   いる構成のヒートシンクを製造する方法であって、 複数枚の前記フィンを、その端部以外の位置に前記ヒー
   トシンクの基部を形成する部分として設定した基部領域
   がフィン間で隣り合うようにして適宜間隔をおいて並列
   に配列するとともに、ろう材及びアルミニウム合金母材
   からなる間隔部材を隣り合うフィンの基部領域間に装入
   し、次いで、配列されているフィンを配列の両端から加
   圧密着した状態で前記間隔部材の装入部を加熱、ろう付
   け結合してろう付け結合部を形成した後、このろう付け
   結合部を前記フィンと直交する方向に切断して二つのヒ
   ートシンクを形成することを特徴とするヒートシンクの
   製造方法。
6. 【請求項６】 アルミニウム又はその合金製のフィンが
   適宜間隔をおいて複数枚並列に配列され、かつ、各フィ
   ンがその基部同士を連結してなる連結部上に突出されて
   いる構成のヒートシンクを製造する方法であって、 複数枚の前記フィンを、その対向する両端部に前記ヒー
   トシンクの基部を形成する部分として設定した基部領域
   がフィン間で隣り合うようにして適宜間隔をおいて並列
   に配列するとともに、ろう材及びアルミニウム合金母材
   からなる間隔部材を隣り合うフィンの基部領域間に装入
   し、次いで、配列されているフィンを配列の両端から加
   圧密着した状態で前記間隔部材の装入部を加熱、ろう付
   け結合してろう付けして一対のろう付け結合部を形成し
   た後、対向するろう付け結合部間において各フィンを該
   フィンに直交する方向に切断して二つのヒートシンクを
   形成することを特徴とするヒートシンクの製造方法。
7. 【請求項７】 請求項４〜６のいずれかに記載のヒート
   シンクの製造方法において、 前記間隔部材が３層構造のアルミニウム薄合わせ板材で
   あり、その芯材は融点が６００℃以下のろう材からな
   り、両皮材は前記芯材よりも融点の高いアルミニウム合
   金製の薄板材からなり、皮材と芯材の少なくともいずれ
   か一つ以上にＭｇを０．１〜６％（ｍａｓｓ％、以下同
   じ）添加しており、 重ね合わせたフィン及び間隔部材からなる装入部全体を
   加圧密着した状態で、ろう材の液相線温度以上でかつろ
   う材以外の各部材の固相線温度の最低値を超えない範囲
   に加熱することを特徴とするヒートシンクの製造方法。
8. 【請求項８】 請求項４〜６のいずれかに記載のヒート
   シンクの製造方法において、 前記間隔部材が５層構造のアルミニウム薄合わせ板材で
   あり、両皮材と芯材との中間材は融点が６００℃以下の
   ろう材からなり、両皮材及び芯材は前記中間材よりも融
   点が高いアルミニウム合金からなり、かつ皮材及び芯材
   及び中間材の内の少なくともいずれか一つ以上にＭｇを
   ０．１〜６％添加しており、 重ね合わせたフィン及び間隔部材からなる装入部全体を
   加圧密着した状態で、ろう材の液相線温度以上でかつろ
   う材以外の各部材の固相線温度の最低値を超えない範囲
   に加熱することを特徴とするヒートシンクの製造方法。
9. 【請求項９】 請求項４〜８のいずれかに記載のヒート
   シンクの製造方法において、 間隔部材を介して隣り合う一対のフィンの内の少なくと
   も一方が、芯材の片面側に皮材と中間材とを設けた３層
   構造のアルミニウム薄合わせ板母材であり、両皮材と芯
   材との中間材は融点が６００℃以下のろう材からなり、
   両皮材及び芯材は前記中間材よりも融点が高いアルミニ
   ウム合金からなり、かつ皮材及び芯材及び中間材の内の
   少なくともいずれか一つ以上にＭｇを０．１〜６％添加
   しており、 重ね合わせたフィン及び間隔部材からなる装入部全体を
   加圧密着した状態で、ろう材の液相線温度以上でかつろ
   う材以外の各部材の固相線温度の最低値を超えない範囲
   に加熱することを特徴とするヒートシンクの製造方法。