JP2003088918A

JP2003088918A - 曲げ加工方法及びその装置

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Publication number: JP2003088918A
Application number: JP2001279738A
Authority: JP
Inventors: Tomoya Ushimura; 智也牛村
Original assignee: Amada Co Ltd; Amada Engineering Center Co Ltd
Current assignee: Amada Co Ltd; Amada Engineering Center Co Ltd
Priority date: 2001-09-14
Filing date: 2001-09-14
Publication date: 2003-03-25
Anticipated expiration: 2021-09-14
Also published as: JP4889170B2

Abstract

(57)【要約】【課題】板厚にバラツキのあるワークに対して自動的
にアゴ開き量を調整して板厚のバラツキの影響を殆ど受
けることなく所定角度に曲げ加工を行う。【解決手段】ワークの公称板厚、所定の曲げ角度を含
む曲げ加工条件を入力し、この曲げ加工条件に基づいて
公称板厚に対してバラツキとなる任意の板厚において所
定の曲げ角度となる金型の実際の実刃間距離と、この任
意の異なる板厚間における実刃間距離の差分と、その際
の曲げ荷重とから最適側板たわみ定数算出手段６５によ
り予め最適側板たわみ定数を算出する。側板たわみ量算
出手段６７により前記最適側板たわみ定数と曲げ加工中
に検出した検出曲げ荷重とを基に側板たわみ量を算出す
る。最終Ｄ値算出手段６９により前記側板たわみ量を公
称板厚に対する実際の実刃間距離から減算した値を最終
指令刃間距離として算出し、曲げ加工指令部７１からの
指令によりワークの曲げ加工が行われる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、曲げ加工方法及
びその装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、曲げ加工装置としての例えばプレ
スブレーキを用いて公称板厚が例えば１mmのワークに対
して曲げ加工が行われる際に、例えば所定角度が９０°
になるときのパンチの先端とダイのＶ溝底部との距離、
つまり刃間距離Ｄ_０値が演算にて求められる。このＤ_０
値を用いて実際の板厚が１mmのワークに対して曲げ加工
にて試し曲げが行われて、曲げ角度が所定角度の９０°
となっているかどうかを試される。

【０００３】２枚目以降のワークに対しては上記の刃間
距離Ｄ_０値にて曲げ加工が行われる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、従来の曲げ
加工においては、試し曲げ加工にて所定角度の９０°が
得られた刃間距離Ｄ_０値を用いて２枚目以降のワークに
対して曲げ加工が行われても実際には所定角度の９０°
にはならないという問題点があった。その原因として
は、公称板厚といっても実際のワークの板厚には約±５
％程度のバラツキがあるからである。

【０００５】そのために、所定角度の許容範囲から外れ
た製品に対しては手直しを行う必要が生じてくるので、
生産効率が低下するという問題点があった。

【０００６】この発明は上述の課題を解決するためにな
されたもので、その目的は、板厚にバラツキのあるワー
クに対して自動的にアゴ開き量が調整されて常時所定角
度に曲げ加工を行い得る曲げ加工方法及びその装置を提
供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１によるこの発明の曲げ加工方法は、ワークの
公称板厚、所定の曲げ角度を含む曲げ加工条件を入力
し、この曲げ加工条件に基づいて公称板厚に対してバラ
ツキとなる任意の板厚において所定の曲げ角度となる金
型の実際の実刃間距離と、この任意の異なる板厚間にお
ける実刃間距離の差分と、その際の曲げ荷重とから予め
最適側板たわみ定数を算出し、この最適側板たわみ定数
と曲げ加工中に検出した検出曲げ荷重とを基にして側板
たわみ量を算出し、この算出した側板たわみ量とワーク
の公称板厚に対する実際の実刃間距離とから演算した値
を最終指令刃間距離としてワークの曲げ加工を行うこと
を特徴とするものである。

【０００８】したがって、最適側板たわみ定数を用いて
曲げ加工中のワークの実際の板厚に対応する側板たわみ
量が自動的に算出され、この算出された側板たわみ量が
実際の曲げ加工に反映される。つまり、上記の側板たわ
み量により板厚のバラツキを補正するように実際の刃間
距離が調整されるので、ワークは板厚のバラツキの影響
をほとんど受けることなく所定の曲げ角度に曲げ加工さ
れる。

【０００９】請求項２によるこの発明の曲げ加工装置
は、において、ワークの公称板厚、所定の曲げ角度を含
む曲げ加工条件を入力する加工条件入力手段を設け、こ
の加工条件入力手段にて入力された公称板厚に対してバ
ラツキとなる任意の板厚において所定の曲げ角度となる
実際の実刃間距離と、この任意の異なる板厚間における
実刃間距離の差分と、その際の曲げ荷重とから最適側板
たわみ定数を算出する最適側板たわみ定数算出手段を設
け、前記最適側板定数算出手段にて算出した最適側板た
わみ定数と曲げ加工中に検出した検出曲げ荷重とから側
板たわみ量を算出する側板たわみ量算出手段を設け、こ
の側板たわみ量算出手段にて算出した側板たわみ量と公
称板厚において所定の曲げ角度となる実際の実刃間距離
とから演算した値を最終指令刃間距離としてワークの曲
げ加工を行うべく指令を与える曲げ加工指令部を設けて
なることを特徴とするものである。

【００１０】したがって、請求項１記載の作用と同様で
あり、最適側板たわみ定数を用いて曲げ加工中のワーク
の実際の板厚に対応する側板たわみ量が自動的に算出さ
れ、この算出された側板たわみ量が実際の曲げ加工に反
映される。つまり、上記の側板たわみ量により板厚のバ
ラツキを補正するように実際の刃間距離が調整されるの
で、ワークは板厚のバラツキの影響をほとんど受けるこ
となく所定の曲げ角度に曲げ加工される。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
面に基づいて詳細に説明する。

【００１２】図２および図３には、プレス機械としての
一例の例えば油圧式のプレスブレーキ１の全体が示され
ている。このプレスブレーキ１では、左右に立設された
側板３Ｌ、３Ｒを有し、この側板３Ｌ、３Ｒの上部前端
面にはラムとしての上部テーブル５Ｕを上下移動自在に
設けられていると共に、側板３Ｌ、３Ｒの下部前面には
固定した下部テーブル５Ｌを備えている。

【００１３】上部テーブル５Ｕの下端部には、中間板７
を介してパンチＰが交換自在に設けられている。また、
下部テーブル５Ｌの上端部には、ダイベース９を介して
ダイＤが交換自在に設けられている。

【００１４】なお、上部テーブル５Ｕの高さ位置を測定
するためのラム位置検出手段としてのリニアスケール１
１が設けられており、既知である中間板７およびパンチ
Ｐの高さを用いてダイＤとの間隔を求めることができ
る。

【００１５】左右の側板３Ｌ、３Ｒの上部前面には油圧
シリンダ１３Ｌ、１３Ｒが各々設けられており、この油
圧シリンダ１３Ｌ、１３Ｒのピストン１５Ｌ、１５Ｒに
装着されているピストンロッド１７Ｌ、１７Ｒに前述の
上部テーブル５Ｕが取り付けられている。

【００１６】上記の左右の油圧シリンダ１３Ｌ、１３Ｒ
に対しては、まったく同様の油圧回路が設けられている
ので、以下においては、右側の油圧シリンダ１３Ｒにつ
いて説明することとする。

【００１７】ラムである上部テーブル５Ｕを上下移動さ
せる油圧シリンダ１３Ｒのシリンダヘッド側シリンダ室
１９は、配管２１を介して双方向ポンプ２３の一方の側
に接続されている。また、配管２１の途中には、油圧シ
リンダ１３Ｒのシリンダヘッド側シリンダ室１９の配管
２１の油圧を検出して曲げ荷重を検出するための圧力検
出手段である油圧センサ２５が取り付けられている。な
お、プレスブレーキ１の油圧回路等を制御する制御装置
２７がプレスブレーキｌに隣接して設けられている。

【００１８】また、上記の油圧センサ２５より双方向ポ
ンプ２３側の配管２１の途中には配管２９が接続されて
おり、チェック弁３１を介してオイルタンク３３に接続
されている。なお、双方向ポンプ２３は、サーボモータ
３５により作動する。また、シリンダヘッド側シリンダ
室１９は、配管３７によりプレフィル弁３９を介してオ
イルタンク３３に接続されている。

【００１９】一方、油圧シリンダ１３のロッド側シリン
ダ室４１には、ロッド側のシリンダ側配管４３が接続さ
れており、このロッド側のシリンダ側配管４３にはカウ
ンタバランス弁４５と速度切換え弁４７が並列に設けら
れている。これらカウンタバランス弁４５と速度切換え
弁４７は、双方向ポンプ側配管４９により双方向ポンプ
２３の他方の側に接続されている。

【００２０】また、双方向ポンプ側配管４９の途中には
配管５１が接続されており、この配管５１はチェック弁
５３を介してオイルタンク３３に接続されている。な
お、曲げ荷重を検出するための圧力検出手段としては前
述した油圧センサ２５に換えて双方向ポンプ側配管４９
内の圧力を検出する油圧センサ（図示省略）が設けられ
ても構わない。

【００２１】上記構成により、サーボモータ３５の回転
により双方向ポンプ２３を正方向へ回転させ、オイルタ
ンク３３からチェック弁５３、配管５１を経て配管２１
を通ってシリンダヘッド側シリンダ室１９に作動油を供
給すると、ピストン１５Ｒが下降して上部テーブル５Ｕ
およびパンチＰが下降する。

【００２２】一方、サーボモータ３５により双方向ポン
プ２３を逆方向に回転させると、作動油はオイルタンク
３３からチェック弁３１、配管２９を経て双方向ポンプ
側配管４９、速度切換え弁４７のチェック弁およびシリ
ンダ側配管４３を通ってロッド側シリンダ室４１に供給
され、ピストンロッド１７Ｒが上昇して上部テーブル５
ＵおよびパンチＰを上昇させる。

【００２３】なお、上部テーブル５Ｕの上下位置はリニ
アスケール１１により検出される。また、ロッド側シリ
ンダ室４１の圧力が所定値よりも高くなると、パイロッ
ト信号５５によりプレフィル弁３９が開き、シリンダヘ
ッド側シリンダ室１９からプレフィル弁３９を通って作
動油が直接オイルタンク３３に送られるようになってい
る。

【００２４】図１を参照するに、制御装置２７には、中
央処理装置としてのＣＰＵ５７に、材質、抗張力、公称
板厚、曲げ長さ、フランジ長さ、曲げ角度などのワーク
条件や、金型のＰＲ（パンチ先端Ｒ），ＰＡ（パンチ先
端角度），ＶＡ（ダイ角度）、ＶＲ（ダイ肩Ｒ）、Ｖ
（Ｖ幅）などの金型条件からなる曲げ加工条件を入力す
るためのキーボードやタッチパネルなどの加工条件入力
手段５９と、入力された曲げ加工条件のデータなどを画
面で表示するＣＲＴなどの表示手段６１が接続されてい
る。

【００２５】また、上記のＣＰＵ５７には、上記の加工
条件入力手段５９により入力されたワーク条件や金型条
件などの曲げ加工条件や、後述の各算出手段より算出し
た最適側板たわみ定数、公称板厚に対するバラツキとな
る任意の板厚における金型の刃間距離などのデータベー
ス、理論式などのデータを記憶するメモリ６３が接続さ
れている。

【００２６】さらに、上記のＣＰＵ５７には、公称板厚
に対してバラツキとなる任意の板厚において所定の曲げ
角度となる刃間距離と、この任意の異なる板厚間におけ
る刃間距離の差分と、その際の曲げ荷重とから最適側板
たわみ定数を算出する最適側板たわみ定数算出手段６５
と、この最適側板たわみ定数算出手段６５にて算出した
最適側板たわみ定数と曲げ加工中に検出した検出曲げ荷
重とから側板たわみ量を算出する側板たわみ量算出手段
６７が接続されている。

【００２７】さらに、上記のＣＰＵ５７には、上記の側
板たわみ量算出手段６７にて算出した側板たわみ量を公
称板厚において所定の曲げ角度となる実際の実刃間距離
Ｄ_１値から減算した値を最終指令刃間距離Ｄ_２値として
算出する最終指令刃間距離算出手段としての例えば最終
Ｄ値算出手段６９と、この最終Ｄ値算出手段６９にて算
出した最終指令刃間距離Ｄ_２値にて曲げ加工を行うべく
指令を与える曲げ加工指令部７１が接続されている。

【００２８】上記構成により、バラツキのある板厚のワ
ークＷであっても、ワークＷの公称板厚に対して所定の
曲げ角度となる金型の刃間距離Ｄ_１値が、変更されなく
とも板厚のバラツキに対応して確実に所定の曲げ角度に
て曲げ加工を行うことができる。以下、例を挙げてその
作用について説明する。なお、この実施の形態では、以
下、「刃間距離」を単に「刃間」という。

【００２９】図４及び図５を参照するに、各種の曲げ加
工条件下においては、ワークＷの公称板厚に対するバラ
ツキの任意の板厚に対して所定の曲げ角度となる最適な
側板たわみ定数としての例えば最適アゴ開き定数ＦＣ’
が存在する。この発明ではこの最適アゴ開き定数ＦＣ’
に注目し、最適アゴ開き定数ＦＣ’を用いて曲げ加工中
のワークＷの実際の板厚に対応する側板たわみ量として
の例えばアゴ開き量Ｇを自動的に算出して所定の曲げ角
度θとなるように実際の実刃間距離（Ａ−ｄ）を調整す
るものである。したがって、各種の曲げ加工条件下にお
ける最適アゴ開き定数ＦＣ’を予め求めることがこの発
明のポイントとなる。

【００３０】図４では、ダイＤに位置決めされたワーク
Ｗに対してパンチＰを下降せしめて曲げ加工を行う状態
が示されており、公称板厚ｔに対してはさみ角度θが90
°となるようにしたときのダイＤの上面からパンチＰの
先端までの距離ｄは、ワーク条件、金型条件から容易に
計算される。ここで、プレスブレーキ１の側板３Ｌ、３
Ｒはたわむので、公称板厚ｔの曲げ角度を90°にするた
めにはパンチＰがアゴ開き量Ｇの分だけさらに下降され
る必要がある。アゴ開き定数をＫ、その際の油圧シリン
ダ１３の油圧力をＦとすると、アゴ開き量ＧはＧ＝Ｋ×
Ｆ／２で計算される。

【００３１】したがって、ダイＤの上面から実際に下降
されたパンチＰの先端までの距離Ｄは、Ｄ＝ｄ＋Ｇから
計算されるので、公称板厚ｔにおいて曲げ角度９０°と
なるＮＣ指令刃間距離ＮＣＤは、ＮＣＤ＝Ａ−Ｄで計算
される。ただし、Ａはダイ深さである。

【００３２】また、実際の板厚ｔ’に対して上記のＮＣ
指令刃間距離ＮＣＤになるようにパンチＰを下降せしめ
て曲げ加工が行われるときのはさみ角度θは、 θ＝２sin^-1｛(V/2)／√〔(V²/4)＋ｄ²〕｝−２sin
^-1｛t’／√〔(V²/4)＋ｄ²〕｝の計算式で算出される。

【００３３】なお、ＶはＶ幅であり、Ｄ＝Ａ−ＮＣＤで
あるゆえに、ｄ＝Ｄ−Ｇとなる。ただし、Ｇ＝Ｋ×Ｆ／
２で、Ｆ＝Ｌ×(t’/ t）²×ＰＨである。

【００３４】以上の計算式から、アゴ開き定数Ｋを種々
に変更して公称板厚ｔに対するバラツキの範囲内にある
任意の板厚t’におけるはさみ角度θを計算することに
より、各アゴ開き定数Ｋにおけるバラツキの板厚t’と
曲げ角度との関係が得られる。

【００３５】例えば、図６を参照するに、金型角度が88
°、Ｖ幅が6mm、材質がＳＰＣＣ、公称板厚が1.00mm、
曲げ長さが1000mm、曲げ荷重Ｐが11tonfであるとき、ア
ゴ開き定数Ｋが0.006mm/tonfと、0.1mm/tonfと、0.2mm/
tonfと、0.132mm/tonfとの各アゴ開き定数Ｋにおけるバ
ラツキの板厚t’と曲げ角度との関係が図示されてい
る。

【００３６】この曲げ加工条件下では図６に示されてい
るようにアゴ開き定数Ｋが0.132mm/tonfであるときは、
曲げ角度は板厚のバラツキの影響をほとんど受けないこ
とが分かる。換言すれば、アゴ開き定数Ｋが0.132mm/to
nfであれば板厚のバラツキを考える必要がないことにな
るので、最適アゴ開き定数ＦＣ’は0.132mm/tonfとな
る。

【００３７】また、図７を参照するに、金型角度が88
°、Ｖ幅が10mm、材質がＳＰＣＣ、公称板厚が1.60mm、
曲げ長さが2500mm、曲げ荷重Ｐが42.5tonfであるとき、
アゴ開き定数Ｋが0.006mm/tonfと、0.1mm/tonfと、0.13
2mm/tonfと、0.054mm/tonfとの各アゴ開き定数Ｋにおけ
るバラツキの板厚t’と曲げ角度との関係が図示されて
いる。

【００３８】この曲げ加工条件下では図７に示されてい
るように最適アゴ開き定数ＦＣ’は0.054mm/tonfであ
る。図６の曲げ加工条件下における最適アゴ開き定数Ｆ
Ｃ’である0.132mm/tonfを用いると、板厚が厚くなると
曲げ角度が甘く（大きく）なる。したがって、最適アゴ
開き定数ＦＣ’はそれぞれの曲げ加工条件により変化し
ている。

【００３９】また、図８を参照するに、金型角度が88
°、Ｖ幅が6mm、材質がＡＬ、公称板厚が1.00mm、曲げ
長さが500mm、曲げ荷重Ｐが2.6tonfであるとき、アゴ開
き定数Ｋが0.006mm/tonfと、0.563mm/tonfと、0.054mm/
tonfと、0.132mm/tonfとの各アゴ開き定数Ｋにおけるバ
ラツキの板厚t’と曲げ角度との関係が図示されてい
る。

【００４０】この曲げ加工条件下では図８に示されてい
るように最適アゴ開き定数ＦＣ’は0.563mm/tonfであ
る。アゴ開き定数Ｋが非常に小さい時は曲げ荷重が小さ
いと曲げ角度のバラツキが大きくなる。つまり、曲げ荷
重の小さい曲げ加工を行う時、板厚のバラツキや停止精
度などの影響を受けやすいことが分かる。

【００４１】また、図９を参照するに、金型角度が88
°、Ｖ幅が25mm、材質がＳＰＣＣ、公称板厚が4.00mm、
曲げ長さが1860mm、曲げ荷重Ｐが80.0tonfであるとき、
アゴ開き定数Ｋが0.009mm/tonfと、0.003mm/tonfと、0.
024mm/tonfと、0.07mm/tonfとの各アゴ開き定数Ｋにお
けるバラツキの板厚t’と曲げ角度との関係が図示され
ている。

【００４２】この曲げ加工条件下では図９に示されてい
るように最適アゴ開き定数ＦＣ’は0.07mm/tonfであ
る。なお、この図では最大加圧能力が80.0tonfで曲げを
行った場合でも、板厚が厚くなると曲げ角度はきつく
（小さく）なっている。

【００４３】以下に、図５に示されているワークＷのう
ちの材質がＳＰＣＣで公称板厚が１mmを例にとってより
詳しく説明する。ただし、この場合に用いられるプレス
ブレーキ１のタイプが図５（もしくは図６）で用いられ
たプレスブレーキ１のタイプと異なるので、図１０と図
１１に示されているように曲げ荷重と最適アゴ開き定数
ＦＣ’の値が図５（もしくは図６）に示されているのと
異なっている。すなわち、曲げ加工条件が同じであって
もプレスブレーキ１のタイプが異なると、当然ながら曲
げ荷重と最適アゴ開き定数ＦＣ’の値は異なってくる。

【００４４】まず最初のステップでは、曲げ加工が行わ
れる前に先立って、加工条件入力手段５９により曲げ加
工条件が入力され、メモリ６３に記憶される。すなわ
ち、ワーク条件としては材質がＳＰＣＣ、抗張力が32kg
f/mm²、公称板厚が1mm、曲げ長さが1000mm、所定の曲げ
角度が90°であり、金型条件としてはＰＡが88°、ＰＲ
が0.6mm、ＶＡが88°、ＶＲが0.4mm、Ｖ幅が6mmであ
る。

【００４５】次のステップでは、最適側板たわみ定数算
出手段６５により最適アゴ開き定数ＦＣ’が算出され
る。図１０に示されているように公称板厚1.0mmに対し
て±5％ずつを1％刻みで板厚を振り分ける。つまり、こ
の表では公称板厚1.0mmに対して0.950mm〜1.050mmが板
厚のバラツキの範囲としている。

【００４６】振り分けられた各板厚で曲げ角度が90°と
なるための実刃間Ｄ₁（実際の刃間距離）と、その際の
曲げ荷重Ｐが算出される。実刃間Ｄ₁と曲げ荷重Ｐはア
ルゴリズムにて計算される。なお、実刃間Ｄ₁と曲げ荷
重Ｐを計算するために必要なパラメータは上記のワーク
条件と金型条件である。

【００４７】次に、公称板厚1.0mmで90°になる実刃間
1.678292と各振り分けた板厚で90°になる実刃間Ｄ₁と
の差分が計算される。例えば、板厚が0.950mmにおける
実刃間差分は−0.057868（＝1.620424−1.678292）とな
る。なお、このときの曲げ荷重Ｐは5.785976tonfと計算
される。したがって、各振り分けた板厚毎の90°になる
実刃間Ｄ₁と曲げ荷重Ｐと実刃間差分の値は図１０に示
されている通りである。

【００４８】図１０の表から曲げ荷重Ｐと実刃間差分と
の関係は、図１１に示されているように近似的に２次式
ｙ＝0.0699ｘ−0.4609，Ｒ²＝0.9995で表され、この２
次式の傾き0.0699が「最適アゴ開き定数ＦＣ’」として
計算される。この「最適アゴ開き定数ＦＣ’」は上述し
たように最適側板たわみ定数算出手段６５により計算さ
れる。

【００４９】なお、この実施の形態では図１０の表の各
値は演算により算出されたものであるが、実験による測
定値であっても構わない。測定値の場合はデータベース
としてメモリ６３に予め記憶される。

【００５０】上記の最適アゴ開き定数ＦＣ’が用いられ
ることにより、公称板厚で所定の曲げ角度90°になるＮ
Ｃ指令刃間Ｄ_２値は、振り分けた板厚に対して同じＮＣ
指令刃間ＮＣＤとして使用しても得られる曲げ角度は90
°になる。つまり、ワークＷの板厚がばらついても同じ
ＮＣ指令刃間Ｄ_２値にすることにより曲げ角度90°にな
るので、板厚のバラツキを考慮する必要がなくなる。

【００５１】すなわち、図４を参照して説明すると、実
際の曲げ加工時には曲げ荷重Ｐに応じて側板３Ｌ、３Ｒ
がたわむので、曲げ角度θになるための実刃間（Ａ−
ｄ）はＮＣ指令刃間ＮＣＤにアゴ開き量Ｇを加算した値
となる。

【００５２】したがって、ＮＣ指令刃間ＮＣＤ＝実刃間（Ａ−ｄ）−アゴ開き量Ｇ＝ダイ深さＡ−金型のストローク量Ｄで表される。ただし、アゴ開き量Ｇ＝曲げ荷重Ｐ×アゴ
開き定数Ｋである。

【００５３】上記の計算式に基づいて、図１０にて各振
り分けた板厚に対するアゴ開き量Ｇを計算し、この計算
された各アゴ開き量Ｇと実刃間Ｄ_１とからＮＣ指令刃間
ＮＣＤを計算すると、図１２に示される表のようにな
る。この表において、公称板厚1mmのときに所定の曲げ
角度（目標角度）が90°となる指令刃間距離1.218399が
最終指令刃間距離としての例えばＮＣ指令刃間Ｄ_２値と
なる。

【００５４】したがって、ＮＣ指令刃間Ｄ_２値は、公称
板厚1mmに対する所定曲げ角度90°とする実際の実刃間
Ｄ₁値（=1.678292）から、演算にて求めたＤ₁値におけ
る曲げ荷重Ｐ（=6.579295）と最適アゴ開き定数ＦＣ’
（=0.0699）を乗算して計算したアゴ開き量Ｇ（=0.4598
92721）を減算して求められる。

【００５５】上記のＮＣ指令刃間Ｄ_２値（=1.218399）
が２枚目以降のワークＷの最終指令刃間距離として制御
装置２７へ入力されることとなる。

【００５６】図１３を参照するに、上述した最適アゴ開
き定数0.0699における公称板厚で90°になるＮＣ指令刃
間Ｄ_２値で各振り分けた板厚にて曲げ加工を行ったとき
の実際の仕上がり曲げ角度は、バラツキ幅が0.073°
（＝4.38’）となり、ほとんどばらつかないでほぼ目標
角度となっている。

【００５７】なお、上述した図１０，図１２，図１３の
曲げ荷重Ｐは計算値としたが、実圧力から測定した実測
の曲げ荷重を用いても構わない。

【００５８】以上ことから、プレスブレーキ１における
アゴ開き定数Ｋを積極的にコントロールして適正アゴ開
き定数ＦＣ’にすることにより、ワークＷの曲げ角度は
ワークＷの板厚のバラツキの影響をほとんど受けない。

【００５９】次に、アゴ開き定数Ｋをコントロールする
方法について説明する。

【００６０】一つの方法は、図１４に示されている検出
板７３の支点を動かしてアゴ開き定数Ｋをメカ的にコン
トロールすることである。プレスブレーキ１の側板３Ｌ
には側板たわみ量（アゴ開き量Ｇ）を検出するための検
出板７３が図１４において逆向きＵ字状に取り付けられ
ている。この例では検出板７３の下部はプレスブレーキ
１の下部テーブル５Ｌに固定されており、検出板７３の
上部は前方端側（図１４において右端側）に支点となる
連結シャフト７５を介して側板３Ｌに連結されている。
したがって、実際の曲げ加工時には曲げ荷重の大きさに
応じて側板３Ｌがたわむときに検出板７３が追従し、ア
ゴ開き量Ｇが検出されるのである。

【００６１】上記の連結シャフト７５の支点位置が前後
方向に移動可能とされることにより、検出板７３が側板
３Ｌ、３Ｒの補正板としての機能も兼用される。つま
り、連結シャフト７５の支点位置が後方へ移動されるに
連れて曲げモーメントが大きくなるのでアゴ開き量Ｇは
減少することになる。したがって、連結シャフト７５の
支点位置を積極的に前後方向に移動することにより、ア
ゴ開き定数Ｋを自在にコントロールすることができる。

【００６２】２つ目の方法は、図１５に示されているよ
うに曲げ荷重Ｐをリアルタイムに計測して、その曲げ荷
重Ｐに比例した目標値に変更することにより実質的なア
ゴ開き量Ｇをコントロールすることである。

【００６３】より詳しくは図１５を参照するに、公称板
厚に対して所定の曲げ角度を得るための金型のストロー
ク量Ｄ（図４においてＮＣ指令刃間ＮＣＤとなるＤ値）
が予め制御装置２７から指令として与えられる。このと
きの油圧シリンダ１３Ｌ，１３Ｒの加圧力、つまり曲げ
荷重Ｐ（tonf）は油圧センサ２５により検出される。こ
の曲げ荷重Ｐ（tonf）と、制御装置２７に与えられた最
適アゴ開き定数ＦＣ’（mm/tonf）とからコントロール
量ΔＧ’（＝ＦＣ’×Ｐ）（mm）が制御装置２７により
自動的に算出される。実際のバラツキのある板厚に対す
るストローク量の目標値としては、金型のストローク量
Ｄに上記の算出されたコントロール量ΔＧ’が加算され
たもの（Ｄ＋ΔＧ’）となる。

【００６４】したがって、上記の目標値（Ｄ＋ΔＧ’）
となるようにロッド側シリンダ室４１に接続される速度
切換え弁４７に指令が与えられて油圧シリンダ１３Ｌ，
１３Ｒの加圧力が常時最適アゴ開き定数ＦＣ’に基づく
ものとなるように自動的に調整される。

【００６５】例えば、曲げ加工条件が前述した図６に示
されたように、材質がＳＰＣＣ、公称板厚が1.00mm、Ｖ
幅が6mm、曲げ長さが1000mm、曲げ荷重Ｐが11tonfであ
るとき、最適アゴ開き定数ＦＣ’は0.132mm/tonfである
ので、目標値はＤ＋ΔＧ’＝Ｄ＋0.132×Ｐとなる。ワ
ークＷは板厚のバラツキの影響をほとんど受けずに所定
の曲げ角度で折り曲げられる。

【００６６】３つ目の方法としては、バラツキの大きい
板厚のワークＷ、つまり曲げ角度のバラツキを少なくし
たい曲げ加工条件のみに対応できるようなバネダイホル
ダ（低剛性ダイホルダ）を使用するものである。バネダ
イホルダのバネの強さを変更することにより、側板たわ
みによる影響をコントロールできるので、アゴ開き定数
Ｋを積極的にコントロールできる。

【００６７】なお、この発明は前述した実施の形態に限
定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他
の態様で実施し得るものである。

【００６８】

【発明の効果】以上のごとき発明の実施の形態の説明か
ら理解されるように、請求項１の発明によれば、最適側
板たわみ定数を用いて曲げ加工中のワークの実際の板厚
に対応する側板たわみ量を自動的に算出できるので、こ
の算出した側板たわみ量を実際の曲げ加工に反映でき
る。つまり、上記の側板たわみ量により板厚のバラツキ
を補正するように実際の刃間距離を調整できるので、板
厚のバラツキの影響をほとんど受けることなくすべての
ワークに対して所定の曲げ角度の曲げ加工を行うことが
できる。

【００６９】請求項２の発明によれば、請求項１記載の
効果と同様であり、最適側板たわみ定数を用いて曲げ加
工中のワークの実際の板厚に対応する側板たわみ量を自
動的に算出できるので、この算出した側板たわみ量を実
際の曲げ加工に反映できる。つまり、上記の側板たわみ
量により板厚のバラツキを補正するように実際の刃間距
離を調整できるので、板厚のバラツキの影響をほとんど
受けることなくすべてのワークに対して所定の曲げ角度
の曲げ加工を行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明に係るプレスブレーキの制御装置のブ
ロック図である。

【図２】この発明に係るプレスブレーキの正面図であ
る。

【図３】図２の右側面図である。

【図４】この発明に係る概略的な曲げ加工状態図であ
る。

【図５】１つの曲げ加工条件における最適アゴ開き定数
を示すグラフである。

【図６】他の曲げ加工条件における最適アゴ開き定数を
示すグラフである。

【図７】他の曲げ加工条件における最適アゴ開き定数を
示すグラフである。

【図８】他の曲げ加工条件における最適アゴ開き定数を
示すグラフである。

【図９】他の曲げ加工条件における最適アゴ開き定数を
示すグラフである。

【図１０】公称板厚に対するバラツキの板厚が所定の曲
げ角度になる実刃間と曲げ荷重と実刃間差分を示す図表
である。

【図１１】図１０の表に基づく曲げ荷重と刃間差分との
関係を示すグラフである。

【図１２】図１１から求められるバラツキの板厚毎のア
ゴ開き量とＮＣ指令刃間を示す図表である。

【図１３】最適アゴ開き定数に基づき曲げ加工したとき
のバラツキの板厚毎の曲げ角度である。

【図１４】この発明に係るアゴ開き定数Ｋをコントロー
ルする方法を示す説明図である。

【図１５】この発明に係るアゴ開き定数Ｋをコントロー
ルする方法を示す説明図である。

【符号の説明】

１プレスブレーキ３Ｌ，３Ｒ側板５Ｕ上部テーブル（ラム）５Ｌ下部テーブル１１リニアスケール（ラム位置検出手段）１３Ｌ，１３Ｒ油圧シリンダ１９シリンダヘッド側シリンダ室２３双方向ポンプ２５油圧センサ（圧力検出手段）２７制御装置４１ロッド側シリンダ室４３シリンダ側配管４７速度切換え弁６５最適側板たわみ定数算出手段６７側板たわみ量算出手段６９最終Ｄ値算出手段（最終指令刃間距離算出手段）７１曲げ加工指令部７３検出板７５連結シャフト

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ワークの公称板厚、所定の曲げ角度を含
む曲げ加工条件を入力し、この曲げ加工条件に基づいて
公称板厚に対してバラツキとなる任意の板厚において所
定の曲げ角度となる金型の実際の実刃間距離と、この任
意の異なる板厚間における実刃間距離の差分と、その際
の曲げ荷重とから予め最適側板たわみ定数を算出し、こ
の最適側板たわみ定数と曲げ加工中に検出した検出曲げ
荷重とを基にして側板たわみ量を算出し、この算出した
側板たわみ量とワークの公称板厚に対する実際の実刃間
距離とから演算した値を最終指令刃間距離としてワーク
の曲げ加工を行うことを特徴とする曲げ加工方法。
【請求項２】ワークの公称板厚、所定の曲げ角度を含
む曲げ加工条件を入力する加工条件入力手段を設け、この加工条件入力手段にて入力された公称板厚に対して
バラツキとなる任意の板厚において所定の曲げ角度とな
る実際の実刃間距離と、この任意の異なる板厚間におけ
る実刃間距離の差分と、その際の曲げ荷重とから最適側
板たわみ定数を算出する最適側板たわみ定数算出手段を
設け、この最適側板定数算出手段にて算出した最適側板たわみ
定数と曲げ加工中に検出した検出曲げ荷重とから側板た
わみ量を算出する側板たわみ量算出手段を設け、この側板たわみ量算出手段にて算出した側板たわみ量と
公称板厚において所定の曲げ角度となる実際の実刃間距
離とから演算した値を最終指令刃間距離としてワークの
曲げ加工を行うべく指令を与える曲げ加工指令部を設け
てなることを特徴とする曲げ加工装置。