JP2003065465A - 薄肉ゴムホース及びその製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 不透過性薄肉ゴムホースを構成する中間層を
円筒形状に丸めるとき円周部に生じるオーバーラップ部
により薄肉ゴムホース表面に段差ができないようにす
る。 【構成】 中間層２を構成し融点温度が加硫温度より低
い熱可塑性の樹脂フィルム５を長尺帯状に形成し、その
左右長辺部８，８に長さ方向へ所定間隔で薄肉部７を形
成する。この樹脂フィルム５を押出ヘッド１０へ送り込
んで円筒形に丸めると、薄肉部７、７が重なってオーバ
ーラップ部６を形成し、このオーバーラップ部６は段差
がないので、その上に形成した外層ゴム層４にも段差が
出現しない。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は樹脂フィルムを中間
層に有する薄肉ゴムホース及びその製造に関するもので
ある。

【０００２】

【従来の技術】ゴムと樹脂フィルムを積層したゴムホー
スの例として、特開昭６０−１１３８８２号には、内層
ゴム、中間層の樹脂フィルム及び外層ゴムを逐次押し出
し成形することが示されている。また、特開平７−３１
４６１０号には、耐透過性に優れたフッ素系樹脂フィム
ルを単独で中間層に用い、これをゴム内外層と同時押し
出し成形するとの記載がある。さらにこのような同時押
し出し成形として、押し出しヘッドに長尺帯状の樹脂フ
ィルムを送り込んで筒状に丸めると同時に、その内外へ
ゴムを押し出す方法も公知である。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上記長尺帯
状の樹脂フィルムを筒状に丸める形式の場合は、円周部
の一部に長手方向へオーバーラップ部が形成される。そ
の結果、ゴムホースの表面にオーバーラップ部が原因と
なる筋状の段差が形成されるため、ゴムホースを相手部
材へ取付けてバネクリップで固定するとき締め付け力が
不均一になり、シール性や抜け性の向上において困難な
取付を要求される。特に、ゴムホースを軽量小型化のた
めに薄肉化しようとすれば、この段差が大きくなる。ま
た気体や液体の透過に対するバリヤ性能を高めるために
樹脂フィルムを厚くすればやはり段差が大きくなる。そ
こで本発明の目的は、中間層にオーバーラップ部を形成
しても薄肉ゴムホースの表面へ影響を与えないようにす
ることを目的とする。

【０００４】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本願の薄肉ゴムホースに係る発明は、樹脂フィルムを中
間層としてその内外に内層ゴム層と外層ゴム層を積層し
た薄肉ゴムホースにおいて、前記中間層は横断面で円環
状をなし、その円周方向で分断された一対の端部を重ね
合わせてオーバーラップ部を形成するとともに、このオ
ーバーラップ部を構成する前記一対の端部のうち少なく
とも表面側の端部を薄肉部にすることにより、少なくと
も表面側におけるオーバーラップ部の段差をなくしたこ
とを特徴とする。このとき、前記薄肉部は前記端部の肉
厚を周方向先端側へ向かって次第に減少させたテーパー
状をなすようにすることもできる。

【０００５】また、この薄肉ゴムホースの製法は、長尺
帯状の樹脂フィルムの両長辺部のうち、少なくとも一方
側を薄肉とし、これら樹脂フィルムを丸めながら両長辺
が重なり合って少なくとも表面側に段差のないオーバー
ラップ部を形成するように押出ヘッドへ送り込んで筒状
に曲げるとともに、この樹脂フィルムの内外にゴムを押
し出して一体化することにより樹脂フィルムを中間層と
する生ゴムホースを押し出し成形することを特徴とす
る。

【０００６】さらには、長尺帯状の樹脂フィルムを丸め
ながら両長辺部を重なり合わせて少なくとも表面側に段
差のあるオーバーラップ部を有する筒状に形成し、その
後の加工によりこの表面側の段差を解消してからこの筒
状樹脂フィルムの内外にゴムを押し出すこともできる。

【０００７】

【発明の効果】本願発明に係る薄肉ゴムホース及びその
製法によれば、樹脂フィルムの長辺部に薄肉部を設け、
この長辺部を重ねて少なくとも表面側に段差のないオー
バーラップ部を形成したので、樹脂フィルムを円筒形状
に丸めたとき、少なくともオーバーラップ部の表面に段
差が生じない。このため、この円筒形状の樹脂フィルム
の内外にゴム層を積層して薄肉ゴムホースを製造したと
き、薄肉ゴムホース表面にオーバーラップ部を原因とす
る段差が生じない。

【０００８】したがって、薄肉ゴムホースを相手部材へ
取付けてバネクリップで固定するとき締め付け力が一定
になり、シール性を向上させ、抜けにくくすることがで
きる。また、少なくとも表面側に段差があるオーバーラ
ップ部を有する筒状の樹脂フィルムを形成し、その後の
内外ゴム層を押し出す前に少なくとも表面側の段差を解
消するようにしても同様の薄肉部肉ゴムホースを得るこ
とができ、この場合はさらに段差のない筒状樹脂フィル
ムの形成が容易になる。

【０００９】

【発明の実施の形態】以下、図面に基づいて実施例を説
明する。図１〜図５は第１実施例に係り、図１は完成し
た製品ホースの一部を切り欠いて示す外観斜視図、図２
は図１の２−２線に沿う断面図、図３は押し出し成形の
工程を模式的に示す図、図４は樹脂フィルムの円筒形状
に丸めた状態の横断面図（長手方向と直交する断面
図）、図５は樹脂フィルムの平面形状を示す図である。

【００１０】まず、図１及び図２に示すように、本実施
例の薄肉ゴムホース１は、樹脂フィルムからなる中間層
２の内側に内層ゴム層３、外側に外層ゴム層４を備え、
これらを同時押し出し成形して得られたものである。

【００１１】この薄肉ゴムホース１における中間層２、
内層ゴム層３及び外層ゴム層４の各肉厚を加えた合計肉
厚は、１．５〜３．５ｍｍ程度であり、従来と比べて極
めて肉薄ホースになっている。本願発明において薄肉ホ
ースとはこの肉厚範囲のホースのことをいうものとす
る。また、中間層２の総厚みは０．０１ｍｍから１．０
０ｍｍの範囲になるようにすることが好ましい。

【００１２】中間層２を構成する樹脂フィルム５は円筒
形に丸められて一部にオーバーラップ部６を有する。オ
ーバーラップ部６の長さ方向には薄肉部７が形成されて
いる。

【００１３】図３は同時押し出し成形を模式的に説明す
るための図であり、便宜的に押出ヘッド１０のうち中間
層形成部１１を分離して示す。この図において長尺帯状
に形成された樹脂フィルム５は送り方向Ａに沿って中間
層形成部１１へ連続的に送り込まれる。このとき樹脂フ
ィルム５は、中間層形成部１１内へ送られる過程で、当
初の平面形状Ｂから、円錐形状Ｃ及び円筒形状Ｄへと次
第に形状を変化する。

【００１４】すなわち、送り方向Ａに対して左右の長辺
部８，８は、中間層形成部１１内で重ね合わされてオー
バーラップ部６をなすとともに円形断面に丸められた円
筒形状Ｄをなすが、中間層形成部１１の入り口近くで
は、平面形状Ｂから円筒形状Ｄに移行する中間形態とし
て円錐形状部Ｃをなす。この円錐形状部Ｃでは樹脂フィ
ルム５の両長辺部８，８が互いに接近する方向へ曲げ始
められて徐々にオーバーラップ部６を形成する。

【００１５】このようにして樹脂フィルム５が中間層形
成部１１内で円筒形状Ｄをなすと、押出ヘッド１０にて
その内外へ内層ゴムと外層ゴムが押し出され、これら３
層が一体化した中空状の生ゴムホース１２が同時押し出
し成形されて押出ヘッド１１から出てくる。この生ゴム
ホース１２は所定寸法にカットされてその後の加硫工程
を経ることにより完成された製品薄肉ゴムホース１とな
る。

【００１６】図４は円筒形状Ｄにおける横断面図、図５
は平面形状Ｂの状態にある樹脂フィルム５の一部を展開
形状にした斜視図である。これらの図に明らかなよう
に、長辺部８，８には互いに逆向きになっている薄肉の
段部からなる薄肉部７が形成されている。この薄肉部７
はオーバーラップ寸法ａの幅で全長へ形成され、樹脂フ
ィルム５の成形と同時に連続して形成される。左右の両
長辺部８，８の各縁部からオーバーラップ寸法ａの幅を
なす内方側へ入り込む範囲に薄肉部７が長辺部８に沿っ
て形成されている。このオーバーラップ寸法ａはオーバ
ーラップ部６の幅と同程度かそれよりも若干狭くなって
いる。この薄肉部７を形成した長辺部８，８の構造は弱
体部構造の一具体例である。

【００１７】左右の薄肉部７はオーバーラップ部６で重
なり合うように設定される。中間層２の円周長にその１
／３を足した長さ（例えば、内径φ３６．５ｍｍ、肉厚
３ｍｍの薄肉ゴムホースの場合で４１ｍｍとなる）を樹
脂フィルム５の最大幅（すなわち短辺側寸法）としたと
き、樹脂フィルム５の長辺部８，８のうち両側または片
側に最大４０ｍｍの長さの薄肉部７を樹脂フィルム５の
長さ方向へ均等間隔に形成するようにすることが好まし
い。

【００１８】図５において、樹脂フィルム５の幅方向本
中央部（長辺部８，８に挟まれた部分）における厚みを
Ｔとしたとき、一方の薄肉部７を肉厚ｔ１とし、ｔ２＝
Ｔ−ｔ１とし、他方の薄肉部７の肉厚をｔ２とする。こ
のようにすると、オーバーラップ部６では両薄肉部７，
７が重なり合って合計肉厚が樹脂フィルム５の中央部に
おける肉厚Ｔとなるので、全体が均一な厚さになり、中
間層２の外周部に段差を形成しないようにできる。

【００１９】このため、押し出し成形後の薄肉ゴムホー
ス１の内面あるいは外面にオーバーラップ部６に起因す
る筋状の段差が形成されないので、薄肉ゴムホース１を
相手部材へ取付けてバネクリップで固定するとき締め付
け力が一定になり、シール性を向上させ、抜けにくくす
ることができる。もしも薄肉ゴムホース１の表面（外
面）に上記筋状の段差が形成されれば、バネクリップに
よる締め付け力が不均一になるためシール性や抜け性の
向上において困難な取付を要求される。

【００２０】中間層２を構成する樹脂フィルム５は、融
点が５０℃以上３００℃以下の熱可塑性樹脂である。例
えば、ＴＨＶ５００及びＴＨＶ６１０Ｇ（住友スリーエ
ム（株）の商品名；三元フッ素系樹脂）、もしくはナイ
ロン１２を用いる。このような、樹脂フィルム材料とし
ては、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ、ＨＤＰＥ、ＰＰ、ＰＥ
Ｔ、ＰＢＴ、ＰＡ６、ＰＡ６６、ＰＡ１１、ＰＡ１２、
ＰＰＳ、ＰＶＤＣ、ＰＶＣ、ＰＶＡ、エチレンビニルア
ルコール共重合体、フッ素樹脂（単一重合体、二元系重
合体、三元系重合体）等の樹脂を強度、耐圧性、耐透過
性、融点、耐熱性、耐柔軟性、価格等から用途に合わせ
て選択する。フィルムの製法はインフレーションフィル
ム成形とＴダイ成形のどちらでもよく、両成形法とも多
層押出が可能であり、別個に押し出したフィルムを後工
程で張り合わせて成形することも可能である。

【００２１】また、樹脂フィルム５を金属フィルムが積
層された積層構造とすることもできる。この場合、金属
フィルムを内側に向けられ、オーバーラップ部６では適
当な接着剤により接着される。但し、樹脂フィルム５中
に金属フィルムを埋設一体化すればオーバーラップ部６
を溶着により一体化できる。

【００２２】なお、このような積層構造は種々可能であ
り、樹脂フィルム５は２層から最大５層程度の多層構造
が可能であり、多層化により異なる樹脂の特性を補うの
みならず、樹脂フィルム製造過程におけるピンホールの
発生も多層構造になるほど可能性が小さくなる。そのう
え総厚みも単層フィルムと同等性能でしかもより薄肉化
することが可能である。

【００２３】このような多層構造の樹脂フィルム５とし
て、例えば、フッ素樹脂（単一重合体、二元系重合体、
三元系重合体）、ＰＶＤＣ（ポリ塩化ビニリデン）、Ｐ
ＶＣ（ポリ塩化ビニル）、ＰＶＡ（ポリビニルアルコー
ル）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＥＴ
（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＢＴ（ポリブチレ
ンテレフタレート）、ＰＡ６（ポリアミド６）、ＰＡ６
６（ポリアミド６６）、ＰＡ１１（ポリアミド１１）、
ＰＡ１２（ポリアミド１２）、ＰＰ（ポリプロピレ
ン）、ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）、ＬＬＤＰＥ
（直鎖状低密度ポリエチレン）、ＬＤＰＥ（低密度ポリ
エチレン）、エチレンビニルアルコール共重合体等の樹
脂単層または異なる材質からなる２層から５層の樹脂積
層体、アルミニウム等の金属シート単体あるいは上記樹
脂とアルミニウムシートからなる２層から６層の積層
体、上記樹脂単層あるいは複層体に対しアルミニウムま
たは酸化アルミナまたはシリカ蒸着処理したものからな
る２層から６層の積層体をフィルム中間層として、さら
にはこれら上記フィルム中間層の内層ホース側にアラミ
ド、ＰＡ６、ＰＡ６６、ＰＥＴ、ＰＢＴ、ＰＰＳ、ＰＶ
Ａ等の繊維補強層を加えた積層体等がある。

【００２４】なおこのような積層体の場合、少なくとも
最内層または最外層樹脂層が加硫温度よりも低い融点の
樹脂で構成され、中間層２の総厚みが０．０１ｍｍから
１．００ｍｍの範囲になるようにすることが好ましい。

【００２５】さらに、中間層２は耐圧性強化のために補
強布を追加することが可能であり、アラミド、ＰＡ６、
ＰＡ６６、ＰＥＴ、ＰＰＳ、ＰＶＡ等の中から用途に合
わせて選択する。補強布の役割は主に耐圧性の保持であ
り、強度、耐熱性、耐屈曲性、耐吸水性、耐加水分解性
等の性能に優れた繊維を使用していることが望ましい。

【００２６】繊維の織り構造はラッセル編みや平織りな
ど種々あるが、薄くて耐圧外径変化が小さい編み構造が
好ましい。樹脂または金属フィルムと繊維補強層の張り
合わせは、予め両者を張り合わせしたものを用いるのが
好ましい。両者を張り合わせないで押し出した場合は、
フィルムと補強布のズレによる成形不良やフィルム層の
破れが生じやすい。上記樹脂または金属フィルムと繊維
補強層との積層体の張り合わせ構造は２層から最大６層
構造程度になる。

【００２７】また、ホースの薄肉化目的で単純にゴム層
の肉厚を薄くすればそれに反比例する形で透過量は増加
する。内容物の透過はゴム材料や内容液の種類、材料厚
みや材料のガス透過性、雰囲気温度、内圧等が因子とし
て作用し、さらにガス透過性に働く材料因子としては極
性、結晶化度、配向性、結晶構造等が挙げられる。フッ
素ゴムのような例外はあるが、同厚みで比較すると一般
的に樹脂はゴムに比べてガス透過性に優れる。このフィ
ルムの優れた耐ガス透過性を生かすには、０．０１ｍｍ
〜１．００ｍｍの総厚みのフィルム積層体または及びフ
ィルムと繊維補強布積層体が好ましく、１．００ｍｍを
超える厚みではスリット加工を施しても押出時に円筒形
に成形することが困難になり、ホースの屈曲性に支障を
来す影響が大きくなるし、ホースの薄肉化にも相反す
る。

【００２８】補強布入りのホースのゴム層を薄くする
と、耐圧強度や耐圧耐久性能が劣る傾向があり、補強布
だけでなくゴム層自体の抗張力、弾性率がホースの強度
に大きく影響することが明白である。補強層入りホース
のゴム厚を薄くしていくと応力負荷時の変形量が大きく
なるので、繰り返し応力を負荷されるような条件下では
耐圧耐久強度が低下し、ゴム層が薄くなるとシール性も
低下する。

【００２９】中間層に補強布を有する薄肉ゴムホースの
透過性は実質的にはゴム層の材料と厚みに依存し、補強
布の寄与する役割は薄い。透過はゴム層での内容物の浸
透と拡散というミクロレベルの領域の現象であり、糸で
構成された補強布の間隙を内容物は容易に通過してしま
う。一方、樹脂フィルムを補強布中に加えた場合はフィ
ルムがミクロレベルでのバリヤ層として機能するため、
透過性は格段に向上する。また、アルミミウムやセラミ
ック等の無機材料との張り合わせあるいは蒸着したフィ
ルムを使用すれば、内容液あるいは内容気体の完全不透
過化が可能になる。

【００３０】また、熱可塑性樹脂フィルムは製造工程で
縦横に延伸配向されているが、クリープ特性があるため
長期に渡り応力負荷が続くと変形が生じることがある。
配向を強くすれば配向方向の抗張力が増すが、反対に耐
引き裂き性や耐ピンホール性が低下する。そのため中間
フィルム層には耐圧耐熱性に優れた樹脂を一定厚みで使
用する必要が生じるが、繊維補強層を１層加えることで
フィルム層を薄くしながら耐圧性は改善することができ
る。補強布は長手方向に強く延伸配向させた単糸を撚り
合わせて織り構造にしているため、補強布は一定範囲内
の応力は織り構造自体の伸縮変形で保持し、それ以上の
応力に対しては糸自体の抗張力で保持することが可能で
ある。

【００３１】内層ゴム層３及び外層ゴム層５をなすゴム
材料は、ＮＢＲ、ＳＢＲ、ＦＫＭ、ＢＲ、ＣＲ、ＩＩ
Ｒ、ＣＳＭ、ＥＣＯ、ＥＰＤＭ、シリコンゴムなどを耐
透過性、強度、耐熱性、耐候性、耐薬品性、耐油性、耐
寒性、硬度、比重、価格等から要求特性に基づいて選択
し、内外層を同材料あるいは別材料を組み合わせて最大
３層構造で製造することができる。

【００３２】次に、本実施例の作用を説明する。図３に
おいて、長辺部８、８に薄肉部７を設けたので、長辺部
８、８が弱体部をなす。このため、樹脂フィルム５を送
り方向Ａに沿って中間層形成部１１へ送り込むと、中間
層形成部１１の入り口近くでは平面形状Ｂから円筒形状
Ｄに移行する中間形態としての円錐形状部Ｃをなすが、
このときに生じるはずである樹脂フィルム５の歪みは、
薄肉部７の開き具合が変化することにより吸収できる。

【００３３】したがって、樹脂フィルム５を透過性及び
耐圧性改善目的で比較的厚く剛直で柔軟かつ伸縮性のな
いようにしても、円錐形状部Ｃの過程で折れやよじれが
発生せず、これに続く中間層形成部１１内で均一な円筒
形状を形成できる。その結果、押出ヘッド１０における
同時押し出し成形でも均一な円筒形状を維持できるか
ら、薄肉ホースの形成が可能になる。

【００３４】しかも、樹脂フィルムよりも柔軟性及び伸
縮性に優れ、本来押出成形時にオーバーラップ部の布端
部が折れにくい織り布補強布の場合でもオーバーラップ
幅が長すぎると布端部の折れが生じることがあり、この
織り布補強布よりも柔軟性及び伸縮性に劣る樹脂フィル
ムでは、平面状から円筒形状に曲げる過程で折れが発生
しやすいところ、長辺部８、８に薄肉部７，７を形成す
ることにより、容易に曲がるようになるため、このよう
な折れの発生を防止しやすくなる。また薄肉部７、７に
スリット等を設ければさらに弱体にできる。

【００３５】このようにしてなる同時押し出し成形によ
る生ゴムホースの状態においては、中間層２を構成する
樹脂フィルム５のオーバーラップ部６では、上下に重な
る長辺部８，８は溶着等で一体化していないので、重な
り合った部分間において多少のずれが可能である。

【００３６】但し、中間層２は、内層ゴム層３と外層ゴ
ム層５の間に埋設一体化されるため、上記多少のずれ等
による変形でもオーバーラップ部６を維持できる。ま
た、オーバーラップ寸法ａ（図５）の設定もオーバーラ
ップ部６の維持が可能な程度に設定されている。

【００３７】この生ゴムホースを加硫するとき、マンド
レルへの装着時にはオーバーラップ部６がずれ等の変形
を可能にする柔軟構造のため、マンドレルの曲げ形状に
追随して装着可能になる。

【００３８】その後、マンドレルに装着されたままの生
ゴムホースを所定温度で加硫すると、内層ゴム層３及び
外層ゴム層４は加硫されて曲げ形状に固定されるととも
に、中間層２の樹脂フィルム５も加硫温度で溶融してか
らその後硬化するので、オーバーラップ部６は上下の長
辺部８，８が溶着一体化する。このとき薄肉部７は消滅
して単一な樹脂層を形成するので不透過性能がより向上
する。

【００３９】さらに、樹脂フィルム５を２層から５層の
多層構造として、少なくとも最内層または最外層の樹脂
フィルムの融点が生ゴムホースの加硫温度より低けれ
ば、加硫過程で樹脂フィルム５のオーバーラップ部６及
び薄肉部７を融着することが可能である。また、耐透過
性に優れるが、融点の低い樹脂を使用するときは両面に
耐熱性に優れた樹脂を張り合わせることで低融点樹脂も
適用が可能になる。

【００４０】しかも、成形終了までオーバーラップ部６
並びにオーバーラップ部６以外の中間層２と内層ゴム３
及び外層ゴム４の間にはそれぞれ押出時に減圧されたま
ま密着を維持するので、これまで困難であったような薄
肉ホースの製造が可能になる。例えば、フィルム５の厚
みを０．２ｍｍのとき、内層ゴム３の厚みを０．８ｍ
ｍ、外層ゴム４の厚みを１．０ｍｍとし、全体の肉厚を
２．０ｍｍの薄肉ホースとすることができる。なお、中
間層２の総厚みに対して 内層ゴム３、中間層２及び外
層ゴム４の総厚みを３倍〜５００倍程度にすることがで
き、薄肉ホースを得る目的からは２０倍程度にすること
が好ましい。

【００４１】図６〜７は第２実施例であり、図６は樹脂
フィルム５を曲げて円筒状に形成するときの説明図、図
７は押出ヘッド１０の一部断面である。図６において、
図の上部は樹脂フィルム５は展開形状にして示し、その
長辺部８，８には互いに逆向きのテーパー面２０、２０
が形成され、これにより薄肉部７，７が形成されてい
る。このテーパー面２０、２０はそれぞれの長辺部８，
８の横幅方向先端方向へ向かって次第に薄肉部７，７の
肉厚が薄くなるよう斜面状に形成されている。

【００４２】図の下段に示すように、樹脂フィルム５を
幅方向に丸めて長辺部８，８を上下に重ねると、テーパ
ー面２０、２０相互が重なったオーバーラップ部６をな
し、その肉厚は、樹脂フィルム５の幅方向本中央部（長
辺部８，８に挟まれた部分）における厚みをＴとしたと
き、ほぼこのＴと一致するようになっている。その結
果、オーバーラップ部６に段差を形成しないようにでき
る。

【００４３】テーパー面２０、２０は、長辺部８，８の
互いに反対側の面、又は同じ側の面に形成することがで
き、さらには両面から断面くさび状をなすように形成す
ることもできる。また、オーバーラップ寸法ａの幅で樹
脂フィルム５の長手方向全長へ形成され、樹脂フィルム
５の成形と同時に連続して形成されるか又はその後の加
工で形成することができる。

【００４４】これらテーパー面２０、２０の各幅方向長
さは、オーバーラップ部６の長さａよりも所定寸法（例
えば、１０ｍｍ程度）長くすることが好ましい。このよ
うにすると、実際の押出成形時にオーバーラップ部６の
長さが微妙に変化しても中間層２としての厚みを十分に
確保して必要レベルの.耐透過性を維持できる。このた
めオーバーラップ部６が多少幅方向へずれてもオーバー
ラップ部６としての合計肉厚をほぼ一定にでき、薄肉ゴ
ムホース１の内面あるいは外面にオーバーラップ部６に
起因する筋状の段差が形成されない。

【００４５】特に、０．０５ｍｍ以上の厚みの中間層２
では、オーバーラップ部９にフィルム肉厚分の段差が生
じた場合は、内外層ゴムを被覆しても内層内面あるいは
外層外面に段差が残りやすい。しかも、フィルムの肉厚
が大きく、弾性が強くなるほど顕著になり、かつ内外層
ゴムが薄くなればさらに顕著になるが、長辺部８，８を
薄肉テーパー化することで、このような段差を大幅に解
消できる。なお、この薄肉部にスリット等を形成してさ
らに弱体化することにより曲げやすくしてもよい。

【００４６】この樹脂フィルム５を円筒状に形成するに
は、図７に示すように、押出ヘッド１０内において、中
間層通路２２を外側心金２３と内側心金２４の間に形成
し、この中間層通路２２内へ樹脂フィルム５を丸めて挿
入する。中間層通路２２はリング状の空間であって、開
口幅はオーバーラップ部６の厚さ程度になっている。

【００４７】このため、中間層通路２２内ではオーバー
ラップ部６を構成する上下の長辺部８、８は一部が密接
されるが、オーバーラップ部６の一部及びオーバーラッ
プ部６以外の部分は中間層通路２２との間に若干の間隙
２５を形成するので、この間隙２５を通して中間層通路
２２へ接続する真空ポンプ２６により、減圧すると、オ
ーバーラップ部６において上下の長辺部８，８間も減圧
されてそれぞれが強く密着される。

【００４８】その後この状態で樹脂フィルム５の内外に
内層ゴム３と外層ゴム４が押し出されて一体化されるの
で、オーバーラップ部６を密着させておけないような硬
い樹脂フィルム５であっても、確実に密着させて同時押
出成形できる。しかも、高効率で量産できる。そのう
え、オーバーラップ部６における揮発分等の異物が吸引
除去され、その後の加硫工程における加熱時に揮発分が
膨張して発泡する現象の発生を防止できる。

【００４９】なお、本実施例におけるように長辺部８，
８をテーパー状の薄肉部７にしたり、図５に示すような
階段状の薄肉部７にしてオーバーラップ部６の厚さを非
オーバーラップ部の厚さと同じか又は近似させることに
より、オーバーラップ部６を段差がないかもしくは僅少
にした段差レス構造は、長尺帯状のフィルム５を押出ヘ
ッドへ丸めて挿入することにより円筒状にする前記実施
例の成形方法のみならず、押出ヘッドの手前で予め円筒
状に丸めたり、もしくは予めパイプ部材として押し出し
成形してから長さ方向にスリットを入れて割り開くよう
にした処理（付形処理という）を施されたフィルムを用
いる製法にも利用できる。

【００５０】図８はオーバーラップ部６の段差をなくす
ためのさらに別案としての第３実施例であり、この例で
は、まず段差Ｄのある一般的な構造のオーバーラップ部
６を形成した円筒状にし（Ａ）、その後、超音波溶融等
の手段で段差Ｄを溶融して少なくとも外表面側の段差を
解消する（Ｂ）。このようにすると、予め重ねる前に樹
脂フィルム５の端部を薄肉にしておく場合と比べて、重
ね合わせるときそれ程精度を要求されないので、製造が
容易になる。

【００５１】また、本願発明をクロスヘッド工法で成形
することもできる。以下この工法に関する第４実施例を
説明する。図９は内層押出機３０と外層押出機３１をヘ
ッド３２に対して直交方向から接続し、かつこれら内層
押出機３０と外層押出機３１が接続するヘッド３２の中
間部に樹脂フィルム５の供給部３３を形成してある。

【００５２】ヘッド３２の構造は拡大部に示すように、
内芯３４の周囲に内層押出機３０が接続する内層ゴム通
路３５から内層ゴム３を押し出し、その周囲へフィルム
供給部３３から供給されるテープ状の樹脂フィルム５を
螺旋状に巻き付け（図１０参照）、さらにその上へ外層
押出機３１が接続する外層ゴム通路３６から外層ゴム４
を押し出して積層することにより所望のホース１が得ら
れる。

【００５３】このようにクロスヘッド工法を用いると、
フィルム５を螺旋状に巻き付けることが可能になる。こ
のとき、図１１に示すように、内層ゴム３の長手方向に
対してその周囲へ樹脂フィルム５の長辺部８がオーバー
ラップ部６を形成するようにし、このオーバーラップ部
６をフィルム供給部３３から真空吸引することにより、
吸着して密着を維持するようにできる。また長辺部８を
薄肉部７にしておくことは同様である。なお、図１０は
内層ゴム３の周囲へ樹脂フィルム５を巻き付ける状態を
示し、図１１はその一部拡大断面である。

【００５４】なお、本願発明は上記の各実施例に限定さ
れるものではなく、発明の原理内において種々に変形や
応用が可能である。例えば、押出ヘッド１１の手前でフ
ィルム５を予め幅方向に曲げるよう押出ヘッド以外の別
手段で付形する押出ヘッド外曲げ処理を採用することも
できる。但し、この処理でも、押出ヘッド１１内におい
てはオーバーラップ部６を減圧して密着させることは同
じである。 また、樹脂フィルム５と同じ材料からなる
樹脂パイプを予め円筒状に形成し、これを長手方向に沿
って切り開いてから、押出ヘッドへ減圧しながら供給す
るようにしてもよい。この場合には、樹脂パイプの押出
時に切り開く部分を薄肉にして成形すればよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施例（図１〜５）に係る薄肉ホースの一
部切り欠き斜視図

【図２】図１の２−２線に沿う断面図

【図３】押し出し成形の工程を模式的に示す図

【図４】樹脂フィルムの丸めた状態の断面図

【図５】樹脂フィルムの平面形状を示す斜視図

【図６】第２実施例（図６，７）に係る中間層の端面図

【図７】第２実施例に係る押出ヘッドの一部断面図

【図８】オーバーラップ部の段差をなくすための第３実
施例を示す図

【図９】第４実施例のクロスヘッド工法を示す図

【図１０】上記工法によるフィルムの螺旋巻きを示す図

【図１１】その一部拡大断面図

【符号の説明】

１：薄肉ゴムホース、２：中間層、３：内層ゴム層、
４：外層ゴム層、５：樹脂フィルム、６：オーバーラッ
プ部、７：薄肉部、８：長辺部、２０：テーパー面

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 23:00 Ｂ２９Ｌ 23:00 (72)発明者 藤井 寛美 埼玉県入間郡大井町大字亀久保1239番地 山下ゴム株式会社内 Ｆターム(参考） 3H111 AA02 BA11 BA15 CB04 CB14 CB24 DA26 EA04 EA17 4F207 AA45 AD03 AD05 AD08 AD12 AD16 AD20 AG03 AG08 KA01 KA17 KJ05 KL58 KL65

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 樹脂フィルムを中間層としてその内外に
   内層ゴム層と外層ゴム層を積層したゴムホースにおい
   て、前記中間層は横断面で円環状をなし、その円周方向
   で分断された一対の端部を重ね合わせてオーバーラップ
   部を形成するとともに、このオーバーラップ部を構成す
   る前記一対の端部のうち少なくとも表面側の端部を薄肉
   部にすることにより、表面側におけるオーバーラップ部
   の段差をなくしたことを特徴とする薄肉ゴムホース。
2. 【請求項２】 前記薄肉部は前記端部の肉厚を周方向先
   端側へ向かって次第に減少させたテーパー状をなすこと
   を特徴とする請求項１に記載した薄肉ゴムホース。
3. 【請求項３】 請求項１又は２の薄肉ゴムホースを押し
   出し成形により製造する方法において、長尺帯状の樹脂
   フィルムの両長辺部のうち、少なくとも一方側を薄肉と
   し、これら樹脂フィルムを丸めながら両長辺が重なり合
   って少なくとも表面側に段差のないオーバーラップ部を
   形成するように押出ヘッドへ送り込んで筒状に曲げると
   ともに、この樹脂フィルムの内外にゴムを押し出すこと
   を特徴とする薄肉ゴムホースの製法。
4. 【請求項４】 請求項１又は２の薄肉ゴムホースを押し
   出し成形により製造する方法において、長尺帯状の樹脂
   フィルムを丸めながら両長辺部を重なり合わせて少なく
   とも表面側に段差のあるオーバーラップ部を有する筒状
   に形成し、その後の加工によりこの表面側の段差を解消
   してからこの筒状樹脂フィルムの内外にゴムを押し出す
   ことを特徴とする薄肉ゴムホースの製法。