JP2003053605A - 加工制御方法およびその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】ミスト潤滑を行なっても、切り粉を確実に排出
することができて、連続穴加工を行なうことができると
共に、ステップ加工と比較して加工時間ロスがない加工
制御方法の提供。 【解決手段】ねじれ溝を備える回転工具の加工部位に潤
滑油ミストを供給しつつ、上記回転工具でワークを加工
する加工制御方法であって、潤滑油ミストを供給しつ
つ、所定の第１回転数で回転工具を進行させる進行工程
Ｓ１と、回転工具によりワークに形成された加工穴の中
途位置または加工穴終端部で回転工具の送りを停止させ
る停止工程Ｓ２と、上記停止させた状態で回転工具を上
記第１回転数以上の第２回転数で回転させる回転工程Ｓ
３と、上記第２回転数以下の回転数で上記回転工具を戻
す戻し工程とを備えたことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、ねじれ溝を備え
た回転工具の加工部位に潤滑油ミストを供給しつつ、該
回転工具でワークを加工するような加工制御方法および
その装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、ねじれ溝を有するドリルのような
回転工具で穴加工を行なう場合、工具先端の刃先で創生
された切り粉は回転工具の側面のねじれ溝と加工された
穴の壁面との間を通って、穴の入口から排出される。し
かし、加工される穴の深さが深い場合には、上述の切り
粉の排出経路の距離が長くなるので、切り粉排出性が悪
化する問題点があった。

【０００３】このような問題点を解決するため、従来に
おいては加工途中で１回または数回、回転工具を戻し
て、切り粉を排出するというステップ加工と、刃先先端
に設けたオイルホールから高圧の切削液を噴出させ、切
削液の流れにより切り粉を排出する手段が用いられる。

【０００４】前者のステップ加工では回転工具を戻した
時、振れ回った刃先により加工穴の入口部が再度加工さ
れ、入口部の精度が悪化すると共に、加工時間ロスが生
ずる欠点があった。後者の切削液(クーラント参照)を用
いる手段では、多量の切削液および液圧送動力が必要不
可欠となることは勿論、環境問題を誘発する欠点があっ
た。

【０００５】そこで、近年、クーラントなどの切削液に
代えて少量の生分解性をもった潤滑油をエアによりミス
ト化して回転工具の刃先に供給しながらワークに加工を
施すミスト加工が既に発明されているが、この場合には
切削液を用いる手段と比較して切り粉の排出能力が低い
ので、回転工具のねじれ溝に切り粉が残り、連続穴加工
が困難となる問題点があった。

【０００６】一方、特開平８−１９７３７１号公報に
は、このような問題点を解決するために、ドリル等の刃
具の一部を回転可能に囲繞する室壁を設け、この室壁内
の空間部を空気吸引管を介して負圧作用源に接続し、こ
の負圧を空気吸引管を介して空間部に作用させて、切り
粉を負圧吸引すべく構成した工作機械の切粉気流除去装
置が開示されているが、この装置においては室壁、空気
吸引管、負圧作用源などの設備が必要となり、かつ設備
が大型化する問題点があった。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、潤滑油ミ
ストを供給しつつ、所定の第１回転数で回転工具を進行
させ、回転工具によりワークに形成された加工穴の中途
位置または加工穴終端部で回転工具の送りを停止させ、
この停止させた状態で回転工具を第１回転数以上の第２
回転数で回転させて、切り粉を排出し、その後、この第
２回転数以下の回転数で回転工具を戻すことで、高圧切
削液の噴出による潤滑に代えて、ミスト潤滑を行なって
も、切り粉を確実に排出することができて、連続穴加工
を行なうことができると共に、ステップ加工と比較して
加工時間ロスがない加工制御方法の提供を目的とする。

【０００８】この発明はまた、ミスト潤滑を行なって
も、切り粉を確実に排出することができて、連続穴加工
を行なうことができると共に、ステップ加工と比較して
加工時間にロスがない加工制御装置の提供を目的とす
る。

【０００９】

【課題を解決するための手段】この発明による加工制御
方法は、ねじれ溝を備える回転工具の加工部位に潤滑油
ミストを供給しつつ、上記回転工具でワークを加工する
加工制御方法であって、潤滑油ミストを供給しつつ、所
定の第１回転数で回転工具を進行させる進行工程と、回
転工具によりワークに形成された加工穴の中途位置また
は加工穴終端部で回転工具の送りを停止させる停止工程
と、上記停止させた状態で回転工具を上記第１回転数以
上の第２回転数で回転させる回転工程と、上記第２回転
数以下の回転数で上記回転工具を戻す戻し工程とを備え
たものである。上記構成によれば、上述の進行工程で、
潤滑油ミストを供給しつつ、所定の第１回転数で回転工
具を進行させ、上述の停止工程で、回転工具によりワー
クに形成された加工穴の中途位置または加工穴終端部で
回転工具の送りが停止され、上述の回転工程で、工具の
送りを停止させた状態で回転工具を第１回転数以上の第
２回転数で回転させて、切り粉を工具のねじれ溝と加工
穴の穴壁との間を通して排出させ、その後、上述の戻し
工程で、第２回転数以下の回転数で回転工具を戻す。

【００１０】このように、加工途中または穴底に達した
時、回転工具の送りを止めると共に、回転工具の回転数
を上げて、ねじれ溝による切り粉の排出能力を高めるの
で、ミスト潤滑を行なっても、切り粉を確実に排出する
ことができて、複数の穴を連続してミスト加工(連続穴
加工)することができ、従来のステップ加工と比較して
加工時間ロスをなくすことができる。

【００１１】なお、加工穴の加工初期から回転工具の回
転数を高めることが考えられるが、この場合には回転工
具に振れ回りが発生するので、最初から回転数を上げて
加工することは不可能である。

【００１２】この発明の一実施態様においては、上記回
転工程における切り粉の排出時、加工穴の深さに応じて
第２回転数を上昇させるものである。上記構成によれ
ば、加工された穴により回転工具の振れが抑制されるの
で、第２回転数を上昇させることで、切り粉の排出性向
上を図ることができる。

【００１３】この発明の一実施態様においては、上記回
転工具による加工時、加工穴の深さに応じて第１回転数
を上昇させるものである。上記構成によれば、ある程度
の加工深さが得られると第１回転数を上昇させて、回転
工具の振れを抑制しつつ、加工効率の向上を図ることが
できる。

【００１４】この発明による加工制御装置は、ねじれ溝
を備える回転工具の加工部位に潤滑油ミストを供給しつ
つ、上記回転工具でワークを加工する加工制御装置であ
って、上記加工部位に潤滑油ミストを供給する潤滑油ミ
スト供給手段と、上記回転工具を進行、停止、戻し制御
する送り制御部と、上記回転工具の回転数を少なくとも
第１回転数と、該第１回転数以上の第２回転数と、第２
回転数以下の回転数とに制御する回転数制御部と、上記
第１回転数で回転工具を進行させ、回転工具によりワー
クに形成された加工穴の中途位置または加工穴終端部で
回転工具の送りを停止させ、この停止状態で回転工具を
第２回転数で回転させ、該第２回転数以下の回転数で上
記回転工具を戻すように上記送り制御部および回転数制
御部を制御する制御手段とを備えたものである。

【００１５】上記構成によれば、潤滑油ミスト供給手段
は加工部位に潤滑油ミストを供給し、送り制御部は回転
工具を進行、停止、戻し制御し、回転数制御部は回転工
具の回転数を少なくとも第１回転数と、この第１回転数
以上の第２回転数と、第２回転数以下の回転数とに制御
する。

【００１６】しかも、上述の制御手段は、第１回転数で
回転工具を進行させ、回転工具によりワークに形成され
た加工穴の中途位置または加工穴終端部で回転工具の送
りを停止させ、この停止状態下で回転工具を第２回転数
で回転させて、切り粉を排出し、その後、第２回転数以
下の回転数で上記回転工具を戻すように上述の送り制御
部および回転数制御部をコントロールする。

【００１７】このように、加工途中または穴底に達した
時、回転工具の送りを止めると共に、回転工具の回転数
を上げて、ねじれ溝による切り粉の排出能力を高めるの
で、ミスト潤滑を行なっても、切り粉を確実に排出する
ことができて、複数の穴を連続してミスト加工すること
ができ、従来のステップ加工と比較して加工時間ロスを
なくすことができる。

【００１８】

【実施例】この発明の一実施例を以下図面に基づいて詳
述する。図面は加工制御方法およびその装置示すが、ま
ず、図１、図２を参照して加工制御装置について説明す
る。

【００１９】この加工制御装置は、制御手段としてのＣ
ＰＵ１０を備え、該ＣＰＵ１０には各種の入力操作を行
なう入力操作部１１が接続されている。また上述のＣＰ
Ｕ１０はその内部に送り制御部１２と回転数制御部１３
とが形成されている。

【００２０】ここで、上述の送り制御部１２は回転工具
の一例としての図２に示すドリル１４を進行、停止、戻
り制御する。また上述の回転数制御部１３はドリル１４
の回転数を少なくとも所定の第１回転数と、この第１回
転数以上の第２回転数と、第２回転数以下の回転数とに
制御する。

【００２１】上述のドリル１４は図２に示すように、ね
じれ溝１４ａを有し、ドリル１４のシャンク部はドリル
加工機１５先端のホルダ１５ａに交換可能に把持される
と共に、該ドリル１４には加工部位に潤滑油ミストを送
給するオイルホール１４ｂが形成されている。

【００２２】上述のオイルホール１４ｂにはオイルミス
ト発生装置１６からの生分解性をもった潤滑油がエアに
よりミスト化されて供給される。また上述のドリル加工
機１５にはドリル１４の進行位置を検出する検出手段１
７が設けられており、この検出手段１７によるドリル進
行位置信号はＣＰＵ１０にフィードバックされるように
構成している。

【００２３】ＣＰＵ１０は、入力操作部１１、ドリル進
行位置検出手段１７からの入力に基づいて、ＲＯＭ１８
に格納されたプログラムに従って、ドリル加工機１５、
オイルミスト発生装置１６を駆動制御し、またＲＡＭ１
９は必要なデータやマップを記憶する。

【００２４】上述のＣＰＵ１０は、第１回転数でドリル
１４を進行させ、ドリル１４によりワークに形成された
加工穴の中途位置または加工穴終端部でドリル１４の送
りを停止させ、この停止状態下でドリル１４を第２回転
数で回転させて、切り粉を排出し、その後、第２回転数
以下の回転数でドリル１４を戻すように上述の送り制御
部１２および回転数制御部１３を制御する制御手段であ
る。

【００２５】この実施例では、上述の送り制御部１２お
よび回転数制御部１３をＣＰＵ１０の内部に構成した
が、これら両制御部１２，１３は外付けタイプに構成し
てもよい。次に図３に示す工程図、図４に示すタイムチ
ャート、図５に示す説明図を参照して、加工制御方法に
ついて説明する。

【００２６】まず、潤滑油ミストを供給しつつ図４に示
す送り速度Ｆｇ(但し、Ｆｇ＞Ｆｃ)でドリル１４を送
り、かつドリル１４を第１回転数Ｎ_１で回転させなが
ら、穴深さａの位置手前に達するまでワーク２０(図５
参照)(主としてアルミニウムまたはアルミ合金製のワー
ク)を加工する。ここで、送り速度Ｆｇを加工送り速度
Ｆｃよりも大きい値に設定するには、ワーク２０に対す
るドリル１４の喰付きを滑らかにするためである。

【００２７】次に図３に示す進行工程Ｓ１で、潤滑油ミ
ストの供給を維持しつつ加工送り速度Ｆｃ(但し、Ｆｃ
＜Ｆｇ)でドリル１４を送り、かつドリル１４を第１回
転数Ｎ _１で回転させながら穴深さｂ(加工穴２１の終端
部)まで進行させる。次に図３に示す停止工程Ｓ２で、
ドリル１４によりワーク２０に形成された加工穴２１の
終端部でドリル１４の送りを停止させる。

【００２８】次に図３に示す回転工程(切り粉排出工程)
Ｓ３で、ドリル１４を第１回転数Ｎ _１以上の第２回転数
Ｎ_２で回転させる。ここで、上述の第１回転数Ｎ_１は例
えば１０００〜１５００rpmに設定してもよく、第２回
転数Ｎ_２はＮ_２＝Ｎ_１×１．３〜２．０に設定してもよ
い。

【００２９】図５に示すように穴深さｂの位置つまり穴
底に達した時点で、ドリル１４のねじれ溝１４ａに残っ
ている切り粉は、ドリル１４の回転数(詳しくは主軸回
転数)を第２回転数Ｎ_２に上昇することで、ドリル１４
のねじれ溝１４ａのリードにより穴入口部から外部に排
出される。この時、ドリル１４の側面は、該ドリル１４
で加工した加工穴２１の壁面によって拘束されているの
で、振れ回りが発生することはなく、したがって、ドリ
ル１４は折損等の不具合を起こさない。

【００３０】次に図３に示す戻し工程Ｓ４で、ドリル１
４を第２回転数Ｎ_２以下の回転数(この実施例では第１
回転数Ｎ_１)で回転させながら、該ドリル１４を戻し速
度Ｆｇで加工穴２１の外部まで戻して、穴加工を終了す
る。

【００３１】図６は図３、図４、図５で示した加工方法
により複数の加工穴２１，２１を連続加工する際のタイ
ムチャートで、１穴目の加工時に切り粉の残りがなくな
るため、２穴目を連続加工しても、切り粉詰まりが発生
することがなくなり、この結果、複数の加工穴２１…を
順次連続加工することができる。

【００３２】このように図１〜図６で示した実施例の加
工制御方法は、ねじれ溝１４ａを備えるドリル１４の加
工部位(刃先部分参照)に潤滑油ミストを供給しつつ、該
ドリル１４でワーク２０を加工する加工制御方法であっ
て、潤滑油ミストを供給しつつ、所定の第１回転数Ｎ_１
でドリル１４を進行させる進行工程Ｓ１と、ドリル１４
によりワーク２０に形成された加工穴２１の終端部でド
リル１４の送りを停止させる停止工程Ｓ２と、上記停止
させた状態でドリル１４を上記第１回転数Ｎ_１以上の第
２回転数Ｎ_２で回転させる回転工程Ｓ３と、上記第２回
転数Ｎ_２以下の回転数で上記ドリル１４を戻す戻し工程
Ｓ４とを備えたものである。この構成によれば、上述の
進行工程Ｓ１で、潤滑油ミストを供給しつつ、所定の第
１回転数Ｎ_１でドリル１４を進行させ、上述の停止工程
Ｓ２で、ドリル１４によりワーク２０に形成された加工
穴２１の終端部でドリル１４の送りが停止され、上述の
回転工程Ｓ３で、ドリル１４の送りを停止させた状態で
ドリル１４を第１回転数Ｎ_１以上の第２回転数Ｎ_２で回
転させて、切り粉をドリル１４のねじれ溝１４ａと加工
穴２１の穴壁との間を通して排出させ、その後、上述の
戻し工程Ｓ４で、第２回転数Ｎ_２以下の回転数でドリル
１４を戻す。

【００３３】このように、穴底に達した時、ドリル１４
の送りを止めると共に、ドリル１４の回転数を上げて、
ねじれ溝１４ａによる切り粉の排出能力を高めるので、
ミスト潤滑を行なっても、切り粉を確実に排出すること
ができて、図６で示したように複数の穴を連続してミス
ト加工(連続穴加工)することができ、従来のステップ加
工と比較して加工時間ロスをなくすことができる。

【００３４】また図１〜図６で示した実施例の加工制御
装置は、ねじれ溝１４ａを備えるドリル１４の加工部位
(刃先部分参照)に潤滑油ミストを供給しつつ、該ドリル
１４でワーク２０を加工する加工制御装置であって、上
記加工部位に潤滑油ミストを供給する潤滑油ミスト供給
手段(オイルミスト発生装置１６参照)と、上記ドリル１
４を進行、停止、戻し制御する送り制御部１２と、上記
ドリル１４の回転数を少なくとも第１回転数Ｎ_１と、該
第１回転数Ｎ_１以上の第２回転数Ｎ_２と、第２回転数Ｎ
_２以下の回転数とに制御する回転数制御部１３と、上記
第１回転数Ｎ_１でドリル１４を進行させ、ドリル１４に
よりワーク２０に形成された加工穴２１の終端部でドリ
ル１４の送りを停止させ、この停止状態でドリル１４を
第２回転数Ｎ_２で回転させ、該第２回転数Ｎ_２以下の回
転数で上記ドリル１４を戻すように上記送り制御部１２
および回転数制御部１３を制御する制御手段(ＣＰＵ１
０参照)とを備えたものである。

【００３５】この構成によれば、潤滑油ミスト供給手段
(オイルミスト発生装置１６参照)は加工部位に潤滑油ミ
ストを供給し、送り制御部１２はドリル１４を進行、停
止、戻し制御し、回転数制御部１３はドリル１４の回転
数を少なくとも第１回転数Ｎ _１と、この第１回転数Ｎ_１
以上の第２回転数Ｎ_２と、第２回転数Ｎ_２以下の回転数
とに制御する。

【００３６】しかも、上述の制御手段(ＣＰＵ１０参照)
は、第１回転数Ｎ_１でドリル１４を進行させ、ドリル１
４によりワーク２０に形成された加工穴２１の終端部で
ドリル１４の送りを停止させ、この停止状態下でドリル
１４を第２回転数Ｎ_２で回転させて、切り粉を排出し、
その後、第２回転数Ｎ_２以下の回転数で上記ドリル１４
を戻すように上述の送り制御部１２および回転数制御部
１３をコントロールする。

【００３７】このように、ドリル１４が穴底に達した
時、該ドリル１４の送りを止めると共に、ドリル１４の
回転数を上げて、ねじれ溝１４ａによる切り粉の排出能
力を高めるので、ミスト潤滑を行なっても、切り粉を確
実に排出することができて、複数の穴２１，２１を連続
してミスト加工することができ、従来のステップ加工と
比較して加工時間ロスをなくすことができる。

【００３８】図７、図８は加工制御方法の他の実施例を
示し、この実施例においても図１で示した加工制御装置
を用いる。図１〜図６で示した先の実施例においては加
工穴の終端部のみでドリル１４の送りを停止し、かつド
リル１４の回転数を上昇させて、切り粉を排出すべく構
成したが、この図７、図８に示す実施例では加工穴２１
の中途位置と加工穴２１の終端部との双方で、ドリル１
４の送りを停止し、かつドリル１４の回転数を上昇させ
ると共に、加工穴２１の深さに応じて第２回転数をさら
に上昇させるように構成したものである。

【００３９】この実施例の加工制御方法を図７に示すタ
イムチャートと図８に示す説明図とを参照して、以下に
詳述する。まず、潤滑油ミストを供給しつつ、図７に示
す送り速度Ｆｇ(但し、Ｆｇ＞Ｆｃ)でドリル１４を送
り、かつドリル１４を第１回転数Ｎ_１で回転させなが
ら、穴深さＣの位置手前に達するまでワーク２０(図８
参照)を加工する。

【００４０】ここで、送り速度Ｆｇを加工送り速度Ｆｃ
よりも大きい値に設定するのは、先の実施例と同様にワ
ーク２０に対するドリル１４の喰付きを滑らかにするた
めである。

【００４１】次に、潤滑油ミストの供給を維持しつつ、
加工送り速度Ｆｃ(但し、Ｆｃ＜Ｆｇ)でドリル１４を送
り、かつドリル１４を第１回転数Ｎ_１で回転させながら
穴深さｄ(加工穴の中途位置)まで進行させる(進行工
程)。この穴深さｄの位置でドリル１４の送りを一旦停
止させる(停止工程)。

【００４２】次に、上述の送り停止を維持した条件下に
おいて、ドリル１４を第１回転数Ｎ _１以上の第２回転数
Ｎ_２で回転させて、ドリル１４のねじれ溝１４ａのリー
ドにより穴入口部から切り粉を外部に排出する(回転工
程)。

【００４３】次にドリル１４の回転数を再び第１回転数
Ｎ_１に設定し、ドリル１４の送り速度を再び加工送り速
度Ｆｃに設定して、ミスト潤滑を行いながら、該ドリル
１４を加工穴２１の終端部(穴深さｅ参照)まで進行させ
る(進行工程)。この穴深さｅの位置つまり加工穴終端部
でドリル１４の送りを停止させる(停止工程)。

【００４４】次に上述の送り停止を維持した条件下にお
いて、ドリル１４を第２回転数Ｎ_２より高回転数の回転
数Ｎ_２２で回転させて、ドリル１４のねじれ溝１４ａの
リードにより穴入口部から切り粉を外部に排出する(回
転工程)。

【００４５】図８に示すように穴深さｅの位置つまり穴
底に達した時点で、ドリル１４のねじれ溝１４ａに残っ
ている切り粉は、ドリル１４の回転数をＮ_２２(但し、
Ｎ_{２ ２}＞Ｎ_２)に上昇することで、ドリル１４のねじれ
溝１４ａのリードにより穴入口部から外部に排出され
る。この時、ドリル１４の側面は、該ドリル１４で加工
した加工穴２１の壁面によって拘束されているので、振
れ回りが発生することはなく、したがって、ドリル１４
は折損等の不具合を起こさない。

【００４６】次にドリル１４を第２回転数Ｎ_２以下の回
転数(この実施例では第１回転数Ｎ _１)で回転させなが
ら、該ドリル１４を戻し速度Ｆｇで加工穴２１の外部ま
で戻して(戻し工程)、穴加工を終了する。

【００４７】このように図７、図８で示した実施例の加
工制御方法は、上記回転工程(切り粉排出工程)における
切り粉の排出時、加工穴２１の深さに応じて第２回転数
を上昇(回転数Ｎ_２２参照)させるものである。この構成
によれば、加工された穴によりドリル１４の振れが抑制
されるので、第２回転数Ｎ_２を上昇させることで、切り
粉の排出性向上を図ることができ、特に深穴加工時に有
効となる。

【００４８】この図７、図８で示した実施例において
も、その他の構成、作用、効果については先の実施例と
ほぼ同様であるから、図７、図８において前図と同一の
部分には同一符号を付して、その詳しい説明を省略す
る。

【００４９】図９は加工制御方法のさらに他の実施例を
示し、図７の実施例では穴深さｄの位置における切り粉
排出後にドリル１４の回転数を第１回転数Ｎ_１に戻し
て、穴深さｅの穴底まで加工するように構成したが、図
９に示すこの実施例では穴深さｄの位置における切り粉
排出後にドリル１４の回転数を第１回転数Ｎ_１よりも上
昇(回転数Ｎ_１１参照)させて、穴深さｅの穴底まで加工
するように構成したものである。

【００５０】このように図９で示した実施例の加工制御
方法は、上記ドリル１４による加工時、加工穴２１の深
さに応じて第１回転数を上昇(回転数Ｎ_１１参照)させる
ものである。この構成によれば、ある程度の加工深さが
得られると第１回転数Ｎ_１を上昇させて、ドリル１４の
振れを抑制しつつ、加工効率および加工スピードの向上
を図ることができる。

【００５１】この図９で示した実施例においても、その
他の構成、作用、効果については図７、図８で示した先
の実施例と略同様であるから、図９において前図と同一
の部分には同一符号を付して、その詳しい説明を省略す
る。

【００５２】図１０は加工制御方法のさらに他の実施例
を示し、加工穴２１を穴深さｆ，ｇ，ｈの位置を経て穴
底ｉまで加工するものにおいて、加工穴２１の中途位置
ｇ，ｈおよび加工穴２１の終端部ｉで、ドリル１４の送
りを停止させ、かつドリル１４の第２回転数Ｎ_２，Ｎ
_２２，Ｎ_２３(但しＮ_２＜Ｎ_２２＜Ｎ_２３)を加工穴２１
の深さに応じて順次上昇させると共に、ドリル１４によ
る穴加工時、加工穴２１の深さに応じて第１回転数
Ｎ_１，Ｎ_１１，Ｎ_１２(但し、Ｎ_１＜Ｎ_１１＜Ｎ_１２)を
順次上昇させるように構成したものである。

【００５３】このように構成しても、切り粉の排出性向
上と加工効率の向上とを図ることができる。なお、この
図１０で示した実施例においても、その他の構成、作
用、効果については先の実施例とほぼ同様であるから、
図１０において前図と同一部分には同一符号を付して、
その詳しい説明を省略する。

【００５４】図１１、図１２、図１３は回転工具として
リーマを示す。リーマは穴をさらに加工して寸法精度の
高い仕上面を形成する穴ぐり工具である。上述のリーマ
３０は図１２に示すようにリーマ本体３１とシャンク部
３２とが一体形成されたもので、このリーマ３０の軸芯
部には該リーマ３０の長手方向に延びるオイルホール３
３が形成されている。

【００５５】上述のリーマ３０はそのシャンク部３２を
図１１に示すようにホルダ３４を介して主軸３５に交換
可能に取付けられている。上述の主軸３５の後部には回
転継手３６が設けられ、この回転継手３６とオイルミス
ト発生装置３７との間はオイルミスト供給パイプ３８で
連通接続されると共に、前述の主軸３５およびホルダ３
４の内部にはオイルミスト供給パイプ３８とオイルホー
ル３３とを連通する連通ライン３９が形成されている。

【００５６】ところで、上述のリーマ本体３１には複数
の切刃４０および溝部４１が設けられている。しかも、
上述のリーマ本体３１の先端側には円柱状の突起４２を
一体形成し、この突起４２の内部にはオイルホール３３
の出口部と対向する液化室４３を形成すると共に、この
液化室４３の壁部４３ａをオイルホール３３の出口部と
対向させて、オイルホール３３から送給される潤滑油ミ
ストを上記壁部４３ａに衝突させて、ミストを液化すべ
く構成している。

【００５７】また、上述の液化室４３の外周部から斜め
後方に延びて突起４２の外面に至る２つの潤滑油導出路
４４，４４を形成し、液化室４３で液化された潤滑油を
これら複数の潤滑油導出路４４，４４を介してリーマ３
０のワーク加工部位としての刃先に供給すべく構成して
いる。

【００５８】ここで、上述の液化室４３の断面積と、２
つの潤滑油導出路４４，４４の断面積の総和がオイルホ
ール３３の断面積よりも大となるように設定されてい
る。

【００５９】このように構成すると、図１４に示すよう
にリーマ３０でワーク４５の加工穴４６を穴ぐりする
際、オイルミスト発生装置３７で発生されるオイルミス
トはエアによりオイルミスト供給パイプ３８、回転継手
３６および連通ライン３９を介してオイルホール３３へ
導かれ、このオイルホール３３を通ったオイルミストは
その出口部に対向する液化室４３の壁部４３ａに衝突し
て液化し、潤滑油となり、この液化した潤滑油はエアに
より潤滑油導出路４４，４４からリーマ３０の切刃４０
に向けて放出され、切削点を潤滑する。この結果、刃先
の潤滑に必要な充分の潤滑油が供給され、良好な穴仕上
げ加工精度が得られると共に、ミストの供給量削減を図
ることも可能となる。

【００６０】図１５は回転工具としてのリーマの他の構
造を示し、リーマ本体３１の軸内部において刃先後方部
位に液化室４３を設け、この液化室４３の外周部から斜
め前方に延び、溝部４１に至る２つの潤滑油導出路４
４，４４を形成したものである。

【００６１】このように構成すると、仕上げ加工深さと
下穴深さの差が少ない場合に有効となる。なお、この図
１５に示す構造においても、その他構成、作用、効果に
ついては図１１〜図１４の実施例とほぼ同様であるか
ら、図１５において前図と同一の部分には同一符号を付
して、その詳しい説明を省略する。

【００６２】図１６は回転工具としてのリーマのさらに
他の構造を示し、液化室４３、壁部４３ａ、潤滑油導出
路４４，４４をリーマ本体３１に対して別体のアダプタ
４７に形成したものである。

【００６３】上述のアダプタ４７にはリーマ本体３１側
のオイルホール３３と一直線上に並ぶオイルホール４８
が形成されると共に、その外周部にはネジ部４９が形成
されていて、このネジ部４９をリーマ本体３１の刃先部
に形成されたネジ孔５０に締付けて、アダプタ４７をリ
ーマ本体３１の先端部に取付けるように構成している。

【００６４】このように構成すると既存のリーマに対し
てオイルミスト液化構造体としてのアダプタ４７を容易
に組付けることができる。なお、図１６に示す構造にお
いても、その他の構成、作用、効果については先の実施
例とほぼ同様であるから、図１６において前図と同一の
部分には同一符号を付して、その詳しい説明を省略す
る。

【００６５】図１７は回転工具としてのリーマのさらに
他の構造を示し、図１６の構成に加えて、アダプタ４７
におけるオイルホール４８の先端部に順次断面積が小さ
くなる絞り部４８ａを設けたものである。

【００６６】このように構成すると、上述の絞り部４８
ａによりオイルミストが絞られて、より一層高圧力でオ
イルミストが壁部４３ａに衝突するので、より一層良好
な液化が促進され、リーマ３０の刃先に対するさらに充
分な潤滑油の供給を達成することができる。

【００６７】なお、この図１７に示す構造においても、
その他の構成、作用、効果については先の実施例とほぼ
同様であるから、図１７において前図と同一の部分には
同一符号を付して、その詳しい説明を省略するが、図１
６、図１７に示したアダプタ４７はネジによる着脱可能
な締付け構造に代えて、ろう付けその他による接合構造
であってもよい。

【００６８】この発明の構成と、上述の実施例との対応
において、この発明の回転工具は、実施例のドリル１４
に対応し、以下同様に、潤滑油ミスト供給手段は、オイ
ルミスト発生装置１６に対応し、制御手段は、ＣＰＵ１
０に対応するも、この発明は、上述の実施例の構成のみ
に限定されるものではない。

【００６９】

【発明の効果】この発明の加工制御方法およびその装置
によれば、潤滑油ミストを供給しつつ、所定の第１回転
数で回転工具を進行させ、回転工具によりワークに形成
された加工穴の中途位置または加工穴終端部で回転工具
の送りを停止させ、この停止させた状態で回転工具を第
１回転数以上の第２回転数で回転させて、切り粉を排出
し、その後、この第２回転数以下の回転数で回転工具を
戻すことで、高圧切削液の噴出による潤滑に代えて、ミ
スト潤滑を行なっても、切り粉を確実に排出することが
できて、連続穴加工を行なうことができると共に、ステ
ップ加工と比較して加工時間ロスがなくなる効果があ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の加工制御装置を示すブロック図。

【図２】 ドリルの側面図。

【図３】 本発明の加工制御方法を示す工程図。

【図４】 加工制御方法を示すタイムチャート。

【図５】 加工制御方法を示す説明図。

【図６】 連続穴加工を示すタイムチャート。

【図７】 本発明の加工制御方法の他の実施例を示すタ
イムチャート。

【図８】 加工制御方法を示す説明図。

【図９】 本発明の加工制御方法のさらに他の実施例を
示すタイムチャート。

【図１０】 本発明の加工制御方法のさらに他の実施例
を示すタイムチャート。

【図１１】 リーマに対する潤滑油供給構造を示す説明
図。

【図１２】 リーマの要部を断面して示す側面図。

【図１３】 図１２の左側面図。

【図１４】 リーマによる穴ぐり加工時の説明図。

【図１５】 リーマの他の実施例を示す側面図。

【図１６】 リーマのさらに他の実施例を示す部分拡大
断面図。

【図１７】 リーマのさらに他の実施例を示す部分拡大
断面図。

【符号の説明】

１０…ＣＰＵ(制御手段) １２…送り制御部 １３…回転数制御部 １４…ドリル(回転工具) １４ａ…ねじれ溝 １６…オイルミスト発生装置(潤滑油ミスト供給手段) ２０…ワーク ２１…加工穴 Ｓ１…進行工程 Ｓ２…停止工程 Ｓ３…回転工程 Ｓ４…戻し工程

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】ねじれ溝を備える回転工具の加工部位に潤
   滑油ミストを供給しつつ、上記回転工具でワークを加工
   する加工制御方法であって、潤滑油ミストを供給しつ
   つ、所定の第１回転数で回転工具を進行させる進行工程
   と、回転工具によりワークに形成された加工穴の中途位
   置または加工穴終端部で回転工具の送りを停止させる停
   止工程と、上記停止させた状態で回転工具を上記第１回
   転数以上の第２回転数で回転させる回転工程と、上記第
   ２回転数以下の回転数で上記回転工具を戻す戻し工程と
   を備えた加工制御方法。
2. 【請求項２】上記回転工程における切り粉の排出時、加
   工穴の深さに応じて第２回転数を上昇させる請求項１記
   載の加工制御方法。
3. 【請求項３】上記回転工具による加工時、加工穴の深さ
   に応じて第１回転数を上昇させる請求項１記載の加工制
   御方法。
4. 【請求項４】ねじれ溝を備える回転工具の加工部位に潤
   滑油ミストを供給しつつ、上記回転工具でワークを加工
   する加工制御装置であって、上記加工部位に潤滑油ミス
   トを供給する潤滑油ミスト供給手段と、上記回転工具を
   進行、停止、戻し制御する送り制御部と、上記回転工具
   の回転数を少なくとも第１回転数と、該第１回転数以上
   の第２回転数と、第２回転数以下の回転数とに制御する
   回転数制御部と、上記第１回転数で回転工具を進行さ
   せ、回転工具によりワークに形成された加工穴の中途位
   置または加工穴終端部で回転工具の送りを停止させ、こ
   の停止状態で回転工具を第２回転数で回転させ、該第２
   回転数以下の回転数で上記回転工具を戻すように上記送
   り制御部および回転数制御部を制御する制御手段とを備
   えた加工制御装置。