JP2003031408A - 希土類ボンド磁石用の磁石粉末、その製造方法およびボンド磁石 - Google Patents
希土類ボンド磁石用の磁石粉末、その製造方法およびボンド磁石Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 希土類磁石の等方性ボンド磁石において、磁
石粉末−樹脂バインダーのコンパウンドに高い充填率で
配合しても、コンパウンドの流動性を高く保つことがで
き、良好な成形性をもって加工することが可能な磁石粉
末と、その製造方法を提供すること。これにより、高い
磁石性能を有するボンド磁石を得ること。 【解決手段】 Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石合金の溶湯をロー
ル急冷して得たリボンを粉砕してフレーク状粉末を得、
これを５００〜８００℃の温度で熱間アプセットして塊
状にし、この塊を再粉砕して粒状の粉末とする。Ｓｍ−
Ｆｅ−Ｎ系の場合は、Ｓｍ−Ｆｅ系合金の溶湯をロール
急冷して得たリボンを粉砕してフレーク状粉末を得、こ
れを５００〜８００℃の温度で熱間アプセットして塊状
にし、この塊を再粉砕して粒状の粉末としたものに窒化
処理を施す。
石粉末−樹脂バインダーのコンパウンドに高い充填率で
配合しても、コンパウンドの流動性を高く保つことがで
き、良好な成形性をもって加工することが可能な磁石粉
末と、その製造方法を提供すること。これにより、高い
磁石性能を有するボンド磁石を得ること。 【解決手段】 Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石合金の溶湯をロー
ル急冷して得たリボンを粉砕してフレーク状粉末を得、
これを５００〜８００℃の温度で熱間アプセットして塊
状にし、この塊を再粉砕して粒状の粉末とする。Ｓｍ−
Ｆｅ−Ｎ系の場合は、Ｓｍ−Ｆｅ系合金の溶湯をロール
急冷して得たリボンを粉砕してフレーク状粉末を得、こ
れを５００〜８００℃の温度で熱間アプセットして塊状
にし、この塊を再粉砕して粒状の粉末としたものに窒化
処理を施す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、希土類ボンド磁石
を製造するための磁石粉末であって、従来のフレーク状
粉末にくらべ高い充填率をもって磁石成形品中に存在さ
せることができる粒状の磁石粉末と、その製造方法に関
する。本発明はまた、この磁石粉末を使用したボンド磁
石にも関する。
を製造するための磁石粉末であって、従来のフレーク状
粉末にくらべ高い充填率をもって磁石成形品中に存在さ
せることができる粒状の磁石粉末と、その製造方法に関
する。本発明はまた、この磁石粉末を使用したボンド磁
石にも関する。
【０００２】
【従来の技術】希土類磁石粉末を樹脂バインダーで結合
した等方性ボンド磁石は、磁石性能の尺度である最大エ
ネルギー積が大きいことと、成形性が良好で所望の磁石
形状の実現が容易であることが特徴であって、コンピュ
ータや携帯電話の部品のように、小型で高性能の部品を
構成する材料として広く使用されている。この種の機器
はますます高性能化や小型化が進んでおり、それに伴っ
て、使用するボンド磁石も、一層の高性能化と小型化が
要求されている。
した等方性ボンド磁石は、磁石性能の尺度である最大エ
ネルギー積が大きいことと、成形性が良好で所望の磁石
形状の実現が容易であることが特徴であって、コンピュ
ータや携帯電話の部品のように、小型で高性能の部品を
構成する材料として広く使用されている。この種の機器
はますます高性能化や小型化が進んでおり、それに伴っ
て、使用するボンド磁石も、一層の高性能化と小型化が
要求されている。
【０００３】現在、希土類ボンド磁石製造の材料とする
磁石粉末としては、磁石合金の溶湯をロール急冷法によ
り急冷してリボンを得、これを粉砕した、フレーク状の
粉末が使用されている。ロール急冷法が与えるフレーク
状粉末は、微結晶であって、保磁力が大きいのが利点で
ある。ボンド磁石に使用する希土類磁石としてはＮｄ−
Ｆｅ−Ｂ系が代表的なものであるが、近年開発が進んで
きたＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系も有力である。
磁石粉末としては、磁石合金の溶湯をロール急冷法によ
り急冷してリボンを得、これを粉砕した、フレーク状の
粉末が使用されている。ロール急冷法が与えるフレーク
状粉末は、微結晶であって、保磁力が大きいのが利点で
ある。ボンド磁石に使用する希土類磁石としてはＮｄ−
Ｆｅ−Ｂ系が代表的なものであるが、近年開発が進んで
きたＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系も有力である。
【０００４】フレーク状磁石粉末は、厚さが１０〜３０
μｍの範囲の扁平な粉末であって、このことは、ボンド
磁石の成形にとってマイナスに作用し、磁石成形品中の
磁石粉末の充填率を高められないという、原理的な問題
を与える。ボンド磁石の成形をプレス成形で行なう場合
でも、到達できる充填率には限界がある。この限界は、
射出成形による場合にはいっそう深刻であって、フレー
ク状粉末を含む樹脂コンパウンドの流動性を確保するた
め、樹脂バインダーへの磁石粉末の最大添加量は低く抑
えなければならない。いずれにしても、ボンド樹脂の最
大エネルギー積は、焼結磁石に比べて低いレベルに止ま
っている。
μｍの範囲の扁平な粉末であって、このことは、ボンド
磁石の成形にとってマイナスに作用し、磁石成形品中の
磁石粉末の充填率を高められないという、原理的な問題
を与える。ボンド磁石の成形をプレス成形で行なう場合
でも、到達できる充填率には限界がある。この限界は、
射出成形による場合にはいっそう深刻であって、フレー
ク状粉末を含む樹脂コンパウンドの流動性を確保するた
め、樹脂バインダーへの磁石粉末の最大添加量は低く抑
えなければならない。いずれにしても、ボンド樹脂の最
大エネルギー積は、焼結磁石に比べて低いレベルに止ま
っている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、希土
類の等方性ボンド磁石における上記の問題を解決し、磁
石粉末−樹脂バインダーのコンパウンドに高い密度で添
加しても、コンパウンドの流動性を高く保つことがで
き、プレス成形による場合も射出成形による場合も、良
好な成形性をもって加工することができ、高い磁石性能
を有するボンド磁石を与える磁石粉末と、その製造方法
を提供することにある。この磁石粉末を使用したボンド
磁石を提供することも、もちろん本発明の目的に含まれ
る。
類の等方性ボンド磁石における上記の問題を解決し、磁
石粉末−樹脂バインダーのコンパウンドに高い密度で添
加しても、コンパウンドの流動性を高く保つことがで
き、プレス成形による場合も射出成形による場合も、良
好な成形性をもって加工することができ、高い磁石性能
を有するボンド磁石を与える磁石粉末と、その製造方法
を提供することにある。この磁石粉末を使用したボンド
磁石を提供することも、もちろん本発明の目的に含まれ
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明にしたがう希土類
ボンド磁石用の磁石粉末は、ロール急冷法によって得た
希土類磁石合金またはその前駆体の粉末の形状を、熱間
アプセットおよび再粉砕により、フレーク状から粒状に
変えてなることを特徴とする、高い粉末充填密度で磁石
を製造することができる磁石粉末である。
ボンド磁石用の磁石粉末は、ロール急冷法によって得た
希土類磁石合金またはその前駆体の粉末の形状を、熱間
アプセットおよび再粉砕により、フレーク状から粒状に
変えてなることを特徴とする、高い粉末充填密度で磁石
を製造することができる磁石粉末である。
【０００７】
【発明の実施形態】本発明を適用する希土類磁石合金
は、ロール急冷法によりフレーク状粉末とする種類のも
のであり、その代表例は、前記したように、Ｎｄ−Ｆｅ
−Ｂ系磁石合金である。これも前記したように、Ｓｍ−
Ｆｅ−Ｎ系磁石合金が含まれる。
は、ロール急冷法によりフレーク状粉末とする種類のも
のであり、その代表例は、前記したように、Ｎｄ−Ｆｅ
−Ｂ系磁石合金である。これも前記したように、Ｓｍ−
Ｆｅ−Ｎ系磁石合金が含まれる。
【０００８】本発明にしたがう希土類ボンド磁石用の磁
石粉末の製造方法は、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系の場合は、Ｎｄ
−Ｆｅ−Ｂ系磁石合金の溶湯をロール急冷して得たリボ
ンを粉砕してフレーク状粉末を得、これを５００〜８０
０℃の温度で熱間アプセットして塊状にし、この塊を再
粉砕して粒状の粉末とすることを特徴とする。
石粉末の製造方法は、Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系の場合は、Ｎｄ
−Ｆｅ−Ｂ系磁石合金の溶湯をロール急冷して得たリボ
ンを粉砕してフレーク状粉末を得、これを５００〜８０
０℃の温度で熱間アプセットして塊状にし、この塊を再
粉砕して粒状の粉末とすることを特徴とする。
【０００９】Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系の場合は、Ｓｍ−Ｆｅ系
合金の溶湯をロール急冷して得たリボンを粉砕してフレ
ーク状粉末を得、これを５００〜８００℃の温度で熱間
アプセットして塊状にし、この塊を再粉砕して粒状の粉
末としたものに窒化処理を施すことを特徴とする。
合金の溶湯をロール急冷して得たリボンを粉砕してフレ
ーク状粉末を得、これを５００〜８００℃の温度で熱間
アプセットして塊状にし、この塊を再粉砕して粒状の粉
末としたものに窒化処理を施すことを特徴とする。
【００１０】フレーク状粉末は、通常その厚さが１０〜
３０μｍであるが、熱間のアプセットを行なうと、粉末
が焼結して塊状体になる。このとき、加熱温度が５００
℃より低いと、焼結が進行せず、磁石金属の塊が得られ
ない。温度が高い方が焼結は速いが、それとともに結晶
粒子が粗大化して磁気特性、とくに保磁力が低下するお
それがあるので、８００℃を上限とする。通常、６００
〜６５０℃が適切である。
３０μｍであるが、熱間のアプセットを行なうと、粉末
が焼結して塊状体になる。このとき、加熱温度が５００
℃より低いと、焼結が進行せず、磁石金属の塊が得られ
ない。温度が高い方が焼結は速いが、それとともに結晶
粒子が粗大化して磁気特性、とくに保磁力が低下するお
それがあるので、８００℃を上限とする。通常、６００
〜６５０℃が適切である。
【００１１】塊の粉砕は、荒砕きののち、ピンミルを使
用して行なうのが好適である。この再粉砕により、新し
い破面をもった粒状の粉末が得られる。粒状粉末のサイ
ズは、一般に長径が１００〜１０００μｍ、短径が３０
〜２００μｍの範囲にある。ボンド磁石製造の際の金型
への充填性など、実用面からは、長径が４００μｍ以下
の、ほぼ球状の粉末が好ましい。
用して行なうのが好適である。この再粉砕により、新し
い破面をもった粒状の粉末が得られる。粒状粉末のサイ
ズは、一般に長径が１００〜１０００μｍ、短径が３０
〜２００μｍの範囲にある。ボンド磁石製造の際の金型
への充填性など、実用面からは、長径が４００μｍ以下
の、ほぼ球状の粉末が好ましい。
【００１２】ボンド磁石の製造は、既知の技術に従って
実施すればよい。本発明に従えば、樹脂バインダーに対
する磁石粉末の充填率上限（容積％）を、つぎのように
増大させることができる。 プレス成形（エポキシ樹脂）：従来の７５〜８０％から
８０〜９０％へ 射出成形（ナイロン樹脂）： 従来の５５〜６０％から
６０〜７０％へ
実施すればよい。本発明に従えば、樹脂バインダーに対
する磁石粉末の充填率上限（容積％）を、つぎのように
増大させることができる。 プレス成形（エポキシ樹脂）：従来の７５〜８０％から
８０〜９０％へ 射出成形（ナイロン樹脂）： 従来の５５〜６０％から
６０〜７０％へ
【００１３】
【実施例１および比較例１】 Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系
重量％で、Ｎｄ：２７％、Ｆｅ：６７％、Ｃｏ：５％、
Ｂ：１％からなる組成のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石合金を溶
製し、２０ｍ／ｓの周速で回転する銅製ロールを用いた
液体急冷法により急冷フレークを得た。この急冷フレー
クを粉砕して、平均粒径１５０μｍの粉末とした。フレ
ーク状粉末の形状を、図１に示す。
Ｂ：１％からなる組成のＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石合金を溶
製し、２０ｍ／ｓの周速で回転する銅製ロールを用いた
液体急冷法により急冷フレークを得た。この急冷フレー
クを粉砕して、平均粒径１５０μｍの粉末とした。フレ
ーク状粉末の形状を、図１に示す。
【００１４】粉末の磁気特性を高めるため、粉末の一部
に対し、Ａｒ雰囲気中、６５０℃に２０分間加熱する焼
鈍処理を施した。焼鈍した磁石粉末の磁気特性を、振動
試料型磁力計（ＶＳＭ）で測定して、つぎの値を得た。
このときの磁石粉末の比重は７．６ｇ／cm３とし、反磁
界補正は施さなかった。 Ｂr：８．４kG iＨc：１０．４kOe [ＢＨ]max：１
４．３MGOe
に対し、Ａｒ雰囲気中、６５０℃に２０分間加熱する焼
鈍処理を施した。焼鈍した磁石粉末の磁気特性を、振動
試料型磁力計（ＶＳＭ）で測定して、つぎの値を得た。
このときの磁石粉末の比重は７．６ｇ／cm３とし、反磁
界補正は施さなかった。 Ｂr：８．４kG iＨc：１０．４kOe [ＢＨ]max：１
４．３MGOe
【００１５】フレーク状粉末（焼鈍処理を施してないも
の）２００ｇを軟鋼製の円筒状の容器に充填し、軟鋼製
の蓋を溶接して密閉した。これを高周波加熱により６５
０℃に昇温し、２０分間この温度に保持した後、圧下率
８５％となるようにアプセットした。容器から塊状にな
った磁石合金を取り出し、塊を荒砕きしてからピンミル
で粉砕して、粒状の磁石粉末を得た。この粒状の磁石粉
末の形状を、図２に示す。平均の長径は３５０μｍ、短
径は７０μｍであった。
の）２００ｇを軟鋼製の円筒状の容器に充填し、軟鋼製
の蓋を溶接して密閉した。これを高周波加熱により６５
０℃に昇温し、２０分間この温度に保持した後、圧下率
８５％となるようにアプセットした。容器から塊状にな
った磁石合金を取り出し、塊を荒砕きしてからピンミル
で粉砕して、粒状の磁石粉末を得た。この粒状の磁石粉
末の形状を、図２に示す。平均の長径は３５０μｍ、短
径は７０μｍであった。
【００１６】この粒状粉末の磁気特性はつぎのとおりで
あって、熱間加工による磁気特性のわずかな低下が認め
られた。 Ｂr：８．０kG iＨc：９．９kOe [ＢＨ]max：１３．
８MGOe
あって、熱間加工による磁気特性のわずかな低下が認め
られた。 Ｂr：８．０kG iＨc：９．９kOe [ＢＨ]max：１３．
８MGOe
【００１７】上記の粒状粉末９８重量％とエポキシ樹脂
２重量％とを混合した物を金型に充填し、１２トン／cm
２の面圧でプレスした。成形体を１５０℃に１時間加熱
して、エポキシ樹脂を硬化させて、圧縮成形ボンド磁石
を得た。比較のため、前記のフレーク状粉末（焼鈍処理
を施し、アプセット加工をしてないもの）をそのまま使
用し、同様に圧縮成形ボンド磁石を製造した。これら２
種のボンド磁石の磁気特性を測定して、つぎの値を得
た。 磁石密度 Ｂｒ ｉＨｃ [ＢＨ]max 実施例 ６．６g/cm３ ７．９kG ９．８kOe １２．３MGOe 比較例 ６．１g/cm３ ７．３kG １０．２kOe １０．５MGOe
２重量％とを混合した物を金型に充填し、１２トン／cm
２の面圧でプレスした。成形体を１５０℃に１時間加熱
して、エポキシ樹脂を硬化させて、圧縮成形ボンド磁石
を得た。比較のため、前記のフレーク状粉末（焼鈍処理
を施し、アプセット加工をしてないもの）をそのまま使
用し、同様に圧縮成形ボンド磁石を製造した。これら２
種のボンド磁石の磁気特性を測定して、つぎの値を得
た。 磁石密度 Ｂｒ ｉＨｃ [ＢＨ]max 実施例 ６．６g/cm３ ７．９kG ９．８kOe １２．３MGOe 比較例 ６．１g/cm３ ７．３kG １０．２kOe １０．５MGOe
【００１８】実施例に従うとき、粒状粉末への加工によ
り僅かな磁気特性の低下が見られたが、ボンド磁石製品
においては、比較例よりすぐれた磁気特性とくに最大エ
ネルギー積の向上が確認できた。これは、磁石粉末−樹
脂バインダーのコンパウンドを成形するときに粉末の充
填率を高めることが可能になり、それが磁石粉末の若干
の磁気性能の低下を補って余りあることを示している。
り僅かな磁気特性の低下が見られたが、ボンド磁石製品
においては、比較例よりすぐれた磁気特性とくに最大エ
ネルギー積の向上が確認できた。これは、磁石粉末−樹
脂バインダーのコンパウンドを成形するときに粉末の充
填率を高めることが可能になり、それが磁石粉末の若干
の磁気性能の低下を補って余りあることを示している。
【００１９】
【実施例２および比較例２】 Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系
重量％で、Ｓｍ：２２％、Ｆｅ：７８％からなる組成の
Ｓｍ−Ｆｅ合金を溶製し、４０ｍ／ｓの周速で回転する
銅製ロールを用いた液体急冷法により急冷フレークを得
た。この急冷フレークを粉砕して、平均粒径１５０μｍ
の粉末とした。この粉末の一部に対し、をＡｒ雰囲気
中、７００℃に２０分間加熱する焼鈍処理を施した。
Ｓｍ−Ｆｅ合金を溶製し、４０ｍ／ｓの周速で回転する
銅製ロールを用いた液体急冷法により急冷フレークを得
た。この急冷フレークを粉砕して、平均粒径１５０μｍ
の粉末とした。この粉末の一部に対し、をＡｒ雰囲気
中、７００℃に２０分間加熱する焼鈍処理を施した。
【００２０】フレーク状粉末（焼鈍処理を施してないも
の）２００ｇを軟鋼製の円筒状の容器に充填し、軟鋼製
の蓋を溶接して密閉した。これを高周波加熱により７０
０℃に昇温し、２０分間この温度に保持した後、圧下率
８５％となるようにアプセットした。容器から塊状にな
った磁石合金を取り出し、塊を荒砕きしてからピンミル
で粉砕して、粒状の磁石粉末を得た。この粒状の磁石粉
末の平均の長径は２５０μｍ、短径は５５μｍであっ
た。
の）２００ｇを軟鋼製の円筒状の容器に充填し、軟鋼製
の蓋を溶接して密閉した。これを高周波加熱により７０
０℃に昇温し、２０分間この温度に保持した後、圧下率
８５％となるようにアプセットした。容器から塊状にな
った磁石合金を取り出し、塊を荒砕きしてからピンミル
で粉砕して、粒状の磁石粉末を得た。この粒状の磁石粉
末の平均の長径は２５０μｍ、短径は５５μｍであっ
た。
【００２１】上記のフレーク状粉末および粒状粉末を、
電気炉に入れて、水素−アンモニア雰囲気中、４５０℃
で窒化処理を施し、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系の磁石粉末を製造
した。２種の磁石粉末（粒状粉末を素材とする実施例
と、フレーク状粉末を素材とする比較例）の磁気特性
を、ＶＳＭで測定して、つぎの結果を得た。このときの
磁石粉末の比重は７．７ｇ／cm３とし、反磁界補正は施
さなかった。 Ｂｒ ｉＨｃ [ＢＨ]max 実施例 ８．８kG ９．２kOe １５．５MGOe 比較例 ９．２kG ９．５kOe １６．８MGOe
電気炉に入れて、水素−アンモニア雰囲気中、４５０℃
で窒化処理を施し、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎ系の磁石粉末を製造
した。２種の磁石粉末（粒状粉末を素材とする実施例
と、フレーク状粉末を素材とする比較例）の磁気特性
を、ＶＳＭで測定して、つぎの結果を得た。このときの
磁石粉末の比重は７．７ｇ／cm３とし、反磁界補正は施
さなかった。 Ｂｒ ｉＨｃ [ＢＨ]max 実施例 ８．８kG ９．２kOe １５．５MGOe 比較例 ９．２kG ９．５kOe １６．８MGOe
【００２２】上記２種類の粉末９８重量％とエポキシ樹
脂２重量％とを混合したものを金型に充填し、１２トン
／cm２の面圧でプレスした。成形体を１５０℃に１時間
加熱して、エポキシ樹脂を硬化させて、圧縮成形ボンド
磁石を得た。これら２種のボンド磁石の磁気特性をＢＨ
トレーサーにより測定して、つぎの値を得た。 磁石密度 Ｂｒ ｉＨｃ [ＢＨ]max 実施例 ６．７g/cm３ ８．７kG ９．１kOe １６．４MGOe 比較例 ６．２g/cm３ ８．１kG ９．３kOe １４．６MGOe
脂２重量％とを混合したものを金型に充填し、１２トン
／cm２の面圧でプレスした。成形体を１５０℃に１時間
加熱して、エポキシ樹脂を硬化させて、圧縮成形ボンド
磁石を得た。これら２種のボンド磁石の磁気特性をＢＨ
トレーサーにより測定して、つぎの値を得た。 磁石密度 Ｂｒ ｉＨｃ [ＢＨ]max 実施例 ６．７g/cm３ ８．７kG ９．１kOe １６．４MGOe 比較例 ６．２g/cm３ ８．１kG ９．３kOe １４．６MGOe
【００２３】
【発明の効果】本発明に従って、希土類磁石の粉末を、
ロール急冷により得られたままのフレーク状でなく、熱
間アプセットおよび再粉砕をへて粒状に変えることによ
り、樹脂バインダーへ高い充填率で混合できる磁石粉末
が得られる。この粉末を使用してボンド樹脂を製造すれ
ば、従来より磁気特性、とくに最大エネルギー積が高い
ボンド磁石が得られる。
ロール急冷により得られたままのフレーク状でなく、熱
間アプセットおよび再粉砕をへて粒状に変えることによ
り、樹脂バインダーへ高い充填率で混合できる磁石粉末
が得られる。この粉末を使用してボンド樹脂を製造すれ
ば、従来より磁気特性、とくに最大エネルギー積が高い
ボンド磁石が得られる。
【図１】 本発明の実施例において用意したＮｄ−Ｆｅ
−Ｂ磁石合金の、フレーク状粉末の形状を示す顕微鏡写
真（倍率：４０倍）。
−Ｂ磁石合金の、フレーク状粉末の形状を示す顕微鏡写
真（倍率：４０倍）。
【図２】 図１のフレーク状粉末を、本発明に従って塊
状化し再粉砕して得た粒状粉末の形状を示す、図１に対
応する顕微鏡写真（倍率：４０倍）。
状化し再粉砕して得た粒状粉末の形状を示す、図１に対
応する顕微鏡写真（倍率：４０倍）。
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(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｃ２２Ｃ 38/00 ３０３ Ｈ０１Ｆ 41/02 Ｇ
Ｈ０１Ｆ 41/02 1/06 Ａ
Ｆターム(参考） 4K017 AA04 BA06 BB12 CA09 DA04
EA03 EC02 FA29
4K018 AA27 AB03 BA18 BB01 BC08
BC19 BD01 GA04 KA46
5E040 AA04 AA19 BB03 CA01 HB07
HB11 HB17 NN18
5E062 CC05 CD05 CE05 CG03
Claims (7)
- 【請求項１】 ロール急冷法によって得た希土類磁石合
金またはその前駆体の粉末の形状を、熱間アプセットお
よび再粉砕により、フレーク状から粒状に変えてなるこ
とを特徴とする、高い粉末充填密度で磁石を製造するこ
とができる希土類ボンド磁石用の磁石粉末。 - 【請求項２】 希土類磁石合金がＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石
合金である請求項１の磁石粉末。 - 【請求項３】 希土類磁石合金がＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系磁石
合金であり、その前駆体がＳｍ−Ｆｅ系合金である請求
項１の磁石粉末。 - 【請求項４】 粒状の粉末のサイズが、長径１００〜１
０００μｍ、短径３０〜２００μｍである請求項１の磁
石粉末。 - 【請求項５】 Ｎｄ−Ｆｅ−Ｂ系磁石合金の溶湯をロー
ル急冷して得たリボンを粉砕してフレーク状粉末を得、
これを５００〜８００℃の温度で熱間アプセットして塊
状にし、この塊を再粉砕して粒状の粉末とすることを特
徴とするＮｄ−Ｆｅ−Ｂ系ボンド磁石用の磁石粉末の製
造方法。 - 【請求項６】 Ｓｍ−Ｆｅ系合金の溶湯をロール急冷し
て得たリボンを粉砕してフレーク状粉末を得、これを５
００〜８００℃の温度で熱間アプセットして塊状にし、
この塊を再粉砕して粒状の粉末としたものに窒化処理を
施すことを特徴とするＳｍ−Ｆｅ−Ｎ系ボンド磁石用の
磁石粉末の製造方法。 - 【請求項７】 請求項１ないし５のいずれかに記載の磁
石粉末と樹脂バインダーとのコンパウンドを磁石形状に
成形してなるボンド磁石。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001212262A JP2003031408A (ja) | 2001-07-12 | 2001-07-12 | 希土類ボンド磁石用の磁石粉末、その製造方法およびボンド磁石 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001212262A JP2003031408A (ja) | 2001-07-12 | 2001-07-12 | 希土類ボンド磁石用の磁石粉末、その製造方法およびボンド磁石 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003031408A true JP2003031408A (ja) | 2003-01-31 |
Family
ID=19047449
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001212262A Pending JP2003031408A (ja) | 2001-07-12 | 2001-07-12 | 希土類ボンド磁石用の磁石粉末、その製造方法およびボンド磁石 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003031408A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110444388A (zh) * | 2019-08-30 | 2019-11-12 | 泮敏翔 | 一种强韧性高稳定性钕铁硼磁体的制备方法 |
-
2001
- 2001-07-12 JP JP2001212262A patent/JP2003031408A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN110444388A (zh) * | 2019-08-30 | 2019-11-12 | 泮敏翔 | 一种强韧性高稳定性钕铁硼磁体的制备方法 |
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