JP2003025530A - 印刷位置ずれ検査用マーク及びそれを用いた印刷位置ずれ検査方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ラインセンサの分解能以下の印刷位置ずれで
も検出可能な、印刷位置ずれ検査用マークを用いた印刷
位置ずれ検査方法を提供する。 【構成】 被検査印刷物に印刷された第１のマーク
（ｂ）のセンサが捉えた画像を被検査画像（ｄ）とする
とともに、正常に印刷された第１のマーク（ａ）のセン
サが捉えた画像をマスター画像（ｃ）とし、マスター画
像（ｃ）と被検査画像（ｄ）の両画像の該当部分の濃度
レベルを比較し、被検査画像（ｄ）上にマスター画像
（ｃ）に存在しない濃度レベル（Ｅ１ｘｄ）を検出する
ことにより、印刷位置ずれが生じていると判定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、印刷位置ずれ検
査用マーク、それを用いた印刷位置ずれ検査方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】紙等のシートに多色刷印刷を行なう場
合、一般的には、異なる色を順番に印刷して重ねる方法
が採用されている。このため、何等かの原因で、異なる
色同士がずれて印刷される印刷位置ずれが生じる場合が
あり、この印刷色相互の印刷位置ずれを判別するための
検査が行なわれている。この検査は、異なる色毎に、図
２３に示すような、通称「トンボ」といわれるマークを
印刷物の余白の同じ位置に重なるように印刷し、このマ
ーク同士のずれを、拡大鏡で目視することにより行なわ
れている。

【０００３】、しかしながら、この検査は、検査者の五
感に頼って行なわれるため、精度にバラツキが生じるの
みならず、検査者の手作業に頼っており、自動化が困難
なことから生産性が悪く、自動化の可能なシート状多色
刷印刷物の印刷位置ずれ検査方法が望まれていた。そこ
で、検査の自動化が可能な印刷位置ずれ検査方法とし
て、例えば、特開平７−２７６６１２号に記載の方法等
が提案されている。この方法は、図２４に示すように、
印刷図柄の印刷と同時に、印刷するシートの余白に、位
置ずれ監視用マークを、印刷色の種類の数だけ等間隔に
配列して印刷し、印刷終了後の検査で、撮像装置を用い
て監視用マークを読み取り、隣接する各監視用マークの
中心部間の距離ｄを測定し、この距離が許容値を超える
と、印刷位置ずれが生じていると判定する方法である。
この方法では、隣接する監視用マークの中心部間の距離
ｄをセンサで直接測定するため、この測定に使用される
撮像装置の分解能により、測定精度が左右されてしま
う。

【０００４】ところで、多色刷印刷物は、印刷の過程
で、本来印刷されないところに印刷色が付着して生じる
汚れや、印刷色が抜け落ちて生じる印刷抜けが発生する
ことがあり、これらの印刷欠陥部分を自動的に検出する
検査方法として、特開平６−２０１６１１号に記載の方
法等が開発されている。この方法は、正常に印刷された
印刷図柄をラインセンサで読み取って多階調の濃度レベ
ルで表現されたマスター画像とするとともに、検査対象
の多色刷印刷物の印刷された印刷図柄を、ラインセンサ
で読み取って多階調の濃度レベルで表現された被検査画
像とし、この被検査画像とマスター画像とを比較して、
被検査画像上に、マスター画像に存在しない濃度レベル
を検出すると、検査対象の多色刷印刷物に汚れや印刷抜
けが存在していると判定する方法である。

【０００５】ここで、マスター画像や被検査画像は、印
刷図柄をラインセンサの分解能で格子状に区切り、各画
素につきラインセンサが読み取った濃度レベルをその画
素単位の濃度レベルとして表したものである。従って、
一つの画素が単一の濃度レベルであれば、その画素は、
その濃度レベルで表されるが、一つの画素にいくつかの
濃度レベルの異なる部分が混在すると、その画素の濃度
レベルは、その混在している濃度レベルの異なる部分の
面積に応じて、混在している部分の濃度レベルの平均で
表わされる。例えば、図２５において、印刷物における
画素Ａは、単一の濃度レベルａであるので、これをライ
ンセンサで読み取った画像における画素Ａの濃度レベル
は濃度レベルａで表わされるが、印刷物における画素Ｂ
は、濃度レベルａと濃度レベルｂとが半々に混在してお
り、ラインセンサで読み取った画像における画素Ｂの濃
度レベルは濃度レベルａと濃度レベルｂとの平均である
濃度レベルｃとなる。

【０００６】そうすると、上述の印刷欠陥部分の検査に
おいて、汚れや印刷抜けの部分の大きさが、検査に用い
られるラインセンサの分解能で区切った画素よりも小さ
い場合に、ラインセンサで読み取った被検査画像におけ
る当該画素の濃度レベルは、汚れや印刷抜けの部分の濃
度レベルと同じとはならず、他の混在する部分の濃度レ
ベルと平均された濃度レベルとなるものの、マスター画
像にはこのような濃度レベルの部分が存在しないことか
ら、汚れや印刷抜けが存在していると判断することがで
きる。即ち、この方法によれば、汚れや印刷抜けの大き
さが、ラインセンサの分解能以下の大きさであっても、
検出することが可能となる。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】そこで、上記の印刷欠
陥部分の検査と同時に、この検査に用いられるラインセ
ンサを用いて、前述の印刷位置ずれ検査を行なう場合、
上記の印刷欠陥部分の検査では、ラインセンサの分解能
以下の大きさの印刷欠陥部分でも検査することができる
のに対して、前述の印刷位置ずれ検査では、上述したよ
うに、測定に使用されるセンサの分解能により、測定精
度が左右されてしまうことから、印刷位置ずれ検査用と
して、印刷欠陥部分の検査とは別の装置を使用しなけれ
ばならず、処理に時間を要していた。この発明は、この
ような問題点を解決するためになされたものであって、
ラインセンサの分解能以下の印刷位置ずれでも検出可能
な、印刷位置ずれ検査用マークや、それを用いた印刷位
置ずれ検査方法を提供することにより、印刷欠陥部分の
検査と同時に印刷位置ずれ検査を行なえるようにするも
のである。尚、本明細書において、「濃度レベルが高
い」とは、対象となっている色の明度が高い、即ち対象
となっている色が明るいことをいい、「濃度レベルが低
い」とは、対象となっている色の明度が低い、即ち対象
となっている色が暗いことをいう。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明は、印刷位置ずれ
検査に用いるマークを工夫することで、上述したライン
センサの分解能以下の大きさの印刷欠陥部分でも検査可
能な印刷欠陥部分の検査の原理を応用できるようにした
ものである。最初に、この検査に用いられる印刷位置ず
れ検査用マークについて説明し、その後、このマークを
用いた印刷位置ずれ検査方法について説明する。尚、以
下の説明において、説明に用いられる略号として、
「Ｓ」または「Ｓ数字」は地色、「Ａ」または「Ａ数
字」は第１色部、「Ｂ」または「Ｂ数字」は第２色部、
そして、「Ｃ」または「Ｃ数字」は外側第１色部を表わ
す。また、本明細書では、第１色部、第２色部は、必ず
しも色の印刷される順番を意味しない。

【０００９】この発明の印刷位置ずれ検査用の第１のマ
ークは次のようなマークである。即ち、多色刷りの被検
査印刷物に使用される印刷色で、印刷位置ずれ検査の対
象となる２色のそれぞれを用いた第１色部と第２色部で
構成されるマークであって、被検査印刷物の地色上に、
この地色に対して濃度レベル差を有する第１色部と第２
色部を、正常に印刷される場合には、相互に重ならず、
且つ、相互間に地色を露出させないようにするととも
に、正常に印刷されない場合には、第１色部と第２色部
の印刷の位置ずれが、相互間に地色の出現をもたらすよ
うに配置してなる印刷位置ずれ検査用マークである。

【００１０】この第１のマークは図１（ａ）に示すよう
な、印刷される紙等の表面の地色Ｓの上に、第１色部と
第２色部を隣接させて形成したマークであり、正常に印
刷される場合には、第１色部Ａと第２色部Ｂとは、相互
に重ならず、且つ、相互間に地色を露出させないように
形成する。そして、正常に印刷されない場合には、例え
ば、第１色部Ａと第２色部Ｂとが図１（ｂ）に示すよう
に、左右に広がるように印刷位置ずれを起こすと、第１
色部と第２色部の相互間に地色Ｓの出現がもたらされる
ようなマークである。

【００１１】この発明の印刷位置ずれ検査用の第２のマ
ークは次のようなマークである。即ち、多色刷りの被検
査印刷物に使用される印刷色で、印刷位置ずれ検査の対
象となる２色のそれぞれを用いた第１色部と第２色部で
構成されるマークであって、被検査印刷物の地色上に、
この地色に対して濃度レベル差を有する第１色部と第２
色部を、正常に印刷される場合には、相互に重ならず、
且つ、相互間に地色を露出させないようにするととも
に、正常に印刷されない場合には、第１色部と第２色部
の印刷の位置ずれが、これらの境界部における第１色部
または第２色部の一方による他方の隠蔽をもたらすよう
に配置してなる印刷位置ずれ検査用マークである。

【００１２】この第２のマークは図２（ａ）に示すよう
な、印刷される紙等の表面の地色Ｓの上に、第１色部Ａ
と第２色部Ｂを隣接させて形成したマークであり、正常
に印刷される場合には、第１色部Ａと第２色部Ｂとは、
相互に重ならず、且つ、相互間に地色Ｓを露出させない
ようにして形成する。そして、例えば、このマークの印
刷時に、まず、第１色部Ａを印刷した後に、第２色部Ｂ
を印刷した場合に、正常に印刷されない場合には、第１
色部Ａと第２色部Ｂとが図２（ｂ）に示すような、左右
に接近するように印刷位置ずれを起こすと、第１色部Ａ
の少なくとも一部（図２（ｂ）では全部）が第２色部Ｂ
により隠蔽されるようなマークである。

【００１３】上記の第１のマークと第２のマークは、印
刷される紙等の表面の地色の上に、第１色部と第２色部
を隣接させて形成されたマークであり、第１色部と第２
色部とは、相互に重ならず、且つ、相互間に地色を露出
させないようにして形成される点では共通である。ま
た、印刷位置ずれはいずれの方向に生じるかは、事前に
はわからないので、印刷位置ずれ検査用マークとして
は、全ての方向の印刷位置ずれ検出に使用できるものが
望ましい。そこで、以下に、そのようなマークについて
述べる。

【００１４】第３のマークは、正常に印刷される場合
に、第１色部と、その周りを枠状に囲みつつ第１色部と
重ならず、且つ第１色部との間に隙間を生じることなく
形成された第２色部とで構成されてなる第１または第２
の印刷位置ずれ検査用マークである。図３にこの例を示
す。

【００１５】第４のマークは、正常に印刷される場合
に、第３の印刷位置ずれ検査用マークにおいて、第２色
部の周りを枠状に囲みつつ、第２色部と重ならず、且つ
第２色部との間に隙間を生じることなく形成された第１
色部と同色を用いた外側第１色部を設けてなる印刷位置
ずれ検査用マークである。図４にこの例を示す。

【００１６】第５のマークは、第３または第４の印刷位
置ずれ検査用マークにおいて、正常に印刷される場合
に、第１色部の外形と、第２色部の外形と、外側第１色
部が設けられている場合は、この外側第１色部の外形と
が、相互に相似形の正多角形または円形である印刷位置
ずれ検査用マークである。図５（ａ）、（ｂ）にこの例
を示す。

【００１７】第６のマークは、第５の印刷位置ずれ検査
用マークにおいて、正八角形としてなる印刷位置ずれ検
査用マークである。図６（ａ）、（ｂ）にこの例を示
す。

【００１８】第７のマークは、主マークとこの主マーク
の近傍に配置した一つ以上の従マークとで構成される印
刷位置ずれ検査用マークである。そして、正常に印刷さ
れる場合に、主マークは、相対向する２辺を有する第１
色部と、第１色部の２辺に、第１色部と重ならず、且
つ、第１色部との間に隙間を生じることなく第１色部の
外側に隣接して形成された２つの部分からなる第２色部
とで形成される。このマークは、即ち、２つの部分でな
る第２色部の間に、第１色部がサンドイッチ状にはさま
れている。また、従マークは、主マークを、第１色部と
第２色部の印刷の位置ずれの検出に必要な異なる角度回
転させたマークである。図７にこの例を示す。図中、Ｍ
１は主マークを、Ｍ２は従マークを表わす。従マークＭ
２は１個で、主マークＭ１を９０度回転させた形状であ
る。

【００１９】第８のマークは、正常に印刷される場合
に、第７の印刷位置ずれ検査用マークにおいて、第１色
部の前記２辺の内、近接している方に第２色部を介して
対面する辺を一方の辺として相対向する２辺を有すると
ともに、第２色部と重ならず、且つ、第２色部との間に
隙間を生じることなく第２色部の外側に隣接して形成さ
れた２つの部分からなる第１色部と同色を用いた外側第
１色部を、主マークに設けてなる印刷位置ずれ検査用マ
ークである。このマークは、即ち、２つの部分でなる外
側第１色部の間に、第７のマークがサンドイッチ状には
さまれ、第１色部に用いられている色と、第２色部に用
いられている色とが交互に配列されている。図８にこの
例を示す。図中、Ｍ１は主マークを、Ｍ２は従マークを
表わす。このマークも、図７のマークと同様、従マーク
Ｍ２が１個で、この従マークＭ２は、主マークＭ１を９
０度回転させた形状である。

【００２０】次に、上述のマークを用いた印刷位置ずれ
検査方法について説明する。第１の検査方法は、被検査
印刷物に使用されている２色相互の位置関係を、そのま
ま反映した上述の第１のマークの第１色部と第２色部と
の相互間を、センサによって監視し、第１色部と第２色
部の印刷の位置ずれによってもたらされた地色の露出に
よって相互間に生じた第１色部または第２色部と異なる
濃度レベルを捉えることにより、印刷位置ずれが生じて
いると判定してなる印刷位置ずれ検査方法である。

【００２１】この第１の検査方法は、被検査印刷物の印
刷の際、印刷図柄と同時に、印刷図柄を構成する印刷色
で、印刷位置ずれ検査の対象となる２色で第１色部と第
２色部が構成されている上述の第１のマークを、印刷位
置ずれ検査用マークとして印刷する紙の地色上の予め定
めた場所で、印刷図柄の余白となる部分に印刷してお
く。そして、被検査印刷物の検査の際、この検査用マー
クの第１色部と第２色部の相互間をセンサによって監視
し、この相互間に地色が露出していることを検知するこ
とにより、印刷位置ずれを検査するものである。

【００２２】この第１の検査方法によれば、使用される
センサは、検査用マークの濃度測定が可能なセンサであ
ればよく、従って、撮像センサ等の高価なセンサを用い
なくても実現可能な印刷位置ずれ検査方法を提供するこ
とができる。

【００２３】上記の第１の検査方法では、印刷位置ずれ
検査用マークの第１色部と第２色部のいずれかが、印刷
される紙の地色の濃度レベルに非常に近い場合、第１色
部と第２色部の印刷の位置ずれによってもたらされた地
色の露出の検知が困難な場合がある。そこで、次に、こ
のような場合に有効な第２の検査方法について説明す
る。

【００２４】第２の検査方法は、被検査印刷物に使用さ
れている２色相互の位置関係を、そのまま反映した上述
の第２のマークの前記境界部を、センサによって監視
し、第１色部と第２色部の印刷の位置ずれによってもた
らされた境界部における第１色部または第２色部の一方
による他方の隠蔽により、境界部に生じた前記他方の濃
度レベルと異なる濃度レベルを捉えることにより、印刷
位置ずれが生じていると判定してなる印刷位置ずれ検査
方法である。

【００２５】この第２の検査方法は、第１の検査方法と
同様にして、上述の第２のマークを印刷位置ずれ検査用
マークとして、印刷する紙の地色上に印刷しておく。そ
して、被検査印刷物の検査の際、この検査用マークの第
１色部と第２色部の境界部をセンサによって監視し、境
界部における第１色部または第２色部の一方による他方
の隠蔽により、境界部に他方の濃度レベルと異なる濃度
レベルが生じていることを検知することにより、印刷位
置ずれを検査するものである。

【００２６】上記の各検査方法は、紙に印刷された検査
用マークをセンサによって監視する方法であるが、検査
用マークの印刷された位置にセンサを正確に位置決めす
る必要があり、センサ位置決めに手間がかかって実用的
でない。そこで、次に、被検査印刷物毎にセンサ位置決
めを行なう必要のない方法について説明する。これらの
方法は、印刷された検査用マークを、ラインセンサ等の
撮像センサを用いて撮像して被検査画像を作成し、この
被検査画像と、正常に印刷された検査用マークを撮像し
たマスター画像とを比較する方法である。尚、以下の説
明において、説明に用いられる略号として、「ｍ」はマ
スター画像を生成するために用いられる正常な状態であ
ることを表わし、「ｘ」は、検査対象となる印刷物に印
刷された状態であることを表わす。また、「ｐ」は紙に
印刷された状態であることを表わし、「ｄ」はラインセ
ンサ等の撮像センサを用いて撮像して得られた画像であ
ることを表わす。

【００２７】第３の検査方法は、被検査印刷物に使用さ
れている２色相互の位置関係を、そのまま反映した上述
の第１のマークの、センサが捉えた画像を被検査画像と
するとともに、正常に印刷された第１のマークのセンサ
が捉えた画像をマスター画像とし、マスター画像と被検
査画像の両画像の該当部分の濃度レベルを比較し、被検
査画像上に、マスター画像に存在しない濃度レベルを検
出することにより、印刷位置ずれが生じていると判定し
てなる印刷位置ずれ検査方法である。

【００２８】この第３の検査方法においても、第１の検
査方法と同様、被検査印刷物の印刷の際、印刷図柄と同
時に、印刷図柄を構成する２色で第１色部と第２色部が
構成されている上述の第１のマークを、印刷位置ずれ検
査用マークとして、印刷する紙の地色上に印刷してお
く。そして、検査の際は、まず、正常に印刷された検査
用マーク（以下マスターマークと称する）を用意し、こ
のマスターマークを撮像センサ等のセンサが捉えた画像
をマスター画像とし、被検査印刷物に印刷された検査用
マーク（以下被検査マークと称する）を撮像センサ等の
センサが捉えた画像を被検査画像とする。そして、この
マスター画像と被検査画像の両画像の該当部分の濃度レ
ベルを比較し、被検査画像上に、マスター画像に存在し
ない濃度レベルを検出することにより、印刷位置ずれを
検査するものである。

【００２９】例えば、被検査印刷物が、シートにこのシ
ートの地色よりも濃度レベルが低い２色で印刷されてお
り、図５（ａ）のマークを印刷位置ずれ検査用マークと
して用いた場合、マスターマークは、図９（ａ）に示す
ように、シートの地色Ｓ１ｍｐ上に印刷された、第１色
部Ａ１ｍｐと第２色部Ｂ１ｍｐで形成される。また、マ
スター画像は、図９（ｃ）となる。これに対して、被検
査印刷物の印刷が２色相互間で印刷位置ずれを生じた結
果、被検査マークが図９（ｂ）のように印刷されたとす
る。即ち、被検査マークには、第１色部Ａ１ｘｐと第２
色部Ｂ１ｘｐの間に、地色Ｓ１ｘｐが露出した隙間Ｅ１
ｘｐが出現している。この図９（ｂ）の被検査マークの
被検査画像は、図９（ｄ）のようになり隙間Ｅ１ｘｄが
出現している。そこで、マスター画像と被検査画像とを
比較すると、被検査画像上に、マスター画像に存在しな
い隙間Ｅ１ｘｄが存在する。この隙間Ｅ１ｘｄの濃度レ
ベルは、地色Ｓ１ｘｄの濃度レベルと通常同じであり、
この濃度レベルはマスター画像には存在しないので、マ
スター画像に存在しない濃度レベルを検出することにな
り、印刷位置ずれが生じていることがわかる。

【００３０】ここで、図９（ｂ）の被検査マークの隙間
Ｅ１ｘｐの幅がセンサの分解能よりも狭い場合でも、前
述したように、図９（ｄ）の被検査画像の隙間Ｅ１ｘｄ
の幅は、センサの分解能と同じ幅となる。但し、被検査
画像の隙間Ｅ１ｘｄの濃度レベルは、被検査マークの地
色Ｓ１ｘｐと、第１色部Ａ１ｘｐや第２色部Ｂ１ｘｐの
濃度レベルが混合されたものとなり、被検査マークの隙
間Ｅ１ｘｐ、即ち、地色Ｓ１ｘｐの濃度レベルそのもの
ではない。しかし、このような被検査画像の隙間Ｅ１ｘ
ｄの濃度レベルはマスター画像には存在しないので、こ
の場合も、マスター画像に存在しない濃度レベルを検出
することになり、印刷位置ずれが生じていることがわか
る。即ち、この第３の検査方法によれば、被検査印刷物
における２色相互間の印刷位置ずれが、検査に用いられ
るセンサの分解能よりも狭い場合でも、検知することが
可能となる。

【００３１】この第３の検査方法で、図５（ｂ）のマー
クを印刷位置ずれ検査用マークとして用いた場合のマス
ター画像を、図１０（ａ）に、被検査画像を、図１０
（ｂ）に示す。この場合は、図１０（ｂ）の被検査画像
からわかるとおり、２色相互間の印刷位置ずれによる隙
間が、Ｅ２１ｘｄとＥ２２ｘｄの２箇所に生じることに
なり、印刷位置ずれが検知しやすくなる利点がある。

【００３２】上記の第３の検査方法では、上記の第１の
検査方法で述べたと同様に、印刷位置ずれ検査用マーク
の第１色部と第２色部のいずれかが、印刷される紙の地
色の濃度レベルに非常に近い場合、第１色部と第２色部
の印刷の位置ずれによってもたらされた地色の露出の検
知が困難な場合がある。そこで、次に、このような場合
に有効な第４の検査方法について説明する。

【００３３】第４の検査方法は、被検査印刷物に使用さ
れている２色相互の位置関係を、そのまま反映した上述
の第２のマークの、センサが捉えた画像を被検査画像と
するとともに、正常に印刷された第２のマークのセンサ
が捉えた画像をマスター画像とし、マスター画像と被検
査画像の両画像の該当部分の濃度レベルを比較し、被検
査画像上に、マスター画像には存在しない第１色部また
は第２色部の一方による他方の隠蔽を検出することによ
り、印刷位置ずれが生じていると判定してなる印刷位置
ずれ検査方法である。

【００３４】この第４の検査方法においても、第２の検
査方法と同様、被検査印刷物の印刷の際、印刷図柄と同
時に、印刷図柄を構成する２色で第１色部と第２色部が
構成されている上述の第２のマークを、被検査マークと
して印刷する紙の地色上に印刷する。同時にマスターマ
ークを用意し、これをセンサが捉えた画像であるマスタ
ー画像と、被検査マークをセンサが捉えた画像である被
検査画像の両画像の該当部分の濃度レベルを比較し、被
検査画像上に、マスター画像には存在しない第１色部ま
たは第２色部の一方による他方の隠蔽を検出することに
より、印刷位置ずれを検査するものである。

【００３５】この第４の検査方法で、例えば、上記の第
３の検査方法の説明の例に用いたのと同じ図５（ａ）の
マークを印刷位置ずれ検査用マークとして用いた場合、
マスターマークのマスター画像は、図１１（ａ）に示す
ように、第１色部Ａ３ｍｄと第２色部Ｂ３ｍｄで構成さ
れる。また、被検査印刷物の印刷は、第２色部が先に印
刷され、第１色部がその後に印刷されたものとする。そ
して、被検査印刷物の印刷が印刷位置ずれを生じた結
果、被検査マークの被検査画像が図１１（ｂ）のように
なったとする。この図１１（ｂ）では、先に印刷された
第２色部Ｂ３ｘｄの一部であるＤ３ｘｄが、後から印刷
された第１色部Ａ３ｘｄで隠蔽されている。そこで、マ
スター画像と被検査画像の両画像の該当部分の濃度レベ
ルを比較すると、被検査画像上に、マスター画像には存
在しない、後から印刷された第１色部Ａ３ｘｄによる、
先に印刷された第２色部Ｂ３ｘｄの一部の隠蔽が存在す
るので、この隠蔽を検出することにより、印刷位置ずれ
が生じていることがわかる。

【００３６】この第４の検査方法で、図５（ｂ）のマー
クを印刷位置ずれ検査用マークとして用いた場合のマス
ター画像を、図１２（ａ）に、被検査画像を、図１２
（ｂ）に示す。この場合は、図１２（ｂ）の被検査画像
からわかるとおり、第３実施例と同様、２色相互間の印
刷位置ずれによる隠蔽が、Ｄ４１ｘｄとＤ４２ｘｄの２
箇所に生じることになり、印刷位置ずれが検知しやすく
なる利点がある。

【００３７】第５の検査方法は、第３または第４の検査
方法において、正常に印刷された印刷位置ずれ検査用マ
ークのセンサが捉えた画像をマスター画像とするのに代
えて、被検査印刷物に使用されている検査用マークをセ
ンサにより捉えた被検査画像に修正を加えて、マスター
画像として用いてなる印刷位置ずれ検査方法である。

【００３８】第３または第４の検査方法では、正常に印
刷された印刷位置ずれ検査用マーク、即ち、マスターマ
ークをセンサで読み取りマスター画像を作成している
が、印刷位置ずれ検査用マークとして検査の基準とでき
るようなマスターマークを印刷するのは手数がかかり、
コスト的に負担となる。そこで、第５の検査方法では、
被検査印刷物に印刷された被検査マークを撮像センサ等
のセンサで読み取って作成した被検査画像を、コンピュ
ータ処理により、マスターマークをセンサで読み取って
作成した場合のマスター画像と同じとなるように修正し
て、マスター画像として用いるものである。

【００３９】

【発明の実施の形態】次に、本発明の実施例につき、図
面に基づき詳しく説明する。まず、本発明のシート状多
色刷印刷物の印刷位置ずれ検査方法の第１実施例につい
て説明する。図１３は、第１実施例に用いられる検査装
置を示した説明図である。この装置は、印刷位置ずれ検
査のみならず、シート状多色刷印刷物の印刷欠陥をも検
査する機能を備えているが、ここでは、印刷位置ずれ検
査機能を主に詳細に説明する。図中、ＳＨ５は、検査対
象のシート状の被検査多色刷印刷物であり、この被検査
多色刷印刷物ＳＨ５は、図中、右から左へ向かって連続
的に供給されている。送給路の途上適所には、被検査多
色刷印刷物ＳＨ５の印刷面側に、センサ１と照明用光源
２とが配置されている。センサ１の配置位置より被検査
多色刷印刷物ＳＨ５の送給方向下流側には、ロータリー
エンコーダ３とラベリング装置４が配置されている。ラ
ベリング装置４は、欠陥が存在する部分のシート体の側
部位置に、欠陥指摘ラベルを貼着する装置である。ま
た、ロータリーエンコーダ３は、シート状の被検査多色
刷印刷物ＳＨ５の走行量を検出する装置であり、シート
状の被検査多色刷印刷物ＳＨ５が所定長移動するたびに
パルスを発生する。そして、このパルスは処理部５に入
力されて、ラベリング装置４直下に到達するタイミング
を検出できるようにして、欠陥個所へのラベルの貼着を
的確に行なえるように構成されている。

【００４０】検査対象のシート状の被検査多色刷印刷物
ＳＨ５は、図１４に示すように、その表面の地色が白色
であり、この表面上には印刷エリア１１内に赤色と黒色
とでなる図柄１３が印刷されており、印刷エリア１１の
外側の余白エリア１２には、印刷位置ずれ検査用の被検
査マークＭ５が印刷されている。また、被検査マークＭ
５の第１色部は赤色、第２色部は黒色とする。この検査
方法で用いられる図１３のセンサ１は、被検査マークＭ
５の濃度測定が可能なセンサで、被検査マークＭ５の濃
度が測定できる位置に配置されている。図１３の処理部
５は、このセンサ１より送出される濃度レベルを判定し
て、印刷位置ずれ検査に必要な各種処理を行なう。その
ため、これらの処理に必要な、ＣＰＵやメモリ、キーボ
ードやディスプレイ等のハードウェアやソフトウェアを
備えている。

【００４１】図１５（ａ）は、第１実施例に用いられる
被検査マークＭ５が正常に印刷された状態である。この
マークは、被検査多色刷印刷物ＳＨ５の地色Ｓ５ｘｐ上
に印刷された、中心に位置する円形の第１色部Ａ５ｘｐ
と、その外側に隙間なく且つ重ならずこれを囲んだ同心
の円環状の第２色部Ｂ５ｘｐとで構成される。この被検
査マークＭ５は、上述の通り、地色Ｓ５ｘｐは白色であ
り、第１色部Ａ５ｘｐは赤色、第２色部Ｂ５ｘｐは黒色
である。また、これらの色の印刷順序は問われないもの
の、ここでは、先に第２色部Ｂ５ｘｐの黒色が印刷さ
れ、その後、第１色部Ａ５ｘｐの赤色が印刷されるもの
とする。この正常に印刷された被検査マークＭ５の濃度
レベルは、第１色部Ａ５ｘｐの赤色と第２色部Ｂ５ｘｐ
の黒色の混合したレベルである。図１３の処理部５はこ
の正常状態における濃度レベルの許容値幅を予め記憶し
ており、センサ１が測定した濃度レベルが処理部５の記
憶している濃度レベルの許容値幅内にあれば、処理部５
は印刷位置ずれが生じていないと判定する。

【００４２】被検査多色刷印刷物ＳＨ５が印刷位置ずれ
を生じると、被検査マークＭ５は、例えば、図１５
（ｂ）のように印刷される。即ち、第１色部Ａ５ｘｐと
第２色部Ｂ５ｘｐとの間に、地色Ｓ５ｘｐが露出した隙
間Ｅ５ｘｐが出現する。この場合の被検査マークＭ５の
濃度レベルは、地色Ｓ５ｘｐｎ白色と第１色部Ａ５ｘｐ
の赤色または第２色部Ｂ５ｘｐの黒色あるいはその双方
との混合したレベルとなるので、処理部５が記憶してい
る正常状態における濃度レベルの許容値幅から外れるこ
とになり、処理部５は印刷位置ずれが生じていると判定
する。

【００４３】この検査方法によれば、センサ１は、被検
査マークＭ５の濃度測定が可能なセンサであればよく、
従って、撮像センサなどの高価なセンサを用いなくても
実現可能な印刷位置ずれ検査方法を提供することができ
る。

【００４４】上記の第１実施例では、被検査マークの第
１色部と第２色部のいずれかが、印刷される紙の地色の
濃度レベルに非常に近い場合、第１色部と第２色部の印
刷の位置ずれによってもたらされた地色の露出の検知が
困難な場合がある。そこで、次に、このような場合に有
効な第２実施例について説明する。

【００４５】第２実施例に用いられる検査装置は、図１
３の第１実施例と全く同じものを使用する。また、検査
対象のシート状の被検査多色刷ＳＨ５に印刷される図柄
の形状も、使用される被検査マークの形状も、図１４の
第１実施例と全く同じとする。但し、印刷に用いられて
いる色は黄色と黒色とし、先に黒色が印刷され、その
後、黄色が印刷されるものとする。印刷に用いられてい
る色が第１実施例と異なることから、被検査マークに使
用される色も第１実施例と異なるので、図１４におい
て、被検査マークをＭ６とする。また、被検査マークＭ
６の第１色部は黒色、第２色部は黄色とする。

【００４６】図１６（ａ）は、第２実施例に用いられる
被検査マークＭ６が正常に印刷された状態である。図１
６（ａ）において、上述の通り、地色Ｓ５ｘｐは白色で
あり、第１色部Ａ６ｘｐは黒色、第２色部Ｂ６ｘｐは黄
色である。この正常に印刷された被検査マーク１５の濃
度レベルは、第１色部Ａ６ｘｐの黒色と第２色部Ｂ６ｘ
ｐの黄色の混合したレベルである。図１３の処理部５
は、第１実施例と同様に、この正常状態における濃度レ
ベルの許容値幅を予め記憶しており、センサ１が測定し
た濃度レベルが処理部５の記憶している濃度レベルの許
容値幅内にあれば、処理部５は印刷位置ずれが生じてい
ないと判定する。

【００４７】被検査多色刷印刷物ＳＨ５が印刷位置ずれ
を生じると、被検査マークＭ６は、例えば、図１６
（ｂ）のように印刷される。即ち、先に印刷された黒色
の第１色部Ａ６ｘｐが、後から印刷された黄色の第２色
部Ｂ６ｘｐに完全に隠蔽されているので、この第１色部
Ａ６ｘｐは検出されず、被検査マークＭ６の濃度レベル
は、地色Ｓ５ｘｐの白色と第２色部Ｂ５ｘｐの黄色との
混合したレベルとなる。従って、処理部５が記憶してい
る正常状態における濃度レベルの許容値幅から外れるこ
とになり、処理部５は印刷位置ずれが生じていると判定
する。

【００４８】上記の第１実施例および第２実施例は、紙
に印刷された被検査マークをセンサによって監視する方
法であるが、被検査マークの印刷された位置にセンサを
正確に位置決めする必要があり、センサ位置決めに手間
がかかる。そこで、次に、センサ位置決めを行なう必要
のない方法について説明する。これらの方法は、被検査
多色刷印刷物に印刷された検査用マークである被検査マ
ークを、ラインセンサ等の撮像センサを用いて撮像して
被検査画像を作成し、この被検査画像と、正常に印刷さ
れた検査用マークであるマスターマークを撮像したマス
ター画像とを比較する方法である。

【００４９】図１７は、第３実施例の印刷位置ずれ検査
方法に用いられる検査装置を示した説明図である。この
装置は、第１実施例とほとんど同じであり、印刷位置ず
れ検査のみならず、シート状多色刷印刷物の印刷欠陥を
も検査する機能を備えているが、ここでは、印刷位置ず
れ検査機能を主に詳細に説明する。図中、ＳＨ７は、検
査対象のシート状の被検査多色刷印刷物である。また、
シート状の被検査多色刷印刷物の送給路の途上適所に
は、被検査多色刷印刷物ＳＨ７の印刷面側に、ＣＣＤラ
インセンサ２１と照明用光源２２とが配置されている。
ここでは反射照明を利用しているが、被検査多色刷印刷
物ＳＨ７の種類によっては、透過照明、または反射照明
と透過照明とを併用してもよい。また、これら照明とし
ては、可視光、赤外線、紫外線やガンマー線等が使用で
きる。ＣＣＤラインセンサ２１は、１０２４ビットの線
状センサであり、その長手方向をシート状の被検査多色
刷印刷物ＳＨ７の幅方向に沿わせて配置している。この
ＣＣＤラインセンサ２１の長さには限界があるので、通
常は、複数個のＣＣＤラインセンサ２１を横に１列に配
設して、シート状の被検査多色刷印刷物ＳＨ７の全幅を
撮像し得るようにしている。ＣＣＤラインセンサ２１の
配置位置より被検査多色刷印刷物ＳＨ７の送給方向下流
側には、第１実施例と同様、ロータリーエンコーダ２３
とラベリング装置２４が配置されている。ラベリング装
置２４は、欠陥が存在する部分のシート体の側部位置
に、欠陥指摘ラベルを貼着する装置である。また、ロー
タリーエンコーダ２３は、シート状の被検査多色刷印刷
物ＳＨ７が所定長移動するたびにパルスを発生し、この
パルスは処理部２５に入力されて、ＣＣＤラインセンサ
２１より送出される多階調濃度レベルライン画像データ
を多階調濃度レベル面画像データに変換する際の、改行
信号として用いられる。また、第１実施例と同様、この
パルスは処理部２５に入力されて、ラベリング装置２４
直下に到達するタイミングを検出できるようにして、欠
陥個所へのラベルの貼着を的確に行なえるように構成さ
れている。

【００５０】この検査方法で用いられるＣＣＤラインセ
ンサ２１は、モノクロの撮像センサを用いており、処理
部２５は、このＣＣＤラインセンサ２１より送出される
無彩色の多階調濃度レベルライン画像データを多階調濃
度レベル面画像データに変換するとともに、印刷位置ず
れ検査に必要な各種処理を行なう。そのため、これらの
処理に必要な、ＣＰＵやメモリ、キーボードやディスプ
レイ等のハードウェアや、ソフトウェアを備えている。
尚、撮像センサとして、カラーセンサを用いる方法も考
えられる。

【００５１】検査対象のシート状の被検査多色刷印刷物
ＳＨ７は、第１実施例と同様、図１８に示すように、そ
の表面の地色が白色であり、この表面上には印刷エリア
３１内に赤色と黒色とでなる図柄３３が印刷されてい
る。これらの色の印刷順序は問われないものの、ここで
は、先に黒色が印刷され、その後、赤色が印刷されたも
のとする。この検査方法では、印刷位置ずれ検査用マー
クとして、前述した、図５（ａ）のマークを使用する。
また、この、図５（ａ）のマークの第１色部は赤色、第
２色部は黒色とする。ここで、図５（ａ）のマークの上
下方向が、シート状の被検査多色刷印刷物ＳＨ７の走行
方向に対応し、図５（ａ）のマークの左右方向が、シー
ト状の被検査多色刷印刷物ＳＨ７の幅方向に対応してい
るものとする。印刷エリア３１の外側の余白エリア３２
には、図５（ａ）のマークを用いた被検査マークＭ７が
印刷されている。また、別途、図５（ａ）のマークを正
常に印刷したマスターマークが作成される。

【００５２】図１９（ａ）は、マスターマークをＣＣＤ
ラインセンサ２１で撮像して得られたマスター画像であ
る。このマスター画像は、地色Ｓ７ｍｄを背景として、
第１色部Ａ７ｍｄと第２色部Ｂ７ｍｄで形成されてい
る。ここで、地色Ｓ７ｍｄの濃度レベルをＺ７、第１色
部Ａ７ｍｄの濃度レベルをＸ７、第２色部Ｂ７ｍｄの濃
度レベルをＹ７とする。すると、これらの色の濃度レベ
ルは、第２色部Ｂ７ｍｄ（Ｙ７）、第１色部Ａ７ｍｄ
（Ｘ７）、地色Ｓ７ｍｄ（Ｚ７）の順に高くなる。

【００５３】次に、多色刷印刷物ＳＨ７の印刷時に印刷
位置ずれが生じ、黒色に対して赤色が、多色刷印刷物Ｓ
Ｈ７の走行方向に向かって左にずれたとする。すると、
この多色刷印刷物ＳＨ７に印刷されている被検査マーク
Ｍ７をＣＣＤラインセンサ２１で撮像して得られた被検
査画像は、図１９（ｂ）のようになる。図１９（ｂ）の
被検査画像では、地色Ｓ７ｘｄを背景として、第１色部
Ａ７ｘｄと第２色部Ｂ７ｘｄとの間に、地色Ｓ７ｘｄが
露出した隙間Ｅ７ｘｄが出現している。各部分の濃度
は、地色Ｓ７ｘｄがＺ７、第１色部Ａ７ｘｄがＸ７、第
２色部Ｂ７ｘｄがＹ７、そして隙間Ｅ７ｘｄが地色Ｓ７
ｘｄと同じＺ７となる。

【００５４】そこで、次に、図１７の処理部２５が、こ
れらのマスター画像（図１９（ａ））を基準とし、これ
に被検査画像（図１９（ｂ））を電子的に重ね合わせて
比較し、重なり合う部分同士で、被検査画像（図１９
（ｂ））上に、マスター画像（図１９（ａ））に存在し
ない濃度レベルが存在するか否かをチェックする。マス
ター画像（図１９（ａ））に存在しない被検査画像（図
１９（ｂ））濃度レベルは、この場合、地色Ｓ７ｘｄが
露出した隙間Ｅ７ｘｄの出現により生ずるので、この濃
度レベルはＺ７となり、第１色部Ａ７ｘｄや第２色部Ｂ
７ｘｄの濃度レベルＸ７やＹ７よりも濃度レベルが高く
なる。従って、検査の方法としては、マスター画像（図
１９（ａ））よりも濃度レベルの高い部分が、被検査画
像（図１９（ｂ））に存在するか否かをチェックすれば
よい。マスター画像（図１９（ａ））と被検査画像（図
１９（ｂ））との比較の方法としては、実際には、マス
ター画像の図形と被検査画像の図形とを図形同士で比較
して、被検査画像（図１９（ｂ））にマスター画像（図
１９（ａ））よりも濃度レベルの高いエリアが存在する
か否かにより行なうが、分かりやすくするために、ここ
では次のようにして説明する。まず、マスター画像（図
１９（ａ））の上下の中央を左右に走るＲ７ａライン上
と、被検査画像（図１９（ｂ））の上下の中央を左右に
走るＲ７ｂライン上における濃度レベルをグラフにす
る。すると、マスター画像の濃度レベルグラフは、点線
で表した図１９（ｃ）のように、また、被検査画像の濃
度レベルグラフは、実線で表した図１９（ｄ）のように
なる。そこでマスター画像の濃度レベルグラフ（図１９
（ｃ））に被検査画像の濃度レベルグラフ（図１９
（ｄ））を重ね合わせて比較し、重なり合う部分同士
で、マスター画像の濃度レベルグラフ（図１９（ｃ））
よりも濃度レベルの高い部分が被検査画像の濃度レベル
グラフ（図１９（ｄ））の上に存在しないかチェックす
る。

【００５５】図１９（ｅ）は、図１９（ｃ）と図１９
（ｄ）を重ね合わせたものであるが、この図１９（ｅ）
から明らかなように、被検査画像（図１９（ｂ））の隙
間Ｅ７ｘｄに相当する図１９（ｅ）中の斜線の部分Ｅ７
の濃度レベルが、地色Ｓ７ｍｄと同じＺ７であり、マス
ター画像の濃度レベルグラフ（図１９（ｃ））よりも被
検査画像の濃度レベルグラフ（図１９（ｄ））の濃度レ
ベルが高い部分となる。この部分は濃度レベルも十分高
く検知が容易である。また、被検査マーク（図１９
（ｂ））のＤ７ｘｄに相当する図１９（ｅ）中の斜線の
部分Ｄ７の濃度レベルも、黒色の濃度レベルＹ７の上に
赤色の濃度レベルＸ７が被さることで、赤色の濃度レベ
ルＸ７よりは濃度レベルが低くなるものの、黒色の濃度
レベルＹ７よりは濃度レベルが高くなり、マスター画像
よりも濃度レベルの高い部分とは言える。しかし、Ｅ７
と比較すると濃度レベルは相当低くなり、検知するのは
Ｅ７よりは難しくなる。いずれにしろ、少なくとも、Ｅ
７の部分は検知できることから、マスター画像よりも濃
度レベルの高い部分が、被検査画像に存在するといえ
る。被検査マークが正常に印刷されればマスター画像と
被検査画像とは、原理的には全く同じとなることから、
マスター画像よりも濃度レベルの高い部分が、被検査画
像に存在することはないので、マスター画像よりも濃度
レベルの高い部分が、被検査画像に存在すれば、印刷ず
れが生じていることがわかる。

【００５６】前述したように、この検査方法では、被検
査マークに生じた第１色部と第２色部との間に、地色が
露出した隙間の幅が、ＣＣＤラインセンサ２１の分解能
より狭い場合でも、被検査画像には、分解能の幅を有す
る隙間が形成される。但し、その濃度レベルは、被検査
マークに生じた隙間の濃度レベルとは同じではないもの
の、このような濃度レベルの部分は、マスター画像には
存在しないので、印刷ずれが生じていることがわかる。
即ち、この検査方法によれば、被検査印刷物における２
色相互間の印刷位置ずれが、検査に用いられるセンサの
分解能よりも狭い場合でも、検知することが可能とな
る。

【００５７】上述した第３実施例では、印刷位置ずれ検
査用マークとして、図５（ａ）のマークを使用している
が、図５（ｂ）のマークでもよい。この場合は、前述し
たように、２色相互間の印刷位置ずれによる隙間が２箇
所に生じることになり、印刷位置ずれが検知しやすくな
る利点がある。また、図７や図８のマークでもよい。実
際の検査には、第３実施例で用いた正方形のものより、
図６（ａ）や（ｂ）のマークの使用が好ましい。図２０
（ａ）、（ｂ）は、これらの検査用マークを使用した場
合の、印刷位置ずれを生じた被検査マークの例である。
図６（ａ）、（ｂ）は、正八角形状の検査用マークであ
り、２色相互間の印刷位置ずれの生じる方向にかかわら
ず、印刷位置ずれを検知しやすい形状であり、実用的で
ある。それは次の理由による。即ち、上述の第３実施例
の説明からわかるとおり、これらの検査方法は、印刷位
置ずれの際には、被検査マークの第１色部と第２色部と
の間に隙間が生じる事を利用している。そして、この隙
間の検知は、マスター画像を基準として、これと被検査
画像とを比較し、重なり合う部分同士で、マスター画像
には存在しない濃度レベルの部分として、この隙間を検
知することにより行なっている。このマスター画像には
存在しない濃度レベルの検出は、実際の検査方法では、
上述したようにマスター画像と被検査画像との図形同士
で比較して、被検査画像にマスター画像よりも濃度レベ
ルの高いエリアが存在するか否かにより行なうので、エ
リアとしては、Ｘ軸方向とＹ軸方向の寸法が大きい程検
知しやすい。そのため、角数の多い正多角形を使用する
ことにより、マスター画像には存在しない濃度レベルの
エリアのＸ軸方向とＹ軸方向の寸法の大きくなる可能性
が高くなるからである。ただ、被検査多色刷印刷物の印
刷エリアの外側の余白エリアが少なく、正八角形状のよ
うな、角数の多い正多角形の印刷が困難な場合は、図２
１（ａ）、（ｂ）に示すような菱形でもよい。

【００５８】上述した第３実施例では、第１実施例で述
べたと同様に、印刷位置ずれ検査用マークの第１色部と
第２色部のいずれかが、印刷される紙の地色の濃度レベ
ルに非常に近い場合、第１色部と第２色部の印刷の位置
ずれによってもたらされた地色の露出の検知が困難な場
合がある。そこで、次に、このような場合に有効な検査
方法について説明する。

【００５９】第４実施例に用いられる検査装置は、図１
７の第３実施例と全く同じものを使用する。また、検査
対象のシート状の被検査多色刷印刷物ＳＨ７に印刷され
る図柄の形状も、使用される被検査マークの形状も、図
１８の第３実施例と全く同じとする。但し、印刷に用い
られている色は黄色と黒色とし、先に黒色が印刷され、
その後、黄色が印刷されるものとする。印刷に用いられ
ている色が第３実施例と異なることから、被検査マーク
に使用される色も第３実施例と異なるので、図１８にお
いて、被検査マークをＭ８とする。また、被検査マーク
Ｍ８の第１色部は黄色、第２色部は黒色とする。また、
マスターマークも作成される。

【００６０】図２２（ａ）は、マスターマークをＣＣＤ
ラインセンサ２１で撮像して得られたマスター画像であ
る。このマスター画像は、地色Ｓ８ｍｄを背景として、
第１色部Ａ８ｍｄと第２色部Ｂ８ｍｄで形成されてい
る。ここで、地色Ｓ８ｍｄの濃度レベルをＺ８、第１色
部Ａ８ｍｄの濃度レベルをＸ８、第２色部Ｂ８ｍｄの濃
度レベルをＹ８とする。すると、これらの色の濃度レベ
ルは、第２色部Ｂ８ｍｄ（Ｙ８）、第１色部Ａ８ｍｄ
（Ｘ８）、地色Ｓ８ｍｄ（Ｚ８）の順に高くなるが、地
色が白で第１色部は黄色であるので、濃度レベルＸ８と
濃度レベルＺ８とは接近している。

【００６１】次に、多色刷印刷物ＳＨ７の印刷時に印刷
位置ずれが生じ、黒色に対して黄色が、多色刷印刷物Ｓ
Ｈ７の走行方向に向かって被検査マークＭ８の第２色部
の枠の幅だけ左にずれたとする。すると、この多色刷印
刷物ＳＨ７に印刷されている被検査マークＭ７をＣＣＤ
ラインセンサ２１で撮像して得られた被検査画像は、図
２２（ｂ）のようになる。図２２（ｂ）の被検査画像で
は、先に印刷された第２色部Ｂ８ｘｄの一部であるＤ８
ｘｄが、後から印刷された第１色部Ａ８ｘｄで隠蔽され
ている。また、図２２（ｂ）から分かる通り、第１色部
Ａ８ｍｄと第２色部Ｂ８ｍｄとの間に、第３実施例と同
様に、地色Ｓ８ｍｄの隙間Ｅ８ｘｄが生じているが、第
１色部Ａ８ｍｄの濃度レベルＸ８と、地色Ｓ８ｍｄの濃
度レベルＺ８とは接近しているので、濃度レベル差を検
知するのは困難である。

【００６２】そこで、次に、図１７の処理部２５が、マ
スター画像図（図２２（ａ））と、被検査画像図（図２
２（ｂ））の両画像の該当部分の濃度レベルを比較し、
被検査画像（図２２（ｂ））上に、マスター画像（図２
２（ｂ））には存在しない第１色部Ａ８ｘｄまたは第２
色部Ｂ８ｘｄの一方による他方の隠蔽が存在するか否か
をチェックする。このチェック方法としては次のように
行なう。上述のように、被検査画像（図２２（ｂ））の
第２色部Ｂ８ｘｄの一部であるＤ８ｘｄが、第１色部Ａ
８ｘｄで隠蔽されている。これは、この被検査画像（図
２２（ｂ））をマスター画像（図２２（ａ））と比較す
ると、被検査画像（図２２（ｂ））の一部で、濃度レベ
ルがＸ８の部分Ｄ８ｘｄが対応するマスター画像（図２
２（ａ））の部分Ｆ８ｍｄに、Ｄ８ｘｄの濃度レベルＸ
８よりも低い濃度レベルＹ８が存在することになる。そ
こで、第３実施例とは違って、被検査画像（図２２
（ｂ））を基準として、これにマスター画像（図２２
（ａ））を電子的に重ね合わせて比較し、重なり合う部
分同士で、被検査画像（図２２（ｂ））よりも濃度レベ
ルの低い部分が、マスター画像（図２２（ａ））に存在
するか否かをチェックすればよい。被検査画像（図２２
（ｂ））とマスター画像（図２２（ａ））との比較の方
法としては、実際は、被検査画像の図形とマスター画像
の図形とを図形同士で比較して、マスター画像（図２２
（ａ））に被検査画像（図２（ｂ））よりも濃度レベル
の低いエリアが存在するか否かにより行なうが、分かり
やすくするために、第３実施例と同様に、ここでは次の
ようにして説明する。まず、マスター画像（図２２
（ａ））の上下の中央を左右に走るＲ８ａライン上と、
被検査画像（図２２（ｂ））の上下の中央を左右に走る
Ｒ８ｂライン上における濃度レベルをグラフにする。す
ると、マスター画像の濃度レベルグラフは、実線で表し
た図２２（ｃ）のように、また、被検査画像の濃度レベ
ルグラフは、点線で表した図２２（ｄ）のようになる。
そこで、被検査画像の濃度レベルグラフ（図２２
（ｄ））にマスター画像の濃度レベルグラフ（図２２
（ｃ））を重ね合わせて比較し、重なり合う部分同士
で、被検査画像の濃度レベルグラフ（図２２（ｄ））よ
りも濃度レベルの高い部分がマスター画像の濃度レベル
グラフ（図２２（ｃ））の上に存在しないかチェックす
る。

【００６３】図２２（ｅ）は図２２（ｄ）に図２２
（ｃ）を重ね合わせたものであるが、この図２２（ｅ）
から明らかなように、マスター画像（図２２（ａ））の
Ｆ８ｍｄに相当する図２２（ｅ）中の斜線の部分Ｆ８
が、被検査画像の濃度レベルグラフ（図２２（ｄ））よ
りも、マスター画像の濃度レベルグラフ（図２２
（ｃ））の濃度レベルが低い部分となり、被検査画像よ
りも濃度レベルの低い部分が、マスター画像に存在す
る。被検査マークが正常に印刷されればマスター画像と
被検査画像とは、原理的には全く同じとなることから、
被検査画像よりも濃度レベルの低い部分が、マスター画
像に存在することはないので、被検査画像よりも濃度レ
ベルの低い部分が、マスター画像に存在すれば、印刷ず
れが生じていることがわかる。

【００６４】上述した第４実施例では、印刷位置ずれ検
査用マークとして、図５（ａ）のマークを使用している
が、図５（ｂ）のマークでもよい。この場合は、前述し
たように、２色相互間の印刷位置ずれによる隙間が２箇
所に生じることになり、印刷位置ずれが検知しやすくな
る利点がある。また、図７や図８のマークでもよい。ま
た、第３実施例と同様の理由で、図６（ａ）や（ｂ）の
マークの使用が好ましい。あるいは、被検査多色刷印刷
物の印刷エリアの外側の余白エリアが少ない場合は、図
２１（ａ）、（ｂ）に示すような菱形でもよい。

【００６５】第３実施例または第４実施例の検査方法で
は、正常に印刷された印刷位置ずれ検査用マーク、即
ち、マスターマークをセンサで読み取りマスター画像を
作成しているが、印刷位置ずれ検査用マークとして検査
の基準とできるようなマスターマークを印刷するのは手
数がかかり、コスト的に負担となる。そこで、被検査印
刷物に印刷された被検査マークをセンサで読み取って作
成した被検査画像を、コンピュータ処理により、マスタ
ーマークをセンサで読み取って作成した場合のマスター
画像と同じとなるように修正して、マスター画像として
用いてもよい。あるいは、同じ検査が繰り返される場合
に、前回の検査に用いたマスター画像を用いるようにし
てもよい。

【００６６】

【発明の効果】請求項１から請求項８記載の印刷位置ず
れ検査用マークを用いることにより、ラインセンサの分
解能以下の印刷位置ずれでも検出可能な、且つ、印刷欠
陥部分の検査も同時に行なえる印刷位置ずれ検査方法を
実現することができる。

【００６７】請求項４記載の印刷位置ずれ検査用マー
ク、請求項５または請求項６に記載の外側第１色部を有
する印刷位置ずれ検査用マーク、もしくは、請求項８記
載の印刷位置ずれ検査用マークを用いることにより、２
色相互間の印刷位置ずれによる隙間や重なりが、少なく
とも２箇所に生じることになり、印刷位置ずれが検知し
やすくなる印刷位置ずれ検査方法を実現することができ
る。

【００６８】請求項９または請求項１０に記載の印刷位
置ずれ検査方法によれば、使用されるセンサは、検査用
マークの濃度測定が可能なセンサであればよく、従っ
て、撮像センサ等の高価なセンサを用いなくても実現可
能な印刷位置ずれ検査方法を提供することができる。

【００６９】請求項１１記載の印刷位置ずれ検査方法に
よれば、ラインセンサの分解能以下の印刷位置ずれでも
検出可能であり、且つ、印刷欠陥部分の検査も同時に行
なえる印刷位置ずれ検査方法を提供することができる。

【００７０】請求項１０または請求項１２に記載の印刷
位置ずれ検査方法によれば、印刷位置ずれ検査用マーク
の第１色部と第２色部のいずれかが、印刷される紙の地
色の濃度レベルに非常に近い場合でも実現可能な印刷位
置ずれ検査方法を提供することができる。

【００７１】請求項１３に記載の印刷位置ずれ検査方法
によれば、正常に印刷された印刷位置ずれ検査用マーク
であるマスターマークを作成しなくても実現可能な請求
項１１または請求項１２に記載の印刷位置ずれ検査方法
を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の印刷位置ずれ検査用の第１のマークの
例の平面図で、（ａ）は正常に印刷された場合、（ｂ）
は印刷位置ずれが生じている場合を示す。

【図２】本発明の印刷位置ずれ検査用の第２のマークの
例の平面図で、（ａ）は正常に印刷された場合、（ｂ）
は印刷位置ずれが生じている場合を示す。

【図３】本発明の印刷位置ずれ検査用の第３のマークの
例の平面図

【図４】本発明の印刷位置ずれ検査用の第４のマークの
例の平面図

【図５】本発明の印刷位置ずれ検査用の第５のマークの
例の平面図で、（ａ）は第１色部および第２色部で構成
される場合、（ｂ）は第１色部、第２色部および外側第
１色部で構成される場合を示す。

【図６】本発明の印刷位置ずれ検査用の第６のマークの
例の平面図で、（ａ）は第１色部および第２色部で構成
される場合、（ｂ）は第１色部、第２色部および外側第
１色部で構成される場合を示す。

【図７】本発明の印刷位置ずれ検査用の第７のマークの
例の平面図

【図８】本発明の印刷位置ずれ検査用の第８のマークの
例の平面図

【図９】本発明の第３の印刷位置ずれ検査方法におけ
る、（ａ）はマスターマークの平面図、（ｂ）は被検査
マークの平面図、（ｃ）はマスター画像の平面図、
（ｄ）は被検査画像の平面図を示す。

【図１０】本発明の第３の印刷位置ずれ検査方法で、図
５（ｂ）のマークを使用した場合の、（ａ）はマスター
画像の平面図、（ｂ）は被検査画像の平面図を示す。

【図１１】本発明の第４の印刷位置ずれ検査方法におけ
る、（ａ）はマスター画像の平面図、（ｂ）は被検査画
像の平面図を示す。

【図１２】本発明の第４の印刷位置ずれ検査方法で、図
５（ｂ）のマークを使用した場合の、（ａ）はマスター
画像の平面図、（ｂ）は被検査画像の平面図を示す。

【図１３】第１実施例に用いられる検査装置を示した説
明図

【図１４】第１実施例に用いられる被検査多色刷印刷物
の平面図

【図１５】第１実施例の印刷位置ずれ検査方法におけ
る、（ａ）は正常に印刷された被検査マークの平面図、
（ｂ）は印刷位置ずれが生じている被検査マークの平面
図を示す。

【図１６】第２実施例の印刷位置ずれ検査方法におけ
る、（ａ）は正常に印刷された被検査マークの平面図、
（ｂ）は印刷位置ずれが生じている被検査マークの平面
図を示す。

【図１７】第３実施例に用いられる検査装置を示した説
明図

【図１８】第３実施例に用いられる被検査多色刷印刷物
の平面図

【図１９】第３実施例の印刷位置ずれ検査方法におけ
る、（ａ）はマスター画像の平面図、（ｂ）は被検査画
像の平面図、（ｃ）はマスター画像の濃度レベルグラ
フ、（ｄ）は被検査画像の濃度レベルグラフ、（ｅ）は
（ｃ）と（ｄ）とを重ね合わせた濃度レベルグラフを示
す。

【図２０】第３実施例に用いられる検査用マークの他の
例で、（ａ）は図６（ａ）のマークの印刷位置ずれが生
じている被検査マークの平面図、（ｂ）は図６（ｂ）の
マークの印刷位置ずれが生じている被検査マークの平面
図である。

【図２１】第３実施例に用いられる検査用マークの他の
例で、（ａ）は菱形状の検査用マークの平面図、（ｂ）
は外側第１色部を有する菱形状の検査用マークの平面図
である。

【図２２】第４実施例の印刷位置ずれ検査方法におけ
る、（ａ）はマスター画像の平面図、（ｂ）は被検査画
像の平面図、（ｃ）はマスター画像の濃度レベルグラ
フ、（ｄ）は被検査画像の濃度レベルグラフ、（ｅ）は
（ｄ）と（ｃ）とを重ね合わせた濃度レベルグラフを示
す。

【図２３】通称「トンボ」といわれるマークの平面図

【図２４】従来例の多色刷印刷物の平面図

【図２５】画素の濃度の説明図

【符号の説明】

１ センサ ２ 照明用光源 ３ ロータリーエンコーダ ４ ラベリング装置 ５ 処理部 １１ 印刷エリア １２ 余白エリア １３ 図柄 ２１ ＣＣＤラインセンサ ２２ 照明用光源 ２３ ロータリーエンコーダ ２４ ラベリング装置 ２５ 処理部 ３１ 印刷エリア ３２ 余白エリア ３３ 図柄

フロントページの続き Ｆターム(参考） 2C250 EB22 EB23 EB26 EB29 EB46 2F065 AA03 AA07 AA14 BB13 BB28 CC02 DD02 FF01 FF44 FF61 KK01 MM03 PP12 QQ25 QQ42 RR06 SS04 UU09 2H084 AA40 AE06 AE07 CC12 CC18

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 多色刷りの被検査印刷物に使用される印
   刷色で、印刷位置ずれ検査の対象となる２色のそれぞれ
   を用いた第１色部と第２色部で構成されるマークであっ
   て、 前記被検査印刷物の地色上に、この地色に対して濃度レ
   ベル差を有する前記第１色部と前記第２色部を、 正常に印刷される場合には、相互に重ならず、且つ、相
   互間に地色を露出させないようにするとともに、 正常に印刷されない場合には、前記第１色部と前記第２
   色部の印刷の位置ずれが、前記相互間に地色の出現をも
   たらすように配置してなる印刷位置ずれ検査用マーク。
2. 【請求項２】 多色刷りの被検査印刷物に使用される印
   刷色で、印刷位置ずれ検査の対象となる２色のそれぞれ
   を用いた第１色部と第２色部で構成されるマークであっ
   て、 前記被検査印刷物の地色上に、この地色に対して濃度レ
   ベル差を有する前記第１色部と前記第２色部を、 正常に印刷される場合には、相互に重ならず、且つ、相
   互間に地色を露出させないようにするとともに、 正常に印刷されない場合には、前記第１色部と前記第２
   色部の印刷の位置ずれが、これらの境界部における前記
   第１色部または前記第２色部の一方による他方の隠蔽を
   もたらすように配置してなる印刷位置ずれ検査用マー
   ク。
3. 【請求項３】 正常に印刷される場合に、前記第１色部
   と、その周りを枠状に囲みつつ前記第１色部と重なら
   ず、且つ前記第１色部との間に隙間を生じることなく形
   成された前記第２色部とで構成されてなる請求項１また
   は２記載の印刷位置ずれ検査用マーク。
4. 【請求項４】 正常に印刷される場合に、前記第２色部
   の周りを枠状に囲みつつ、前記第２色部と重ならず、且
   つ前記第２色部との間に隙間を生じることなく形成され
   た前記第１色部と同色を用いた外側第１色部を設けてな
   る請求項３記載の印刷位置ずれ検査用マーク。
5. 【請求項５】 正常に印刷される場合に、前記第１色部
   の外形と、前記第２色部の外形と、前記外側第１色部が
   設けられている場合は、この外側第１色部の外形とが、
   相互に相似形の正多角形または円形である請求項３また
   は４記載の印刷位置ずれ検査用マーク。
6. 【請求項６】 正八角形としてなる請求項５記載の印刷
   位置ずれ検査用マーク。
7. 【請求項７】 主マークとこの主マークの近傍に配置し
   た一つ以上の従マークとで構成され、 正常に印刷される場合に、 前記主マークは、 相対向する２辺を有する前記第１色部と、 前記第１色部の前記２辺に、前記第１色部と重ならず、
   且つ、前記第１色部との間に隙間を生じることなく前記
   第１色部の外側に隣接して形成された２つの部分からな
   る前記第２色部とで形成され、 前記従マークは、 前記主マークを、前記第１色部と前記第２色部の印刷の
   位置ずれの検出に必要な異なる角度回転させた請求項１
   または２記載の印刷位置ずれ検査用マーク。
8. 【請求項８】 正常に印刷される場合に、前記第１色部
   の前記２辺の内、近接している方に前記第２色部を介し
   て対面する辺を一方の辺として相対向する２辺を有する
   とともに、前記第２色部と重ならず、且つ、前記第２色
   部との間に隙間を生じることなく前記第２色部の外側に
   隣接して形成された２つの部分からなる前記第１色部と
   同色を用いた外側第１色部を、前記主マークに設けてな
   る請求項７記載の印刷位置ずれ検査用マーク。
9. 【請求項９】 被検査印刷物に使用されている２色相互
   の位置関係を、そのまま反映した請求項１記載の検査用
   マークの前記相互間を、センサによって監視し、前記第
   １色部と前記第２色部の印刷の位置ずれによってもたら
   された前記地色の露出によって前記相互間に生じた前記
   第１色部または前記第２色部と異なる濃度レベルを捉え
   ることにより、印刷位置ずれが生じていると判定してな
   る印刷位置ずれ検査方法。
10. 【請求項１０】 被検査印刷物に使用されている２色相
    互の位置関係を、そのまま反映した請求項２記載の検査
    用マークの前記境界部を、センサによって監視し、前記
    第１色部と前記第２色部の印刷の位置ずれによってもた
    らされた前記境界部における前記第１色部または前記第
    ２色部の一方による他方の隠蔽により、前記境界部に生
    じた前記他方の濃度レベルと異なる濃度レベルを捉える
    ことにより、印刷位置ずれが生じていると判定してなる
    印刷位置ずれ検査方法。
11. 【請求項１１】 被検査印刷物に使用されている２色相
    互の位置関係を、そのまま反映した請求項１記載の検査
    用マークの、センサが捉えた画像を被検査画像とすると
    ともに、正常に印刷された前記検査用マークの前記セン
    サが捉えた画像をマスター画像とし、 前記マスター画像と前記被検査画像の両画像の該当部分
    の濃度レベルを比較し、前記被検査画像上に、前記マス
    ター画像に存在しない濃度レベルを検出することによ
    り、印刷位置ずれが生じていると判定してなる印刷位置
    ずれ検査方法。
12. 【請求項１２】 被検査印刷物に使用されている２色相
    互の位置関係を、そのまま反映した請求項２記載の検査
    用マークの、センサが捉えた画像を被検査画像とすると
    ともに、正常に印刷された前記検査用マークの前記セン
    サが捉えた画像をマスター画像とし、 前記マスター画像と前記被検査画像の両画像の該当部分
    の濃度レベルを比較し、前記被検査画像上に、前記マス
    ター画像には存在しない前記第１色部または前記第２色
    部の一方による他方の隠蔽を検出することにより、印刷
    位置ずれが生じていると判定してなる印刷位置ずれ検査
    方法。
13. 【請求項１３】 正常に印刷された前記検査用マークの
    前記センサが捉えた画像をマスター画像とするのに代え
    て、前記被検査印刷物に使用されている前記検査用マー
    クを前記センサにより捉えた前記被検査画像に修正を加
    えて、前記マスター画像として用いてなる、請求項１１
    または１２記載の印刷位置ずれ検査方法。