JP2003001363A - 圧縮機用シューの製造方法 - Google Patents
圧縮機用シューの製造方法Info
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- F04B—POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS
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- F04B27/0878—Pistons
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Abstract
(57)【要約】
【課題】製造時間を短期化できるとともに、製造コスト
の低廉化を実現可能な圧縮機用シューの製造方法を提供
する。 【解決手段】切断工程Ｓ１では線材１を所望するシュー
１１と略同等の容量毎に切断する。鍛造工程Ｓ２では、
３つのキャビティ１３ｃ、２３ｄ、３３ｅを持つ鍛造型
１３、２３、３３で順次切断片２の鍛造を行い、鋼球８
を得る。最終工程Ｓ３では、鋼球８から熱処理を施すこ
となくシュー形状の素材１０を得、素材１０に熱処理を
施して圧縮機用シュー１１を得る。
の低廉化を実現可能な圧縮機用シューの製造方法を提供
する。 【解決手段】切断工程Ｓ１では線材１を所望するシュー
１１と略同等の容量毎に切断する。鍛造工程Ｓ２では、
３つのキャビティ１３ｃ、２３ｄ、３３ｅを持つ鍛造型
１３、２３、３３で順次切断片２の鍛造を行い、鋼球８
を得る。最終工程Ｓ３では、鋼球８から熱処理を施すこ
となくシュー形状の素材１０を得、素材１０に熱処理を
施して圧縮機用シュー１１を得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は圧縮機用シューの製
造方法に関する。
造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】例えば車両用空調装置等に用いられる冷
凍回路には、冷媒ガスを圧縮するための圧縮機が組み込
まれている。例えば、公知の容量可変型斜板式圧縮機で
は、図１０に示すように、シリンダブロック９１に複数
個のシリンダボア９１ａが形成されており、各シリンダ
ボア９１ａ内にはそれぞれピストン９２が往復運動可能
に収容されている。また、回転可能に支承された図示し
ない駆動軸には同期回転かつ傾動可能に斜板９３が支承
されており、この斜板９３と各ピストン９２との間に前
後一対のシュー９４が斜板９３を挟んで設けられてい
る。各シュー９４は、図１１に示すように、上面が球面
部９４ａとして球面の一部をなし、底面が平面部９４ｂ
として略平面となっており、その中間にＲを介して円筒
状部９４ｃが形成されている。
凍回路には、冷媒ガスを圧縮するための圧縮機が組み込
まれている。例えば、公知の容量可変型斜板式圧縮機で
は、図１０に示すように、シリンダブロック９１に複数
個のシリンダボア９１ａが形成されており、各シリンダ
ボア９１ａ内にはそれぞれピストン９２が往復運動可能
に収容されている。また、回転可能に支承された図示し
ない駆動軸には同期回転かつ傾動可能に斜板９３が支承
されており、この斜板９３と各ピストン９２との間に前
後一対のシュー９４が斜板９３を挟んで設けられてい
る。各シュー９４は、図１１に示すように、上面が球面
部９４ａとして球面の一部をなし、底面が平面部９４ｂ
として略平面となっており、その中間にＲを介して円筒
状部９４ｃが形成されている。
【０００３】上記のように構成された圧縮機では、駆動
軸が回転することにより、図１０に示すように、斜板９
３が同期回転かつ傾動し、シュー９４を介してピストン
９２がシリンダボア９１ａ内を往復動する。これによ
り、ピストン９２のヘッド側において、冷媒ガスの吸
入、圧縮及び吐出行程が行われることとなる。この間、
シュー９４は、球面部９４ａがピストン９２の球面座９
２ａの表面を摺動するとともに、平面部９４ｂが斜板９
３の表面を摺動することとなる。このため、シュー９４
には、円滑な摺動のため、高い寸法精度と小さな表面粗
さとが求められることとなる。
軸が回転することにより、図１０に示すように、斜板９
３が同期回転かつ傾動し、シュー９４を介してピストン
９２がシリンダボア９１ａ内を往復動する。これによ
り、ピストン９２のヘッド側において、冷媒ガスの吸
入、圧縮及び吐出行程が行われることとなる。この間、
シュー９４は、球面部９４ａがピストン９２の球面座９
２ａの表面を摺動するとともに、平面部９４ｂが斜板９
３の表面を摺動することとなる。このため、シュー９４
には、円滑な摺動のため、高い寸法精度と小さな表面粗
さとが求められることとなる。
【０００４】従来、このようなシュー９４は、切断工程
と、鍛造工程と、最終工程とからなる以下に示す方法に
より製造されている。
と、鍛造工程と、最終工程とからなる以下に示す方法に
より製造されている。
【０００５】＜切断工程＞すなわち、図１２に示すよう
に、まず高炭素クロム軸受鋼としてのＳＵＪ２（ＪＩＳ
Ｇ４８０５）からなる線材７０を用意し、この線材７
０を切断する切断工程Ｓ９０により、切断片７１を得
る。
に、まず高炭素クロム軸受鋼としてのＳＵＪ２（ＪＩＳ
Ｇ４８０５）からなる線材７０を用意し、この線材７
０を切断する切断工程Ｓ９０により、切断片７１を得
る。
【０００６】＜鍛造工程＞次に、鍛造工程Ｓ９１とし
て、図１３に示す球を成形するための単一のキャビティ
９５ｃを持つ鍛造型９５を用い、下型９５ａと上型９５
ｂとで切断片７１を鍛造することにより、図１４に示す
ように、若干のバリ７２ａを有する略球形の鋼球７２を
得る。
て、図１３に示す球を成形するための単一のキャビティ
９５ｃを持つ鍛造型９５を用い、下型９５ａと上型９５
ｂとで切断片７１を鍛造することにより、図１４に示す
ように、若干のバリ７２ａを有する略球形の鋼球７２を
得る。
【０００７】＜最終工程＞そして、図１２に示す最終工
程Ｓ９２として以下の工程を行う。まずバリ取り工程Ｓ
９２ａとして、図示しない２枚の回転鋳物盤で挟んでバ
リ取りを行い、バリ取り済みボール７３を得る。
程Ｓ９２として以下の工程を行う。まずバリ取り工程Ｓ
９２ａとして、図示しない２枚の回転鋳物盤で挟んでバ
リ取りを行い、バリ取り済みボール７３を得る。
【０００８】次に、熱処理工程Ｓ９２ｂとして焼入れ及
び焼戻しを行い、熱処理が施された熱処理済みボール７
４を得る。
び焼戻しを行い、熱処理が施された熱処理済みボール７
４を得る。
【０００９】そして、この熱処理済みボール７４に対
し、前記と同様な鋳物盤による研摩と、それに続く砥石
による研摩とからなる研摩工程Ｓ９２ｃを行うことによ
り、研摩済みボール７５を得る。こうして得られた硬い
研摩済みボール７５は転がり軸受の玉にも用いられ得る
し、前記と同様な鋳物盤による研摩と、それに続く砥石
による研摩とからなる研摩工程Ｓ９２ｃを行うことによ
り、研摩済みボール７５を得る。こうして得られた硬い
研摩済みボール７５は転がり軸受の玉にも用いられ得る
【００１０】さらに、研摩済みボール７５に焼鈍を行う
焼鈍工程Ｓ９２ｄを施すことにより、研摩済みボール７
５の硬さをやや低下させるとともに内部歪みを除去した
焼鈍済みボール７６を得る。
焼鈍工程Ｓ９２ｄを施すことにより、研摩済みボール７
５の硬さをやや低下させるとともに内部歪みを除去した
焼鈍済みボール７６を得る。
【００１１】そして、転摩工程Ｓ９２ｅとして、この焼
鈍済みボール７６と洗浄液とを図示しない転摩機に入れ
て回転させる。これにより、焼鈍済みボール７６同士が
接触して互いに研摩され、光沢が付与されるとともに、
表面に付着している汚れが落とされる。
鈍済みボール７６と洗浄液とを図示しない転摩機に入れ
て回転させる。これにより、焼鈍済みボール７６同士が
接触して互いに研摩され、光沢が付与されるとともに、
表面に付着している汚れが落とされる。
【００１２】さらに、洗浄工程Ｓ９２ｆとして超音波洗
浄を行い、表面に付着している僅かな汚れを除去し、目
視による検査工程Ｓ９２ｇを行った後、防錆剤の塗布を
行う防錆処理工程Ｓ９２ｈを施し、真球状の生ボール７
７を得る。
浄を行い、表面に付着している僅かな汚れを除去し、目
視による検査工程Ｓ９２ｇを行った後、防錆剤の塗布を
行う防錆処理工程Ｓ９２ｈを施し、真球状の生ボール７
７を得る。
【００１３】そして、生ボール７７にプレス成形を行う
プレス工程Ｓ９２ｉを施すことにより、シュー形状とさ
れた素材７８を得る。
プレス工程Ｓ９２ｉを施すことにより、シュー形状とさ
れた素材７８を得る。
【００１４】さらに、焼入れ及び焼戻しを行う熱処理工
程Ｓ９２ｊを施した後、シューの形状及び表面粗さを規
格内のものとするための研摩等を行う仕上研摩工程Ｓ９
２ｋを施し、さらに洗浄工程Ｓ９２ｌ、乾燥工程Ｓ９２
ｍを経て圧縮機用シュー９４を得る。
程Ｓ９２ｊを施した後、シューの形状及び表面粗さを規
格内のものとするための研摩等を行う仕上研摩工程Ｓ９
２ｋを施し、さらに洗浄工程Ｓ９２ｌ、乾燥工程Ｓ９２
ｍを経て圧縮機用シュー９４を得る。
【００１５】ところで、従来の製造方法では、バリ取り
工程Ｓ９２ａの採用を前提としており、従って研摩工程
Ｓ９２ｃ及び転摩工程Ｓ９２ｅが必要になっている。す
なわち、鍛造工程Ｓ９１では下型９５ａと上型９５ｂと
からなる鍛造型９５による１工程で鋼球７２を得るよう
にしているため、所望の形状とし難く、所望のシューの
容積より僅かに大き目の切断片７１として、バリ７２ａ
が生じるようにしている。鍛造型９５は厳密には上下型
９５ａ、９５ｂ間に隙間が生じるので、バリ７２ａはそ
の隙間に膨出することになる。このようにして得られた
バリ７２ａが付いた鋼球７２に対し、バリ取り工程Ｓ９
２ａ、研摩工程Ｓ９２ｃ及び転摩工程Ｓ９２ｅを行うこ
とにより、生ボール７７の容量のばらつきがなくされ
る。そして、こうして所望するシュー９４と略同等の容
量とされる生ボール７７をプレス工程Ｓ９２ｉに供する
ことから、シュー形状の素材７８も一定容量となり、最
終的に得られる圧縮機用シュー９４の寸法精度も高くさ
れている。なお、得られたシュー９４は熱処理工程Ｓ９
２ｊ、仕上研摩工程Ｓ９２ｋ等により小さな表面粗さと
されている。
工程Ｓ９２ａの採用を前提としており、従って研摩工程
Ｓ９２ｃ及び転摩工程Ｓ９２ｅが必要になっている。す
なわち、鍛造工程Ｓ９１では下型９５ａと上型９５ｂと
からなる鍛造型９５による１工程で鋼球７２を得るよう
にしているため、所望の形状とし難く、所望のシューの
容積より僅かに大き目の切断片７１として、バリ７２ａ
が生じるようにしている。鍛造型９５は厳密には上下型
９５ａ、９５ｂ間に隙間が生じるので、バリ７２ａはそ
の隙間に膨出することになる。このようにして得られた
バリ７２ａが付いた鋼球７２に対し、バリ取り工程Ｓ９
２ａ、研摩工程Ｓ９２ｃ及び転摩工程Ｓ９２ｅを行うこ
とにより、生ボール７７の容量のばらつきがなくされ
る。そして、こうして所望するシュー９４と略同等の容
量とされる生ボール７７をプレス工程Ｓ９２ｉに供する
ことから、シュー形状の素材７８も一定容量となり、最
終的に得られる圧縮機用シュー９４の寸法精度も高くさ
れている。なお、得られたシュー９４は熱処理工程Ｓ９
２ｊ、仕上研摩工程Ｓ９２ｋ等により小さな表面粗さと
されている。
【００１６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の製
造方法では、生ボール７７を一旦製造した後、その生ボ
ール７７からシュー９４を製造している。
造方法では、生ボール７７を一旦製造した後、その生ボ
ール７７からシュー９４を製造している。
【００１７】すなわち、従来の製造方法では、鍛造工程
Ｓ９１後の鋼球７２に対し、バリ取り工程Ｓ９２ａ、熱
処理工程Ｓ９２ｂ、研摩工程Ｓ９２ｃ、焼鈍工程Ｓ９２
ｄ、転摩工程Ｓ９２ｅ等の多くの工程を行うことによ
り、一旦生ボール７７を完成させる。この後、それら生
ボール７７に再度大きな変形を施すプレス工程Ｓ９２ｉ
を行い、その素材７８に対し、再度熱処理工程Ｓ９２
ｊ、仕上研摩工程Ｓ９２ｋ等を施している。このため、
線材７０に対し、極めて多くの工程を施すこととなり、
製造時間が長期化するとともに、大きな製造コストを要
する。
Ｓ９１後の鋼球７２に対し、バリ取り工程Ｓ９２ａ、熱
処理工程Ｓ９２ｂ、研摩工程Ｓ９２ｃ、焼鈍工程Ｓ９２
ｄ、転摩工程Ｓ９２ｅ等の多くの工程を行うことによ
り、一旦生ボール７７を完成させる。この後、それら生
ボール７７に再度大きな変形を施すプレス工程Ｓ９２ｉ
を行い、その素材７８に対し、再度熱処理工程Ｓ９２
ｊ、仕上研摩工程Ｓ９２ｋ等を施している。このため、
線材７０に対し、極めて多くの工程を施すこととなり、
製造時間が長期化するとともに、大きな製造コストを要
する。
【００１８】本発明は、上記従来の実情に鑑みなされた
ものであって、製造時間を短期化できるとともに、製造
コストの低廉化を実現可能な圧縮機用シューの製造方法
を提供することを解決すべき課題としている。
ものであって、製造時間を短期化できるとともに、製造
コストの低廉化を実現可能な圧縮機用シューの製造方法
を提供することを解決すべき課題としている。
【００１９】
【課題を解決するための手段】本発明の圧縮機用シュー
の製造方法は、鋼からなる線材を切断し、切断片を得る
切断工程と、該切断片を鍛造し、鋼球を得る鍛造工程
と、該鋼球から圧縮機用シューを得る最終工程とからな
る圧縮機用シューの製造方法において、前記切断工程で
は前記線材を所望するシューと略同等の容量毎に切断
し、前記鍛造工程では３以上のキャビティを持つ鍛造型
で順次前記切断片の鍛造を行い、前記最終工程では、前
記鋼球から熱処理を施すことなくシュー形状の素材を
得、該素材に少なくとも熱処理を施して前記圧縮機用シ
ューを得ることを特徴とする。
の製造方法は、鋼からなる線材を切断し、切断片を得る
切断工程と、該切断片を鍛造し、鋼球を得る鍛造工程
と、該鋼球から圧縮機用シューを得る最終工程とからな
る圧縮機用シューの製造方法において、前記切断工程で
は前記線材を所望するシューと略同等の容量毎に切断
し、前記鍛造工程では３以上のキャビティを持つ鍛造型
で順次前記切断片の鍛造を行い、前記最終工程では、前
記鋼球から熱処理を施すことなくシュー形状の素材を
得、該素材に少なくとも熱処理を施して前記圧縮機用シ
ューを得ることを特徴とする。
【００２０】本発明の圧縮機用シューの製造方法では、
切断工程において線材を所望するシューと略同等の容量
毎に切断する。このため、鍛造工程で得られる鋼球がバ
リ等の余剰の肉を生じ難い。その上、この製造方法で
は、鍛造工程において、３以上のキャビティを持つ鍛造
型で順次切断片の鍛造を行うことから、各回毎の鍛造に
おける切断片の変形量は小さく、バリの出る要素はさら
に減る。このため、従来行われていたバリ取り工程等は
不要となる。
切断工程において線材を所望するシューと略同等の容量
毎に切断する。このため、鍛造工程で得られる鋼球がバ
リ等の余剰の肉を生じ難い。その上、この製造方法で
は、鍛造工程において、３以上のキャビティを持つ鍛造
型で順次切断片の鍛造を行うことから、各回毎の鍛造に
おける切断片の変形量は小さく、バリの出る要素はさら
に減る。このため、従来行われていたバリ取り工程等は
不要となる。
【００２１】また、この製造方法では、最終工程におい
て、鋼球からシュー形状の素材を得る迄の工程内では熱
処理を施すことがない。このため、従来の鋼球に対して
行っていた熱処理工程が不要となり、この熱処理を酸化
雰囲気中で行っていたのであれば、その熱処理工程後の
研摩工程も不要となる。また、従来の熱処理工程を省略
し、その後の研摩工程も省略することから、従来の焼鈍
工程も不要となる。こうして得られた素材に対し、少な
くとも熱処理を施し、圧縮機用シューが得られる。この
ため、線材に対して少ない工程でシューが得られる。ま
た、省略できる工程の設備や消耗品も不要となる。
て、鋼球からシュー形状の素材を得る迄の工程内では熱
処理を施すことがない。このため、従来の鋼球に対して
行っていた熱処理工程が不要となり、この熱処理を酸化
雰囲気中で行っていたのであれば、その熱処理工程後の
研摩工程も不要となる。また、従来の熱処理工程を省略
し、その後の研摩工程も省略することから、従来の焼鈍
工程も不要となる。こうして得られた素材に対し、少な
くとも熱処理を施し、圧縮機用シューが得られる。この
ため、線材に対して少ない工程でシューが得られる。ま
た、省略できる工程の設備や消耗品も不要となる。
【００２２】したがって、この製造方法によれば、製造
時間を短期化できるとともに、製造コストの低廉化を実
現することができる。また、工程数が減少することか
ら、エネルギーの無駄な消費も防止することができる。
時間を短期化できるとともに、製造コストの低廉化を実
現することができる。また、工程数が減少することか
ら、エネルギーの無駄な消費も防止することができる。
【００２３】鍛造工程は、切断片の両端面と周面とが曲
面で連続し、第１素材とする第１工程と、その第１素材
を樽形状の第２素材とする第２工程と、その第２素材を
略球形状の鋼球とする第３工程とからなることができ
る。発明者らの試験によれば、これにより鋼球は確実に
バリを生じない。
面で連続し、第１素材とする第１工程と、その第１素材
を樽形状の第２素材とする第２工程と、その第２素材を
略球形状の鋼球とする第３工程とからなることができ
る。発明者らの試験によれば、これにより鋼球は確実に
バリを生じない。
【００２４】第１工程は、切断片の一端面と周面とが曲
面で連続する一端面鍛造工程と、切断片の他端面と周面
とが曲面で連続する他端面鍛造工程とからなり、一端面
鍛造工程と他端面鍛造工程とは同一の鍛造型のキャビテ
ィを用いることが好ましい。この場合、一切断片に対し
て一端面鍛造工程を行った後、その切断片を反転させ、
他端面鍛造工程を行うことにより第１工程を終えること
ができる。これにより同一の鍛造型のキャビティで切断
片の一端面及び他端面を周面に曲面で連続させることが
できることから、鍛造型の製作が容易になる。このた
め、鍛造型の製造コストが安価となり、ひいてはシュー
の製造コストが安価になる。
面で連続する一端面鍛造工程と、切断片の他端面と周面
とが曲面で連続する他端面鍛造工程とからなり、一端面
鍛造工程と他端面鍛造工程とは同一の鍛造型のキャビテ
ィを用いることが好ましい。この場合、一切断片に対し
て一端面鍛造工程を行った後、その切断片を反転させ、
他端面鍛造工程を行うことにより第１工程を終えること
ができる。これにより同一の鍛造型のキャビティで切断
片の一端面及び他端面を周面に曲面で連続させることが
できることから、鍛造型の製作が容易になる。このた
め、鍛造型の製造コストが安価となり、ひいてはシュー
の製造コストが安価になる。
【００２５】
【発明の実施の形態】以下、本発明を具体化した実施例
及び比較例を図面を参照しつつ説明する。
及び比較例を図面を参照しつつ説明する。
【００２６】（実施例）
＜切断工程＞実施例の圧縮機用シューの製造方法では、
図１に示すように、まず高炭素クロム軸受鋼としてのＳ
ＵＪ２（ＪＩＳ Ｇ４８０５）からなる線材１を用意
し、所望するシュー１１と略同等の容量毎に切断する切
断工程Ｓ１を行う。こうして、図２に示すように、一端
面２ａと他端面２ｂとを有する円柱状の切断片２を得
る。
図１に示すように、まず高炭素クロム軸受鋼としてのＳ
ＵＪ２（ＪＩＳ Ｇ４８０５）からなる線材１を用意
し、所望するシュー１１と略同等の容量毎に切断する切
断工程Ｓ１を行う。こうして、図２に示すように、一端
面２ａと他端面２ｂとを有する円柱状の切断片２を得
る。
【００２７】＜鍛造工程＞次に、図１に示す鍛造工程Ｓ
２を行う。このため、図３、図５及び図７に示す３つの
鍛造型１３、２３、３３を用意する。これらの鍛造型１
３、２３、３３は下型１３ａ、２３ａ、３３ａと各下型
１３ａ、２３ａ、３３ａに対して相対移動可能な上型１
３ｂ、２３ｂ、３３ｂとからなる。各下型１３ａ、２３
ａ、３３ａ及び上型１３ｂ、２３ｂ、３３ｂはそれぞれ
キャビティ１３ｃ、２３ｄ、３３ｅを有している。
２を行う。このため、図３、図５及び図７に示す３つの
鍛造型１３、２３、３３を用意する。これらの鍛造型１
３、２３、３３は下型１３ａ、２３ａ、３３ａと各下型
１３ａ、２３ａ、３３ａに対して相対移動可能な上型１
３ｂ、２３ｂ、３３ｂとからなる。各下型１３ａ、２３
ａ、３３ａ及び上型１３ｂ、２３ｂ、３３ｂはそれぞれ
キャビティ１３ｃ、２３ｄ、３３ｅを有している。
【００２８】まず、図１に示す第１工程Ｓ２ａの一端面
鍛造工程Ｓ２ａａとして、図３に示す鍛造型１３は、周
面を規定する下型１３ａと、底面から該周面へ断面曲線
で連なる形状を規定する上型１３ｂとでキャビティ１３
ｃを形成している。このキャビティ１３ｃ内で切断片２
を鍛造することにより、切断片２の一端面２ａと周面と
が曲面で連続するようになり、切断片２の一端面２ａの
Ｒ出しが行われる。この場合、上型１３ｂは切断片２の
一端面２ａに曲面を形成すれば足りるので、下型１３ａ
に接合するまで極く接近する必要はない。
鍛造工程Ｓ２ａａとして、図３に示す鍛造型１３は、周
面を規定する下型１３ａと、底面から該周面へ断面曲線
で連なる形状を規定する上型１３ｂとでキャビティ１３
ｃを形成している。このキャビティ１３ｃ内で切断片２
を鍛造することにより、切断片２の一端面２ａと周面と
が曲面で連続するようになり、切断片２の一端面２ａの
Ｒ出しが行われる。この場合、上型１３ｂは切断片２の
一端面２ａに曲面を形成すれば足りるので、下型１３ａ
に接合するまで極く接近する必要はない。
【００２９】続いて、図１に示す第１工程Ｓ２ａの他端
面鍛造工程Ｓ２ａｂとして、一端面２ａのＲ出しが終了
した切断片２を反転させ、他端面２ｂを同一の鍛造型１
３のキャビティ１３ｃにより鍛造する。この場合も上型
１３ｂは下型１３ａに極く接近することなくしても曲面
を形成できる。こうして、他端面２ｂの周縁のＲ出しも
行う。これにより、第１工程Ｓ２ａを終了し、図１及び
図４に示すように、一端面２ａ及び他端面２ｂのＲ出し
がなされた第１素材４を得る。
面鍛造工程Ｓ２ａｂとして、一端面２ａのＲ出しが終了
した切断片２を反転させ、他端面２ｂを同一の鍛造型１
３のキャビティ１３ｃにより鍛造する。この場合も上型
１３ｂは下型１３ａに極く接近することなくしても曲面
を形成できる。こうして、他端面２ｂの周縁のＲ出しも
行う。これにより、第１工程Ｓ２ａを終了し、図１及び
図４に示すように、一端面２ａ及び他端面２ｂのＲ出し
がなされた第１素材４を得る。
【００３０】そして、図１に示す第２工程Ｓ２ｃとし
て、図５に示す樽形状すなわち、周面が中央で膨出した
形状のキャビティ２３ｄを持つ鍛造型２３で第１素材４
を鍛造する。これにより、図６に示す樽形状の第２素材
６を得る。この場合、キャビティ２３ｄは所望のシュー
１１の容積に対して厳密に同等か僅かに大きい方が好ま
しい。鍛造型２３を構成する上型２３ｂ及び下型２３ａ
は厳密には接合できず、僅かの隙間を生ずるため、そこ
への膨出であるバリの要因を無くすほうがよい。このよ
うにして球形状に少し近づいた樽形状の第２素材の周面
にバリは生じない。
て、図５に示す樽形状すなわち、周面が中央で膨出した
形状のキャビティ２３ｄを持つ鍛造型２３で第１素材４
を鍛造する。これにより、図６に示す樽形状の第２素材
６を得る。この場合、キャビティ２３ｄは所望のシュー
１１の容積に対して厳密に同等か僅かに大きい方が好ま
しい。鍛造型２３を構成する上型２３ｂ及び下型２３ａ
は厳密には接合できず、僅かの隙間を生ずるため、そこ
への膨出であるバリの要因を無くすほうがよい。このよ
うにして球形状に少し近づいた樽形状の第２素材の周面
にバリは生じない。
【００３１】さらに、図１に示す第３工程Ｓ２ｄとし
て、図７に示す球形のキャビティ３３ｅを持つ鍛造型３
３で樽形状の第２素材６を鍛造する。これにより、図８
に示す略球形状の鋼球８を得る。こうして、鍛造工程Ｓ
２が終了する。この場合も、キャビティ３３ｅは、所望
のシュー１１の容積に対して厳密に同等か僅かに大きい
方が好ましい。球形状に近い樽形状からの変形のため、
変形量が小さく、一層バリ発生の要因が少なくなる。鋼
球８には少なくともバリは生じないが、中央に極く僅少
な帯状の凹みの発生が考えられる程度である。
て、図７に示す球形のキャビティ３３ｅを持つ鍛造型３
３で樽形状の第２素材６を鍛造する。これにより、図８
に示す略球形状の鋼球８を得る。こうして、鍛造工程Ｓ
２が終了する。この場合も、キャビティ３３ｅは、所望
のシュー１１の容積に対して厳密に同等か僅かに大きい
方が好ましい。球形状に近い樽形状からの変形のため、
変形量が小さく、一層バリ発生の要因が少なくなる。鋼
球８には少なくともバリは生じないが、中央に極く僅少
な帯状の凹みの発生が考えられる程度である。
【００３２】＜最終工程＞そして、図１に示すように、
最終工程Ｓ３として以下の各工程を行う。
最終工程Ｓ３として以下の各工程を行う。
【００３３】まず、転摩工程Ｓ３ａとして、鋼球８と洗
浄液とを図示しない転摩機に入れて回転させる。これに
より、鋼球８同士が接触して互いに研摩され、光沢が付
与されるとともに、表面に付着している汚れが落とされ
る。
浄液とを図示しない転摩機に入れて回転させる。これに
より、鋼球８同士が接触して互いに研摩され、光沢が付
与されるとともに、表面に付着している汚れが落とされ
る。
【００３４】さらに、洗浄工程Ｓ３ｂとして超音波洗浄
を行い、表面に付着している僅かな汚れを除去し、さら
に目視による検査工程Ｓ３ｃを行った後、防錆剤の塗布
を行う防錆処理工程Ｓ３ｄを施し、球素材９を得る。
を行い、表面に付着している僅かな汚れを除去し、さら
に目視による検査工程Ｓ３ｃを行った後、防錆剤の塗布
を行う防錆処理工程Ｓ３ｄを施し、球素材９を得る。
【００３５】そして、球素材９にプレス成形を行うプレ
ス工程Ｓ３ｅを施すことにより、シュー形状とされた素
材１０を得る。すなわち、図９に示すように、プレス型
１２を構成する下型１２ａと上型１２ｂとでプレスする
場合、シュー１１の球面部１１ａに相当する部分を成形
する上型１２ｂと、平面部１１ｂに相当する部分を成形
する下型１２ａとは離間している。そして、前記のよう
に、鋼球８に極く僅少な帯状凹みが発生していても、そ
れは、球面部１１ａと平面部１１ｂとの中間の円筒状部
１１ｃに形成されるので、圧縮機に組み込まれても、ピ
ストン９２の球面座９２ａや斜板９３に対する摺動部と
はならず、何ら影響が出ない部分である。
ス工程Ｓ３ｅを施すことにより、シュー形状とされた素
材１０を得る。すなわち、図９に示すように、プレス型
１２を構成する下型１２ａと上型１２ｂとでプレスする
場合、シュー１１の球面部１１ａに相当する部分を成形
する上型１２ｂと、平面部１１ｂに相当する部分を成形
する下型１２ａとは離間している。そして、前記のよう
に、鋼球８に極く僅少な帯状凹みが発生していても、そ
れは、球面部１１ａと平面部１１ｂとの中間の円筒状部
１１ｃに形成されるので、圧縮機に組み込まれても、ピ
ストン９２の球面座９２ａや斜板９３に対する摺動部と
はならず、何ら影響が出ない部分である。
【００３６】さらに、焼入れ及び焼戻しを行う熱処理工
程Ｓ３ｆを施した後、仕上研摩工程Ｓ３ｇを施し、さら
に洗浄工程Ｓ３ｈ、乾燥工程Ｓ３ｉを経て、圧縮機用シ
ュー１１を得る。
程Ｓ３ｆを施した後、仕上研摩工程Ｓ３ｇを施し、さら
に洗浄工程Ｓ３ｈ、乾燥工程Ｓ３ｉを経て、圧縮機用シ
ュー１１を得る。
【００３７】（比較例）比較例の製造方法では、図１２
に示す従来の圧縮機用シューの製造方法を採用し、圧縮
機用シュー９４を得る。
に示す従来の圧縮機用シューの製造方法を採用し、圧縮
機用シュー９４を得る。
【００３８】以上のような実施例及び比較例の製造方法
並びに得られたシュー１１、９４について、以下のよう
な比較が成立する。すなわち、実施例の製造方法では、
切断工程Ｓ１において線材１を所望するシュー１１と略
同等の容量毎に切断しているため、鍛造工程Ｓ２で得ら
れる鋼球８がバリ等の余剰の肉を生じ難い。特に、実施
例の方法では、３つのキャビティ１３ｃ、２３ｄ、３３
ｅを持つ鍛造型１３、２３、３３を用い、４段階からな
る鍛造工程Ｓ２によって鋼球８を製造するため、その鋼
球８には、ただ１つのキャビティ９５ｃを持つ鍛造型９
５から製造される比較例の鋼球７２に認められるバリ７
２ａは発生しない。このため、実施例の球素材９は、バ
リ取り工程及び研摩工程が施されないにもかかわらず、
比較例のシュー９４を製造するために必要とされる容量
を略有することができる。
並びに得られたシュー１１、９４について、以下のよう
な比較が成立する。すなわち、実施例の製造方法では、
切断工程Ｓ１において線材１を所望するシュー１１と略
同等の容量毎に切断しているため、鍛造工程Ｓ２で得ら
れる鋼球８がバリ等の余剰の肉を生じ難い。特に、実施
例の方法では、３つのキャビティ１３ｃ、２３ｄ、３３
ｅを持つ鍛造型１３、２３、３３を用い、４段階からな
る鍛造工程Ｓ２によって鋼球８を製造するため、その鋼
球８には、ただ１つのキャビティ９５ｃを持つ鍛造型９
５から製造される比較例の鋼球７２に認められるバリ７
２ａは発生しない。このため、実施例の球素材９は、バ
リ取り工程及び研摩工程が施されないにもかかわらず、
比較例のシュー９４を製造するために必要とされる容量
を略有することができる。
【００３９】また、実施例の製造方法では、比較例と異
なり、熱処理工程及び焼鈍工程を行なわないため、線材
１に対して少ない工程でシュー１１を得ることができ
る。また、省略できる工程の設備や消耗品も不要とな
る。このため、製造時間を短期化することができるとと
もに、製造コストの低廉化が実現される。また、工程数
が減少することから、エネルギーの無駄な消費も防止す
ることができる。
なり、熱処理工程及び焼鈍工程を行なわないため、線材
１に対して少ない工程でシュー１１を得ることができ
る。また、省略できる工程の設備や消耗品も不要とな
る。このため、製造時間を短期化することができるとと
もに、製造コストの低廉化が実現される。また、工程数
が減少することから、エネルギーの無駄な消費も防止す
ることができる。
【００４０】なお、実施例では鍛造工程Ｓ２を３工程、
すなわち３つのキャビティ１３ｃ、２３ｄ、３３ｅを持
つ鍛造型１３、２３、３３で鍛造工程Ｓ２を行っている
が、例えば樽形状の第２素材６を得る第２工程Ｓ２ｃ
と、鋼球８を得る第３工程Ｓ２ｄとの間に、さらに別の
キャビティを持つ鍛造型による工程を入れ込むようにし
てもよい。これにより樽形状の素材を一層球形状に近い
素材に形成し、鋼球８の鍛造時の変形量をさらに少なく
できる。
すなわち３つのキャビティ１３ｃ、２３ｄ、３３ｅを持
つ鍛造型１３、２３、３３で鍛造工程Ｓ２を行っている
が、例えば樽形状の第２素材６を得る第２工程Ｓ２ｃ
と、鋼球８を得る第３工程Ｓ２ｄとの間に、さらに別の
キャビティを持つ鍛造型による工程を入れ込むようにし
てもよい。これにより樽形状の素材を一層球形状に近い
素材に形成し、鋼球８の鍛造時の変形量をさらに少なく
できる。
【図１】実施例の工程図である。
【図２】切断片の斜視図である。
【図３】切断片を入れた状態の鍛造型の部分断面図であ
る。
る。
【図４】第１素材の側面図である。
【図５】鍛造型の部分断面図である。
【図６】第２素材の側面図である。
【図７】鍛造型の部分断面図である。
【図８】鋼球の側面図である。
【図９】鋼球をシュー形状の素材に成形するプレス型の
部分断面図である。
部分断面図である。
【図１０】実施例及び比較例のシューを組み込んだ圧縮
機の要部断面図である。
機の要部断面図である。
【図１１】実施例及び比較例のシューの側面図である。
【図１２】従来及び比較例の工程図である。
【図１３】従来及び比較例の鍛造型の部分断面図であ
る。
る。
【図１４】従来及び比較例の鋼球の側面図である。
１…線材
２…切断片
２ａ…一端面
２ｂ…他端面
Ｓ１…切断工程
８…鋼球
Ｓ２…鍛造工程（Ｓ２ａａ、Ｓ２ａｂ…第１工程（Ｓ２
ａａ…一端面鍛造工程、Ｓ２ａｂ…他端面鍛造工程）、
Ｓ２ｂ…第２工程、Ｓ２ｃ…第３工程） １１…圧縮機用シュー Ｓ３…最終工程 １３ｃ、２３ｄ、３３ｅ…キャビティ １３、２３、３３…鍛造型 １０…素材 Ｓ３ｆ…熱処理（熱処理工程）
ａａ…一端面鍛造工程、Ｓ２ａｂ…他端面鍛造工程）、
Ｓ２ｂ…第２工程、Ｓ２ｃ…第３工程） １１…圧縮機用シュー Ｓ３…最終工程 １３ｃ、２３ｄ、３３ｅ…キャビティ １３、２３、３３…鍛造型 １０…素材 Ｓ３ｆ…熱処理（熱処理工程）
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 三浦 康弘
愛知県刈谷市豊田町２丁目１番地 株式会
社豊田自動織機製作所内
Ｆターム(参考） 3H076 AA05 BB50 CC33
4E087 AA10 BA02 CA11 DB03 DB14
DB24 EC01 HA00
Claims (3)
- 【請求項１】鋼からなる線材を切断し、切断片を得る切
断工程と、 該切断片を鍛造し、鋼球を得る鍛造工程と、 該鋼球から圧縮機用シューを得る最終工程とからなる圧
縮機用シューの製造方法において、 前記切断工程では前記線材を所望するシューと略同等の
容量毎に切断し、前記鍛造工程では３以上のキャビティ
を持つ鍛造型で順次前記切断片の鍛造を行い、前記最終
工程では、前記鋼球から熱処理を施すことなくシュー形
状の素材を得、該素材に少なくとも熱処理を施して前記
圧縮機用シューを得ることを特徴とする圧縮機用シュー
の製造方法。 - 【請求項２】鍛造工程は、切断片の両端面と周面とが曲
面で連続する形状の第１素材とする第１工程と、該第１
素材を樽形状の第２素材とする第２工程と、該第２素材
を略球形状の鋼球とする第３工程とからなることを特徴
とする請求項１記載の圧縮機用シューの製造方法。 - 【請求項３】第１工程は、切断片の一端面と周面とが曲
面で連続する一端面鍛造工程と、該切断片の他端面と周
面とが曲面で連続する他端面鍛造工程とからなり、該一
端面鍛造工程と該他端面鍛造工程とは同一の鍛造型のキ
ャビティを用いることを特徴とする請求項２記載の圧縮
機用シューの製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001181812A JP2003001363A (ja) | 2001-06-15 | 2001-06-15 | 圧縮機用シューの製造方法 |
| KR1020020014523A KR20020096858A (ko) | 2001-06-15 | 2002-03-18 | 압축기용 슈의 제조방법 |
| EP02013042A EP1267074A3 (en) | 2001-06-15 | 2002-06-13 | Method of manufacturing shoe for compressor |
| US10/171,155 US6748654B2 (en) | 2001-06-15 | 2002-06-13 | Method of manufacturing shoe for compressor |
| BR0202259-1A BR0202259A (pt) | 2001-06-15 | 2002-06-14 | Método de fabricação de sapatas para compressor |
| CN02123362A CN1392344A (zh) | 2001-06-15 | 2002-06-17 | 制造压缩机的支承垫块的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001181812A JP2003001363A (ja) | 2001-06-15 | 2001-06-15 | 圧縮機用シューの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003001363A true JP2003001363A (ja) | 2003-01-07 |
Family
ID=19022019
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001181812A Pending JP2003001363A (ja) | 2001-06-15 | 2001-06-15 | 圧縮機用シューの製造方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6748654B2 (ja) |
| EP (1) | EP1267074A3 (ja) |
| JP (1) | JP2003001363A (ja) |
| KR (1) | KR20020096858A (ja) |
| CN (1) | CN1392344A (ja) |
| BR (1) | BR0202259A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011080794A1 (ja) * | 2009-12-28 | 2011-07-07 | アルファナテクノロジー株式会社 | 回転機器の生産方法及びその方法で生産された回転機器 |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1981002767A1 (en) * | 1980-03-28 | 1981-10-01 | Taiho Kogyo Co Ltd | Shoe for swash plate type compressor and method for manufacturing the same |
| JPS56136249A (en) | 1980-03-28 | 1981-10-24 | Taiho Kogyo Co Ltd | Production for shoe for swash plate type compressor |
| JPH0710416B2 (ja) * | 1989-12-28 | 1995-02-08 | 株式会社中部螺子製作所 | 斜板式コンプレッサ用半球シューの製造方法 |
| JP3495225B2 (ja) | 1997-06-25 | 2004-02-09 | サンデン株式会社 | 斜板式圧縮機用シューの製造方法 |
| JP3936447B2 (ja) | 1997-10-30 | 2007-06-27 | Ｎｔｎ株式会社 | 斜板式コンプレッサ用シューの製造方法 |
| JP2002332960A (ja) * | 2001-05-10 | 2002-11-22 | Toyota Industries Corp | シューの製造方法 |
| JP2003001364A (ja) * | 2001-06-15 | 2003-01-07 | Toyota Industries Corp | 圧縮機用シューの製造方法 |
| JP2003145247A (ja) * | 2001-11-12 | 2003-05-20 | Toyota Industries Corp | アルミボールの製造方法，圧縮機用シュー製造方法および圧縮機用シュー |
-
2001
- 2001-06-15 JP JP2001181812A patent/JP2003001363A/ja active Pending
-
2002
- 2002-03-18 KR KR1020020014523A patent/KR20020096858A/ko not_active Application Discontinuation
- 2002-06-13 EP EP02013042A patent/EP1267074A3/en not_active Withdrawn
- 2002-06-13 US US10/171,155 patent/US6748654B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2002-06-14 BR BR0202259-1A patent/BR0202259A/pt not_active IP Right Cessation
- 2002-06-17 CN CN02123362A patent/CN1392344A/zh active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011080794A1 (ja) * | 2009-12-28 | 2011-07-07 | アルファナテクノロジー株式会社 | 回転機器の生産方法及びその方法で生産された回転機器 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US6748654B2 (en) | 2004-06-15 |
| BR0202259A (pt) | 2003-04-01 |
| EP1267074A3 (en) | 2003-11-19 |
| US20030014148A1 (en) | 2003-01-16 |
| EP1267074A2 (en) | 2002-12-18 |
| CN1392344A (zh) | 2003-01-22 |
| KR20020096858A (ko) | 2002-12-31 |
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