JP2002356738A - 耐高面圧部材およびその製造方法 - Google Patents
耐高面圧部材およびその製造方法Info
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- JP2002356738A JP2002356738A JP2001160694A JP2001160694A JP2002356738A JP 2002356738 A JP2002356738 A JP 2002356738A JP 2001160694 A JP2001160694 A JP 2001160694A JP 2001160694 A JP2001160694 A JP 2001160694A JP 2002356738 A JP2002356738 A JP 2002356738A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 均一かつ微細に析出したＭ２３Ｃ６型炭化物
によって優れた耐面疲労強度を備えた耐高面圧部材と、
中間保持工程においてＭ２３Ｃ６型炭化物を均一かつ微
細に析出させることができ、もって部材の耐面疲労強度
を大幅に向上させることができる耐高面圧部材の製造方
法を提供する。 【解決手段】 Ｃ含有量が０．６〜１．５％、あるいは
浸炭処理または浸炭窒化処理によって表面Ｃ量を０．６
〜１．５％に富化させた機械構造用鋼を６００〜７５０
℃の中間保持温度に昇温するに際して、５００〜６５０
℃の温度範囲を０．２〜３０℃／ｍｉｎの昇温速度で加
熱し、引き続き前記中間保持温度範囲内で保持し、その
後Ａｃ１変態温度以上、かつＡｃｍ変態温度以下に保持
した後、急冷して焼入れする。
によって優れた耐面疲労強度を備えた耐高面圧部材と、
中間保持工程においてＭ２３Ｃ６型炭化物を均一かつ微
細に析出させることができ、もって部材の耐面疲労強度
を大幅に向上させることができる耐高面圧部材の製造方
法を提供する。 【解決手段】 Ｃ含有量が０．６〜１．５％、あるいは
浸炭処理または浸炭窒化処理によって表面Ｃ量を０．６
〜１．５％に富化させた機械構造用鋼を６００〜７５０
℃の中間保持温度に昇温するに際して、５００〜６５０
℃の温度範囲を０．２〜３０℃／ｍｉｎの昇温速度で加
熱し、引き続き前記中間保持温度範囲内で保持し、その
後Ａｃ１変態温度以上、かつＡｃｍ変態温度以下に保持
した後、急冷して焼入れする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、歯車やベアリング
転動体のように、高い面疲労強度を必要とする動力伝達
部品として利用される部材に係わり、特に準高温から高
温までの環境（１００〜３００℃程度）において高面圧
下で使用するのに好適な耐高面圧部材およびこのような
耐高面圧部材の製造方法に関するものである。
転動体のように、高い面疲労強度を必要とする動力伝達
部品として利用される部材に係わり、特に準高温から高
温までの環境（１００〜３００℃程度）において高面圧
下で使用するのに好適な耐高面圧部材およびこのような
耐高面圧部材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】上記したような動力伝
達部材の耐面疲労強度を高める方法としては、例えば、
準高温から高温においても分解しにくい炭化物、例えば
Ｍ３Ｃ型炭化物などを積極的に析出させて硬度を高め、
もって焼戻し軟化抵抗性の向上を図る過共析浸炭法や高
濃度浸炭法がある。特願平１１−２０６５５２号公報で
は、Ｍ３Ｃを析出させた鋼に比べて耐面疲労強度に優れ
るＭ２３Ｃ６型炭化物を微細に分散析出させた部材が提
案されている。
達部材の耐面疲労強度を高める方法としては、例えば、
準高温から高温においても分解しにくい炭化物、例えば
Ｍ３Ｃ型炭化物などを積極的に析出させて硬度を高め、
もって焼戻し軟化抵抗性の向上を図る過共析浸炭法や高
濃度浸炭法がある。特願平１１−２０６５５２号公報で
は、Ｍ３Ｃを析出させた鋼に比べて耐面疲労強度に優れ
るＭ２３Ｃ６型炭化物を微細に分散析出させた部材が提
案されている。
【０００３】このような炭化物を析出させるには、部材
に浸炭処理を行うことによって表面層の炭素量を高めた
後、炭素が固溶し得る温度以下に降温、保持を行う方法
が用いられる。このときの炭化物の析出は、炭化物を生
成するのに必須の元素であるクロム（Ｃｒ）などが偏在
している部位、あるいは析出核となるオーステナイト粒
の界面から生じ易く、上記温度での保持を続けることで
部材の表面の組織中に均一に炭化物が生成していく。こ
の炭化物析出の工程としては、通常焼入れ前に部材の温
度を均一にするための保持工程が利用される。
に浸炭処理を行うことによって表面層の炭素量を高めた
後、炭素が固溶し得る温度以下に降温、保持を行う方法
が用いられる。このときの炭化物の析出は、炭化物を生
成するのに必須の元素であるクロム（Ｃｒ）などが偏在
している部位、あるいは析出核となるオーステナイト粒
の界面から生じ易く、上記温度での保持を続けることで
部材の表面の組織中に均一に炭化物が生成していく。こ
の炭化物析出の工程としては、通常焼入れ前に部材の温
度を均一にするための保持工程が利用される。
【０００４】しかしながら、Ｍ２３Ｃ６型炭化物は、保
持工程のみでは、部材の組織中の全面あるいは浸炭によ
り炭素量を高めた部材表面層に均一に分散させ難いた
め、未析出領域が生じ易いという問題があった。炭化物
が析出していない領域では炭化物分散析出による強化が
十分に行われず、強度が損なわれてしまうことになる。
さらに焼入れ工程における炭化物の作用としては、焼入
れ時に生成するマルテンサイトが粗大に成長するのを阻
止する効果があるが、炭化物が分散析出していないと緻
密な組織を得にくく、転動疲労強度が損なわれ易い。一
方、上述した特願平１１−２０６５５２号公報では、浸
炭後、焼入れ保持の前にＡｃ１変態温度以下で長時間保
持する、中間保持工程を設けることによってＭ２３Ｃ６
を部材の組織中の全面、あるいは浸炭により炭素量を高
めた部材表面層に均一に析出させようとしているが、条
件によっては未析出領域が生じたり、非常に長時間の処
理が必要となったりして、製造コストの増加を招くなど
の問題があり、このような問題の解消が従来の動力伝達
部材における課題となっていた。
持工程のみでは、部材の組織中の全面あるいは浸炭によ
り炭素量を高めた部材表面層に均一に分散させ難いた
め、未析出領域が生じ易いという問題があった。炭化物
が析出していない領域では炭化物分散析出による強化が
十分に行われず、強度が損なわれてしまうことになる。
さらに焼入れ工程における炭化物の作用としては、焼入
れ時に生成するマルテンサイトが粗大に成長するのを阻
止する効果があるが、炭化物が分散析出していないと緻
密な組織を得にくく、転動疲労強度が損なわれ易い。一
方、上述した特願平１１−２０６５５２号公報では、浸
炭後、焼入れ保持の前にＡｃ１変態温度以下で長時間保
持する、中間保持工程を設けることによってＭ２３Ｃ６
を部材の組織中の全面、あるいは浸炭により炭素量を高
めた部材表面層に均一に析出させようとしているが、条
件によっては未析出領域が生じたり、非常に長時間の処
理が必要となったりして、製造コストの増加を招くなど
の問題があり、このような問題の解消が従来の動力伝達
部材における課題となっていた。
【０００５】
【発明の目的】本発明は、従来の動力伝達部材における
上記課題に鑑みてなされたものであって、均一かつ微細
に析出したＭ２３Ｃ６型炭化物によって優れた耐面疲労
強度を備えた耐高面圧部材と、中間保持工程においてＭ
２３Ｃ６型炭化物を均一かつ微細に析出させることがで
き、もって部材の耐面疲労強度を大幅に向上させること
ができる耐高面圧部材の製造方法を提供することを目的
としている。
上記課題に鑑みてなされたものであって、均一かつ微細
に析出したＭ２３Ｃ６型炭化物によって優れた耐面疲労
強度を備えた耐高面圧部材と、中間保持工程においてＭ
２３Ｃ６型炭化物を均一かつ微細に析出させることがで
き、もって部材の耐面疲労強度を大幅に向上させること
ができる耐高面圧部材の製造方法を提供することを目的
としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明に係わる耐高面圧
部材は、少なくとも表面におけるＣ量が０．６〜１．５
％であり、平均粒径０．３μｍ以下の炭化物が基地に分
散している構成としたことを特徴としており、耐高面圧
部材におけるこのような構成を上記した課題を解決する
ための手段としている。
部材は、少なくとも表面におけるＣ量が０．６〜１．５
％であり、平均粒径０．３μｍ以下の炭化物が基地に分
散している構成としたことを特徴としており、耐高面圧
部材におけるこのような構成を上記した課題を解決する
ための手段としている。
【０００７】また、本発明に係わる耐高面圧部材の好適
な実施形態として請求項２に係わる耐高面圧部材におい
ては、Ｃを０．６〜１．５％含有する機械構造用鋼から
なる構成とし、同じく実施形態として請求項３に係わる
耐高面圧部材においては、浸炭処理または浸炭窒化処理
により表面Ｃ量が富化されている構成とし、請求項４に
係わる耐高面圧部材においては、Ｃ：０．６〜１．５
％、Ｃｒ：１．２〜３．２％、Ｍｏ：０．２５〜２．０
％を含有する機械構造用鋼からなり、炭化物が少なくと
もＣｒを含むＭ２３Ｃ６型炭化物である構成とし、さら
に請求項５に係わる耐高面圧部材においては、Ｃｒ：
１．２〜３．２％、Ｍｏ：０．２５〜２．０％を含有す
る機械構造用鋼に浸炭処理または浸炭窒化処理が施して
あり、炭化物が少なくともＣｒを含むＭ２３Ｃ６型炭化
物である構成としたことを特徴としている。
な実施形態として請求項２に係わる耐高面圧部材におい
ては、Ｃを０．６〜１．５％含有する機械構造用鋼から
なる構成とし、同じく実施形態として請求項３に係わる
耐高面圧部材においては、浸炭処理または浸炭窒化処理
により表面Ｃ量が富化されている構成とし、請求項４に
係わる耐高面圧部材においては、Ｃ：０．６〜１．５
％、Ｃｒ：１．２〜３．２％、Ｍｏ：０．２５〜２．０
％を含有する機械構造用鋼からなり、炭化物が少なくと
もＣｒを含むＭ２３Ｃ６型炭化物である構成とし、さら
に請求項５に係わる耐高面圧部材においては、Ｃｒ：
１．２〜３．２％、Ｍｏ：０．２５〜２．０％を含有す
る機械構造用鋼に浸炭処理または浸炭窒化処理が施して
あり、炭化物が少なくともＣｒを含むＭ２３Ｃ６型炭化
物である構成としたことを特徴としている。
【０００８】本発明の請求項６に係わる耐高面圧部材の
製造方法においては、Ｃを０．６〜１．５％含有する機
械構造用鋼を５００〜６５０℃の温度範囲における昇温
速度が０．２〜３０℃／ｍｉｎとなるような速度で加熱
して６００〜７５０℃の温度に昇温し、引き続き当該温
度範囲内で保持して、その後Ａｃ１変態温度以上、かつ
Ａｃｍ変態温度以下に保持した後、急冷する構成とし、
本発明の請求項７に係わる耐高面圧部材の製造方法にお
いては、表面Ｃ量を０．６〜１．５％にする浸炭または
浸炭窒化処理の後、５００〜６５０℃の温度範囲におけ
る昇温速度が０．２〜３０℃／ｍｉｎとなるような速度
で加熱して６００〜７５０℃の温度に昇温し、引き続き
当該温度範囲内で保持して、その後Ａｃ１変態温度以
上、かつＡｃｍ変態温度以下に保持した後、急冷する構
成とし、本発明の請求項８に係わる耐高面圧部材の製造
方法においては、減圧下において、Ｃ：０．６〜１．５
％、Ｃｒ：１．２〜３．２％、Ｍｏ：０．２５〜２．０
％を含有する機械構造用鋼を５００〜６５０℃の温度範
囲における昇温速度が０．２〜３０℃／ｍｉｎとなるよ
うな速度で加熱して６００〜７５０℃の温度に昇温し、
引き続き減圧下において当該温度範囲内で保持して、そ
の後Ａｃ１変態温度以上、かつT（℃）＝６７５＋１２
０・Ｓｉ（％）−２７・Ｎｉ（％）＋３０・Ｃｒ（％）
＋２１５・Ｍｏ（％）−４００・Ｖ（％）以下の温度に
加熱保持した後、急冷する構成とし、さらに本発明の請
求項９に係わる耐高面圧部材の製造方法においては、Ｃ
ｒ：１．２〜３．２％、Ｍｏ：０．２５〜２．０％を含
有する機械構造用鋼に表面Ｃ量を０．６〜１．５％とす
る浸炭または浸炭窒化処理を施した後、減圧下において
５００〜６５０℃の温度範囲における昇温速度が０．２
〜３０℃／ｍｉｎとなるような速度で加熱して６００〜
７５０℃の温度に昇温し、引き続き減圧下において当該
温度範囲内で保持して、その後Ａｃ１変態温度以上、か
つT＝６７５＋１２０・Ｓｉ（％）−２７・Ｎｉ（％）
＋３０・Ｃｒ（％）＋２１５・Ｍｏ（％）−４００・Ｖ
（％）以下の温度に加熱保持した後、急冷する構成とし
ており、耐高面圧部材の製造方法におけるこのような構
成を上記した課題を解決するための手段としたことを特
徴としている。
製造方法においては、Ｃを０．６〜１．５％含有する機
械構造用鋼を５００〜６５０℃の温度範囲における昇温
速度が０．２〜３０℃／ｍｉｎとなるような速度で加熱
して６００〜７５０℃の温度に昇温し、引き続き当該温
度範囲内で保持して、その後Ａｃ１変態温度以上、かつ
Ａｃｍ変態温度以下に保持した後、急冷する構成とし、
本発明の請求項７に係わる耐高面圧部材の製造方法にお
いては、表面Ｃ量を０．６〜１．５％にする浸炭または
浸炭窒化処理の後、５００〜６５０℃の温度範囲におけ
る昇温速度が０．２〜３０℃／ｍｉｎとなるような速度
で加熱して６００〜７５０℃の温度に昇温し、引き続き
当該温度範囲内で保持して、その後Ａｃ１変態温度以
上、かつＡｃｍ変態温度以下に保持した後、急冷する構
成とし、本発明の請求項８に係わる耐高面圧部材の製造
方法においては、減圧下において、Ｃ：０．６〜１．５
％、Ｃｒ：１．２〜３．２％、Ｍｏ：０．２５〜２．０
％を含有する機械構造用鋼を５００〜６５０℃の温度範
囲における昇温速度が０．２〜３０℃／ｍｉｎとなるよ
うな速度で加熱して６００〜７５０℃の温度に昇温し、
引き続き減圧下において当該温度範囲内で保持して、そ
の後Ａｃ１変態温度以上、かつT（℃）＝６７５＋１２
０・Ｓｉ（％）−２７・Ｎｉ（％）＋３０・Ｃｒ（％）
＋２１５・Ｍｏ（％）−４００・Ｖ（％）以下の温度に
加熱保持した後、急冷する構成とし、さらに本発明の請
求項９に係わる耐高面圧部材の製造方法においては、Ｃ
ｒ：１．２〜３．２％、Ｍｏ：０．２５〜２．０％を含
有する機械構造用鋼に表面Ｃ量を０．６〜１．５％とす
る浸炭または浸炭窒化処理を施した後、減圧下において
５００〜６５０℃の温度範囲における昇温速度が０．２
〜３０℃／ｍｉｎとなるような速度で加熱して６００〜
７５０℃の温度に昇温し、引き続き減圧下において当該
温度範囲内で保持して、その後Ａｃ１変態温度以上、か
つT＝６７５＋１２０・Ｓｉ（％）−２７・Ｎｉ（％）
＋３０・Ｃｒ（％）＋２１５・Ｍｏ（％）−４００・Ｖ
（％）以下の温度に加熱保持した後、急冷する構成とし
ており、耐高面圧部材の製造方法におけるこのような構
成を上記した課題を解決するための手段としたことを特
徴としている。
【０００９】
【発明の作用】本発明に係わる耐高面圧部材は、その少
なくとも表面におけるＣ含有量、すなわち当該部材自体
のＣ含有量、あるいは浸炭処理または浸炭窒化処理によ
り富化された表面Ｃ量が０．６〜１．５％であると共
に、平均粒径が０．３μｍ以下の炭化物がその基地に分
散したものであるから、微細に分散析出した炭化物によ
って耐面疲労強度が向上することになる。このとき、当
該部材の素材鋼としては、Ｃｒ：１．２〜３．２％、Ｍ
ｏ：０．２５〜２．０％を含有する機械構造用鋼である
ことが望ましく、炭化物として少なくともＣｒを含むＭ
２３Ｃ６型炭化物であることが望ましい。
なくとも表面におけるＣ含有量、すなわち当該部材自体
のＣ含有量、あるいは浸炭処理または浸炭窒化処理によ
り富化された表面Ｃ量が０．６〜１．５％であると共
に、平均粒径が０．３μｍ以下の炭化物がその基地に分
散したものであるから、微細に分散析出した炭化物によ
って耐面疲労強度が向上することになる。このとき、当
該部材の素材鋼としては、Ｃｒ：１．２〜３．２％、Ｍ
ｏ：０．２５〜２．０％を含有する機械構造用鋼である
ことが望ましく、炭化物として少なくともＣｒを含むＭ
２３Ｃ６型炭化物であることが望ましい。
【００１０】すなわち、表面Ｃ量が０．６％に満たない
と炭化物の面積率（析出量）を十分に確保することがで
きず、１．５％を超えるとＭ３Ｃ型炭化物が析出し易く
なり、このような炭化物の網状析出によって機械的性質
が劣化することになる。また、炭化物の平均粒径が０．
３μｍを超えると転動疲労寿命が低下する。そして、素
材鋼中のＣｒ含有量が１．２％に満たないと、Ｍ２３Ｃ
６型炭化物の析出量が減少して優れた転動疲労寿命が得
られなくなり、逆に３．２％を超えると、機械加工時に
おける切削性の低下を招く傾向がある。また、Ｍｏ含有
量が０．２５％に満たないと、Ｍ２３Ｃ６型炭化物の安
定析出が阻害されることがあり、２．０％を超えると、
Ｃｒと同様に切削性が低下する傾向がある。なお、本発
明における各成分の含有量は、すべて質量パーセントを
意味する。
と炭化物の面積率（析出量）を十分に確保することがで
きず、１．５％を超えるとＭ３Ｃ型炭化物が析出し易く
なり、このような炭化物の網状析出によって機械的性質
が劣化することになる。また、炭化物の平均粒径が０．
３μｍを超えると転動疲労寿命が低下する。そして、素
材鋼中のＣｒ含有量が１．２％に満たないと、Ｍ２３Ｃ
６型炭化物の析出量が減少して優れた転動疲労寿命が得
られなくなり、逆に３．２％を超えると、機械加工時に
おける切削性の低下を招く傾向がある。また、Ｍｏ含有
量が０．２５％に満たないと、Ｍ２３Ｃ６型炭化物の安
定析出が阻害されることがあり、２．０％を超えると、
Ｃｒと同様に切削性が低下する傾向がある。なお、本発
明における各成分の含有量は、すべて質量パーセントを
意味する。
【００１１】本発明に係わる耐高面圧部材の製造方法
は、上記耐高面圧部材の製造に好適なものであって、Ｃ
含有量が０．６〜１．５％の機械構造用鋼、あるいは浸
炭または浸炭窒化処理によって表面のＣ量を０．６〜
１．５％に富化した鋼を６００〜７５０℃の中間保持温
度に昇温するに際して、５００〜６５０℃の温度範囲を
０．２〜３０℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱し、引き続き
前記中間保持温度範囲内で保持し、その後Ａｃ１変態温
度以上、かつＡｃｍ変態温度以下に保持した後、急冷し
て焼入れ処理するようにしているので、炭化物が微細に
分散析出することにより、優れた耐面疲労強度を備えた
耐高面圧部材が得られることになる。このとき、素材鋼
としては、Ｃｒ：１．２〜３．２％、Ｍｏ：０．２５〜
２．０％を含有する機械構造用鋼を用い、中間保持温度
への昇温および保持を減圧下で行うことが望ましく、Ａ
ｃｍ変態温度としては、T＝６７５＋１２０・Ｓｉ
（％）−２７・Ｎｉ（％）＋３０・Ｃｒ（％）＋２１５
・Ｍｏ（％）−４００・Ｖ（％）によって算出される温
度Ｔを用いることができる。
は、上記耐高面圧部材の製造に好適なものであって、Ｃ
含有量が０．６〜１．５％の機械構造用鋼、あるいは浸
炭または浸炭窒化処理によって表面のＣ量を０．６〜
１．５％に富化した鋼を６００〜７５０℃の中間保持温
度に昇温するに際して、５００〜６５０℃の温度範囲を
０．２〜３０℃／ｍｉｎの昇温速度で加熱し、引き続き
前記中間保持温度範囲内で保持し、その後Ａｃ１変態温
度以上、かつＡｃｍ変態温度以下に保持した後、急冷し
て焼入れ処理するようにしているので、炭化物が微細に
分散析出することにより、優れた耐面疲労強度を備えた
耐高面圧部材が得られることになる。このとき、素材鋼
としては、Ｃｒ：１．２〜３．２％、Ｍｏ：０．２５〜
２．０％を含有する機械構造用鋼を用い、中間保持温度
への昇温および保持を減圧下で行うことが望ましく、Ａ
ｃｍ変態温度としては、T＝６７５＋１２０・Ｓｉ
（％）−２７・Ｎｉ（％）＋３０・Ｃｒ（％）＋２１５
・Ｍｏ（％）−４００・Ｖ（％）によって算出される温
度Ｔを用いることができる。
【００１２】すなわち、表面Ｃ量が０．６％に満たない
と、上記したように炭化物の面積率を確保することがで
きず、１．５％を超えるとＭ３Ｃ型炭化物が析出し易く
なり、機械的性質が劣化する。
と、上記したように炭化物の面積率を確保することがで
きず、１．５％を超えるとＭ３Ｃ型炭化物が析出し易く
なり、機械的性質が劣化する。
【００１３】また、中間保持温度が６００℃を下回ると
Ｃの拡散速度が小さくなるために、Ｍ２３Ｃ６型炭化物
の成長が著しく遅くなってコスト増を招く一方、７５０
℃を超えるとＭ３Ｃ型炭化物の形成にＣが消費されるた
め、Ｍ２３Ｃ６型炭化物が成長できず硬度を確保するこ
とができなくなる。そして、この中間保持温度への昇温
に際して、５００〜６５０℃の温度範囲における昇温速
度が０．２℃／ｍｉｎより小さいと処理時間が著しく長
くなってコスト増を招き、３０℃／ｍｉｎを超えるとＭ
２３Ｃ６型炭化物の核を析出させるための時間が足りな
くなって、炭化物の析出量が不足するようになる。な
お、前記昇温速度については、０．２〜５℃／ｍｉｎの
範囲とすることがより望ましい。
Ｃの拡散速度が小さくなるために、Ｍ２３Ｃ６型炭化物
の成長が著しく遅くなってコスト増を招く一方、７５０
℃を超えるとＭ３Ｃ型炭化物の形成にＣが消費されるた
め、Ｍ２３Ｃ６型炭化物が成長できず硬度を確保するこ
とができなくなる。そして、この中間保持温度への昇温
に際して、５００〜６５０℃の温度範囲における昇温速
度が０．２℃／ｍｉｎより小さいと処理時間が著しく長
くなってコスト増を招き、３０℃／ｍｉｎを超えるとＭ
２３Ｃ６型炭化物の核を析出させるための時間が足りな
くなって、炭化物の析出量が不足するようになる。な
お、前記昇温速度については、０．２〜５℃／ｍｉｎの
範囲とすることがより望ましい。
【００１４】さらに、焼入れ保持温度については、Ａｃ
１変態温度よりも低いと焼入れ後の基地をマルテンサイ
トやベイナイト組織とすることができず、Ａｃｍ変態温
度、あるいは上記算出式によって算出される温度Ｔより
も高いとＭ２３Ｃ６型炭化物が固溶してしまうことにな
る。
１変態温度よりも低いと焼入れ後の基地をマルテンサイ
トやベイナイト組織とすることができず、Ａｃｍ変態温
度、あるいは上記算出式によって算出される温度Ｔより
も高いとＭ２３Ｃ６型炭化物が固溶してしまうことにな
る。
【００１５】そして、素材鋼中のＣｒおよびＭｏ含有量
の限定理由にについては、上記したように、Ｃｒおよび
Ｍｏ含有量が上記下限値に満たない場合には、Ｍ２３Ｃ
６型炭化物の析出量が減少したり、その安定析出が阻害
されたりすることがあり、上限値を超えた場合には、切
削性の低下を招く傾向があることによる。
の限定理由にについては、上記したように、Ｃｒおよび
Ｍｏ含有量が上記下限値に満たない場合には、Ｍ２３Ｃ
６型炭化物の析出量が減少したり、その安定析出が阻害
されたりすることがあり、上限値を超えた場合には、切
削性の低下を招く傾向があることによる。
【００１６】
【実施例】以下に、本発明を実施例によって、さらに具
体的に説明する。
体的に説明する。
【００１７】（実施例１）表１に示す６種類の鋼種Ａ〜
Ｆを用いて、スラスト転動疲労試験用の円板形試験片
（径：６０ｍｍ、厚さ：５ｍｍ）を削り出し、鋼種Ａ，
Ｂ，Ｃについては、表面炭素濃度が０．７〜１．４％と
なるように浸炭処理を施した後、鋼種Ｄ，Ｅ，Ｆについ
ては、浸炭処理を施すことなく円板形試験片を削り出し
た後、図１または図２に示すパターンにより炭化物析出
処理、および焼入れを行い、続いて１７０℃×２時間保
持の焼戻しを行い、各試験片の表面を研削仕上げした。
Ｆを用いて、スラスト転動疲労試験用の円板形試験片
（径：６０ｍｍ、厚さ：５ｍｍ）を削り出し、鋼種Ａ，
Ｂ，Ｃについては、表面炭素濃度が０．７〜１．４％と
なるように浸炭処理を施した後、鋼種Ｄ，Ｅ，Ｆについ
ては、浸炭処理を施すことなく円板形試験片を削り出し
た後、図１または図２に示すパターンにより炭化物析出
処理、および焼入れを行い、続いて１７０℃×２時間保
持の焼戻しを行い、各試験片の表面を研削仕上げした。
【００１８】
【表１】
【００１９】転動疲労試験については、表２に示す条件
の下に、剥離が発生するまでのｎ＝５における累積破損
確率５０％寿命（Ｌ５０）を求めた。
の下に、剥離が発生するまでのｎ＝５における累積破損
確率５０％寿命（Ｌ５０）を求めた。
【００２０】
【表２】
【００２１】このようにして得たスラスト転動疲労試験
片の断面を３％硝酸アルコール溶液で腐蝕し、走査型電
子顕微鏡により、試験片の最表面から０．１ｍｍ深さま
での断面について１００００倍で写真撮影した後、画像
解析装置を用いて析出炭化物の平均粒径を測定した。ま
た、最表面から０．１ｍｍ±０．０５ｍｍの範囲を光学
顕微鏡によって観察し、炭化物の未析出域の面積率を求
めた。これらの結果を表３に示す。なお、発明例３は、
浸炭後に６００℃まで冷却した後、直ちに本発明の条件
により加熱する処理を施している。
片の断面を３％硝酸アルコール溶液で腐蝕し、走査型電
子顕微鏡により、試験片の最表面から０．１ｍｍ深さま
での断面について１００００倍で写真撮影した後、画像
解析装置を用いて析出炭化物の平均粒径を測定した。ま
た、最表面から０．１ｍｍ±０．０５ｍｍの範囲を光学
顕微鏡によって観察し、炭化物の未析出域の面積率を求
めた。これらの結果を表３に示す。なお、発明例３は、
浸炭後に６００℃まで冷却した後、直ちに本発明の条件
により加熱する処理を施している。
【００２２】
【表３】
【００２３】表３に示したように、本発明の実施例であ
る発明例１〜６については、炭化物の未析出部がなく、
炭化物がむらなく析出しており、優れた転動疲労寿命が
得られた。
る発明例１〜６については、炭化物の未析出部がなく、
炭化物がむらなく析出しており、優れた転動疲労寿命が
得られた。
【００２４】これに対し、焼入れ保持温度Ｔ２が高い比
較例１および５では、析出した炭化物が固溶してしまう
ために炭化物の未析出領域が生じ、中間保持温度Ｔ１が
高い比較例２および６では、Ｍ２３Ｃ６型炭化物の析出
量が少なく、中間保持温度Ｔ１が低い比較例３では、炭
化物の成長が遅くて未析出領域が生じ、中間保持温度Ｔ
１までの昇温速度が速い比較例４では、炭化物の析出核
が少なくて析出むらが生じ、いずれも転動疲労寿命が短
い結果となった。
較例１および５では、析出した炭化物が固溶してしまう
ために炭化物の未析出領域が生じ、中間保持温度Ｔ１が
高い比較例２および６では、Ｍ２３Ｃ６型炭化物の析出
量が少なく、中間保持温度Ｔ１が低い比較例３では、炭
化物の成長が遅くて未析出領域が生じ、中間保持温度Ｔ
１までの昇温速度が速い比較例４では、炭化物の析出核
が少なくて析出むらが生じ、いずれも転動疲労寿命が短
い結果となった。
【００２５】（実施例２）表４に示す５種類の鋼種Ｇ〜
Ｋを用いて、これを焼きならしした後、図３に示す条件
でガス浸炭処理を行った。なお、浸炭処理後の表面炭素
濃度は、浸炭時浸炭ガス組成（Ｃポテンシャル）により
０．７〜０．８％の範囲に調整した。その後、図４およ
び表５に示す熱処理記号イ〜ホのいずれかの条件で熱処
理を行った。このようにして得られた試験片は、走査型
電子顕微鏡による組織観察を行い、画像解析装置によっ
て炭化物の未析出領域の占める面積率、および析出した
炭化物の平均粒径を測定した。
Ｋを用いて、これを焼きならしした後、図３に示す条件
でガス浸炭処理を行った。なお、浸炭処理後の表面炭素
濃度は、浸炭時浸炭ガス組成（Ｃポテンシャル）により
０．７〜０．８％の範囲に調整した。その後、図４およ
び表５に示す熱処理記号イ〜ホのいずれかの条件で熱処
理を行った。このようにして得られた試験片は、走査型
電子顕微鏡による組織観察を行い、画像解析装置によっ
て炭化物の未析出領域の占める面積率、および析出した
炭化物の平均粒径を測定した。
【００２６】
【表４】
【００２７】
【表５】
【００２８】また、これとは別に、試験片表面を研摩し
て、スラスト試験片（径：６０ｍｍ、厚さ：５ｍｍ）と
し、表６に示す試験条件の下に、剥離までの寿命として
ワイブルの破壊確率１０％寿命（Ｌ１０）を調べた。
て、スラスト試験片（径：６０ｍｍ、厚さ：５ｍｍ）と
し、表６に示す試験条件の下に、剥離までの寿命として
ワイブルの破壊確率１０％寿命（Ｌ１０）を調べた。
【００２９】
【表６】
【００３０】この結果を表７にまとめて示す。
【００３１】
【表７】
【００３２】表７に示すように、本発明の実施例である
発明例７〜１０については、炭化物がむらなく析出し、
優れた転動疲労寿命が得られることが確認された。これ
に対して、比較例７、９、１３および１５では、中間保
持温度ｔ１が低すぎるために、炭化物の成長が遅く、未
析出領域が生じて十分な転動疲労寿命が得られなかっ
た。逆に、比較例１０、１１、１４および１６において
は、中間保持温度ｔ１および焼入れ保持温度ｔ２が高す
ぎて、炭化物がほとんど析出しないために転動疲労寿命
が短く、比較例８および１２では、中間保持温度ｔ１ま
での加熱速度が速すぎて炭化物の析出核が少ないため
に、炭化物の未析出領域が生じてしまい、転動疲労寿命
が短い結果となった。
発明例７〜１０については、炭化物がむらなく析出し、
優れた転動疲労寿命が得られることが確認された。これ
に対して、比較例７、９、１３および１５では、中間保
持温度ｔ１が低すぎるために、炭化物の成長が遅く、未
析出領域が生じて十分な転動疲労寿命が得られなかっ
た。逆に、比較例１０、１１、１４および１６において
は、中間保持温度ｔ１および焼入れ保持温度ｔ２が高す
ぎて、炭化物がほとんど析出しないために転動疲労寿命
が短く、比較例８および１２では、中間保持温度ｔ１ま
での加熱速度が速すぎて炭化物の析出核が少ないため
に、炭化物の未析出領域が生じてしまい、転動疲労寿命
が短い結果となった。
【００３３】図５は、比較例１のＳＥＭ写真である。黒
色部が炭化物析出領域で、白色部が炭化物未析出領域で
ある。炭化物未析出領域が多く存在することがわかる。
色部が炭化物析出領域で、白色部が炭化物未析出領域で
ある。炭化物未析出領域が多く存在することがわかる。
【００３４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係わる耐
高面圧部材は、その少なくとも表面におけるＣ含有量、
すなわち当該耐高面圧部材全体のＣ含有量、あるいは浸
炭処理または浸炭窒化処理により富化された表面Ｃ量が
０．６〜１．５％であって、平均粒径が０．３μｍ以下
の炭化物がその基地に分散しているものであるから、耐
面疲労強度に優れ、高面圧下で使用される歯車や、ベア
リング転動体などとして好適に使用することができると
いう極めて優れた効果をもたらすものである。また、好
適形態として、Ｃｒ：１．２〜３．２％、Ｍｏ：０．２
５〜２．０％を含有し、炭化物として少なくともＣｒを
含むＭ２３Ｃ６型炭化物を析出させた耐高面圧部材にお
いては、Ｍ２３Ｃ６型炭化物が微細かつむらなく析出す
ることによって、組織の不均一に起因する疲労強度の低
下を防止することができ、耐面疲労強度をより確実に向
上させることができる。
高面圧部材は、その少なくとも表面におけるＣ含有量、
すなわち当該耐高面圧部材全体のＣ含有量、あるいは浸
炭処理または浸炭窒化処理により富化された表面Ｃ量が
０．６〜１．５％であって、平均粒径が０．３μｍ以下
の炭化物がその基地に分散しているものであるから、耐
面疲労強度に優れ、高面圧下で使用される歯車や、ベア
リング転動体などとして好適に使用することができると
いう極めて優れた効果をもたらすものである。また、好
適形態として、Ｃｒ：１．２〜３．２％、Ｍｏ：０．２
５〜２．０％を含有し、炭化物として少なくともＣｒを
含むＭ２３Ｃ６型炭化物を析出させた耐高面圧部材にお
いては、Ｍ２３Ｃ６型炭化物が微細かつむらなく析出す
ることによって、組織の不均一に起因する疲労強度の低
下を防止することができ、耐面疲労強度をより確実に向
上させることができる。
【００３５】また、本発明に係わる耐高面圧部材の製造
方法においては、望ましくはＣｒ：１．２〜３．２％、
Ｍｏ：０．２５〜２．０％を含有し、Ｃ含有量が０．６
〜１．５％、あるいは浸炭処理または浸炭窒化処理によ
って表面Ｃ量を０．６〜１．５％に富化させた機械構造
用鋼を６００〜７５０℃の中間保持温度に昇温するに際
して、５００〜６５０℃の温度範囲を０．２〜３０℃／
ｍｉｎの昇温速度で加熱し、引き続き前記中間保持温度
範囲内で保持し、その後Ａｃ１変態温度以上、かつＡｃ
ｍ変態温度以下、あるいはＴ（℃）（＝６７５＋１２０
・Ｓｉ（％）−２７・Ｎｉ（％）＋３０・Ｃｒ（％）＋
２１５・Ｍｏ（％）−４００・Ｖ（％））以下に保持し
た後、急冷して焼入れ処理するようにしているので、微
細なＭ２ ３Ｃ６型炭化物をむらなく均一に分散析出させ
ることができ、転動疲労寿命に優れた耐高面圧部材を得
ることができるという極めて優れた効果がもたらされ
る。
方法においては、望ましくはＣｒ：１．２〜３．２％、
Ｍｏ：０．２５〜２．０％を含有し、Ｃ含有量が０．６
〜１．５％、あるいは浸炭処理または浸炭窒化処理によ
って表面Ｃ量を０．６〜１．５％に富化させた機械構造
用鋼を６００〜７５０℃の中間保持温度に昇温するに際
して、５００〜６５０℃の温度範囲を０．２〜３０℃／
ｍｉｎの昇温速度で加熱し、引き続き前記中間保持温度
範囲内で保持し、その後Ａｃ１変態温度以上、かつＡｃ
ｍ変態温度以下、あるいはＴ（℃）（＝６７５＋１２０
・Ｓｉ（％）−２７・Ｎｉ（％）＋３０・Ｃｒ（％）＋
２１５・Ｍｏ（％）−４００・Ｖ（％））以下に保持し
た後、急冷して焼入れ処理するようにしているので、微
細なＭ２ ３Ｃ６型炭化物をむらなく均一に分散析出させ
ることができ、転動疲労寿命に優れた耐高面圧部材を得
ることができるという極めて優れた効果がもたらされ
る。
【図１】本発明の第１の実施例における炭化物析出およ
び焼入れ処理条件を示す図である。
び焼入れ処理条件を示す図である。
【図２】本発明の第１の実施例における他の炭化物析出
および焼入れ処理条件を示す図である。
および焼入れ処理条件を示す図である。
【図３】本発明の第２の実施例におけるガス浸炭処理条
件を示す図である。
件を示す図である。
【図４】本発明の第２の実施例における炭化物析出処
理、焼入れ処理および焼戻し処理条件を示す図である。
理、焼入れ処理および焼戻し処理条件を示す図である。
【図５】本発明の比較例１のＳＥＭ写真（ナイタル腐
食）である
食）である
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 木村 利光 愛知県名古屋市南区大同町２丁目30番 大 同特殊鋼株式会社技術開発研究所内 (72)発明者 山口 拓郎 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 (72)発明者 尾谷 敬造 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内 (72)発明者 内山 典子 神奈川県横浜市神奈川区宝町２番地 日産 自動車株式会社内
Claims (9)
- 【請求項１】 少なくとも表面におけるＣ量が０．６〜
１．５％であり、平均粒径０．３μｍ以下の炭化物が基
地に分散していることを特徴とする耐高面圧部材。 - 【請求項２】 Ｃを０．６〜１．５％含有する機械構造
用鋼からなることを特徴とする請求項１記載の耐高面圧
部材。 - 【請求項３】 浸炭処理または浸炭窒化処理により表面
Ｃ量が富化されていることを特徴とする請求項１記載の
耐高面圧部材。 - 【請求項４】 Ｃ：０．６〜１．５％、Ｃｒ：１．２〜
３．２％、Ｍｏ：０．２５〜２．０％を含有する機械構
造用鋼からなり、炭化物が少なくともＣｒを含むＭ２３
Ｃ６型炭化物であることを特徴とする請求項１記載の耐
高面圧部材。 - 【請求項５】 Ｃｒ：１．２〜３．２％、Ｍｏ：０．２
５〜２．０％を含有する機械構造用鋼に浸炭処理または
浸炭窒化処理が施してあり、炭化物が少なくともＣｒを
含むＭ２３Ｃ６型炭化物であることを特徴とする請求項
１記載の耐高面圧部材。 - 【請求項６】 Ｃを０．６〜１．５％含有する機械構造
用鋼を５００〜６５０℃の温度範囲における昇温速度が
０．２〜３０℃／ｍｉｎとなるような速度で加熱して６
００〜７５０℃の温度に昇温し、引き続き当該温度範囲
内で保持して、その後Ａｃ１変態温度以上、かつＡｃｍ
変態温度以下に保持した後、急冷することを特徴とする
耐高面圧部材の製造方法。 - 【請求項７】 表面Ｃ量を０．６〜１．５％にする浸炭
または浸炭窒化処理の後、５００〜６５０℃の温度範囲
における昇温速度が０．２〜３０℃／ｍｉｎとなるよう
な速度で加熱して６００〜７５０℃の温度に昇温し、引
き続き当該温度範囲内で保持して、その後Ａｃ１変態温
度以上、かつＡｃｍ変態温度以下に保持した後、急冷す
ることを特徴とする耐高面圧部材の製造方法。 - 【請求項８】 減圧下において、Ｃ：０．６〜１．５
％、Ｃｒ：１．２〜３．２％、Ｍｏ：０．２５〜２．０
％を含有する機械構造用鋼を５００〜６５０℃の温度範
囲における昇温速度が０．２〜３０℃／ｍｉｎとなるよ
うな速度で加熱して６００〜７５０℃の温度に昇温し、
引き続き減圧下において当該温度範囲内で保持して、そ
の後Ａｃ１変態温度以上、かつT（℃）＝６７５＋１２
０・Ｓｉ（％）−２７・Ｎｉ（％）＋３０・Ｃｒ（％）
＋２１５・Ｍｏ（％）−４００・Ｖ（％）以下の温度に
加熱保持した後、急冷することを特徴とする耐高面圧部
材の製造方法。 - 【請求項９】 Ｃｒ：１．２〜３．２％、Ｍｏ：０．２
５〜２．０％を含有する機械構造用鋼に表面Ｃ量を０．
６〜１．５％とする浸炭または浸炭窒化処理を施した
後、減圧下において５００〜６５０℃の温度範囲におけ
る昇温速度が０．２〜３０℃／ｍｉｎとなるような速度
で加熱して６００〜７５０℃の温度に昇温し、引き続き
減圧下において当該温度範囲内で保持して、その後Ａｃ
１変態温度以上、かつT（℃）＝６７５＋１２０・Ｓｉ
（％）−２７・Ｎｉ（％）＋３０・Ｃｒ（％）＋２１５
・Ｍｏ（％）−４００・Ｖ（％）以下の温度に加熱保持
した後、急冷することを特徴とする耐高面圧部材の製造
方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001160694A JP2002356738A (ja) | 2001-05-29 | 2001-05-29 | 耐高面圧部材およびその製造方法 |
| US10/137,440 US20030075244A1 (en) | 2001-05-17 | 2002-05-03 | Bearing pressure-resistant member and process for making the same |
| EP02010460A EP1258644A3 (en) | 2001-05-17 | 2002-05-08 | Bearing pressure-resistant member and process for making the same |
| US10/936,800 US20050045249A1 (en) | 2001-05-17 | 2004-09-09 | Bearing pressure-resistant member and process for making the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001160694A JP2002356738A (ja) | 2001-05-29 | 2001-05-29 | 耐高面圧部材およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002356738A true JP2002356738A (ja) | 2002-12-13 |
Family
ID=19004067
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001160694A Pending JP2002356738A (ja) | 2001-05-17 | 2001-05-29 | 耐高面圧部材およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002356738A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004285474A (ja) * | 2003-03-04 | 2004-10-14 | Komatsu Ltd | 転動部材およびその製造方法 |
| JP2004292945A (ja) * | 2003-03-11 | 2004-10-21 | Komatsu Ltd | 転動部材およびその製造方法 |
| WO2006068205A1 (ja) * | 2004-12-24 | 2006-06-29 | Jtekt Corporation | 転がり、摺動部品およびその製造方法 |
| JP2009102733A (ja) * | 2003-03-04 | 2009-05-14 | Komatsu Ltd | 転動部材の製造方法 |
| EP2514847A1 (en) * | 2010-03-19 | 2012-10-24 | Nippon Steel Corporation | Steel for case-hardening treatment, case-hardened steel component, and method for producing same |
| WO2023235169A1 (en) * | 2022-05-31 | 2023-12-07 | Schaeffler Technologies AG & Co. KG | Treatment method and process for valve seat |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001098343A (ja) * | 1999-07-21 | 2001-04-10 | Daido Steel Co Ltd | 耐高面圧部材およびその製造方法 |
-
2001
- 2001-05-29 JP JP2001160694A patent/JP2002356738A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001098343A (ja) * | 1999-07-21 | 2001-04-10 | Daido Steel Co Ltd | 耐高面圧部材およびその製造方法 |
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| WO2023235169A1 (en) * | 2022-05-31 | 2023-12-07 | Schaeffler Technologies AG & Co. KG | Treatment method and process for valve seat |
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