JP2002307216A - 複数穴の加工方法およびその方法の実施に使用する中ぐり加工装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 剛性が低いワーク（例えばシリンダブロッ
ク）でも、仕上げ精度が低下しない複数穴の加工方法お
よび複数穴用中ぐり加工装置を提供する。 【解決手段】 １つのワークＷに互いに平行に同一ピッ
チで並んだ複数個の穴Ｗａを加工する中ぐり加工装置
は、前記ピッチの整数倍のピッチで並んで前記複数個の
整数分の一の本数の工具主軸１７Ａ，１７Ｂと、この各
工具主軸の先端に装着されてそれぞれ半径方向に進退可
能な中仕上げ刃具４１および精仕上げ刃具４６を有する
クイル３０Ａ，３０Ｂを備えている。中仕上げ刃具を中
仕上げ加工回転半径として全ての穴にクイルを挿入して
中仕上げ加工を行った後に、精仕上げ刃具を精仕上げ加
工回転半径としてクイルを後退させることにより各穴の
精仕上げ加工を行う。最初の精仕上げ加工は最後に中仕
上げ加工を行った穴について行い、その他の穴の精仕上
げ加工はその後に行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば内燃機関の
シリンダブロックのシリンダボアのように同一ピッチで
整列して配置された複数個の穴を加工する方法と、この
加工方法を実施するのに使用する中ぐり加工装置に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】例えば直列４気筒の内燃機関のシリンダ
ブロックのシリンダボアを加工する場合には、従来は図
１および図２に示すような中ぐり加工装置を使用して、
図８に示すような動作サイクルにより加工を行ってい
た。先ずこの従来技術の説明をする。この中ぐり加工装
置はトランスファマシンの一つの加工ステーションを構
成するもので、ベース１０上に起立固定されたコラム１
１の前面に固定したヘッドベース１２には主軸ヘッド１
３が昇降自在に案内支持されて、送り機構１５を介して
サーボモータ１４により昇降されるようになっている。
主軸ヘッド１３には互いに平行で垂直な１対の工具主軸
１７Ａ，１７Ｂが、シリンダブロック（ワーク）Ｗのシ
リンダボァ（穴）Ｗａ１〜Ｗａ４のピッチの２倍のピッ
チで、図２の紙面と平行な方向に配置され、主軸ヘッド
１３に設けたギヤボックス１３ａを介して主軸モータ１
８により回転駆動されるようになっている。支持桁２１
を介してベース１０に支持された治具ユニット２０の治
具テーブル２３上には、シリンダブロックＷが前の加工
ステーションから図２の紙面と平行に延びるトランスフ
ァバー２５により搬入されてクランプされる。治具テー
ブル２３は図２の紙面と平行な水平方向に移動可能であ
る。

【０００３】この従来技術では、各工具主軸１７Ａ，１
７Ｂの下端に装着されてシリンダブロックＷのシリンダ
ボァＷａ１〜Ｗａ４を加工するクイルは中仕上げ刃具と
精仕上げ刃具を備えている。精仕上げ刃具はその刃先の
回転半径が所定の精仕上げ加工回転半径とそれより小さ
い回転半径の間で変化するように半径方向に進退するよ
うに構成されているが、精仕上げ刃具より軸線方向で前
側となる位置においてクイルに固定された中仕上げ刃具
の刃先の回転半径は、精仕上げ刃具の精仕上げ加工回転
半径と減少された回転半径の間となる一定値である。

【０００４】次にその作用を図８により説明する。先ず
図８の工程ｋにおいて、加工済みのシリンダブロックＷ
を搬出し未加工のシリンダブロックＷを搬入して治具テ
ーブル２３にクランプした状態で、治具テーブル２３を
水平方向に移動してシリンダブロックＷをその第１およ
び第３ボアＷａ１，Ｗａ３が各クイル３０Ａ，３０Ｂと
同軸的となる位置に割り出し、精仕上げ刃具を半径方向
に後退させてその刃先の回転半径を中仕上げ加工回転半
径より小として、各工具主軸１７Ａ，１７Ｂを主軸モー
タ１８により回転駆動する。この状態でサーボモータ１
４を作動させて主軸ヘッド１３を下降させ、各クイル３
０Ａ，３０Ｂを装着した各工具主軸１７Ａ，１７Ｂを先
ず早送りでシリンダブロックＷに接近させた後、所定の
下降速度でシリンダブロックＷに向かって前進（下降）
させて、各中仕上げ刃具により第１および第３ボアＷａ
１，Ｗａ３の中仕上げ加工を行う（工程ｌ参照）。次い
で精仕上げ刃具を半径方向に前進させてその刃先の回転
半径を精仕上げ加工回転半径とし（工程ｍ参照）、各工
具主軸１７Ａ，１７Ｂを後退させて精仕上げ刃具により
第１および第３ボアＷａ１，Ｗａ３の精仕上げ加工を行
う（工程ｎ参照）。

【０００５】この精仕上げ加工の後、各工具主軸１７
Ａ，１７Ｂを所定位置まで早戻し後退させてから、前述
した工程ｋと同様にして治具テーブル２３を移動してシ
リンダブロックＷの第２および第４ボアＷａ２，Ｗａ４
を各クイル３０Ａ，３０Ｂと同軸的となる位置に割り出
し、精仕上げ刃具を半径方向に後退させてから（工程ｏ
参照）、各工具主軸１７Ａ，１７Ｂを早送りでシリンダ
ブロックＷに接近させ、次いで所定の下降速度で前進さ
せて、各中仕上げ刃具により第２および第４ボアＷａ
２，Ｗａ４の中仕上げ加工を行う（工程ｐ参照）。次い
で前述した工程ｍと同様にして精仕上げ刃具を半径方向
に前進させてから（工程ｑ参照）、各工具主軸１７Ａ，
１７Ｂを後退させて精仕上げ刃具により第２および第４
ボアＷａ２，Ｗａ４の精仕上げ加工を行う（工程ｒ参
照）。そして各工具主軸１７Ａ，１７Ｂを所定位置まで
早戻し後退させて、最初の工程ｋに戻す。

【０００６】上述した例では、各ボァＷａ１〜Ｗａ４は
予め荒仕上げされたものであるが、各クイル３０Ａ，３
０Ｂに刃先の回転半径が中仕上げ加工回転半径より小さ
くかつ中仕上げ刃具より前進方向前側に位置する荒仕上
げ刃具をさらに設けて、中仕上げ加工と同時に荒仕上げ
加工を行うようにしてもよい。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上述した従来技術の加
工方法によれば、剛性のあるシリンダブロックＷの場合
は特に問題なく加工できる。しかし最近は軽量化などの
ためにシリンダブロックを薄肉化したりあるいはボアラ
イナを鋳ぐるんだアルミダイキャスト製シリンダブロッ
クの採用が行われており、これによりシリンダボア回り
の剛性が低下するため、上述した加工方法では加工精度
を確保できないという問題が生じている。すなわち、第
１および第３ボアＷａ１，Ｗａ３は、中仕上げ加工およ
び精仕上げ加工により一旦は所定の精度に仕上げ加工さ
れるが、これに続く第２および第４ボアＷａ２，Ｗａ４
の中仕上げ加工および精仕上げ加工、特に切り込み量の
大きい中仕上げ加工により生じる残留歪みにより第１お
よび第３ボアＷａ１，Ｗａ３の仕上げ精度が低下すると
いう問題がある。本発明はこのような問題を解決するこ
とを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】このために、本発明によ
る複数穴の加工方法は、請求項１に記載のように、１つ
のワークに互いに平行に同一ピッチで並んだ複数個の穴
を加工する方法であって、穴の個数の整数分の一の本数
でかつ穴のピッチの整数倍のピッチで互いに平行に並ん
だ回転軸線を中心として一緒に回転する中仕上げ刃具お
よび精仕上げ刃具を回転軸線方向に移動して、その刃具
では未加工の穴に順次挿入して加工する複数穴の加工方
法において、各穴の中仕上げ加工は、中仕上げ刃具の刃
先を所定の中仕上げ加工回転半径とし、かつ精仕上げ刃
具の刃先の回転半径を中仕上げ加工回転半径より小とし
て、各刃具を中仕上げ刃具では未加工の穴に順次前進挿
入する複数の中仕上げ工程により行い、最後を除く中仕
上げ工程の直後には各刃具は各刃先の回転半径を中仕上
げ加工回転半径より小として軸線方向に後退させ、各穴
の精仕上げ加工は、最後の中仕上げ工程の終了直後に精
仕上げ刃具の刃先の回転半径を中仕上げ加工回転半径よ
り大きい所定の精仕上げ加工回転半径として各刃具を軸
線方向に後退させる最初の精仕上げ工程により先ず最後
に中仕上げ加工された穴について行い、最後を除く中仕
上げ工程で中仕上げ加工された各穴については各刃具の
各刃先の回転半径を中仕上げ加工回転半径より小として
各穴に前進挿入してから精仕上げ刃具の刃先の回転半径
を精仕上げ加工回転半径として軸線方向に後退させる精
仕上げ工程により行うことを特徴とするものである。

【０００９】請求項１に記載の複数穴の加工方法は、請
求項２に記載のように、ワークは内燃機関のシリンダブ
ロックであり、複数個の穴は整列して配置された４個以
上の偶数個のシリンダボアであることが好ましい。

【００１０】請求項１または請求項２に記載の複数穴の
加工方法は、請求項３に記載のように、最後を除く中仕
上げ工程の直後に行う各刃具の後退は早戻しにより行
い、最後を除く中仕上げ工程で中仕上げされた各穴につ
いての精仕上げ工程に先立つ各刃具の挿入は早送りによ
り行うことが好ましい。

【００１１】請求項１〜請求項３の何れか１項に記載の
複数穴の加工方法は、請求項４に記載のように、各回転
軸線を中心として各刃具と一緒に回転し刃先の回転半径
が中仕上げ加工回転半径より小さくかつ中仕上げ刃具よ
り前進方向前側に位置する荒仕上げ刃具により、中仕上
げ工程において穴の荒仕上げ加工をも行うことが好まし
い。

【００１２】請求項１〜請求項４の何れか１項に記載の
複数穴の加工方法は、請求項５に記載のように、回転軸
線のピッチは複数個の穴のピッチの２倍であり、回転軸
線の本数は複数個の穴の個数の半分であることが好まし
い。

【００１３】また本発明による複数穴用中ぐり加工装置
は、請求項６に記載のように、１つのワークに互いに平
行に同一ピッチで並んだ複数個の穴を加工する中ぐり加
工装置であって、穴の個数の整数分の一の本数でかつ穴
のピッチの整数倍のピッチで互いに平行に並んで回転軸
線方向に進退動される工具主軸と、この各工具主軸の先
端に装着されそれぞれ中仕上げ刃具および精仕上げ刃具
を備えたクイルと、ワークを支持するとともに各工具主
軸に対しそれらの回転軸線を結ぶ方向に相対的に移動可
能な治具ユニットを備えてなる複数穴用中ぐり加工装置
において、中仕上げ刃具はその刃先の回転半径が所定の
中仕上げ加工回転半径とそれより小さい回転半径の間で
変化するように半径方向に進退可能とし、精仕上げ刃具
はその刃先の回転半径が中仕上げ加工回転半径より大き
い所定の精仕上げ加工回転半径と同中仕上げ加工回転半
径より小さい回転半径の間で変化するように半径方向に
進退可能としたことを特徴とするものである。

【００１４】請求項６に記載の複数穴用中ぐり加工装置
は、請求項７に記載のように、ワークは内燃機関のシリ
ンダブロックであり、複数個の穴は整列して配置された
４個以上の偶数個のシリンダボアであることが好まし
い。

【００１５】請求項６または請求項７に記載の複数穴用
中ぐり加工装置は、請求項８に示すように、各クイル内
を軸線方向に進退動して各刃具を半径方向に進退させる
１本の作動軸を備え、中仕上げ刃具と精仕上げ刃具は作
動軸の進退動に応じて互いに逆向きに半径方向に進退す
るよう構成することが好ましい。

【００１６】請求項６〜請求項８の何れか１項に記載の
複数穴用中ぐり加工装置は、請求項９に示すように、各
クイルには、刃先の回転半径が中仕上げ加工回転半径よ
り小さくかつ中仕上げ刃具より前進方向前側に位置する
荒仕上げ刃具をさらに設けることが好ましい。

【００１７】請求項６〜請求項９の何れか１項に記載の
複数穴用中ぐり加工装置は、請求項１０に示すように、
工具主軸のピッチは複数個の穴のピッチの２倍であり、
工具主軸の本数は複数個の穴の個数の半分であることが
好ましい。

【００１８】また本発明による複数穴の加工方法は、請
求項１１に記載のように、１つのワークに互いに平行に
並んだ複数個の穴を加工する方法であって、１本の回転
軸線を中心として一緒に回転する中仕上げ刃具および精
仕上げ刃具を回転軸線方向に移動して、その刃具では未
加工の穴に順次挿入して加工する複数穴の加工方法にお
いて、各穴の中仕上げ加工は、中仕上げ刃具の刃先を所
定の中仕上げ加工回転半径とし、かつ精仕上げ刃具の刃
先の回転半径を中仕上げ加工回転半径より小として、各
刃具を中仕上げ刃具では未加工の穴に順次前進挿入する
複数の中仕上げ工程により行い、最後を除く中仕上げ工
程の直後には各刃具は各刃先の回転半径を中仕上げ加工
回転半径より小として軸線方向に後退させ、各穴の精仕
上げ加工は、最後の中仕上げ工程の終了直後に精仕上げ
刃具の刃先の回転半径を中仕上げ加工回転半径より大き
い所定の精仕上げ加工回転半径として各刃具を軸線方向
に後退させる最初の精仕上げ工程により先ず最後に中仕
上げ加工された穴について行い、最後を除く中仕上げ工
程で中仕上げ加工された各穴については各刃具の各刃先
の回転半径を中仕上げ加工回転半径より小として各穴に
前進挿入してから精仕上げ刃具の刃先の回転半径を精仕
上げ加工回転半径として軸線方向に後退させる精仕上げ
工程により行うようにしてもよい。

【００１９】また本発明による複数穴用中ぐり加工装置
は、請求項１２に記載のように、１つのワークに互いに
平行に並んだ複数個の穴を加工する中ぐり加工装置であ
って、回転軸線方向に進退動される工具主軸の先端に装
着されそれぞれ中仕上げ刃具および精仕上げ刃具を備え
たクイルと、ワークを支持するとともに各工具主軸に対
し複数個の穴の軸線を結ぶ方向に相対的に移動可能な治
具ユニットを備えてなる複数穴用中ぐり加工装置におい
て、中仕上げ刃具はその刃先の回転半径が所定の中仕上
げ加工回転半径とそれより小さい回転半径の間で変化す
るように半径方向に進退可能とし、精仕上げ刃具はその
刃先の回転半径が中仕上げ加工回転半径より大きい所定
の精仕上げ加工回転半径と同中仕上げ加工回転半径より
小さい回転半径の間で変化するように半径方向に進退可
能としてもよい。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下に図１〜図７に示す実施の形
態により、本発明による複数穴の加工方法およびその方
法を実施する中ぐり加工装置の説明をする。この実施の
形態は、本発明を直列４気筒の内燃機関のシリンダブロ
ックのシリンダボアの加工に適用したものである。

【００２１】この実施の形態の中ぐり加工装置は、クイ
ル３０Ａ，３０Ｂおよび刃具４１，４６を作動させる装
置を除き、前述した従来技術で説明したものと実質的に
同じであり、ベース１０とコラム１１とヘッドベース１
２と、ヘッドベース１２に昇降自在に案内支持されて送
り機構１５を介してサーボモータ１４により垂直に昇降
される主軸ヘッド１３を備えている。主軸ヘッド１３に
は互いに平行で垂直な回転軸線を有する１対の工具主軸
１７Ａ，１７Ｂが、シリンダブロック（ワーク）Ｗのシ
リンダボァ（穴）Ｗａ１〜Ｗａ４のピッチの２倍のピッ
チで、図２の紙面と平行な方向に間を隔てて配置され、
主軸ヘッド１３に設けたギヤボックス１３ａを介して主
軸モータ１８により回転駆動されるようになっている。
各工具主軸１７Ａ，１７Ｂには、後述する作動軸５０を
挿通する内孔１７ａ（図６参照）が同軸的に形成されて
いる。支持桁２１を介してベース１０に支持された治具
ユニット２０には、図２の紙面と平行な水平方向に移動
可能に治具テーブル２３が支持され、前の加工ステーシ
ョンから図２の紙面と平行に延びるトランスファバー２
５により搬入されたシリンダブロックＷは治具テーブル
２３上にクランプされる。

【００２２】各工具主軸１７Ａ，１７Ｂの下端には、シ
リンダブロックＷの各シリンダボァＷａ１〜Ｗａ４を加
工する荒仕上げ刃具３６と中仕上げ刃具４１と精仕上げ
刃具４６がそれぞれ設けられた第１クイル３０Ａおよび
第２クイル３０Ｂがそれぞれ同軸的に装着されている。
この各クイル３０Ａ，３０Ｂは同一であるので、第１ク
イル３０Ａを図３〜図５により説明する。第１クイル３
０Ａは同軸的に貫通する内孔３０ａが形成された円筒状
で、その先端は丸いブロック３０ｂにより閉じられてい
る。第１クイル３０Ａの先端付近の外周面には、クイル
３０Ａの回転軸線と平行に、各１つの第１取付面３１ａ
および第３取付面３１ｃと２つの第２取付面３１ｂが９
０度おきに線対称的に形成されている。各取付面３１ａ
〜３１ｃの断面形状は何れも同一のＬ字形であり、第１
取付面３１ａと第３取付面３１ｃは１８０度おきに形成
され、この両取付面３１ａ，３１ｃの間に各第２取付面
３１ｂが形成されている。

【００２３】第１取付面３１ａの工具主軸１７Ａ側には
剛性のある角棒状の荒仕上げ刃具ホルダ３５の一端がボ
ルト３７により固定され、ブロック３０ｂ側に延びる先
端部には荒仕上げ刃具３６が固着されている（図３およ
び図４参照）。同様に、各第２取付面３１ｂおよび第３
取付面３１ｃには、それぞれ角棒状の中仕上げ刃具ホル
ダ４０および精仕上げ刃具ホルダ４５の一端がボルト４
４，４９により固定され、各刃具ホルダ４０，４５のブ
ロック３０ｂ側先端部には、それぞれ中仕上げ刃具４１
および精仕上げ刃具４６が固着されている。この中仕上
げ刃具ホルダ４０と精仕上げ刃具ホルダ４５には、ボル
ト４４，４９による固定部と各刃具４１，４６の取付部
分との間に、取付面３１ｂ，３１ｃ側から切込みを設け
ることにより、各刃具４１，４６を設けた先端部が半径
方向外向きに弾性的に撓むのを可能とする可撓部４０
ａ，４５ａが形成されている。従って荒仕上げ刃具３６
の刃先の回転半径は一定であるが、中仕上げ刃具４１お
よび精仕上げ刃具４６の各刃先の回転半径は可変であ
る。また精仕上げ刃具４６と中仕上げ刃具４１と荒仕上
げ刃具３６の各刃先は、この順に第１クイル３０Ａの先
端側（シリンダブロックＷに向かう側）となるように配
置されている。

【００２４】主軸ヘッド１３の後側（上側）から工具主
軸１７Ａに挿入した作動軸５０は、軸線方向に案内溝５
１を形成した先端部が第１クイル３０Ａの内孔３０ａ内
に軸線方向摺動自在に嵌合され、荒仕上げ刃具ホルダ３
５と軸線方向に並んだ第１クイル３０Ａに設けたピン３
２の先端を案内溝５１に挿入することにより、第１クイ
ル３０Ａに対する回動は阻止されている。作動軸５０の
先端部には、各刃具ホルダ４０，４５と対応する角度位
置に長手方向に沿ったテーパ溝５２ａ，５２ｂが形成さ
れ、各中仕上げ刃具ホルダ４０と対応する各第１テーパ
溝５２ａは作動軸５０の先端に進むにつれて深さが深く
なり、精仕上げ刃具ホルダ４５と対応する第２テーパ溝
５２ｂは作動軸５０の先端に進むにつれて深さが浅くな
っている。各テーパ溝５２ａ，５２ｂ内に摺動自在に設
けたＬ形のスライド片４３，４８は、その突部４３ａ，
４８ａが第１クイル３０Ａの先端とブロック３０ｂの間
に半径方向摺動自在に保持されている。

【００２５】また第１クイル３０Ａには、長手方向では
各刃具ホルダ４０，４５の各可撓部４０ａ，４５ａより
先端側で、角度方向では各テーパ溝５２ａ，５２ｂと対
応する各位置に、それぞれ半径方向に貫通する第１ガイ
ド穴３３および第２ガイド穴３４が形成されている。こ
の各ガイド穴３３，３４に摺動自在に挿入された各可動
ピン４２，４７の両端は、それぞれスライド片４３，４
８と刃具ホルダ４０，４５の各可撓部４０ａ，４５ａよ
り先端側に当接されている。

【００２６】特に、本実施の形態においては、図５に示
すように、中仕上げ刃具ホルダ４０に整合する第１ガイ
ド穴３３は段付穴として形成され、可動ピン４２は大径
頭付きのプラグ状に形成されている。図５の左半部断面
のように作動軸５０が後退して刃具ホルダ４０を径方向
内方に後退させた状態では、可動ピン４２の頭部は第１
ガイド穴３３の大径部底面に着座して径方向内方へのそ
れ以上の引っ込みが阻止され、回転遠心力により可動ピ
ン４２の内端部に当接するスライド片４３と作動軸５０
のテーパ面間に隙間Ｃが形成されるようになっている。
一方、図５の左半部断面のように、作動軸５０が前進し
て刃具ホルダ４０を径方向外方に張り出した状態では、
作動軸５０のテーパ溝５２ａの底面がスライド片４３お
よび可動ピン４２を径方向外方へ押し出し、可動ピン４
２の頭部が第１ガイド穴３３の大径部底面への着座位置
から離れるようにしてある。

【００２７】すなわち、精仕上げ加工のために作動軸５
０が後退された状態では、作動軸５０は径方向に対向す
る一対のテーパ溝５２ａの溝底がスライド片４３の底面
との間に隙間Ｃを持つこととなり、これにより精仕上げ
加工中においては、中仕上げ刃具ホルダ４０の径方向内
方へ向かう弾性力が可動ピン４２およびスライド片４３
を介して作動軸５０に作用することを阻止し、精仕上げ
刃具４６の位置変動を防止するように構成されている。

【００２８】以上の構成により、作動軸５０が第１クイ
ル３０Ａに対しブロック３０ｂ側に向かって前進すれ
ば、各第１テーパ溝５２ａ内の各スライド片４３は半径
方向外向きに移動し、この移動は各可動ピン４２により
各中仕上げ刃具ホルダ４０に伝達されて中仕上げ刃具４
１をその刃先の回転半径が増大するように半径方向に前
進させ、これと同時に各第２テーパ溝５２ｂ内の各スラ
イド片４８は半径方向内向きに移動し、この移動は各可
動ピン４２により各精仕上げ刃具ホルダ４５に伝達され
て精仕上げ刃具４６をその刃先の回転半径が減少するよ
うに半径方向に後退させる。これと逆に作動軸５０を第
１クイル３０Ａに対し後退すれば、中仕上げ刃具４１は
半径方向に後退してその刃先の回転半径は減少し、精仕
上げ刃具４６は半径方向に前進してその刃先の回転半径
は増大する。これらの半径方向の前進後退により、中仕
上げ刃具４１の刃先の回転半径は所定の中仕上げ加工回
転半径とそれより小さい回転半径の間で変化し、精仕上
げ刃具４６のの刃先の回転半径は、中仕上げ加工回転半
径より大きい所定の精仕上げ加工回転半径と中仕上げ加
工回転半径より小さい回転半径の間で変化する。荒仕上
げ刃具３６の刃先の回転半径は、中仕上げ加工回転半径
より小である。

【００２９】図６に示すように、工具主軸１７Ａに対し
作動軸５０を軸線方向に移動させる作動装置６０は、主
軸ヘッド１３の後端部に支持部材６８を介して取り付け
られたハウジング６１を有している。ハウジング６１に
は工具主軸１７Ａの回転軸線と平行となるように筒状体
６２が摺動自在に案内支持され、軸受を介して作動軸５
０の後部に回転のみ自在に連結されたブラケット６３は
筒状体６２の下端に固定されている。筒状体６２と同軸
的となるように、軸受を介してハウジング６１に回転の
み自在に支持された送りねじ６５の下半部は、筒状体６
２に固定したナット６４に螺合され、送りねじ６５の上
端部は、ハウジング６１に取り付けたサーボモータ６６
に継ぎ手６７を介して連結されている。サーボモータ６
６を作動させれば送りねじ６５が回転して筒状体６２を
軸線方向に移動させ、ブラケット６３を介して作動軸５
０は工具主軸１７Ａに対し軸線方向に移動される。

【００３０】次に上述した複数穴用中ぐり加工装置の作
動を、図７に示す工程図により説明する。図７の工程ａ
の開始時には、治具テーブル２３は載置されるシリンダ
ブロックＷの第１および第３ボアＷａ１，Ｗａ３が各ク
イル３０Ａ，３０Ｂと同軸的となる位置に割り出されて
おり、各工具主軸１７Ａ，１７Ｂは主軸モータ１８によ
り回転駆動されている。工程ａにおいて、先ず加工済み
のシリンダブロックＷを搬出し未加工のシリンダブロッ
クＷを搬入して治具テーブル２３にクランプした状態
で、作動装置６０により作動軸５０を前進させ、精仕上
げ刃具４６を後退させてその刃先の回転半径を中仕上げ
加工回転半径よりも小とし、中仕上げ刃具４１を前進さ
せてその刃先の回転半径を所定の中仕上げ加工回転半径
とする（工程ａ参照）。この状態でサーボモータ１４に
より主軸ヘッド１３を下降させて工具主軸１７Ａ，１７
ＢをシリンダブロックＷに向けて前進させ、各クイル３
０Ａ，３０Ｂを先ず早送りでシリンダブロックＷに接近
させた後、所定の加工速度で各中仕上げ刃具４１が第１
および第３ボアＷａ１，Ｗａ３を通り抜ける位置まで前
進させる（工程ｂ参照）。これにより、第１および第３
ボアＷａ１，Ｗａ３は先ず荒仕上げ刃具３６により荒仕
上げ加工され、引き続いて各中仕上げ刃具４１により中
仕上げ加工される。次いで作動装置６０により作動軸５
０を多少後退させ、中仕上げ刃具４１を微少量後退させ
てその刃先の回転半径を微少量小さくし（工程ｃ参
照）、各刃具３６，４１，４６の刃先の何れもが中仕上
げ加工された第１および第３ボアＷａ１，Ｗａ３の内面
と接触しないようにした状態で、サーボモータ１４によ
り主軸ヘッド１３を所定の位置まで早戻しして、各クイ
ル３０Ａ，３０Ｂを第１および第３ボアＷａ１，Ｗａ３
から抜き出す。

【００３１】次いで治具テーブル２３を水平方向に移動
してシリンダブロックＷをその第２および第４ボアＷａ
２，Ｗａ４が各クイル３０Ａ，３０Ｂと同軸的となる位
置に割り出し、作動軸５０を多少前進させ中仕上げ刃具
４１を工程ａと同じ位置まで前進させてその刃先の回転
半径を所定の中仕上げ加工回転半径とする（工程ｄ参
照）。この状態で、前述と同様、サーボモータ１４を作
動させて工具主軸１７Ａ，１７ＢをシリンダブロックＷ
に向けて前進させ、各クイル３０Ａ，３０Ｂを先ず早送
りでシリンダブロックＷに接近させた後、所定の加工速
度で各中仕上げ刃具４１が第２および第４ボアＷａ２，
Ｗａ４を通り抜ける位置まで前進させて、第２および第
４ボアＷａ２，Ｗａ４を荒仕上げ刃具３６により荒仕上
げ加工し、各中仕上げ刃具４１により中仕上げ加工する
（工程ｅ参照）。

【００３２】次いで作動装置６０により作動軸５０を後
退させ、中仕上げ刃具４１を後退させてその刃先の回転
半径を中仕上げ加工回転半径よりも小とし、精仕上げ刃
具４６を前進させてその刃先の回転半径を所定の精仕上
げ加工回転半径とする（工程ｆ参照）。そしてサーボモ
ータ１４により工具主軸１７Ａ，１７Ｂを後退させて各
クイル３０Ａ，３０Ｂの精仕上げ刃具４６により第２お
よび第４ボアＷａ２，Ｗａ４の精仕上げ加工を行い（工
程ｇ参照）、引き続き主軸ヘッド１３を所定の位置まで
早戻しして、各クイル３０Ａ，３０Ｂを第１および第３
ボアＷａ１，Ｗａ３から抜き出す。

【００３３】次いで治具テーブル２３を水平方向に移動
してシリンダブロックＷをその第１および第３ボアＷａ
１，Ｗａ３が各クイル３０Ａ，３０Ｂと同軸的となる位
置に割り出してから、作動軸５０を多少前進させ、精仕
上げ刃具４６を微少量後退させてその刃先の回転半径を
微少量小さくし（工程ｈ参照）、各刃具３６，４１，４
６の刃先の何れもが中仕上げ加工されている第１および
第３ボアＷａ１，Ｗａ３の内面と接触しないようにした
状態で、サーボモータ１４により工具主軸１７Ａ，１７
Ｂを早送り下降して、各精仕上げ刃具４６が第１および
第３ボアＷａ１，Ｗａ３を通り抜ける位置まで各クイル
３０Ａ，３０Ｂを挿入する。

【００３４】次いで作動軸５０を多少後退させ、精仕上
げ刃具４６を工程ｆと同じ位置まで前進させてその刃先
の回転半径を所定の精仕上げ加工回転半径とする（工程
ｉ参照）。この状態で工程ｇと同様、サーボモータ１４
により工具主軸１７Ａ，１７Ｂを後退させて各クイル３
０Ａ，３０Ｂの精仕上げ刃具４６により第１および第３
ボアＷａ１，Ｗａ３の精仕上げ加工を行い（工程ｊ参
照）、引き続き主軸ヘッド１３を所定の位置まで早戻し
して、各クイル３０Ａ，３０Ｂを第１および第３ボアＷ
ａ１，Ｗａ３から抜き出す。これによりシリンダブロッ
クＷの４個のシリンダボァＷａ１〜Ｗａ４の加工の１サ
イクルが完了して、最初の工程ａに戻る。

【００３５】上述した実施の形態によれば、全てのシリ
ンダボァＷａ１〜Ｗａ４について中仕上げ加工がなされ
た後に各シリンダボァＷａ１〜Ｗａ４の精仕上げ加工が
なされるので、シリンダブロックＷの剛性が低い場合で
も、精仕上げ加工済みの各シリンダボァＷａ１〜Ｗａ４
がその後に行われる切り込み量の大きい荒仕上げ加工ま
たは中仕上げ加工により生じる残留歪みの影響を受ける
ことはなく、従って精仕上げ加工されたシリンダボァＷ
ａ１〜Ｗａ４を所定の精度に維持することができる。

【００３６】前述した従来技術の複数穴用中ぐり加工装
置でも、この実施の形態と同じようにして全てのシリン
ダボァＷａ１〜Ｗａ４について中仕上げ加工がなされた
後に各シリンダボァＷａ１〜Ｗａ４の精仕上げ加工を行
うことは可能である。しかしながら従来技術の複数穴用
中ぐり加工装置では中仕上げ刃具はクイルに固定されて
いるので、工程ｃと工程ｄの間の工具主軸１７Ａ，１７
Ｂの早戻しと、工程ｈと工程ｉの間の工具主軸１７Ａ，
１７Ｂの早送り挿入の際に、中仕上げ刃具の刃先が中仕
上げ加工された第１および第３ボアＷａ１，Ｗａ３の内
面と接触して中仕上げ刃具の寿命を低下させるという問
題が生じる。しかしながらこの実施の形態によれば、工
程ｃと工程ｄの間の工具主軸１７Ａ，１７Ｂの早戻し
と、工程ｈと工程ｉの間の工具主軸１７Ａ，１７Ｂの早
送り挿入の際には、各刃具３６，４１，４６の刃先の何
れもが第１および第３ボアＷａ１，Ｗａ３の内面と接触
することはないので、これらの早戻しと早送り挿入の際
に各刃先がシリンダボァＷａ１，Ｗａ３の内面と接触し
て各刃具３６，４１，４６の寿命を低下させることがな
い。

【００３７】２回目に中仕上げ加工されたシリンダボア
Ｗａ２，Ｗａ４については、中仕上げ加工直後に行われ
る工具主軸１７Ａ，１７Ｂの後退により精仕上げ加工を
行っており、これにより加工を行わないストロークは１
回目に中仕上げ加工されたシリンダボァＷａ１，Ｗａ３
についてだけとなるので、加工時間の増大を少なくして
生産性の低下を少なくすることができる。さらにこの実
施の形態では、工程ｃと工程ｄの間および工程ｈと工程
ｉの間の加工がなされないストロークを、それぞれスト
ローク速度が大きい早戻しおよび早送りとしているの
で、生産性の低下は一層少なくなる。

【００３８】またこの実施の形態では、中仕上げ加工回
転半径は作動装置６０のサーボモータ６６により、工程
ａおよび工程ｄの際の作動軸５０の軸線方向位置を変え
ることにより調整することができ、これにより精仕上げ
刃具４６による取り代を調整することも容易である。

【００３９】この実施の形態では、クイル３０Ａ，３０
Ｂに荒仕上げ刃具３６を設けて中仕上げ工程において荒
仕上げ加工をも行うようにしており、このようにすれば
予め行う荒仕上げ加工工程が不要となるので、加工時間
を全体として減少させて生産性を向上させることができ
る。しかしながら本発明は、各ボァＷａ１〜Ｗａ４を予
め荒仕上げしておき、クイル３０Ａ，３０Ｂに荒仕上げ
刃具を設けないようにして実施することも可能である。

【００４０】また上記実施の形態では、工具主軸１７
Ａ，１７ＢのピッチはシリンダボァＷａ１〜Ｗａ４のピ
ッチの２倍とし、工具主軸１７Ａ，１７Ｂの本数は２本
として、本発明を直列４気筒の内燃機関のシリンダブロ
ックのシリンダボアの加工に適用ししており、このよう
にすれば全ストローク６回に対し加工を行わないストロ
ークは各１回の戻しストロークおよび挿入ストロークだ
けとなり、加工時間全体に対する加工を行わないストロ
ーク時間の比率が最も小さくなるので、生産性の低下を
最も少なくすることができる。これと同じ効果は、直列
６気筒の内燃機関のシリンダブロックのシリンダボアを
加工するのに、工具主軸１７Ａ，１７Ｂのピッチはシリ
ンダボァＷａのピッチの２倍とし、工具主軸１７Ａ，１
７Ｂの本数は３本として本発明を適用するなど、工具主
軸１７Ａ，１７ＢのピッチはシリンダボァＷａのピッチ
の２倍とし、工具主軸１７Ａ，１７Ｂの本数はシリンダ
ボァＷａ数の半分として本発明を適用しても得ることが
できる。

【００４１】また上記実施の形態では、各クイル３０
Ａ，３０Ｂ内を軸線方向に進退動して各刃具４１，４６
を半径方向に進退させる１本の作動軸５０を備え、中仕
上げ刃具４１と精仕上げ刃具４６は作動軸５０の進退動
に応じて互いに逆向きに半径方向に進退するよう構成し
たので、各中仕上げ工程、各精仕上げ工程、最後を除く
中仕上げ工程の直後に行う各刃具の後退およびこの中仕
上げ工程で中仕上げされた各穴についての精仕上げ工程
に先立つ各刃具の挿入の際に必要な各刃具の刃先の回転
半径の調整を、１本の作動軸５０の進退動により行うこ
とができ、これにより複数穴用中ぐり加工装置の構造を
簡略化させることができる。

【００４２】なお直列６気筒の内燃機関のシリンダブロ
ックのシリンダボアの場合は、工具主軸１７Ａ，１７Ｂ
のピッチはシリンダボァＷａのピッチの３倍とし、工具
主軸１７Ａ，１７Ｂの本数は２本として本発明を適用す
ることもできる。この場合は工程ｂ〜工程ｄを２回繰り
返した後に工程ｅ〜工程ｇを行い、さらに工程ｈ〜工程
ｊを２回繰り返すことになり、全ストローク１０回に対
し加工を行わないストロークは各２回の戻しストローク
および挿入ストロークの４回となる。同様に、直列８気
筒の内燃機関のシリンダブロックのシリンダボアの場合
は、工具主軸１７Ａ，１７ＢのピッチはシリンダボァＷ
ａのピッチの４倍とし、工具主軸１７Ａ，１７Ｂの本数
は２本として本発明を適用することもでき、この場合は
工程ｂ〜工程ｄを３回繰り返した後に工程ｅ〜工程ｇを
行い、さらに工程ｈ〜工程ｊを３回繰り返すことにな
り、全ストローク１４回に対し加工を行わないストロー
クは各３回の戻しストロークおよび挿入ストロークの６
回となる。

【００４３】すなわち一般的には、最後を除く中仕上げ
工程の直後には各刃具４１，４６の各刃先の回転半径を
中仕上げ加工回転半径より小としてクイル３０Ａ，３０
Ｂを後退させ、最後の中仕上げ工程の終了直後に精仕上
げ刃具４６の刃先を精仕上げ加工回転半径としてクイル
３０Ａ，３０Ｂを後退させて最初の精仕上げ工程を行
い、最後を除く中仕上げ工程で中仕上げ加工された各シ
リンダボァＷａについては各刃具４１，４６の各刃先の
回転半径を中仕上げ加工回転半径より小としてクイル３
０Ａ，３０Ｂを各シリンダボァＷａに前進挿入してから
精仕上げ刃具４６の刃先の回転半径を精仕上げ加工回転
半径として後退させる精仕上げ工程により行う。

【００４４】上述した実施の形態は、本発明をシリンダ
ブロックＷのシリンダボァＷａの加工に適用した場合に
ついて説明したが、本発明はこれに限らず、１つのワー
クＷに互いに平行に同一ピッチで並んだ複数個の穴Ｗａ
を加工する場合に適用することができる。

【００４５】また上述した各実施の形態は、複数の工具
主軸にそれぞれクイルを装着して工具主軸と同数の穴を
同時に加工する場合について説明したが、本発明はこれ
に限らず、１本の工具主軸にクイルを装着して穴を１つ
ずつ加工する場合に適用することもでき、この場合にも
前述と同様、ワークの剛性が低い場合でも精仕上げ加工
された穴を所定の精度に維持することができる、加工を
行わない軸線方向後退と挿入の際に各刃先が穴の内面と
接触して各刃具の寿命を低下させることがない、加工を
行わないストロークが減少するので加工時間の増大を少
なくして生産性の低下を少なくすることができるという
各効果を得ることができる。

【００４６】なお、刃具およびこれを取り付けるクイル
の軸線方向移動はワークに対する相対的移動であり、上
述した実施の形態のように工具主軸を移動させて刃具お
よびクイルをワークに対し移動させるだけでなく、ワー
クＷを支持する治具テーブル２３を移動させて刃具およ
びクイルをワークに対し移動させるものも本発明の技術
的思想に含まれることは勿論である。

【００４７】

【発明の効果】請求項１および請求項１１の複数穴の加
工方法によれば、全ての穴について中仕上げ加工がなさ
れた後に各穴の精仕上げ加工がなされるので、精仕上げ
加工済みの穴がその後に行われる切り込み量の大きい中
仕上げ加工により生じる残留歪みの影響を受けるような
ことはなくなり、従ってワークの剛性が低い場合でも精
仕上げ加工された穴を所定の精度に維持することができ
る。また最後を除く中仕上げ工程の直後に行う各刃具の
軸線方向後退と、この中仕上げ工程で中仕上げされた各
穴についての精仕上げ工程に先立つ各刃具の挿入は、各
刃具の刃先の回転半径を中仕上げ加工回転半径より小と
して行っているので、これらの軸線方向後退と挿入の際
に各刃先が穴の内面と接触して各刃具の寿命を低下させ
ることがない。また最後に中仕上げ加工された穴につい
ては、中仕上げ加工直後に行われる各刃具の軸線方向後
退により精仕上げ加工を行っており、これにより加工を
行わないストロークが減少するので、加工時間の増大を
少なくして生産性の低下を少なくすることができる。

【００４８】請求項２の複数穴の加工方法によれば、内
燃機関のシリンダブロックの剛性が低い場合でも、精仕
上げ加工されたシリンダボアを所定の精度に維持するこ
とができ、各刃具の刃先が穴の内面と接触して各刃具の
寿命を低下させることがなく、また加工時間の増大を少
なくして生産性の低下を少なくすることができる。

【００４９】請求項３の複数穴の加工方法によれば、加
工を行わないときのストローク速度が増大されるので、
加工時間の増大をさらに少なくして生産性の低下を一層
少なくすることができる。

【００５０】請求項４の複数穴の加工方法によれば、中
仕上げ工程において荒仕上げ加工を行うことにより、予
め行う荒仕上げ加工工程が不要となるので、加工時間を
全体として減少させて生産性を向上させることができ
る。

【００５１】請求項５の複数穴の加工方法によれば、加
工を行わないストロークは各１回の戻しストロークおよ
び挿入ストロークだけとなり、加工時間全体に対する加
工を行わないストローク時間の比率が最も小さくなるの
で、生産性の低下を最も少なくすることができる。

【００５２】また請求項６および請求項１２の複数穴用
中ぐり加工装置によれば、中仕上げ刃具をその刃先の回
転半径が所定の中仕上げ加工回転半径とそれより小さい
回転半径の間で変化するように半径方向に進退可能と
し、精仕上げ刃具はその刃先の回転半径が中仕上げ加工
回転半径より大きい所定の精仕上げ加工回転半径と同中
仕上げ加工回転半径より小さい回転半径の間で変化する
ように半径方向に進退可能としたので、全ての穴につい
て中仕上げ加工がなされた後に各穴の精仕上げ加工がな
されるのに加えて、最後に中仕上げ加工された穴につい
ては中仕上げ加工直後の各刃具の軸線方向後退により精
仕上げ加工を行い、最後を除く中仕上げ工程の直後に行
う各刃具の軸線方向後退と、この中仕上げ工程で中仕上
げされた各穴についての精仕上げ工程に先立つ各刃具の
挿入は、各刃具の刃先の回転半径を中仕上げ加工回転半
径より小として行うという、請求項１の複数穴の加工方
法を実施することができ、これにより上述した請求項１
による効果を全て得ることができる。

【００５３】請求項７の複数穴用中ぐり加工装置によれ
ば、内燃機関のシリンダブロックの剛性が低い場合で
も、精仕上げ加工されたシリンダボアを所定の精度に維
持することができ、各刃具の刃先が穴の内面と接触して
各刃具の寿命を低下させることがなく、また加工時間の
増大を少なくして生産性の低下を少なくすることができ
る。

【００５４】請求項８の複数穴用中ぐり加工装置によれ
ば、各中仕上げ工程、各精仕上げ工程、最後を除く中仕
上げ工程の直後に行う各刃具の後退およびこの中仕上げ
工程で中仕上げされた各穴についての精仕上げ工程に先
立つ各刃具の挿入の際に必要な各刃具の刃先の回転半径
の調整を、１本の作動軸の進退動により行うことができ
るので、複数穴用中ぐり加工装置の構造を簡略化させる
ことができる。

【００５５】請求項９の複数穴用中ぐり加工装置によれ
ば、中仕上げ工程において荒仕上げ加工を行うことが可
能となり、これにより予め行う荒仕上げ加工工程が不要
となるので、加工時間を全体として減少させて生産性を
向上させることができる。

【００５６】請求項１０の複数穴用中ぐり加工装置によ
れば、加工時間全体に対する最後の中仕上げ加工直後の
各刃具の後退による精仕上げ加工時間の比率が最も大き
くなり、これにより加工を行わないストローク時間の比
率が最も少なくなるので、生産性の低下を最も少なくす
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明による複数穴用中ぐり加工装置の一実
施形態の全体構造を示す側面図である。

【図２】 図１に示す複数穴用中ぐり加工装置の下半部
を示す正面図である。

【図３】 図２の３−３線に沿った拡大断面図である。

【図４】 図３の４−４断面図である。

【図５】 図３の５−５断面図である。

【図６】 図１に示す複数穴用中ぐり加工装置の各刃具
を半径方向に進退させる作動軸の作動装置である。

【図７】 本発明による複数穴の加工方法を示す工程図
である。

【図８】 従来技術による複数穴の加工方法を示す工程
図である。

【符号の説明】

１７Ａ，１７Ｂ…工具主軸、２０…治具ユニット、３０
Ａ，３０Ｂ…クイル、３６…荒仕上げ刃具、４１…中仕
上げ刃具、４６…精仕上げ刃具、５０…作動軸、Ｗ…ワ
ーク（シリンダブロック）、Ｗａ１〜Ｗａ４…穴（シリ
ンダボァ）。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 加藤 辰美 愛知県刈谷市朝日町１丁目１番地 豊田工 機株式会社内 (72)発明者 下之薗 勝紀 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内 Ｆターム(参考） 3C036 AA00 3C046 LL07

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 １つのワークに互いに平行に同一ピッチ
   で並んだ複数個の穴を加工する方法であって、前記穴の
   個数の整数分の一の本数でかつ前記穴のピッチの整数倍
   のピッチで互いに平行に並んだ回転軸線を中心として一
   緒に回転する中仕上げ刃具および精仕上げ刃具を前記回
   転軸線方向に移動して、その刃具では未加工の前記穴に
   順次挿入して加工する複数穴の加工方法において、 前記各穴の中仕上げ加工は、前記中仕上げ刃具の刃先を
   所定の中仕上げ加工回転半径とし、かつ前記精仕上げ刃
   具の刃先の回転半径を前記中仕上げ加工回転半径より小
   として、前記各刃具を前記中仕上げ刃具では未加工の前
   記穴に順次前進挿入する複数の中仕上げ工程により行
   い、 最後を除く前記中仕上げ工程の直後には前記各刃具は各
   刃先の回転半径を前記中仕上げ加工回転半径より小とし
   て軸線方向に後退させ、 前記各穴の精仕上げ加工は、最後の前記中仕上げ工程の
   終了直後に前記精仕上げ刃具の刃先の回転半径を前記中
   仕上げ加工回転半径より大きい所定の精仕上げ加工回転
   半径として各刃具を軸線方向に後退させる最初の精仕上
   げ工程により先ず最後に中仕上げ加工された穴について
   行い、最後を除く前記中仕上げ工程で中仕上げ加工され
   た各穴については前記各刃具の各刃先の回転半径を前記
   中仕上げ加工回転半径より小として各穴に前進挿入して
   から前記精仕上げ刃具の刃先の回転半径を前記精仕上げ
   加工回転半径として軸線方向に後退させる精仕上げ工程
   により行うことを特徴とする複数穴の加工方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の複数穴の加工方法にお
   いて、前記ワークは内燃機関のシリンダブロックであ
   り、前記複数個の穴は整列して配置された４個以上の偶
   数個のシリンダボアである複数穴の加工方法。
3. 【請求項３】 請求項１または請求項２に記載の複数穴
   の加工方法において、前記最後を除く中仕上げ工程の直
   後に行う前記各刃具の後退は早戻しにより行い、前記最
   後を除く中仕上げ工程で中仕上げされた各穴についての
   前記精仕上げ工程に先立つ前記各刃具の挿入は早送りに
   より行うことを特徴とする複数穴の加工方法。
4. 【請求項４】 請求項１〜請求項３の何れか１項に記載
   の複数穴の加工方法において、前記各回転軸線を中心と
   して前記各刃具と一緒に回転し刃先の回転半径が前記中
   仕上げ加工回転半径より小さくかつ前記中仕上げ刃具よ
   り前進方向前側に位置する荒仕上げ刃具により、前記中
   仕上げ工程において前記穴の荒仕上げ加工をも行うこと
   を特徴とする複数穴の加工方法。
5. 【請求項５】 請求項１〜請求項４の何れか１項に記載
   の複数穴の加工方法において、前記回転軸線のピッチは
   前記複数個の穴のピッチの２倍であり、前記回転軸線の
   本数は前記複数個の穴の個数の半分であることを特徴と
   する複数穴の加工方法。
6. 【請求項６】 １つのワークに互いに平行に同一ピッチ
   で並んだ複数個の穴を加工する中ぐり加工装置であっ
   て、前記穴の個数の整数分の一の本数でかつ前記穴のピ
   ッチの整数倍のピッチで互いに平行に並んで回転軸線方
   向に進退動される工具主軸と、この各工具主軸の先端に
   装着されそれぞれ中仕上げ刃具および精仕上げ刃具を備
   えたクイルと、前記ワークを支持するとともに前記各工
   具主軸に対しそれらの回転軸線を結ぶ方向に相対的に移
   動可能な治具ユニットを備えてなる複数穴用中ぐり加工
   装置において、前記中仕上げ刃具はその刃先の回転半径
   が所定の中仕上げ加工回転半径とそれより小さい回転半
   径の間で変化するように半径方向に進退可能とし、前記
   精仕上げ刃具はその刃先の回転半径が前記中仕上げ加工
   回転半径より大きい所定の精仕上げ加工回転半径と同中
   仕上げ加工回転半径より小さい回転半径の間で変化する
   ように半径方向に進退可能としたことを特徴とする複数
   穴用中ぐり加工装置。
7. 【請求項７】 請求項６に記載の複数穴用中ぐり加工装
   置において、前記ワークは内燃機関のシリンダブロック
   であり、前記複数個の穴は整列して配置された４個以上
   の偶数個のシリンダボアである複数穴用中ぐり加工装
   置。
8. 【請求項８】 請求項６または請求項７に記載の複数穴
   用中ぐり加工装置において、前記各クイル内を軸線方向
   に進退動して前記各刃具を半径方向に進退させる１本の
   作動軸を備え、前記中仕上げ刃具と精仕上げ刃具は前記
   作動軸の進退動に応じて互いに逆向きに半径方向に進退
   するよう構成したことを特徴とする複数穴用中ぐり加工
   装置。
9. 【請求項９】 請求項６〜請求項８の何れか１項に記載
   の複数穴用中ぐり加工装置において、前記各クイルに
   は、刃先の回転半径が前記中仕上げ加工回転半径より小
   さくかつ前記中仕上げ刃具より前進方向前側に位置する
   荒仕上げ刃具をさらに設けたことを特徴とする複数穴用
   中ぐり加工装置。
10. 【請求項１０】 請求項６〜請求項９の何れか１項に記
    載の複数穴用中ぐり加工装置において、前記工具主軸の
    ピッチは前記複数個の穴のピッチの２倍であり、前記工
    具主軸の本数は前記複数個の穴の個数の半分であること
    を特徴とする複数穴用中ぐり加工装置。
11. 【請求項１１】 １つのワークに互いに平行に並んだ複
    数個の穴を加工する方法であって、１本の回転軸線を中
    心として一緒に回転する中仕上げ刃具および精仕上げ刃
    具を前記回転軸線方向に移動して、その刃具では未加工
    の前記穴に順次挿入して加工する複数穴の加工方法にお
    いて、 前記各穴の中仕上げ加工は、前記中仕上げ刃具の刃先を
    所定の中仕上げ加工回転半径とし、かつ前記精仕上げ刃
    具の刃先の回転半径を前記中仕上げ加工回転半径より小
    として、前記各刃具を前記中仕上げ刃具では未加工の前
    記穴に順次前進挿入する複数の中仕上げ工程により行
    い、 最後を除く前記中仕上げ工程の直後には前記各刃具は各
    刃先の回転半径を前記中仕上げ加工回転半径より小とし
    て軸線方向に後退させ、 前記各穴の精仕上げ加工は、最後の前記中仕上げ工程の
    終了直後に前記精仕上げ刃具の刃先の回転半径を前記中
    仕上げ加工回転半径より大きい所定の精仕上げ加工回転
    半径として各刃具を軸線方向に後退させる最初の精仕上
    げ工程により先ず最後に中仕上げ加工された穴について
    行い、最後を除く前記中仕上げ工程で中仕上げ加工され
    た各穴については前記各刃具の各刃先の回転半径を前記
    中仕上げ加工回転半径より小として各穴に前進挿入して
    から前記精仕上げ刃具の刃先の回転半径を前記精仕上げ
    加工回転半径として軸線方向に後退させる精仕上げ工程
    により行うことを特徴とする複数穴の加工方法。
12. 【請求項１２】 １つのワークに互いに平行に並んだ複
    数個の穴を加工する中ぐり加工装置であって、回転軸線
    方向に進退動される工具主軸の先端に装着されそれぞれ
    中仕上げ刃具および精仕上げ刃具を備えたクイルと、前
    記ワークを支持するとともに前記各工具主軸に対し前記
    複数個の穴の軸線を結ぶ方向に相対的に移動可能な治具
    ユニットを備えてなる複数穴用中ぐり加工装置におい
    て、前記中仕上げ刃具はその刃先の回転半径が所定の中
    仕上げ加工回転半径とそれより小さい回転半径の間で変
    化するように半径方向に進退可能とし、前記精仕上げ刃
    具はその刃先の回転半径が前記中仕上げ加工回転半径よ
    り大きい所定の精仕上げ加工回転半径と同中仕上げ加工
    回転半径より小さい回転半径の間で変化するように半径
    方向に進退可能としたことを特徴とする複数穴用中ぐり
    加工装置。