JP2002307149A - 連続鋳造方法 - Google Patents
連続鋳造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】割れのない鋳片を安定して得ることができる連
続鋳造方法の提供。 【解決手段】横断面形状が矩形の鋳片を湾曲型または垂
直曲げ型の連続鋳造機を用いて鋳造する際に、鋳片を鋳
型から引き抜いた直後から鋳片の二次冷却を行い、鋳片
の表面温度をいったんＡｒ３ 変態点より低い温度に冷
却した後に、Ａｒ３ 変態点を超える温度に復熱させ、
その後に鋳片を矯正する際に、鋳片の表面温度をＡｒ３
変態点より低い温度に保持する時間ｔ（ｓ）とＡｒ３
変態点より低い温度である鋳片の表面温度が到達する
最低の表面温度Ｔｍｉｎ （℃）とが、下記の（イ）式
および（ロ）式を満足するように鋳片の二次冷却を行
う。 ５０≦ｔ（ｓ）≦５００ ・・・（イ） ０．１３×ｔ≦Ｔｍｉｎ（℃）≦０．０４５×ｔ・・・
（ロ）
続鋳造方法の提供。 【解決手段】横断面形状が矩形の鋳片を湾曲型または垂
直曲げ型の連続鋳造機を用いて鋳造する際に、鋳片を鋳
型から引き抜いた直後から鋳片の二次冷却を行い、鋳片
の表面温度をいったんＡｒ３ 変態点より低い温度に冷
却した後に、Ａｒ３ 変態点を超える温度に復熱させ、
その後に鋳片を矯正する際に、鋳片の表面温度をＡｒ３
変態点より低い温度に保持する時間ｔ（ｓ）とＡｒ３
変態点より低い温度である鋳片の表面温度が到達する
最低の表面温度Ｔｍｉｎ （℃）とが、下記の（イ）式
および（ロ）式を満足するように鋳片の二次冷却を行
う。 ５０≦ｔ（ｓ）≦５００ ・・・（イ） ０．１３×ｔ≦Ｔｍｉｎ（℃）≦０．０４５×ｔ・・・
（ロ）
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、二次冷却の条件に
特徴のある連続鋳造方法に関する。
特徴のある連続鋳造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】厚鋼板には、その機械的特性の向上を目
的として、Ｎｂ、Ｖ、Ｎｉ、Ｃｕなどの合金元素を含有
させた低合金鋼が多く用いられている。しかし、これら
低合金鋼を湾曲型または垂直曲げ型の連続鋳造機を用い
て鋳造する際に、鋳片表面に横割れまたは横ひび割れ
（以下、単に割れと記す場合がある）が発生しやすい。
鋳片の矯正時に鋳片表面に働く応力が低合金鋼に固有の
限界応力を超えて、割れが発生するのである。これら鋳
片表面の割れは、その鋳片を素材として熱間圧延した厚
鋼板の表面疵の原因となる。
的として、Ｎｂ、Ｖ、Ｎｉ、Ｃｕなどの合金元素を含有
させた低合金鋼が多く用いられている。しかし、これら
低合金鋼を湾曲型または垂直曲げ型の連続鋳造機を用い
て鋳造する際に、鋳片表面に横割れまたは横ひび割れ
（以下、単に割れと記す場合がある）が発生しやすい。
鋳片の矯正時に鋳片表面に働く応力が低合金鋼に固有の
限界応力を超えて、割れが発生するのである。これら鋳
片表面の割れは、その鋳片を素材として熱間圧延した厚
鋼板の表面疵の原因となる。
【０００３】低合金鋼の鋳片の熱間延性は、鋳片の凝固
組織がオーステナイト（以下、γと記す場合がある）相
からフェライト（以下、αと記す場合がある）相に変態
するＡｒ３ 変態点の温度近傍、すなわち６００〜８５
０℃の温度領域で著しく低下する。また、低合金鋼の鋳
片では、二次冷却される過程において、ＡｌＮやＮｂＣ
などがγ粒界に析出するので、γ粒界が脆化しやすい。
したがって、６００〜８５０℃の温度領域でこれら低合
金鋼の鋳片を矯正すると、熱間延性の低下およびγ粒界
の脆化のために、鋳片表面に割れが発生しやすい。
組織がオーステナイト（以下、γと記す場合がある）相
からフェライト（以下、αと記す場合がある）相に変態
するＡｒ３ 変態点の温度近傍、すなわち６００〜８５
０℃の温度領域で著しく低下する。また、低合金鋼の鋳
片では、二次冷却される過程において、ＡｌＮやＮｂＣ
などがγ粒界に析出するので、γ粒界が脆化しやすい。
したがって、６００〜８５０℃の温度領域でこれら低合
金鋼の鋳片を矯正すると、熱間延性の低下およびγ粒界
の脆化のために、鋳片表面に割れが発生しやすい。
【０００４】そこで、矯正時の鋳片の表面温度を６００
〜８５０℃の熱間延性の低下する温度領域（以下、脆化
温度域と記す）の低温側または高温側に回避して、鋳片
表面の割れの発生を防止する方法が一般的に採られてい
る。しかし、鋳片の二次冷却、鋳造速度などの条件が鋳
造中に変化するので、鋳片の表面温度は鋳造中に変化す
る。そのため、脆化温度域で鋳片が矯正される場合があ
り、その場合には、鋳片表面に割れが発生する。
〜８５０℃の熱間延性の低下する温度領域（以下、脆化
温度域と記す）の低温側または高温側に回避して、鋳片
表面の割れの発生を防止する方法が一般的に採られてい
る。しかし、鋳片の二次冷却、鋳造速度などの条件が鋳
造中に変化するので、鋳片の表面温度は鋳造中に変化す
る。そのため、脆化温度域で鋳片が矯正される場合があ
り、その場合には、鋳片表面に割れが発生する。
【０００５】特開平９−２５３８１４号公報には、鋳型
出口の下方で鋳片を強冷却し、鋳片の表面温度をいった
んＡｒ３ 変態点より低い温度にした後、脆化温度域よ
りも高温側のＡｒ３ 変態点を超える温度に復熱させ、
その後に鋳片を矯正することにより、鋳片表面の割れの
発生を防止する方法が提案されている。
出口の下方で鋳片を強冷却し、鋳片の表面温度をいった
んＡｒ３ 変態点より低い温度にした後、脆化温度域よ
りも高温側のＡｒ３ 変態点を超える温度に復熱させ、
その後に鋳片を矯正することにより、鋳片表面の割れの
発生を防止する方法が提案されている。
【０００６】この方法は、鋳片の表面温度をいったんＡ
ｒ３ 変態点より低い温度にした後、Ａｒ３ 変態点を
超える温度に復熱させて、鋳片の凝固組織を、γ粒界が
不明瞭であるフェライトとパーライトの混合組織とする
ことにより、鋳片の割れ感受性を低下させて、矯正時の
鋳片表面を割れの発生を防止する方法である。しかし、
この方法では、鋳片の二次冷却条件によっては、鋳片表
面に割れが発生する場合があり、さらなる改善が望まれ
ている。
ｒ３ 変態点より低い温度にした後、Ａｒ３ 変態点を
超える温度に復熱させて、鋳片の凝固組織を、γ粒界が
不明瞭であるフェライトとパーライトの混合組織とする
ことにより、鋳片の割れ感受性を低下させて、矯正時の
鋳片表面を割れの発生を防止する方法である。しかし、
この方法では、鋳片の二次冷却条件によっては、鋳片表
面に割れが発生する場合があり、さらなる改善が望まれ
ている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、横割れまた
は横ひび割れのない良好な表面品質を有する鋳片を、安
定して得ることができる連続鋳造方法を提供することを
目的とする。
は横ひび割れのない良好な表面品質を有する鋳片を、安
定して得ることができる連続鋳造方法を提供することを
目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は、横断面
形状が矩形の鋳片を湾曲型または垂直曲げ型の連続鋳造
機を用いて鋳造する際に、鋳片を鋳型から引き抜いた直
後から鋳片の二次冷却を行い、鋳片の表面温度をいった
んＡｒ３ 変態点より低い温度に冷却した後に、Ａｒ３
変態点を超える温度に復熱させ、その後に鋳片を矯正
する連続鋳造方法であって、鋳片の表面温度をＡｒ３
変態点より低い温度に保持する時間ｔ（ｓ）と、いった
んＡｒ３ 変態点より低い温度に冷却した後にＡｒ３
変態点を超える温度に復熱させるまでの間で、鋳片の表
面温度が到達する最低の表面温度Ｔｍｉｎ （℃）と
が、下記の（イ）式および（ロ）式を満足するように鋳
片の二次冷却を行う連続鋳造方法にある。 ５０≦ｔ（ｓ）≦５００ ・・・（イ） ０．１３×ｔ＋４９３≦Ｔｍｉｎ（℃）≦０．０４５×ｔ＋７９８ ・・・（ロ ） 本発明で規定する「横断面形状が矩形の鋳片」とは、横
断面形状が長方形または正方形のスラブまたはブルーム
を意味する。
形状が矩形の鋳片を湾曲型または垂直曲げ型の連続鋳造
機を用いて鋳造する際に、鋳片を鋳型から引き抜いた直
後から鋳片の二次冷却を行い、鋳片の表面温度をいった
んＡｒ３ 変態点より低い温度に冷却した後に、Ａｒ３
変態点を超える温度に復熱させ、その後に鋳片を矯正
する連続鋳造方法であって、鋳片の表面温度をＡｒ３
変態点より低い温度に保持する時間ｔ（ｓ）と、いった
んＡｒ３ 変態点より低い温度に冷却した後にＡｒ３
変態点を超える温度に復熱させるまでの間で、鋳片の表
面温度が到達する最低の表面温度Ｔｍｉｎ （℃）と
が、下記の（イ）式および（ロ）式を満足するように鋳
片の二次冷却を行う連続鋳造方法にある。 ５０≦ｔ（ｓ）≦５００ ・・・（イ） ０．１３×ｔ＋４９３≦Ｔｍｉｎ（℃）≦０．０４５×ｔ＋７９８ ・・・（ロ ） 本発明で規定する「横断面形状が矩形の鋳片」とは、横
断面形状が長方形または正方形のスラブまたはブルーム
を意味する。
【０００９】また、本発明で規定する「鋳片の表面温
度」とは、たとえば、放射温度計により測定することが
できる表面温度であり、また、凝固伝熱解析による計算
によっても求めることができる表面温度である。計算で
求める際、鋼の化学組成、鋳片のサイズ、鋳造速度、鋳
片の二次冷却条件などの条件が決まれば、鋳型内のメニ
スカスからの距離に応じた鋳片の表面温度を求めること
ができる。表面熱伝達係数を適切に選択することによ
り、この計算で求めた鋳片の表面温度を、実測した表面
温度とよく一致させることができる。
度」とは、たとえば、放射温度計により測定することが
できる表面温度であり、また、凝固伝熱解析による計算
によっても求めることができる表面温度である。計算で
求める際、鋼の化学組成、鋳片のサイズ、鋳造速度、鋳
片の二次冷却条件などの条件が決まれば、鋳型内のメニ
スカスからの距離に応じた鋳片の表面温度を求めること
ができる。表面熱伝達係数を適切に選択することによ
り、この計算で求めた鋳片の表面温度を、実測した表面
温度とよく一致させることができる。
【００１０】低合金鋼の脆化温度域である６００〜８５
０℃の温度領域を回避できずに鋳片を矯正しても、鋳片
表面から少なくとも深さ２ｍｍまでの鋳片の凝固組織
を、γ粒界が不明瞭なフェライトおよびパーライトの混
合組織とすることにより、鋳片表面の横割れまたは横ひ
び割れの発生を安定して防止できる。その理由は、凝固
組織が、γ粒界が不明瞭なフェライトおよびパーライト
の混合組織となった鋳片表面では、割れに対する鋼に固
有の限界応力が大きくなるためである。
０℃の温度領域を回避できずに鋳片を矯正しても、鋳片
表面から少なくとも深さ２ｍｍまでの鋳片の凝固組織
を、γ粒界が不明瞭なフェライトおよびパーライトの混
合組織とすることにより、鋳片表面の横割れまたは横ひ
び割れの発生を安定して防止できる。その理由は、凝固
組織が、γ粒界が不明瞭なフェライトおよびパーライト
の混合組織となった鋳片表面では、割れに対する鋼に固
有の限界応力が大きくなるためである。
【００１１】このようなγ粒界が不明瞭なフェライトお
よびパーライトの混合組織とは、高温側からＡｒ３ 変
態点よりも低温側に鋳片が冷却される際に、フェライト
がγ粒界に粒状に生成した状態の凝固組織のことを意味
する。γ粒界に粒状にフェライトが生成するために、γ
粒界が不明瞭になる。これらの凝固組織は、鋳片の横断
面サンプルから、鋳片表面を含むように光学顕微鏡観察
用サンプルを切り出して研磨し、たとえば、５％ナイタ
ール腐食を行った後に１０〜５０倍程度の倍率で光学顕
微鏡観察することにより確認できる。
よびパーライトの混合組織とは、高温側からＡｒ３ 変
態点よりも低温側に鋳片が冷却される際に、フェライト
がγ粒界に粒状に生成した状態の凝固組織のことを意味
する。γ粒界に粒状にフェライトが生成するために、γ
粒界が不明瞭になる。これらの凝固組織は、鋳片の横断
面サンプルから、鋳片表面を含むように光学顕微鏡観察
用サンプルを切り出して研磨し、たとえば、５％ナイタ
ール腐食を行った後に１０〜５０倍程度の倍率で光学顕
微鏡観察することにより確認できる。
【００１２】鋳片表面からの深さが２ｍｍを超える鋳片
内部の凝固組織がγ粒界の明瞭な組織であって、鋳片の
矯正時に、たとえ、その深いγ粒界の明瞭な領域で割れ
が発生しても、その鋳片を素材として熱間圧延した厚鋼
板の表面には、表面疵は発生しない。鋳片の割れが存在
する領域が鋳片内部の深い位置であるので、圧延中にこ
れらの割れが圧着するからである。
内部の凝固組織がγ粒界の明瞭な組織であって、鋳片の
矯正時に、たとえ、その深いγ粒界の明瞭な領域で割れ
が発生しても、その鋳片を素材として熱間圧延した厚鋼
板の表面には、表面疵は発生しない。鋳片の割れが存在
する領域が鋳片内部の深い位置であるので、圧延中にこ
れらの割れが圧着するからである。
【００１３】前述の特開平９−２５３８１４号公報で提
案された、鋳片の表面温度をいったんＡｒ３ 変態点よ
り低い温度にした後、Ａｒ３ 変態点を超える温度に復
熱させることにより、鋳片の凝固組織を、γ粒界が不明
瞭なフェライトとパーライトの混合組織とする方法を採
っても、鋳片表面に割れが発生する場合がある。その理
由は、鋳片の表面温度がＡｒ３ 変態点より低い温度で
保持される時間およびＡｒ３ 変態点より低い温度であ
る鋳片の表面温度が到達する最低の表面温度の条件によ
っては、鋳片表面の凝固組織を目的のγ粒界が不明瞭な
凝固組織とすることが困難な場合があるからである。
案された、鋳片の表面温度をいったんＡｒ３ 変態点よ
り低い温度にした後、Ａｒ３ 変態点を超える温度に復
熱させることにより、鋳片の凝固組織を、γ粒界が不明
瞭なフェライトとパーライトの混合組織とする方法を採
っても、鋳片表面に割れが発生する場合がある。その理
由は、鋳片の表面温度がＡｒ３ 変態点より低い温度で
保持される時間およびＡｒ３ 変態点より低い温度であ
る鋳片の表面温度が到達する最低の表面温度の条件によ
っては、鋳片表面の凝固組織を目的のγ粒界が不明瞭な
凝固組織とすることが困難な場合があるからである。
【００１４】図１は、γ粒界が不明瞭なフェライトおよ
びパーライトの混合組織の生成に及ぼす、鋳片の表面温
度がＡｒ３ 変態点より低い温度で保持される時間ｔ
（ｓ）およびＡｒ３ 変態点より低い温度である鋳片の
表面温度が到達する最低の表面温度Ｔｍｉｎ （℃）の
影響を示す図である。
びパーライトの混合組織の生成に及ぼす、鋳片の表面温
度がＡｒ３ 変態点より低い温度で保持される時間ｔ
（ｓ）およびＡｒ３ 変態点より低い温度である鋳片の
表面温度が到達する最低の表面温度Ｔｍｉｎ （℃）の
影響を示す図である。
【００１５】垂直曲げ型連続鋳造機を用い、Ｃ：０．０
５〜０．０７質量％、Ｎｉ：０．６〜０．７質量％など
を含有する低合金鋼を、鋳造速度０．７５〜１．２ｍ／
分で厚さ２３０ｍｍ、幅２３００ｍｍのスラブに、また
は鋳造速度０．５ｍ／分で厚さ３００ｍｍ、幅６５０ｍ
ｍのブルームに、それぞれ鋳片の二次冷却条件を変更し
て鋳造した際の鋳片表面の割れの発生有無の試験結果を
示す図である。
５〜０．０７質量％、Ｎｉ：０．６〜０．７質量％など
を含有する低合金鋼を、鋳造速度０．７５〜１．２ｍ／
分で厚さ２３０ｍｍ、幅２３００ｍｍのスラブに、また
は鋳造速度０．５ｍ／分で厚さ３００ｍｍ、幅６５０ｍ
ｍのブルームに、それぞれ鋳片の二次冷却条件を変更し
て鋳造した際の鋳片表面の割れの発生有無の試験結果を
示す図である。
【００１６】図１中に示す○印は、γ粒界の不明瞭なフ
ェライトとパーライトの混合組織となっている領域が、
鋳片表面から深さ２ｍｍ以上であり、鋳片表面には、横
割れまたは横ひび割れが発生していないことを意味す
る。△印は、γ粒界の不明瞭なフェライトとパーライト
の混合組織となっている領域が、鋳片表面から深さ２ｍ
ｍ未満に存在することを意味する。また、×印は、少な
くとも鋳片表面から深さ２ｍｍまでの領域が、γ粒界が
明瞭なフェライトとパーライトの混合組織となっている
ことを意味する。△印および×印で示した鋳片表面に
は、横割れまたは横ひび割れが発生しているのが確認で
きた。
ェライトとパーライトの混合組織となっている領域が、
鋳片表面から深さ２ｍｍ以上であり、鋳片表面には、横
割れまたは横ひび割れが発生していないことを意味す
る。△印は、γ粒界の不明瞭なフェライトとパーライト
の混合組織となっている領域が、鋳片表面から深さ２ｍ
ｍ未満に存在することを意味する。また、×印は、少な
くとも鋳片表面から深さ２ｍｍまでの領域が、γ粒界が
明瞭なフェライトとパーライトの混合組織となっている
ことを意味する。△印および×印で示した鋳片表面に
は、横割れまたは横ひび割れが発生しているのが確認で
きた。
【００１７】図１から、鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態
点より低い温度に保持する時間ｔ（ｓ）と、前述の鋳片
の表面温度が到達する最低の表面温度Ｔｍｉｎ （℃）
とが、前述の（イ）式および（ロ）式を満足するように
鋳片の二次冷却を行うことにより、鋳片表面から少なく
とも深さ２ｍｍまでの鋳片の凝固組織を、安定してγ粒
界が不明瞭なフェライトおよびパーライトの混合組織と
することができることがわかった。さらに、このような
凝固組織とすることにより、鋳片表面の横割れまたは横
ひび割れの発生を安定して防止できることがわかった。
点より低い温度に保持する時間ｔ（ｓ）と、前述の鋳片
の表面温度が到達する最低の表面温度Ｔｍｉｎ （℃）
とが、前述の（イ）式および（ロ）式を満足するように
鋳片の二次冷却を行うことにより、鋳片表面から少なく
とも深さ２ｍｍまでの鋳片の凝固組織を、安定してγ粒
界が不明瞭なフェライトおよびパーライトの混合組織と
することができることがわかった。さらに、このような
凝固組織とすることにより、鋳片表面の横割れまたは横
ひび割れの発生を安定して防止できることがわかった。
【００１８】
【発明の実施の形態】本発明の方法では、横断面形状が
長方形または正方形であるスラブまたはブルームを、湾
曲型または垂直曲げ型の連続鋳造機を用いて鋳造する。
また、本発明の方法は、Ｎｂ、Ｖ、Ｎｉ、Ｃｕなどの合
金元素を含有した低合金鋼を、厚さ１５０〜４００ｍｍ
のスラブまたはブルームを鋳造することを対象とするの
に好適である。このような低合金鋼を上記厚さのスラブ
またはブルームに湾曲型または垂直曲げ型の連続鋳造機
を用いて鋳造する際、鋳片の矯正時に、鋳片表面に横割
れまたは横ひび割れが発生しやすいからである。
長方形または正方形であるスラブまたはブルームを、湾
曲型または垂直曲げ型の連続鋳造機を用いて鋳造する。
また、本発明の方法は、Ｎｂ、Ｖ、Ｎｉ、Ｃｕなどの合
金元素を含有した低合金鋼を、厚さ１５０〜４００ｍｍ
のスラブまたはブルームを鋳造することを対象とするの
に好適である。このような低合金鋼を上記厚さのスラブ
またはブルームに湾曲型または垂直曲げ型の連続鋳造機
を用いて鋳造する際、鋳片の矯正時に、鋳片表面に横割
れまたは横ひび割れが発生しやすいからである。
【００１９】図２は、本発明の連続鋳造方法を実施する
場合の連続鋳造装置の例を示す模式図である。垂直曲げ
型の連続鋳造機を用いる例を示す。鋳型１内に浸漬ノズ
ル（図示していない）などを介して、溶鋼８が供給さ
れ、その溶鋼は鋳型で冷却されて凝固殻２となる。鋳型
から引き抜かれた直後の凝固殻の厚さは薄いが、スプレ
ーノズル４により水などを噴霧されて冷却され、その厚
さが増す。未凝固の溶鋼を含む鋳片５および完全に凝固
した鋳片９は、ガイドロール対３により支持されてピン
チロール６により引き抜かれ、矯正位置にあるピンチロ
ール７で矯正される。
場合の連続鋳造装置の例を示す模式図である。垂直曲げ
型の連続鋳造機を用いる例を示す。鋳型１内に浸漬ノズ
ル（図示していない）などを介して、溶鋼８が供給さ
れ、その溶鋼は鋳型で冷却されて凝固殻２となる。鋳型
から引き抜かれた直後の凝固殻の厚さは薄いが、スプレ
ーノズル４により水などを噴霧されて冷却され、その厚
さが増す。未凝固の溶鋼を含む鋳片５および完全に凝固
した鋳片９は、ガイドロール対３により支持されてピン
チロール６により引き抜かれ、矯正位置にあるピンチロ
ール７で矯正される。
【００２０】本発明の方法では、鋳片を鋳型から引き抜
いた直後から鋳片の二次冷却を行い、鋳片の表面温度を
いったんＡｒ３ 変態点より低い温度に冷却した後に、
Ａｒ ３ 変態点を超える温度に復熱させ、その後に鋳片
を矯正する。その際、鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態点
より低い温度に保持する時間ｔ（ｓ）と、いったんＡｒ
３ 変態点より低い温度に冷却した後にＡｒ３ 変態点
を超える温度に復熱させるまでの間で、鋳片の表面温度
が到達する最低の表面温度Ｔｍｉｎ （℃）とが、前述
の（イ）式および（ロ）式を満足するように鋳片の二次
冷却を行う。
いた直後から鋳片の二次冷却を行い、鋳片の表面温度を
いったんＡｒ３ 変態点より低い温度に冷却した後に、
Ａｒ ３ 変態点を超える温度に復熱させ、その後に鋳片
を矯正する。その際、鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態点
より低い温度に保持する時間ｔ（ｓ）と、いったんＡｒ
３ 変態点より低い温度に冷却した後にＡｒ３ 変態点
を超える温度に復熱させるまでの間で、鋳片の表面温度
が到達する最低の表面温度Ｔｍｉｎ （℃）とが、前述
の（イ）式および（ロ）式を満足するように鋳片の二次
冷却を行う。
【００２１】鋳片の表面温度をいったんＡｒ３ 変態点
より低い温度に冷却した後に、Ａｒ ３ 変態点を超える
温度に復熱させるのは、鋳片の凝固組織を、γ粒界が不
明瞭なフェライトおよびパーライトの混合組織とするた
めである。
より低い温度に冷却した後に、Ａｒ ３ 変態点を超える
温度に復熱させるのは、鋳片の凝固組織を、γ粒界が不
明瞭なフェライトおよびパーライトの混合組織とするた
めである。
【００２２】鋳片の表面温度をいったんＡｒ３ 変態点
より低い温度に冷却した後に、Ａｒ ３ 変態点を超える
温度に復熱させ、その後に鋳片を矯正する際の鋳片の表
面温度は、低合金鋼に固有の脆化温度域よりも高温であ
ることが望ましいが、脆化温度域で矯正しても構わな
い。本発明の方法では、脆化温度域で矯正しても、鋳片
表面の割れの発生を防止できる。
より低い温度に冷却した後に、Ａｒ ３ 変態点を超える
温度に復熱させ、その後に鋳片を矯正する際の鋳片の表
面温度は、低合金鋼に固有の脆化温度域よりも高温であ
ることが望ましいが、脆化温度域で矯正しても構わな
い。本発明の方法では、脆化温度域で矯正しても、鋳片
表面の割れの発生を防止できる。
【００２３】鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態点より低い
温度に保持する時間ｔが５０ｓ未満では、保持時間が短
く、フェライトがγ粒界に粒状に十分生成できない。そ
の後、鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態点を超える温度に
復熱させた際に、γ粒界に粒状に析出したフェライトの
痕跡が残らないので、その後に鋳片の表面温度をＡｒ ３
変態点より低い温度にした場合に、鋳片の凝固組織
は、γ粒界にフェライトがフィルム状に生成したフェラ
イトおよびパーライトの混合組織となり、γ粒界が明瞭
になる。この状態で鋳片を矯正すると、鋳片表面に割れ
が発生する。
温度に保持する時間ｔが５０ｓ未満では、保持時間が短
く、フェライトがγ粒界に粒状に十分生成できない。そ
の後、鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態点を超える温度に
復熱させた際に、γ粒界に粒状に析出したフェライトの
痕跡が残らないので、その後に鋳片の表面温度をＡｒ ３
変態点より低い温度にした場合に、鋳片の凝固組織
は、γ粒界にフェライトがフィルム状に生成したフェラ
イトおよびパーライトの混合組織となり、γ粒界が明瞭
になる。この状態で鋳片を矯正すると、鋳片表面に割れ
が発生する。
【００２４】また、Ａｒ３ 変態点より低い温度に保持
する時間ｔが５００ｓを超えると、保持時間が長いの
で、γ粒界へのフェライトの生成が促進され、フェライ
トがγ粒界にフィルム状に発達する。その後、鋳片の表
面温度をＡｒ３ 変態点を超える温度に復熱させた際
に、γ粒界にフィルム状のフェライトの痕跡が残存す
る。その後に鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態点より低い
温度にした場合、γ粒界のフィルム状のフェライトの痕
跡上に、フェライトがフィルム状に生成するので、鋳片
の凝固組織は、γ粒界にフェライトがフィルム状に生成
したフェライトおよびパーライトの混合組織となり、γ
粒界が明瞭になる。この状態で鋳片を矯正すると、鋳片
表面に割れが発生する。
する時間ｔが５００ｓを超えると、保持時間が長いの
で、γ粒界へのフェライトの生成が促進され、フェライ
トがγ粒界にフィルム状に発達する。その後、鋳片の表
面温度をＡｒ３ 変態点を超える温度に復熱させた際
に、γ粒界にフィルム状のフェライトの痕跡が残存す
る。その後に鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態点より低い
温度にした場合、γ粒界のフィルム状のフェライトの痕
跡上に、フェライトがフィルム状に生成するので、鋳片
の凝固組織は、γ粒界にフェライトがフィルム状に生成
したフェライトおよびパーライトの混合組織となり、γ
粒界が明瞭になる。この状態で鋳片を矯正すると、鋳片
表面に割れが発生する。
【００２５】Ａｒ３ 変態点より低い温度に保持する時
間ｔが前述の（イ）式を満足する条件において、鋳片の
表面温度をいったんＡｒ３ 変態点より低い温度に冷却
する際の鋳片の表面温度が到達する最低の表面温度Ｔ
ｍｉｎ が、前述の（ロ）式の左辺の値未満であると、
鋳片表面が過冷却されることを意味しており、鋳片表面
の復熱時に鋳片の表面温度がＡｒ３ 変態点を超える温
度に復熱しにくくなる。この状態から鋳片表面がさらに
冷却されると、鋳片の凝固組織は、γ粒界にフェライト
がフィルム状に生成したフェライトおよびパーライトの
混合組織となり、γ粒界が明瞭になる。この状態で鋳片
を矯正すると、鋳片表面に割れが発生する。
間ｔが前述の（イ）式を満足する条件において、鋳片の
表面温度をいったんＡｒ３ 変態点より低い温度に冷却
する際の鋳片の表面温度が到達する最低の表面温度Ｔ
ｍｉｎ が、前述の（ロ）式の左辺の値未満であると、
鋳片表面が過冷却されることを意味しており、鋳片表面
の復熱時に鋳片の表面温度がＡｒ３ 変態点を超える温
度に復熱しにくくなる。この状態から鋳片表面がさらに
冷却されると、鋳片の凝固組織は、γ粒界にフェライト
がフィルム状に生成したフェライトおよびパーライトの
混合組織となり、γ粒界が明瞭になる。この状態で鋳片
を矯正すると、鋳片表面に割れが発生する。
【００２６】また、Ａｒ３ 変態点より低い温度に保持
する時間ｔが前述の（イ）式を満足する条件において、
鋳片の表面温度をいったんＡｒ３ 変態点より低い温度
に冷却する際の鋳片の表面温度が到達する最低の表面温
度Ｔｍｉｎ が、前述の（ロ）式の右辺の値を超える場
合で、Ａｒ３ 変態点より低い温度に保持する時間ｔが
（イ）式を満足するなかで短い場合には、鋳片の凝固組
織は、γ粒界にフェライトが粒状に生成したフェライト
およびパーライトの混合組織となり、γ粒界が不明瞭に
なる。ただし、その不明瞭な領域の鋳片表面からの厚さ
方向の深さは２ｍｍ未満となる。この状態で鋳片を矯正
すると、鋳片表面に割れが発生する。
する時間ｔが前述の（イ）式を満足する条件において、
鋳片の表面温度をいったんＡｒ３ 変態点より低い温度
に冷却する際の鋳片の表面温度が到達する最低の表面温
度Ｔｍｉｎ が、前述の（ロ）式の右辺の値を超える場
合で、Ａｒ３ 変態点より低い温度に保持する時間ｔが
（イ）式を満足するなかで短い場合には、鋳片の凝固組
織は、γ粒界にフェライトが粒状に生成したフェライト
およびパーライトの混合組織となり、γ粒界が不明瞭に
なる。ただし、その不明瞭な領域の鋳片表面からの厚さ
方向の深さは２ｍｍ未満となる。この状態で鋳片を矯正
すると、鋳片表面に割れが発生する。
【００２７】一方、最低の表面温度Ｔｍｉｎ が、前述
の（ロ）式の右辺の値を超える場合で、Ａｒ３ 変態点
より低い温度に保持する時間ｔが（イ）式を満足するな
かで長い場合には、鋳片の凝固組織は、γ粒界にフェラ
イトがフィルム状に生成したフェライトおよびパーライ
トの混合組織となり、γ粒界が明瞭になる。この状態で
鋳片を矯正すると、鋳片表面に割れが発生する。
の（ロ）式の右辺の値を超える場合で、Ａｒ３ 変態点
より低い温度に保持する時間ｔが（イ）式を満足するな
かで長い場合には、鋳片の凝固組織は、γ粒界にフェラ
イトがフィルム状に生成したフェライトおよびパーライ
トの混合組織となり、γ粒界が明瞭になる。この状態で
鋳片を矯正すると、鋳片表面に割れが発生する。
【００２８】厚さが１５０〜３００ｍｍのスラブの場合
に、鋳型出口から１ｍまでの間において、鋳片の二次冷
却の比水量を０．３〜０．６５リットル／ｋｇ−鋼と
し、かつ、鋳型出口からの距離が、１ｍを超えて５ｍま
での任意の範囲において、鋳片の二次冷却の比水量を
０．２５〜０．５５リットル／ｋｇ−鋼として鋳片を二
次冷却するのが望ましく、また、厚さが１５０〜３００
ｍｍのブルームの場合に、鋳型出口から１ｍまでの間に
おいて、鋳片の二次冷却の比水量を１．０５〜１．６リ
ットル／ｋｇ−鋼とし、かつ、鋳型出口からの距離が、
１ｍを超えて５ｍまでの任意の範囲において、鋳片の二
次冷却の比水量を０．６５〜０．９５リットル／ｋｇ−
鋼として鋳片を二次冷却するのが望ましい。
に、鋳型出口から１ｍまでの間において、鋳片の二次冷
却の比水量を０．３〜０．６５リットル／ｋｇ−鋼と
し、かつ、鋳型出口からの距離が、１ｍを超えて５ｍま
での任意の範囲において、鋳片の二次冷却の比水量を
０．２５〜０．５５リットル／ｋｇ−鋼として鋳片を二
次冷却するのが望ましく、また、厚さが１５０〜３００
ｍｍのブルームの場合に、鋳型出口から１ｍまでの間に
おいて、鋳片の二次冷却の比水量を１．０５〜１．６リ
ットル／ｋｇ−鋼とし、かつ、鋳型出口からの距離が、
１ｍを超えて５ｍまでの任意の範囲において、鋳片の二
次冷却の比水量を０．６５〜０．９５リットル／ｋｇ−
鋼として鋳片を二次冷却するのが望ましい。
【００２９】さらに、厚さが３００ｍｍ超〜４００ｍｍ
のスラブの場合に、鋳型出口から１ｍまでの間におい
て、鋳片の二次冷却の比水量を０．６５〜１．０リット
ル／ｋｇ−鋼とし、かつ、鋳型出口からの距離が、１ｍ
を超えて５ｍまでの任意の範囲において、鋳片の二次冷
却の比水量を０．５５〜０．７５リットル／ｋｇ−鋼と
して鋳片を二次冷却するのが望ましく、また、厚さが３
００ｍｍ超〜４００ｍｍのブルームの場合に、鋳型出口
から１ｍまでの間において、鋳片の二次冷却の比水量を
１．６〜１．９５リットル／ｋｇ−鋼とし、かつ、鋳型
出口からの距離が、１ｍを超えて５ｍまでの任意の範囲
において、鋳片の二次冷却の比水量を０．９５〜１．１
５リットル／ｋｇ−鋼として鋳片を二次冷却するのが望
ましい。
のスラブの場合に、鋳型出口から１ｍまでの間におい
て、鋳片の二次冷却の比水量を０．６５〜１．０リット
ル／ｋｇ−鋼とし、かつ、鋳型出口からの距離が、１ｍ
を超えて５ｍまでの任意の範囲において、鋳片の二次冷
却の比水量を０．５５〜０．７５リットル／ｋｇ−鋼と
して鋳片を二次冷却するのが望ましく、また、厚さが３
００ｍｍ超〜４００ｍｍのブルームの場合に、鋳型出口
から１ｍまでの間において、鋳片の二次冷却の比水量を
１．６〜１．９５リットル／ｋｇ−鋼とし、かつ、鋳型
出口からの距離が、１ｍを超えて５ｍまでの任意の範囲
において、鋳片の二次冷却の比水量を０．９５〜１．１
５リットル／ｋｇ−鋼として鋳片を二次冷却するのが望
ましい。
【００３０】上記のスラブまたはブルームの場合に、上
記二次冷却の比水量とすることにより、表面から厚さ方
向に少なくとも深さ２ｍｍまでの鋳片の凝固組織を、γ
粒界が不明瞭なフェライトおよびパーライトの混合組織
とすることができ、鋳片表面の割れの発生を安定して防
止できる。
記二次冷却の比水量とすることにより、表面から厚さ方
向に少なくとも深さ２ｍｍまでの鋳片の凝固組織を、γ
粒界が不明瞭なフェライトおよびパーライトの混合組織
とすることができ、鋳片表面の割れの発生を安定して防
止できる。
【００３１】鋳片の表面温度をいったんＡｒ３ 変態点
より低い温度に冷却した後に、Ａｒ ３ 変態点を超える
温度に復熱させる際に、鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態
点より低い温度に保持する時間ｔと、いったんＡｒ３
変態点より低い温度に冷却した後にＡｒ３ 変態点を超
える温度に復熱させるまでの間で、鋳片の表面温度が到
達する最低の表面温度Ｔｍｉｎ とが、前述の（イ）式
および（ロ）式を満足するように鋳片の二次冷却を行う
ことを、鋳片を矯正する前までに、さらに１回以上繰り
返してもよい。γ粒界が不明瞭な凝固組織の存在する鋳
片表面からの深さが、より効果的に深くなる。
より低い温度に冷却した後に、Ａｒ ３ 変態点を超える
温度に復熱させる際に、鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態
点より低い温度に保持する時間ｔと、いったんＡｒ３
変態点より低い温度に冷却した後にＡｒ３ 変態点を超
える温度に復熱させるまでの間で、鋳片の表面温度が到
達する最低の表面温度Ｔｍｉｎ とが、前述の（イ）式
および（ロ）式を満足するように鋳片の二次冷却を行う
ことを、鋳片を矯正する前までに、さらに１回以上繰り
返してもよい。γ粒界が不明瞭な凝固組織の存在する鋳
片表面からの深さが、より効果的に深くなる。
【００３２】
【実施例】図２に示す装置構成で、垂直部の長さが３ｍ
である垂直曲げ型連続鋳造機を用いて、鋳片の形状、鋳
造速度および鋳片の二次冷却の比水量の条件を変化させ
て、表１に示す化学組成のＮｂ、ＣｕおよびＮｉを含む
低合金鋼を鋳造した。この鋼のＡｒ３ 変態点は８９２
℃で、脆化温度域は７２０〜８５０℃である。
である垂直曲げ型連続鋳造機を用いて、鋳片の形状、鋳
造速度および鋳片の二次冷却の比水量の条件を変化させ
て、表１に示す化学組成のＮｂ、ＣｕおよびＮｉを含む
低合金鋼を鋳造した。この鋼のＡｒ３ 変態点は８９２
℃で、脆化温度域は７２０〜８５０℃である。
【００３３】
【表１】 厚さ３００ｍｍ、幅２３００ｍｍのスラブでは、鋳造速
度を０．７５〜１．２ｍ／分とし、また厚さ３００ｍ
ｍ、幅６５０ｍｍのブルームでは、鋳造速度を０．５ｍ
／分とした。
度を０．７５〜１．２ｍ／分とし、また厚さ３００ｍ
ｍ、幅６５０ｍｍのブルームでは、鋳造速度を０．５ｍ
／分とした。
【００３４】スラブおよびブルームの二次冷却の条件
は、後述する表２に詳細を示すが、概略つぎのとおりと
した。すなわち、鋳型出口から１．０ｍまでの間では、
スラブおよびブルームともに、鋳片の二次冷却を行い、
鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態点より低い温度に低下さ
せ、また、鋳片の表面温度が到達する最低の表面温度Ｔ
ｍｉｎ （℃）を変化させた。また、鋳型出口からの距
離が、１．０ｍを超えて５ｍまでの間では、１．０ｍか
ら任意のＸｍまでの間で鋳片の二次冷却を行い、鋳片の
表面温度をＡｒ３ 変態点より低い温度に保持する時間
ｔ（ｓ）を変化させ、また、鋳片の表面温度が到達する
最低の表面温度Ｔｍｉｎ （℃）を変化させた。上記二
次冷却の条件は、鋳型出口から最長Ｘｍまで鋳片の二次
冷却を行ったことを意味する。
は、後述する表２に詳細を示すが、概略つぎのとおりと
した。すなわち、鋳型出口から１．０ｍまでの間では、
スラブおよびブルームともに、鋳片の二次冷却を行い、
鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態点より低い温度に低下さ
せ、また、鋳片の表面温度が到達する最低の表面温度Ｔ
ｍｉｎ （℃）を変化させた。また、鋳型出口からの距
離が、１．０ｍを超えて５ｍまでの間では、１．０ｍか
ら任意のＸｍまでの間で鋳片の二次冷却を行い、鋳片の
表面温度をＡｒ３ 変態点より低い温度に保持する時間
ｔ（ｓ）を変化させ、また、鋳片の表面温度が到達する
最低の表面温度Ｔｍｉｎ （℃）を変化させた。上記二
次冷却の条件は、鋳型出口から最長Ｘｍまで鋳片の二次
冷却を行ったことを意味する。
【００３５】ただし、一部のスラブを鋳造する試験で
は、鋳型出口からの距離が、１．０ｍを超えて５ｍまで
の間で、鋳片の二次冷却を行わなかった。また、後述す
る試験Ｎｏ．２では、上記の二次冷却の領域の下流側
で、さらに追加で鋳片の二次冷却を行い、矯正位置にお
ける鋳片の表面温度を調整した。
は、鋳型出口からの距離が、１．０ｍを超えて５ｍまで
の間で、鋳片の二次冷却を行わなかった。また、後述す
る試験Ｎｏ．２では、上記の二次冷却の領域の下流側
で、さらに追加で鋳片の二次冷却を行い、矯正位置にお
ける鋳片の表面温度を調整した。
【００３６】各試験では、連続して３ヒートの鋳造を行
った。その際、鋳造中に放射温度計により、鋳型出口か
ら矯正位置までの領域において鋳片の表面温度を測定し
た。これらの測定結果から、鋳片の表面温度がＡｒ３
変態点より低い温度になったかどうかを確認するととも
に、鋳片の表面温度がＡｒ３ 変態点より低い温度に保
持された時間ｔ（ｓ）、いったんＡｒ３ 変態点より低
い温度に冷却した後にＡｒ３ 変態点を超える温度に復
熱させるまでの間で、鋳片の表面温度が到達する最低の
表面温度Ｔｍｉｎ （℃）、および矯正位置における鋳
片の表面温度を求めた。
った。その際、鋳造中に放射温度計により、鋳型出口か
ら矯正位置までの領域において鋳片の表面温度を測定し
た。これらの測定結果から、鋳片の表面温度がＡｒ３
変態点より低い温度になったかどうかを確認するととも
に、鋳片の表面温度がＡｒ３ 変態点より低い温度に保
持された時間ｔ（ｓ）、いったんＡｒ３ 変態点より低
い温度に冷却した後にＡｒ３ 変態点を超える温度に復
熱させるまでの間で、鋳片の表面温度が到達する最低の
表面温度Ｔｍｉｎ （℃）、および矯正位置における鋳
片の表面温度を求めた。
【００３７】また、一部の試験では、二次冷却直後の鋳
片表面に熱電対を噛み込ませる方法で鋳片の表面温度を
測定し、さらに、鋳片のサイズ、鋳造速度、鋳片の二次
冷却条件などに対応した鋳片の表面温度を凝固伝熱解析
による計算で求めた。これら放射温度計、熱電対および
凝固伝熱解析による計算でそれぞれ求めた鋳片の表面温
度が精度良く一致しているのが確認できた。
片表面に熱電対を噛み込ませる方法で鋳片の表面温度を
測定し、さらに、鋳片のサイズ、鋳造速度、鋳片の二次
冷却条件などに対応した鋳片の表面温度を凝固伝熱解析
による計算で求めた。これら放射温度計、熱電対および
凝固伝熱解析による計算でそれぞれ求めた鋳片の表面温
度が精度良く一致しているのが確認できた。
【００３８】各試験では、鋳造方向の長さ１ｍの鋳片サ
ンプルを採取し、鋳片表面の割れの観察を容易にするた
め、その表面をスカーフィングして鋳片表面の酸化物を
取り除いた。その後にダイチェック（染色浸透探傷試
験）を行って鋳片表面の横割れまたは横ひび割れの発生
の状況を目視で観察し、割れの状況を評価した。評価Ａ
は、これら割れが発生していない状態、評価Ｂは、その
鋳片を熱間で圧延する前に、鋳片表面の手入れが必要な
程度に割れが発生している状態、評価Ｃは、手入れによ
っても除去が困難な程度に、著しい割れが発生している
状態をそれぞれ意味する。
ンプルを採取し、鋳片表面の割れの観察を容易にするた
め、その表面をスカーフィングして鋳片表面の酸化物を
取り除いた。その後にダイチェック（染色浸透探傷試
験）を行って鋳片表面の横割れまたは横ひび割れの発生
の状況を目視で観察し、割れの状況を評価した。評価Ａ
は、これら割れが発生していない状態、評価Ｂは、その
鋳片を熱間で圧延する前に、鋳片表面の手入れが必要な
程度に割れが発生している状態、評価Ｃは、手入れによ
っても除去が困難な程度に、著しい割れが発生している
状態をそれぞれ意味する。
【００３９】また、鋳片サンプルをスカーフィングする
前に、切断面端部で幅中央部から、鋳片表面（鋳造中に
上側の面に相当）の鋳造方向に１０ｍｍ、幅方向に２０
ｍｍ、鋳片表面を含めて厚さ方向に２０ｍｍの光学顕微
鏡観察用サンプルを切り出した。鋳片サンプルの横断面
に相当する面を研磨した後、５％ナイタール腐食を行
い、倍率３０倍で光学顕微鏡観察を行って、凝固組織、
γ粒界におけるフィルム状のフェライトの生成の有無、
不明瞭なγ粒界の鋳片表面からの深さなどを確認した。
表２に試験条件と試験結果を示す。
前に、切断面端部で幅中央部から、鋳片表面（鋳造中に
上側の面に相当）の鋳造方向に１０ｍｍ、幅方向に２０
ｍｍ、鋳片表面を含めて厚さ方向に２０ｍｍの光学顕微
鏡観察用サンプルを切り出した。鋳片サンプルの横断面
に相当する面を研磨した後、５％ナイタール腐食を行
い、倍率３０倍で光学顕微鏡観察を行って、凝固組織、
γ粒界におけるフィルム状のフェライトの生成の有無、
不明瞭なγ粒界の鋳片表面からの深さなどを確認した。
表２に試験条件と試験結果を示す。
【００４０】
【表２】 本発明例の試験Ｎｏ．１では、鋳型出口から最長２．５
ｍまでの間で鋳片を二次冷却しつつ、速度０．８ｍ／分
でスラブを鋳造した。二次冷却の比水量は、鋳型出口か
ら１ｍまでの間では０．６リットル／ｋｇ−鋼、鋳型出
口からの距離が、１ｍを超えて２．５ｍまでの間では
０．３リットル／ｋｇ−鋼とした。上記条件で鋳片を二
次冷却することにより、鋳片の表面温度をいったんＡｒ
３ 変態点より低い温度に冷却した後に、Ａｒ３ 変態
点を超える温度に復熱させ、その後に鋳片を矯正するこ
とができた。いったんＡｒ３ 変態点より低い温度に冷
却した後にＡｒ３ 変態点を超える温度に復熱させるま
での間で、鋳片の表面温度が到達した最低の表面温度Ｔ
ｍｉｎ は７１０℃であった。また、鋳片の表面温度を
Ａｒ３ 変態点より低い温度に保持する時間ｔは１５５
ｓであった。上記鋳片の表面温度が到達した最低の表面
温度Ｔｍｉｎ 、Ａｒ３ 変態点より低い温度に保持す
る時間ｔの条件は、本発明の方法で規定する条件の範囲
内である。また、矯正位置での鋳片の表面温度は、この
鋼の脆化温度域よりも高い８８６℃であった。
ｍまでの間で鋳片を二次冷却しつつ、速度０．８ｍ／分
でスラブを鋳造した。二次冷却の比水量は、鋳型出口か
ら１ｍまでの間では０．６リットル／ｋｇ−鋼、鋳型出
口からの距離が、１ｍを超えて２．５ｍまでの間では
０．３リットル／ｋｇ−鋼とした。上記条件で鋳片を二
次冷却することにより、鋳片の表面温度をいったんＡｒ
３ 変態点より低い温度に冷却した後に、Ａｒ３ 変態
点を超える温度に復熱させ、その後に鋳片を矯正するこ
とができた。いったんＡｒ３ 変態点より低い温度に冷
却した後にＡｒ３ 変態点を超える温度に復熱させるま
での間で、鋳片の表面温度が到達した最低の表面温度Ｔ
ｍｉｎ は７１０℃であった。また、鋳片の表面温度を
Ａｒ３ 変態点より低い温度に保持する時間ｔは１５５
ｓであった。上記鋳片の表面温度が到達した最低の表面
温度Ｔｍｉｎ 、Ａｒ３ 変態点より低い温度に保持す
る時間ｔの条件は、本発明の方法で規定する条件の範囲
内である。また、矯正位置での鋳片の表面温度は、この
鋼の脆化温度域よりも高い８８６℃であった。
【００４１】この試験Ｎｏ．１で得られた鋳片表面の凝
固組織は、γ粒界に粒状のフェライトが生成したフェラ
イトおよびパーライトの混合組織であり、γ粒界の不明
瞭な凝固組織であった。また、それらγ粒界が不明瞭な
深さは、鋳片表面から深さ３．７ｍｍまでの領域であっ
た。鋳片表面の割れ発生の評価は評価Ａで、横割れなど
の割れは発生しなかった。
固組織は、γ粒界に粒状のフェライトが生成したフェラ
イトおよびパーライトの混合組織であり、γ粒界の不明
瞭な凝固組織であった。また、それらγ粒界が不明瞭な
深さは、鋳片表面から深さ３．７ｍｍまでの領域であっ
た。鋳片表面の割れ発生の評価は評価Ａで、横割れなど
の割れは発生しなかった。
【００４２】本発明例の試験Ｎｏ．２では、鋳型出口か
ら最長４．５ｍまでの間で鋳片を二次冷却しつつ、速度
１．０ｍ／分でスラブを鋳造した。二次冷却の比水量
は、鋳型出口から１ｍまでの間では０．４リットル／ｋ
ｇ−鋼、鋳型出口からの距離が、１ｍを超えて４．５ｍ
までの間では０．５リットル／ｋｇ−鋼とした。上記条
件で鋳片を二次冷却することにより、鋳片の表面温度を
いったんＡｒ３ 変態点より低い温度に冷却した後に、
Ａｒ３ 変態点を超える温度に復熱させることができ
た。その際、鋳片の表面温度が到達した最低の表面温度
Ｔｍｉｎ は７７０℃であった。また、鋳片の表面温度
をＡｒ３ 変態点より低い温度に保持する時間ｔは２１
０ｓであった。上記鋳片の表面温度が到達した最低の表
面温度Ｔｍｉ ｎ 、Ａｒ３ 変態点より低い温度に保持
する時間ｔの条件は、本発明の方法で規定する条件の範
囲内である。また、鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態点を
超える温度に復熱させた後、さらに鋳片の二次冷却を行
ない、矯正位置での鋳片の表面温度を、この鋼の脆化温
度域である８２１℃とした。
ら最長４．５ｍまでの間で鋳片を二次冷却しつつ、速度
１．０ｍ／分でスラブを鋳造した。二次冷却の比水量
は、鋳型出口から１ｍまでの間では０．４リットル／ｋ
ｇ−鋼、鋳型出口からの距離が、１ｍを超えて４．５ｍ
までの間では０．５リットル／ｋｇ−鋼とした。上記条
件で鋳片を二次冷却することにより、鋳片の表面温度を
いったんＡｒ３ 変態点より低い温度に冷却した後に、
Ａｒ３ 変態点を超える温度に復熱させることができ
た。その際、鋳片の表面温度が到達した最低の表面温度
Ｔｍｉｎ は７７０℃であった。また、鋳片の表面温度
をＡｒ３ 変態点より低い温度に保持する時間ｔは２１
０ｓであった。上記鋳片の表面温度が到達した最低の表
面温度Ｔｍｉ ｎ 、Ａｒ３ 変態点より低い温度に保持
する時間ｔの条件は、本発明の方法で規定する条件の範
囲内である。また、鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態点を
超える温度に復熱させた後、さらに鋳片の二次冷却を行
ない、矯正位置での鋳片の表面温度を、この鋼の脆化温
度域である８２１℃とした。
【００４３】この試験Ｎｏ．２で得られた鋳片表面の凝
固組織は、γ粒界に粒状のフェライトが生成したフェラ
イトおよびパーライトの混合組織であり、γ粒界の不明
瞭な凝固組織であった。また、それらγ粒界が不明瞭な
深さは、鋳片表面から深さ２．３ｍｍまでの領域であっ
た。矯正時の鋳片の表面温度を脆化温度域としたにもか
かわらず、鋳片表面の割れ発生の評価は評価Ａで、横割
れなどの割れは発生しなかった。
固組織は、γ粒界に粒状のフェライトが生成したフェラ
イトおよびパーライトの混合組織であり、γ粒界の不明
瞭な凝固組織であった。また、それらγ粒界が不明瞭な
深さは、鋳片表面から深さ２．３ｍｍまでの領域であっ
た。矯正時の鋳片の表面温度を脆化温度域としたにもか
かわらず、鋳片表面の割れ発生の評価は評価Ａで、横割
れなどの割れは発生しなかった。
【００４４】本発明例の試験Ｎｏ．３では、鋳型出口か
ら最長２．０ｍまでの間で鋳片を二次冷却しつつ、速度
０．５ｍ／分でブルームを鋳造した。二次冷却の比水量
は、鋳型出口から１ｍまでの間では１．３リットル／ｋ
ｇ−鋼、鋳型出口からの距離が、１ｍを超えて２．０ｍ
までの間では０．７リットル／ｋｇ−鋼とした。上記条
件で鋳片を二次冷却することにより、鋳片の表面温度を
いったんＡｒ３ 変態点より低い温度に冷却した後に、
Ａｒ３ 変態点を超える温度に復熱させることができ
た。その際、鋳片の表面温度が到達した最低の表面温度
Ｔｍｉｎ は６１０℃であった。また、鋳片の表面温度
をＡｒ３ 変態点より低い温度に保持する時間ｔは１９
０ｓであった。上記鋳片の表面温度が到達した最低の表
面温度Ｔｍ ｉｎ 、Ａｒ３ 変態点より低い温度に保持
する時間ｔの条件は、本発明の方法で規定する条件の範
囲内である。また、矯正位置での鋳片の表面温度は、こ
の鋼の脆化温度域よりも高い８７０℃であった。
ら最長２．０ｍまでの間で鋳片を二次冷却しつつ、速度
０．５ｍ／分でブルームを鋳造した。二次冷却の比水量
は、鋳型出口から１ｍまでの間では１．３リットル／ｋ
ｇ−鋼、鋳型出口からの距離が、１ｍを超えて２．０ｍ
までの間では０．７リットル／ｋｇ−鋼とした。上記条
件で鋳片を二次冷却することにより、鋳片の表面温度を
いったんＡｒ３ 変態点より低い温度に冷却した後に、
Ａｒ３ 変態点を超える温度に復熱させることができ
た。その際、鋳片の表面温度が到達した最低の表面温度
Ｔｍｉｎ は６１０℃であった。また、鋳片の表面温度
をＡｒ３ 変態点より低い温度に保持する時間ｔは１９
０ｓであった。上記鋳片の表面温度が到達した最低の表
面温度Ｔｍ ｉｎ 、Ａｒ３ 変態点より低い温度に保持
する時間ｔの条件は、本発明の方法で規定する条件の範
囲内である。また、矯正位置での鋳片の表面温度は、こ
の鋼の脆化温度域よりも高い８７０℃であった。
【００４５】この試験Ｎｏ．３で得られた鋳片表面の凝
固組織は、γ粒界に粒状のフェライトが生成したフェラ
イトおよびパーライトの混合組織であり、γ粒界の不明
瞭な凝固組織であった。また、それらγ粒界が不明瞭な
深さは、鋳片表面から深さ５．１ｍｍまでの領域であっ
た。鋳片表面の割れ発生の評価は評価Ａで、横割れなど
の割れは発生しなかった。
固組織は、γ粒界に粒状のフェライトが生成したフェラ
イトおよびパーライトの混合組織であり、γ粒界の不明
瞭な凝固組織であった。また、それらγ粒界が不明瞭な
深さは、鋳片表面から深さ５．１ｍｍまでの領域であっ
た。鋳片表面の割れ発生の評価は評価Ａで、横割れなど
の割れは発生しなかった。
【００４６】比較例の試験Ｎｏ．４では、鋳型出口から
最長１．０ｍまでの間でのみ、鋳片を二次冷却しつつ、
速度１．２ｍ／分でスラブを鋳造した。その間の二次冷
却の比水量は０．４リットル／ｋｇ−鋼とした。上記条
件で鋳片を二次冷却することにより、鋳片の表面温度を
いったんＡｒ３ 変態点より低い温度に冷却した後に、
Ａｒ３ 変態点を超える温度に復熱させることができ
た。その際、鋳片の表面温度が到達した最低の表面温度
Ｔｍｉｎ は７９０℃であった。この最低の表面温度Ｔ
ｍｉｎ の条件は、本発明の方法で規定する条件の範囲
内である。しかし、二次冷却を行う領域およびそのとき
の比水量が少ないため、鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態
点より低い温度に保持する時間ｔは４０ｓと短かった。
このＡｒ３変態点より低い温度に保持する時間ｔの条件
は、本発明の方法で規定する条件を外れて短い時間であ
る。矯正位置での鋳片の表面温度は、この鋼の脆化温度
域よりも高い９３５℃であった。
最長１．０ｍまでの間でのみ、鋳片を二次冷却しつつ、
速度１．２ｍ／分でスラブを鋳造した。その間の二次冷
却の比水量は０．４リットル／ｋｇ−鋼とした。上記条
件で鋳片を二次冷却することにより、鋳片の表面温度を
いったんＡｒ３ 変態点より低い温度に冷却した後に、
Ａｒ３ 変態点を超える温度に復熱させることができ
た。その際、鋳片の表面温度が到達した最低の表面温度
Ｔｍｉｎ は７９０℃であった。この最低の表面温度Ｔ
ｍｉｎ の条件は、本発明の方法で規定する条件の範囲
内である。しかし、二次冷却を行う領域およびそのとき
の比水量が少ないため、鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態
点より低い温度に保持する時間ｔは４０ｓと短かった。
このＡｒ３変態点より低い温度に保持する時間ｔの条件
は、本発明の方法で規定する条件を外れて短い時間であ
る。矯正位置での鋳片の表面温度は、この鋼の脆化温度
域よりも高い９３５℃であった。
【００４７】この試験Ｎｏ．４で得られた鋳片表面の凝
固組織は、フェライトおよびパーライトの混合組織であ
ったが、γ粒界にフェライトがフィルム状に生成して、
明瞭なγ粒界が認められた。鋳片の表面温度をＡｒ３
変態点より低い温度に保持する時間が短かいので、フェ
ライトをγ粒界に粒状に十分生成させることができず、
鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態点を超える温度に復熱さ
せた際に、γ粒界に粒状に析出したフェライトの痕跡が
残らなかった。そのため、その後に鋳片の表面温度がＡ
ｒ３ 変態点より低い温度になる過程で、γ粒界にフェ
ライトがフィルム状に生成したため、γ粒界が明瞭にな
った。したがって、脆化温度域より高温の９３５℃で矯
正したにもかかわらず、鋳片表面の割れ発生の評価は評
価Ｃで、γ粒界に沿って著しい横割れが発生した。
固組織は、フェライトおよびパーライトの混合組織であ
ったが、γ粒界にフェライトがフィルム状に生成して、
明瞭なγ粒界が認められた。鋳片の表面温度をＡｒ３
変態点より低い温度に保持する時間が短かいので、フェ
ライトをγ粒界に粒状に十分生成させることができず、
鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態点を超える温度に復熱さ
せた際に、γ粒界に粒状に析出したフェライトの痕跡が
残らなかった。そのため、その後に鋳片の表面温度がＡ
ｒ３ 変態点より低い温度になる過程で、γ粒界にフェ
ライトがフィルム状に生成したため、γ粒界が明瞭にな
った。したがって、脆化温度域より高温の９３５℃で矯
正したにもかかわらず、鋳片表面の割れ発生の評価は評
価Ｃで、γ粒界に沿って著しい横割れが発生した。
【００４８】比較例の試験Ｎｏ．５では、鋳型出口から
最長１．０ｍまでの間でのみ、鋳片を二次冷却しつつ、
速度０．７５ｍ／分でスラブを鋳造した。その間の二次
冷却の比水量は０．２リットル／ｋｇ−鋼とした。上記
条件で鋳片を二次冷却することにより、鋳片の表面温度
をいったんＡｒ３ 変態点より低い温度に冷却した後
に、Ａｒ３ 変態点を超える温度に復熱させることがで
きた。その際、鋳片の表面温度が到達した最低の表面温
度Ｔｍｉｎ は８１５℃であった。しかし、この最低の
表面温度Ｔｍｉｎ の条件は、本発明の方法で規定する
条件を外れて高い温度である。二次冷却を行う領域が短
く、かつ、そのときの比水量が少ないためである。鋳片
の表面温度をＡｒ３ 変態点より低い温度に保持する時
間ｔは２００ｓであり、この保持する時間ｔの条件は、
本発明の方法で規定する条件の範囲内の時間である。矯
正位置での鋳片の表面温度は、この鋼の脆化温度域より
も高い８８０℃であった。
最長１．０ｍまでの間でのみ、鋳片を二次冷却しつつ、
速度０．７５ｍ／分でスラブを鋳造した。その間の二次
冷却の比水量は０．２リットル／ｋｇ−鋼とした。上記
条件で鋳片を二次冷却することにより、鋳片の表面温度
をいったんＡｒ３ 変態点より低い温度に冷却した後
に、Ａｒ３ 変態点を超える温度に復熱させることがで
きた。その際、鋳片の表面温度が到達した最低の表面温
度Ｔｍｉｎ は８１５℃であった。しかし、この最低の
表面温度Ｔｍｉｎ の条件は、本発明の方法で規定する
条件を外れて高い温度である。二次冷却を行う領域が短
く、かつ、そのときの比水量が少ないためである。鋳片
の表面温度をＡｒ３ 変態点より低い温度に保持する時
間ｔは２００ｓであり、この保持する時間ｔの条件は、
本発明の方法で規定する条件の範囲内の時間である。矯
正位置での鋳片の表面温度は、この鋼の脆化温度域より
も高い８８０℃であった。
【００４９】この試験Ｎｏ．５で得られた鋳片表面の凝
固組織は、γ粒界に粒状のフェライトが生成したフェラ
イトおよびパーライトの混合組織であり、γ粒界の不明
瞭な凝固組織であった。しかし、それらγ粒界が不明瞭
な厚さは、鋳片表面から深さ１．１ｍｍまでの浅い領域
であった。鋳片の到達する最低の表面温度Ｔｍｉｎが高
く、Ａｒ３ 変態点より低い温度に保持する時間ｔが前
述の（イ）式を満足するなかで短いので、不明瞭なγ粒
界の存在する鋳片表面からの厚さ方向の深さが浅くなっ
た。そのため、矯正位置での鋳片の表面温度は脆化温度
域より高温であるものの、鋳片表面の割れ発生の評価は
評価Ｂで、横割れなどの割れが発生した。γ粒界が不明
瞭な鋳片表面からの厚さが薄いために、γ粒界が不明瞭
な凝固組織よりも深い領域の鋳片の内部に発生した横割
れなどの割れが、鋳片を矯正する際に鋳片表面に露出し
た。
固組織は、γ粒界に粒状のフェライトが生成したフェラ
イトおよびパーライトの混合組織であり、γ粒界の不明
瞭な凝固組織であった。しかし、それらγ粒界が不明瞭
な厚さは、鋳片表面から深さ１．１ｍｍまでの浅い領域
であった。鋳片の到達する最低の表面温度Ｔｍｉｎが高
く、Ａｒ３ 変態点より低い温度に保持する時間ｔが前
述の（イ）式を満足するなかで短いので、不明瞭なγ粒
界の存在する鋳片表面からの厚さ方向の深さが浅くなっ
た。そのため、矯正位置での鋳片の表面温度は脆化温度
域より高温であるものの、鋳片表面の割れ発生の評価は
評価Ｂで、横割れなどの割れが発生した。γ粒界が不明
瞭な鋳片表面からの厚さが薄いために、γ粒界が不明瞭
な凝固組織よりも深い領域の鋳片の内部に発生した横割
れなどの割れが、鋳片を矯正する際に鋳片表面に露出し
た。
【００５０】比較例の試験Ｎｏ．６では、鋳型出口から
最長５．０ｍまでの間で鋳片を二次冷却しつつ、速度
０．７５ｍ／分でスラブを鋳造した。二次冷却の比水量
は、鋳型出口から１ｍまでの間では０．１リットル／ｋ
ｇ−鋼、鋳型出口からの距離が、１ｍを超えて５．０ｍ
までの間では０．４リットル／ｋｇ−鋼とした。上記条
件で鋳片を二次冷却することにより、鋳片の表面温度を
いったんＡｒ３ 変態点より低い温度に冷却した後に、
Ａｒ３ 変態点を超える温度に復熱させ、その後に鋳片
を矯正することができた。いったんＡｒ３ 変態点より
低い温度に冷却した後にＡｒ３ 変態点を超える温度に
復熱させるまでの間で、鋳片の表面温度が到達した最低
の表面温度Ｔｍｉｎ は８３０℃であった。しかし、こ
の最低の表面温度の条件は、本発明の方法で規定する条
件を外れて高い温度である。二次冷却の比水量が少ない
ためである。鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態点より低い
温度に保持する時間ｔは４００ｓであり、この保持する
時間ｔは、本発明の方法で規定する条件の範囲内の時間
である。矯正位置での鋳片の表面温度は、この鋼の脆化
温度域よりも高い８６１℃であった。
最長５．０ｍまでの間で鋳片を二次冷却しつつ、速度
０．７５ｍ／分でスラブを鋳造した。二次冷却の比水量
は、鋳型出口から１ｍまでの間では０．１リットル／ｋ
ｇ−鋼、鋳型出口からの距離が、１ｍを超えて５．０ｍ
までの間では０．４リットル／ｋｇ−鋼とした。上記条
件で鋳片を二次冷却することにより、鋳片の表面温度を
いったんＡｒ３ 変態点より低い温度に冷却した後に、
Ａｒ３ 変態点を超える温度に復熱させ、その後に鋳片
を矯正することができた。いったんＡｒ３ 変態点より
低い温度に冷却した後にＡｒ３ 変態点を超える温度に
復熱させるまでの間で、鋳片の表面温度が到達した最低
の表面温度Ｔｍｉｎ は８３０℃であった。しかし、こ
の最低の表面温度の条件は、本発明の方法で規定する条
件を外れて高い温度である。二次冷却の比水量が少ない
ためである。鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態点より低い
温度に保持する時間ｔは４００ｓであり、この保持する
時間ｔは、本発明の方法で規定する条件の範囲内の時間
である。矯正位置での鋳片の表面温度は、この鋼の脆化
温度域よりも高い８６１℃であった。
【００５１】この試験Ｎｏ．６で得られた鋳片表面の凝
固組織は、フェライトおよびパーライトの混合組織であ
ったが、γ粒界にフェライトがフィルム状に生成して、
明瞭なγ粒界が認められた。鋳片の到達する最低の表面
温度Ｔｍｉｎ が高く、Ａｒ ３ 変態点より低い温度に
保持する時間ｔが前述の（イ）式を満足するなかで長目
であったので、γ粒界にフェライトがフィルム状に生成
した。したがって、脆化温度域より高温の８６１℃で矯
正したにもかかわらず、鋳片表面の割れ発生の評価は評
価Ｃで、γ粒界に沿って著しい横割れが発生した。
固組織は、フェライトおよびパーライトの混合組織であ
ったが、γ粒界にフェライトがフィルム状に生成して、
明瞭なγ粒界が認められた。鋳片の到達する最低の表面
温度Ｔｍｉｎ が高く、Ａｒ ３ 変態点より低い温度に
保持する時間ｔが前述の（イ）式を満足するなかで長目
であったので、γ粒界にフェライトがフィルム状に生成
した。したがって、脆化温度域より高温の８６１℃で矯
正したにもかかわらず、鋳片表面の割れ発生の評価は評
価Ｃで、γ粒界に沿って著しい横割れが発生した。
【００５２】比較例の試験Ｎｏ．７では、鋳型出口から
最長５．０ｍまでの間で鋳片を二次冷却しつつ、速度
０．５ｍ／分でブルームを鋳造した。二次冷却の比水量
は、鋳型出口から１ｍまでの間では１．３リットル／ｋ
ｇ−鋼、鋳型出口からの距離が、１ｍを超えて５．０ｍ
までの間では２．０リットル／ｋｇ−鋼とした。鋳片の
表面温度が到達した最低の表面温度Ｔｍｉｎ は６０５
℃と低く、しかも、鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態点よ
り低い温度に保持する時間ｔは５２０ｓと長くなった。
上記最低の表面温度の条件は、本発明の方法で規定する
条件の範囲内であるが、上記Ａｒ３ 変態点より低い温
度に保持する時間ｔの条件は、本発明の方法で規定する
条件を外れて、時間が長い。その後、鋳片の表面温度は
復熱したが、Ａｒ３ 変態点を超えなかった。このＡｒ
３ 変態点を超える温度に復熱しなかったことは、本発
明の方法で規定する条件を外れている。また、矯正位置
での鋳片の表面温度は、この鋼の脆化温度域よりも高い
８６０℃であった。
最長５．０ｍまでの間で鋳片を二次冷却しつつ、速度
０．５ｍ／分でブルームを鋳造した。二次冷却の比水量
は、鋳型出口から１ｍまでの間では１．３リットル／ｋ
ｇ−鋼、鋳型出口からの距離が、１ｍを超えて５．０ｍ
までの間では２．０リットル／ｋｇ−鋼とした。鋳片の
表面温度が到達した最低の表面温度Ｔｍｉｎ は６０５
℃と低く、しかも、鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態点よ
り低い温度に保持する時間ｔは５２０ｓと長くなった。
上記最低の表面温度の条件は、本発明の方法で規定する
条件の範囲内であるが、上記Ａｒ３ 変態点より低い温
度に保持する時間ｔの条件は、本発明の方法で規定する
条件を外れて、時間が長い。その後、鋳片の表面温度は
復熱したが、Ａｒ３ 変態点を超えなかった。このＡｒ
３ 変態点を超える温度に復熱しなかったことは、本発
明の方法で規定する条件を外れている。また、矯正位置
での鋳片の表面温度は、この鋼の脆化温度域よりも高い
８６０℃であった。
【００５３】この試験Ｎｏ．７では、得られた鋳片表面
の凝固組織はフェライトおよびパーライトの混合組織で
あり、γ粒界にはフェライトがフィルム状に生成してい
た。Ａｒ３ 変態点より低い温度に保持する時間ｔが長
いため、γ粒界へのフェライトの生成が促進され、フェ
ライトがγ粒界にフィルム状に発達し、さらに、Ａｒ ３
変態点を超える温度に復熱しなかったため、さらにフ
ェライトがγ粒界にフィルム状に発達した。そのため、
脆化温度域より高温の８６０℃で矯正したにもかかわら
ず、鋳片表面の割れ発生の評価は評価Ｃで、γ粒界に沿
って著しい横割れが発生した。
の凝固組織はフェライトおよびパーライトの混合組織で
あり、γ粒界にはフェライトがフィルム状に生成してい
た。Ａｒ３ 変態点より低い温度に保持する時間ｔが長
いため、γ粒界へのフェライトの生成が促進され、フェ
ライトがγ粒界にフィルム状に発達し、さらに、Ａｒ ３
変態点を超える温度に復熱しなかったため、さらにフ
ェライトがγ粒界にフィルム状に発達した。そのため、
脆化温度域より高温の８６０℃で矯正したにもかかわら
ず、鋳片表面の割れ発生の評価は評価Ｃで、γ粒界に沿
って著しい横割れが発生した。
【００５４】比較例の試験Ｎｏ．８では、鋳型出口から
最長２．０ｍまでの間を二次冷却しつつ、速度０．５ｍ
／分でブルームを鋳造した。二次冷却の比水量は、鋳型
出口から１ｍまでの間では２．０リットル／ｋｇ−鋼、
鋳型出口からの距離が、１ｍを超えて５．０ｍまでの間
では０．７リットル／ｋｇ−鋼とした。鋳片の表面温度
が到達した最低の表面温度Ｔｍｉｎ は４８０℃と低
く、鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態点より低い温度に保
持する時間ｔは１９０ｓであった。上記最低の表面温度
の条件は、本発明の方法で規定する条件を外れて低い温
度である。とくに、鋳型出口からの距離が、１ｍを超え
て５．０ｍまでの間における二次冷却の比水量が多いた
めである。また、上記Ａｒ３ 変態点より低い温度に保
持する時間ｔの条件は、本発明の方法で規定する条件の
範囲内である。その後、鋳片の表面温度は復熱したが、
Ａｒ３ 変態点を超えなかった。このＡｒ３ 変態点を
超える温度に復熱しなかったことは、本発明の方法で規
定する条件を外れている。また、矯正位置での鋳片の表
面温度は、この鋼の脆化温度域よりも高い８５２℃であ
った。
最長２．０ｍまでの間を二次冷却しつつ、速度０．５ｍ
／分でブルームを鋳造した。二次冷却の比水量は、鋳型
出口から１ｍまでの間では２．０リットル／ｋｇ−鋼、
鋳型出口からの距離が、１ｍを超えて５．０ｍまでの間
では０．７リットル／ｋｇ−鋼とした。鋳片の表面温度
が到達した最低の表面温度Ｔｍｉｎ は４８０℃と低
く、鋳片の表面温度をＡｒ３ 変態点より低い温度に保
持する時間ｔは１９０ｓであった。上記最低の表面温度
の条件は、本発明の方法で規定する条件を外れて低い温
度である。とくに、鋳型出口からの距離が、１ｍを超え
て５．０ｍまでの間における二次冷却の比水量が多いた
めである。また、上記Ａｒ３ 変態点より低い温度に保
持する時間ｔの条件は、本発明の方法で規定する条件の
範囲内である。その後、鋳片の表面温度は復熱したが、
Ａｒ３ 変態点を超えなかった。このＡｒ３ 変態点を
超える温度に復熱しなかったことは、本発明の方法で規
定する条件を外れている。また、矯正位置での鋳片の表
面温度は、この鋼の脆化温度域よりも高い８５２℃であ
った。
【００５５】この試験Ｎｏ．８では、得られた鋳片表面
の凝固組織はフェライトおよびパーライトの混合組織で
あり、γ粒界にはフェライトがフィルム状に生成してい
た。鋳片表面が過冷却され、復熱時に鋳片の表面温度が
Ａｒ３ 変態点を超える温度に復熱しなかったため、鋳
片の冷却過程で、γ粒界にフェライトがフィルム状に生
成し、明瞭なγ粒界が認められた。そのため、脆化温度
域より高温の８５２℃で矯正したにもかかわらず、鋳片
表面の割れ発生の評価は評価Ｃで、γ粒界に沿って著し
い横割れが発生した。
の凝固組織はフェライトおよびパーライトの混合組織で
あり、γ粒界にはフェライトがフィルム状に生成してい
た。鋳片表面が過冷却され、復熱時に鋳片の表面温度が
Ａｒ３ 変態点を超える温度に復熱しなかったため、鋳
片の冷却過程で、γ粒界にフェライトがフィルム状に生
成し、明瞭なγ粒界が認められた。そのため、脆化温度
域より高温の８５２℃で矯正したにもかかわらず、鋳片
表面の割れ発生の評価は評価Ｃで、γ粒界に沿って著し
い横割れが発生した。
【００５６】
【発明の効果】本発明の連続鋳造方法の適用により、横
割れ、横ひび割れなどの割れのない良好な表面品質を有
する鋳片を安定して得ることができる。
割れ、横ひび割れなどの割れのない良好な表面品質を有
する鋳片を安定して得ることができる。
【図１】γ粒界が不明瞭なフェライトおよびパーライト
の混合組織の生成に及ぼす、鋳片の表面温度がＡｒ３
変態点より低い温度で保持される時間およびＡｒ３ 変
態点より低い温度である鋳片の表面温度が到達する最低
の表面温度の影響を示す図である。
の混合組織の生成に及ぼす、鋳片の表面温度がＡｒ３
変態点より低い温度で保持される時間およびＡｒ３ 変
態点より低い温度である鋳片の表面温度が到達する最低
の表面温度の影響を示す図である。
【図２】本発明の連続鋳造方法を実施する場合の連続鋳
造装置の例を示す模式図である。
造装置の例を示す模式図である。
１：鋳型 ２：凝固殻 ３：ガイドロール対 ４：スプレー
ノズル ５：未凝固の溶鋼を含む鋳片 ６：ピンチロ
ール ７：矯正位置のピンチロール ８：溶鋼 ９：完全に凝固した鋳片
ノズル ５：未凝固の溶鋼を含む鋳片 ６：ピンチロ
ール ７：矯正位置のピンチロール ８：溶鋼 ９：完全に凝固した鋳片
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4E004 MC02 NB01 NC04
Claims (1)
- 【請求項１】横断面形状が矩形の鋳片を湾曲型または垂
直曲げ型の連続鋳造機を用いて鋳造する際に、鋳片を鋳
型から引き抜いた直後から鋳片の二次冷却を行い、鋳片
の表面温度をいったんＡｒ３ 変態点より低い温度に冷
却した後に、Ａｒ３ 変態点を超える温度に復熱させ、
その後に鋳片を矯正する連続鋳造方法であって、鋳片の
表面温度をＡｒ３ 変態点より低い温度に保持する時間
ｔ（ｓ）と、いったんＡｒ３ 変態点より低い温度に冷
却した後にＡｒ３ 変態点を超える温度に復熱させるま
での間で、鋳片の表面温度が到達する最低の表面温度Ｔ
ｍｉｎ （℃）とが、下記の（イ）式および（ロ）式を
満足するように鋳片の二次冷却を行うことを特徴とする
連続鋳造方法。 ５０≦ｔ（ｓ）≦５００ ・・・（イ） ０．１３×ｔ＋４９３≦Ｔｍｉｎ（℃）≦０．０４５×ｔ＋７９８ ・・・（ロ ）
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| JP2001112836A JP3702807B2 (ja) | 2001-04-11 | 2001-04-11 | 連続鋳造方法 |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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ID=18964165
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001112836A Expired - Lifetime JP3702807B2 (ja) | 2001-04-11 | 2001-04-11 | 連続鋳造方法 |
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| JP2009522110A (ja) * | 2006-01-11 | 2009-06-11 | エス・エム・エス・デマーク・アクチエンゲゼルシャフト | 連続鋳造をするための方法及び装置 |
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|---|---|---|---|---|
| KR101889208B1 (ko) | 2014-07-24 | 2018-08-16 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 강의 연속 주조 방법 |
-
2001
- 2001-04-11 JP JP2001112836A patent/JP3702807B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP4600436B2 (ja) * | 2007-06-20 | 2010-12-15 | 住友金属工業株式会社 | 鋳片の連続鋳造方法 |
| WO2010008019A1 (ja) | 2008-07-15 | 2010-01-21 | 新日本製鐵株式会社 | 連続鋳造鋳片およびその製造方法 |
| US8939194B2 (en) | 2008-07-15 | 2015-01-27 | Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation | Continuous cast slab and producing method therefor |
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