JP2002292651A - 樹脂発泡体の製造方法及び樹脂発泡体 - Google Patents
樹脂発泡体の製造方法及び樹脂発泡体Info
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Abstract
とが可能であると共に、寸法変更に機動的に対応するこ
とが可能な樹脂発泡体の製造方法を提供する。 【解決手段】 一対の面材間15,17に発泡性樹脂組
成物23を導入し、一対の面材15,17間で発泡性樹
脂組成物23を発泡させ成型を行う樹脂発泡体の製造方
法であって、一対の面材15,17の縁部15a,17
aを繋ぎ合わせて閉じ、縁部縁部15a,17aが閉じ
た一対の面材15,17間において発泡性樹脂組成物2
3を発泡させ成型を行う。
Description
方法及び樹脂発泡体に関する。
は、各種建築材料として好適に用いられる。かかる樹脂
発泡体に要求される特性の一つに、断熱特性が挙げられ
る。この断熱特性は熱伝導率によって評価することがで
き、熱伝導率が低いほど断熱特性に優れている。
は、所望の圧力下で発泡性樹脂組成物を発泡させ成型す
ると好ましく、例えば特開昭57−91244号公報
(以下、文献1という)に開示の方法では、上下コンベ
アと左右側面壁との間に発泡性樹脂組成物を導入し、こ
れら上下コンベアと左右側壁とで形成される閉空間内に
おいて発泡性樹脂組成物を発泡させ成型している。
に開示の方法では、発泡性樹脂組成物を発泡させるため
の閉空間の寸法が固定的であり、寸法を変更するために
は側面壁を交換するといった面倒な作業が必要であるた
め、樹脂発泡体の寸法変更に機動的に対応することがで
きないという問題があった。
635号公報(以下、文献2という)には、上下スラッ
トコンベアと左右スラットコンベアとをスライド可能に
組み合わせることで発泡性樹脂組成物を発泡させるため
の閉空間の寸法を可変にし、寸法変更に機動的に対応す
ることが可能な樹脂発泡体の製造方法が開示されてい
る。しかしながら、文献2に開示の技術では、発泡性樹
脂組成物を発泡させる閉空間の寸法を可変にするための
複雑な機構が必要であり、断熱特性に優れた樹脂発泡体
を得ることが容易でないという問題があった。
されたものであり、断熱特性に優れた樹脂発泡体を容易
に得ることが可能であると共に、寸法変更に機動的に対
応することが可能な樹脂発泡体の製造方法を提供するこ
とを目的とする。また本発明は、断熱特性に優れ経時的
劣化の小さい樹脂発泡体を提供することを目的とする。
の製造方法は、一対の面材間に発泡性樹脂組成物を導入
し、一対の面材間で発泡性樹脂組成物を発泡させ成型を
行う樹脂発泡体の製造方法であって、一対の面材の縁部
を繋ぎ合わせて閉じ、縁部が閉じた一対の面材間におい
て発泡性樹脂組成物を発泡させ成型を行うことを特徴と
する。
ぎ合わせて閉じることで閉空間を形成し、この閉空間内
において発泡性樹脂組成物を発泡させることで、成型中
の発泡性樹脂組成物に所望の圧力を付与することができ
る。このように、一対の面材自体によって閉空間を形成
し、所望の圧力下で発泡性樹脂組成物を発泡させ成型す
ることができるため、複雑な機構を必要とすることなく
断熱特性に優れた樹脂発泡体を容易に製造することが可
能となる。また、面材の大きさや繋ぎ合わせる縁部の位
置を調整することで閉空間の寸法を容易に変更すること
ができるため、樹脂発泡体の寸法変更に機動的に対応す
ることが可能となる。
一対の面材は一対のコンベア間に連続的に供給されて搬
送されており、搬送途中において一対の面材の搬送方向
に沿った縁部を繋ぎ合わせて閉じながら、一対の面材間
に導入された発泡性樹脂組成物を発泡させ成型を行うこ
とを特徴としてもよい。このようにすれば、断熱特性に
優れた樹脂発泡体を連続して効率よく製造することが可
能となる。
一対のコンベアは無端スチールベルトコンベアであるこ
とを特徴としてもよい。このようにすれば、樹脂発泡体
表面における凹凸の生成が抑制され、表面平滑性に優れ
た樹脂発泡体を得ることができる。
一対の面材の縁部を、面材よりも強度の高い部材を介し
て繋ぎ合わせて閉じることを特徴としてもよい。発泡性
樹脂組成物の発泡により、一対の面材の縁部の繋ぎ目に
は一対の面材を引き離そうとする力が働くが、このよう
に面材よりも強度の高い部材を介して繋ぎ合わせること
で、面材同士が引き離されて閉空間が破られるおそれが
低減される。
一対の面材の縁部を、縫合、接着及び融着のうち少なく
ともいずれかによって繋ぎ合わせて閉じることを特徴と
してもよい。このようにすれば、一対の面材の縁部を容
易に繋ぎ合わせて閉じることができる。
と、中間発泡層の主面上に設けられており平均気泡径が
中間発泡層よりも小さい表面発泡層と、を備え、中間発
泡層と表面発泡層との平均気泡径の差が50μm以上で
あることを特徴とする。
に中間発泡層よりも平均気泡径が50μm以上小さい表
面発泡層が設けられているため、断熱特性の経時劣化を
抑制することができる。これは、表面発泡層が中間発泡
層を覆う蓋のような機能を果たし、発泡剤として使用さ
れた補捉ガスが中間発泡層から外部へ拡散したり、空気
成分が中間発泡層内へ拡散したりすることが抑制される
からであると推測される。
の密度の偏差が15kg/m3以下であると好ましい。
中間発泡層の密度の偏差が15kg/m3よりも大きく
なると、中間発泡層の密度分布、すなわち気泡の大きさ
の分布のバラツキが大きくなり、断熱特性の経時的な変
動が大きくなる傾向があるからである。
の厚みが30μm以上であると好ましい。表面発泡層の
厚みが30μmより小さいと、断熱特性の経時劣化の抑
制の効果が低減する傾向にあるからである。
の上には、可撓性を有する面材が接合されていることを
特徴としてもよい。このようにすれば、曲げ強度など樹
脂発泡体の強度が向上される。
は、フェノール系樹脂を主原料とすることを特徴として
もよい。このようにすれば、樹脂発泡体の防火性、低発
煙性、耐熱性、寸法安定性、耐薬品性が向上される。
に係る樹脂発泡体の製造方法、及び樹脂発泡体の好適な
実施形態を説明する。なお、図面において同一の要素に
は同一の符号を附し、重複する説明を省略する。
方法を好適に実施することが可能な樹脂発泡体の製造装
置(以下、単に「製造装置」ともいう)について説明す
る。図1に示すように、製造装置1は、樹脂発泡体の厚
み程度の間隔を開けて対向配置された、上下一対のコン
ベア3,5を備えている。これら上部コンベア3及び下
部コンベア5は、無端のスチールベルト7が複数のロー
ラ9に巻架されてなる無端スチールベルトコンベアであ
る。上部コンベア3の始端は、下部コンベア5の始端よ
り後方に位置している。なお、上部コンベアの始端は、
下部コンベアの始端と一致していてもよい。この場合
は、発泡性樹脂組成物を受ける固定のテーブルを介して
発泡性樹脂組成物がコンベア内に供給される。これら上
部コンベア3及び下部コンベア5は、図示しない駆動手
段により、搬送速度が同期された状態で駆動される。
側上方と下部コンベア5の始端側下方とに、ロール状の
面材を回転可能に支持する支持部11,13を有してい
る。そして、これら支持部11,13には不織布、クラ
フト紙などのロール状の面材15,17が回転可能に支
持されており、上下部コンベア3,5が駆動されること
で面材15,17がそれぞれ繰り出され、上下部コンベ
ア3,5の搬送面に沿って搬送されるようになってい
る。
泡性樹脂組成物23を構成する各原料をそれぞれ貯留す
るタンク群19と、このタンク群19に貯えられた各原
料を攪拌混合するための混合槽21と、混合槽21にお
いて混合された発泡性樹脂組成物23をガイドして下部
コンベア5上に供給するためのガイド管25とを備えて
いる。このガイド管25の発泡性樹脂組成物23を吐出
するための吐出口27は、上部コンベア3の始端と下部
コンベア5の始端との間における下部コンベア5上で開
口している。
間に供給された発泡性樹脂組成物23を熱硬化させるた
めの加熱装置29を備えている。
3,5により搬送される一対の面材15,17の搬送方
向に沿った縁部15a,17aを、搬送途中において繋
ぎ合わせて閉じるための閉塞手段31を備えている。こ
の閉塞手段31は、一対の面材15,17の搬送方向に
沿った縁部15a,17aを縫合するためのミシンのよ
うな縫合装置であっても、接着部材により接着するため
の接着装置であっても、融着装置であってもよい。ここ
で接着部材には、液状の接着剤やテープ状の接着材が含
まれる。また融着装置には、一対の面材15,17の搬
送方向に沿った縁部15a,17a自体を熱融着させた
り、その縁部15a,17a間に配置されたシート状物
を溶融させて熱融着させる装置が含まれる。
3,5により搬送される一対の面材15,17の搬送方
向に沿った縁部15a,17aを、閉塞手段31に向か
って案内するためのガイド部材33を備えている。図2
は、図1に示す製造装置1のII−II線断面図である。図
示の通り、上下一対のコンベア3,5の縁部付近には、
一対の面材15,17の搬送方向に沿った縁部15a,
17aを案内するためのガイド部材33が設けられてい
る。これにより、一対の面材15,17の搬送方向に沿
った縁部15a,17aが上下部コンベア3,5の搬送
面から剥離され、閉塞手段31に向かって案内される。
た、本実施形態に係る樹脂発泡体の製造方法について説
明する。まず、発泡性樹脂組成物23を構成する各原料
と面材15,17とを準備する。
樹脂、発泡剤、界面活性剤、触媒などを含む、発泡フェ
ノール樹脂組成物や主原料としてポリオール、発泡剤、
界面活性剤、触媒及びポリイソシアネートなどを含む発
泡ウレタン組成物を用いることができる。この中でも、
発泡フェノール樹脂組成物を好適に用いることができ
る。
のフェノール系樹脂としては、フェノール、クレゾー
ル、キシレノール、パラアルキルフェノール、パラフェ
ニルフェノール、レゾルシン等のフェノール類及びその
変性物とホルムアルデヒド、パラホルムアルデヒド、フ
ルフアール、アセトアルデヒド類を水酸化ナトリウム、
水酸化カリウム、水酸化カルシウム、ヘキサメチレンテ
トラミン、トリメチルアミン、トリエチルアミン等アル
カリ性触媒で反応させて製造するレゾール型フェノール
樹脂などが挙げられる。なお、これらの樹脂は各々単独
で、あるいは複数混合して用いることができる。
プタンなどの低沸点の脂肪族炭化水素、イソプロピルエ
ーテル等のエーテル、塩化メチレン等の塩素化脂肪族炭
化水素、トリフルオロエタン等のフッ素化合物、あるい
はこれらの化合物の混合物などを用いることができる。
なお、これらの発泡剤は各々単独で、あるいは複数混合
して用いることができる触媒としては、硫酸、リン酸等
の無機酸、ベンゼンスルホン酸、フェノールスルホン
酸、トルエンスルホン酸、キシレンスルホン酸等の有機
酸などを用いることができる。なお、これらの触媒は各
々単独で、あるいは複数混合して用いることができる。
レンオキサイド、プロピレンオキサイド共重合体、ソル
ビタン、アルキルフェノール、ヒマシ油等のポリオキシ
アルキル付加物等を用いることができる。なお、これら
の界面活性剤は各々単独で、あるいは複数混合して用い
ることができる。
も添加物として尿素、エチレングリコール、ジエチレン
グリコール、アミン類、糖類、アクリル樹脂類等の各種
改質剤や、水酸化アルミニウム等の充填剤、着色剤など
を含むことができる。
ナイロン、ポリプロピレン等からなる不織布、織布、ガ
ラス繊維不織布、炭酸カルシウム紙、水酸化アルミニウ
ム紙、珪酸マグネシウム紙などの無機質混抄紙、クラフ
ト紙のような紙類の他、これら面材とアルミ箔などの金
属箔を接合してなる複合紙や、ポリエチレン等により片
面又は両面コートしてなる面材を用いることができる。
面材15,17としては、膨張時における樹脂の染み出
しを防ぐ観点からは、通気性の小さい面材を用いると好
ましい。また、面材15,17の厚みは、100μm以
上であると好ましい。また、上下の面材15,17は、
同じ面材であってもよいし、異なる面材であってもよ
い。
ロール状物を製造装置1の支持部11,13に支持する
と共に、発泡性樹脂組成物23を構成する各原料をタン
ク群19に貯留して、製造装置1のセッティングを行
う。
23を構成する各原料を各所定量だけ取り出し、混合槽
21に送って攪拌混合して発泡性樹脂組成物23を生成
する。
始し、面材15,17を繰り出して搬送すると共に、下
部コンベア5により搬送される面材17上に、混合槽2
1からガイド管25を介して発泡性樹脂組成物23を吐
出する。ここで面材15,17の搬送速度は任意に設定
することが可能であり、例えば3〜30m/min程度
である。また、発泡性樹脂組成物23の吐出量も任意に
設定することが可能であり、例えば5〜60kg/mi
n程度である。
対の面材15,17の搬送方向に沿った縁部15a,1
7aは、ガイド部材33により案内されて閉塞手段31
に送られる。そして、一対の面材15,17の搬送方向
に沿った縁部15a,17aは、閉塞手段31により縫
合され、接着され、あるいは融着されて、一対の面材1
5,17間に閉空間が形成される。
上に吐出された発泡性樹脂組成物23は、一対の面材1
5,17間に形成された閉空間内で発泡する。このと
き、発泡性樹脂組成物23の発泡圧がゲージ圧で0.1
〜2.0kg/cm2となるように、発泡性樹脂組成物
23を構成する各原料の混合比率、面材15,17の搬
送速度、及び混合槽21からの発泡性樹脂組成物23の
吐出量などを調整すると好ましい。このような発泡圧で
樹脂発泡体を製造することにより、断熱特性に優れた樹
脂発泡体を得ることができる。ここで、本実施形態に係
る樹脂発泡体の製造方法では、上記した程度の発泡圧が
かかるため、一対の面材15,17の搬送方向に沿った
縁部15a,17aの閉塞手段31による縫合、接着あ
るいは融着は、上記した発泡圧に絶え得るように行うと
好ましい。なお、上記した発泡圧は、閉空間内において
発泡途上の発泡性樹脂組成物23の外表面上にかかる圧
力として計測することができる。
間内において発泡途中の発泡性樹脂組成物23は、上下
部コンベア3,5間で成型されると共に、加熱装置29
により熱硬化されて、搬出される。このとき、上下部コ
ンベア3,5は無端スチールベルトを巻架してなるた
め、スラットコンベアを用いるときのように、樹脂発泡
体35表面に凹凸が生成されるおそれが抑制され、表面
平滑性に優れた樹脂発泡体35を得ることができる。
の樹脂発泡体35は、その縁部15a,17aが繋ぎ合
わされて閉じており、この閉空間内に発泡性樹脂組成物
23が発泡した状態で充填されている。そして、繋ぎ合
わされた両縁部付近をカットして取り除くことで、樹脂
発泡体35の製造が完了する。
るとき、例えば厚みを変更するには、上下部コンベア
3,5の間隔を調整すればよい。また、幅を小さくする
には面材15,17の幅を小さくしたり、繋ぎ合わせる
縁部15a,17aの位置を深くしたりして調整すれば
よい。このように、一対の面材15,17により発泡性
樹脂組成物23を発泡させる閉空間を形成することがで
き、この閉空間は面材15,17の大きさや繋ぎ合わせ
る縁部15a,17aの位置などを調整することで寸法
を容易に変更させることが可能であるため、複雑な機構
を必要とすることなく樹脂発泡体の寸法変更に機動的に
対応することができる。
実施形態に係る樹脂発泡体35の構造を模式的に示す断
面図である。図示の通り、樹脂発泡体35は中間発泡層
37と、中間発泡層37の一対の主面上に設けられた表
面発泡層39とを備えている。
と表面発泡層39との境界において平均気泡径が不連続
に変化しており、表面発泡層39の平均気泡径は中間発
泡層37の平均気泡径よりも小さく、その差が50μm
以上である。中間発泡層37は、複数の気泡の平均気泡
径が55μm〜300μm程度であり、表面発泡層39
は、複数の気泡の平均気泡径が5μm〜150μm程度
である。この樹脂発泡体35では、中間発泡層37の主
面上に平均気泡径が小さい表面発泡層39が設けられて
いるため、断熱特性の経時劣化を抑制することができ
る。これは、表面発泡層39が中間発泡層37を覆う蓋
のような機能を果たし、発泡剤として使用された補捉ガ
スが中間発泡層37から外部へ拡散したり、空気成分が
中間発泡層37内へ拡散したりすることが抑制されるか
らであると推測される。なお、平均気泡径の差が50μ
mよりも小さくなると、断熱特性の経時劣化が大きくな
る。
では、中間発泡層37における密度の偏差が15kg/
m3以下であると好ましい。中間発泡層37における密
度の偏差が15kg/m3よりも大きくなると、中間発
泡層37の密度分布、すなわち気泡の大きさの分布のバ
ラツキが大きくなり、断熱特性の経時的な変動が大きく
なる傾向があるからである。
は、表面発泡層39の厚みは30μm以上、好ましくは
50μm〜300μmであると好ましい。表面発泡層3
9の厚みが30μmより小さいと、断熱特性の経時劣化
の抑制の効果が低減する傾向にあるからである。なお、
中間発泡層37の厚みは特に制限されることなく、例え
ば5mm〜100mmである。
は、フェノール系樹脂を主原料とすると好ましい。この
ようにすれば、樹脂発泡体35の防火性、低発煙性、耐
熱性、寸法安定性、耐薬品性が向上される。
は、表面発泡層39上に面材15,17が接合されてい
るため、曲げ強度など樹脂発泡体35の強度が向上され
ている。
な寸法としては、幅が910mm、長さが1820m
m、厚みが25mmである。または、幅が1200m
m、長さが2400mm、厚みが50mmである。
方法では、一対の面材15,17の搬送方向に沿った縁
部15a,17aを繋ぎ合わせて閉じることで閉空間を
形成し、この閉空間内において発泡性樹脂組成物23を
発泡させることで、成型中の発泡性樹脂組成物23に所
望の圧力を付与することができる。このように、一対の
面材15,17自体によって閉空間を形成し、所望の圧
力下で発泡性樹脂組成物23を発泡させ成型することが
できるため、複雑な機構を必要とすることなく断熱特性
に優れた樹脂発泡体35を容易に製造することができ
る。また、面材15,17の大きさや繋ぎ合わせる縁部
15a,17aの位置を調整することで閉空間の寸法を
容易に変更することができるため、樹脂発泡体の寸法変
更に機動的に対応することが可能となる。
全体的に平均気泡径が小さいため、断熱特性に優れ、
0.017〜0.025W/mK程度の熱伝導率を得る
ことができる。特に、中間発泡層37の主面上には平均
気泡径が小さい表面発泡層39が設けられているため、
断熱特性の経時劣化を抑制することができる。
ることなく、種々の変更が可能である。例えば、上記し
た実施形態では一対の面材15,17の縁部15a,1
7aを直接繋ぎ合わせて閉じる場合について説明した
が、図4に示すように、一対の面材15,17よりも強
度の高い他の部材41を介して、一対の面材の縁部を繋
ぎ合わせて閉じるようにしてもよい。発泡性樹脂組成物
23の発泡により、一対の面材15,17の縁部15
a,17aの繋ぎ目には一対の面材15,17を引き離
そうとする力が働くが、このように面材15,17より
も強度の高い他の部材41を介して繋ぎ合わせること
で、面材15,17同士が引き離されて閉空間が破られ
るおそれが低減される。この場合、他の部材41と面材
15,17との繋ぎ目部分41a,41bが、上下部コ
ンベア3,5の搬送面上にくるように調整すると、上下
部コンベア3,5により繋ぎ目部分41a,41bが押
さえられ、上下面材15,17と他の部材41とが引き
離されるおそれが低減されるため好ましい。
用いて樹脂発泡体35を連続成形する場合について説明
したが、樹脂発泡体35は連続成形に限ることなくバッ
チ式にて製造してもよい。
樹脂発泡体の製造方法、及び樹脂発泡体を更に具体的に
説明するが、本発明はこの実施例に限定されるものでは
ない。
面活性剤3重量%と水を含むレゾール型フェノール樹脂
混合物100重量部、発泡剤としてノルマルペンタン1
5重量部、触媒としてパラトルエンスルホン酸15重量
部をピンミキサーに供給し、攪拌・混合して発泡性樹脂
組成物を生成した。次に、予め上下方向を規制すること
が可能な型枠内にセットしてある下面材としてのガラス
不織布(坪量80g/m2)上に、ピンミキサーから発
泡性樹脂組成物を流し込み、その後、すぐに上面材とし
てのガラス不織布(坪量80g/m2)を被せて、上面
材と下面材の縁部をそれぞれウレタン系接着剤により接
着した。その後、発泡性樹脂組成物を上下面材ごと80
℃のオーブンに入れ、5時間発泡させ成型し、樹脂発泡
体を得た。このときの発泡性樹脂組成物の発泡圧は、ゲ
ージ圧で0.5kg/cm2程度であった。なお、得ら
れた樹脂発泡体の大きさは縦が450mm、横が450
mm、厚みが50mmであった。
うに、上面材15と下面材17とを接合せず、圧力フリ
ーの状態で発泡性樹脂組成物23を発泡、成型したこと
以外は、実施例1と同じ条件で製造を行った。
算出し、その平均面積からセルがほぼ球状であると仮定
して平均気泡径を算出した。 (2)密度分布 得られた樹脂発泡体の厚さ方向に等間隔にスライスし、
各試験片の密度を測定した。 (3)断熱特性 断熱特性は、JIS A 1412に基づいて、加熱促進
試験により70℃に放置した状態における樹脂発泡体の
熱伝導率を経時的に測定した。
られた結果を図6〜11に示す。
体の中間発泡層の断面を示す顕微鏡写真であり、図7
は、表面発泡層の断面を示す顕微鏡写真である。一方、
図8は、比較例1により得られた樹脂発泡体の厚み方向
中央付近の断面を示す顕微鏡写真であり、図9は、表面
付近の断面を示す顕微鏡写真である。
り得られた樹脂発泡体の中間発泡層の平均気泡径は9
2.2μmであり、表面発泡層の平均気泡径は29.5
μmであった。一方、図8及び図9に示すように、比較
例1により得られた樹脂発泡体の厚み方向中央付近の平
均気泡径は113.5μmであり、表面付近の平均気泡
径は69.1μmであった。このように、実施例1の樹
脂発泡体は、比較例1と比べて全体的に平均気泡径が小
さく、断熱特性に優れている。例えば、実施例1におけ
る樹脂発泡体の中間発泡層の平均気泡径は、比較例1の
樹脂発泡体の厚み方向中央付近の平均気泡径と比べて8
0%程度となっている。しかも、実施例1の樹脂発泡体
では、表面発泡層の平均気泡径と中間発泡層の平均気泡
径との差が63μm程度である。
較例1(×で示す)において得られた樹脂発泡体の熱伝
導率の経時変化を示すグラフである。図10に示すよう
に、実施例1の樹脂発泡体は比較例1の樹脂発泡体と比
べて初期状態から熱伝導率が小さく、断熱特性に優れて
いる。また、熱伝導率の経時変化も0.001W/mK
程度と小さく、極めて安定した断熱特性を示している。
このように、実施例1の樹脂発泡体は全体的に平均気泡
径が小さいため、熱伝導率が小さく断熱特性に優れてい
る。また、中間発泡層の主面上に平均気泡径が小さい表
面発泡層が設けられているため、断熱特性の変化も5%
程度と小さく、断熱特性の経時劣化を抑制することがで
きる。これは、表面発泡層が中間発泡層を覆う蓋のよう
な機能を果たし、発泡剤として使用された補捉ガスが中
間発泡層から外部へ拡散したり、空気成分が中間発泡層
内へ拡散したりすることが抑制されるからであると推測
される。
較例1(×で示す)において得られた樹脂発泡体の密度
分布を示すグラフである(面材部分を除く)。図11に
おいて縦軸は密度を示し、横軸は厚み方向の位置を示
す。図11に示すように、実施例1の樹脂発泡体は、表
層付近で密度分布が不連続に変化しており、表面発泡層
により中間発泡層が挟まれた3層構造を有していること
が分かる。これに対し、比較例1の樹脂発泡体は、密度
分布が連続的に変化しており、層構造を有していない。
このため、比較例1の樹脂発泡体では、層構造を有する
実施例1と比べて熱伝導率の経時劣化の程度が大きくな
ると推測される。また、実施例1の樹脂発泡体では、中
間発泡層の密度の偏差が11kg/m3程度であり、中
間発泡層の密度分布、すなわち気泡の大きさの分布のバ
ラツキが小さい。これに対し、比較例1の樹脂発泡体で
は、実施例1の中間発泡層と同じ厚み分の密度の偏差が
25kg/m3程度であり、密度分布すなわち気泡の大
きさの分布のバラツキが大きい。このことも、実施例1
における樹脂発泡体の熱伝導率の劣化の程度が、比較例
1と比べて小さくなる要因であると推測される。
発泡体を容易に得ることが可能であると共に、寸法変更
に機動的に対応することが可能な樹脂発泡体の製造方法
が提供される。また本発明によれば、断熱特性に優れ経
時的劣化の小さい樹脂発泡体が提供される。
に実施することが可能な樹脂発泡体の製造装置の構成を
模式的に示す図である。
示す断面図である。
して閉じる様子を示す図である。
泡体の成形を行う様子を模式的に示す斜視図である。
泡層の断面を示す顕微鏡写真である。
泡層の断面を示す顕微鏡写真である。
向中央付近の断面を示す顕微鏡写真である。
近の断面を示す顕微鏡写真である。
熱伝導率の経時変化を示すグラフである。
密度分布を示すグラフである。
部コンベア、15,17…面材、15a,17a…縁
部、23…発泡性樹脂組成物、31…閉塞手段、33…
ガイド部材、35…樹脂発泡体、37…中間発泡層、3
9…表面発泡層、41…他の部材。
Claims (10)
- 【請求項1】 一対の面材間に発泡性樹脂組成物を導入
し、該一対の面材間で該発泡性樹脂組成物を発泡させ成
型を行う樹脂発泡体の製造方法であって、 前記一対の面材の縁部を繋ぎ合わせて閉じ、該縁部が閉
じた該一対の面材間において前記発泡性樹脂組成物を発
泡させ成型を行うことを特徴とする樹脂発泡体の製造方
法。 - 【請求項2】 前記一対の面材は一対のコンベア間に連
続的に供給されて搬送されており、搬送途中において該
一対の面材の搬送方向に沿った縁部を繋ぎ合わせて閉じ
ながら、該一対の面材間に導入された前記発泡性樹脂組
成物を発泡させ成型を行うことを特徴とする請求項1に
記載の樹脂発泡体の製造方法。 - 【請求項3】 前記一対のコンベアは無端スチールベル
トコンベアであることを特徴とする請求項2に記載の樹
脂発泡体の製造方法。 - 【請求項4】 前記一対の面材の縁部を、該面材よりも
強度の高い部材を介して繋ぎ合わせて閉じることを特徴
とする請求項1〜3のいずれかに記載の樹脂発泡体の製
造方法。 - 【請求項5】 前記一対の面材の縁部を、縫合、接着及
び融着のうち少なくともいずれかによって繋ぎ合わせて
閉じることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載
の樹脂発泡体の製造方法。 - 【請求項6】 中間発泡層と、該中間発泡層の主面上に
設けられており平均気泡径が該中間発泡層よりも小さい
表面発泡層と、を備え、 前記中間発泡層と前記表面発泡層との平均気泡径の差が
50μm以上であることを特徴とする樹脂発泡体。 - 【請求項7】 前記中間発泡層の密度の偏差が15kg
/m3以下であることを特徴とする請求項6に記載の樹
脂発泡体。 - 【請求項8】 前記表面発泡層の厚みが30μm以上で
あることを特徴とする請求項6又は請求項7に記載の樹
脂発泡体。 - 【請求項9】 前記表面発泡層の上には、可撓性を有す
る面材が接合されていることを特徴とする請求項6〜8
のいずれかに記載の樹脂発泡体。 - 【請求項10】 当該樹脂発泡体は、フェノール系樹脂
を主原料とすることを特徴とする請求項6〜9のいずれ
かに記載の樹脂発泡体。
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