JP2002263911A - 高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 - Google Patents
高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具Info
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Abstract
性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具を提供する。 【解決手段】 炭化タングステン基超硬合金または炭窒
化チタン基サーメットで構成された工具基体の表面に、
組成式:(Ti1-XAlX)N(ただし、原子比で、Xは
0.45〜0.75を示す)を有するTiとAlの複合
窒化物からなる硬質被覆層を0.5〜8μmの平均層厚
で物理蒸着してなる表面被覆超硬合金製切削工具におい
て、前記工具基体表面と前記硬質被覆層の間に、熱遮断
層として、0.5〜10μmの平均層厚を有する酸化ア
ルミニウム層を蒸着介在させ、さらに、前記工具基体表
面と上記熱遮断層の間に、工具基体側密着層として、
0.1〜3μmの平均層厚を有する炭化チタン層と、熱
遮断層側密着層として、0.1〜3μmの平均層厚を有
する炭酸化チタン層および/または炭窒酸化チタン層を
蒸着介在させる。
Description
う高速切削で切刃部の熱塑性変形が著しく抑制され、こ
の結果切刃部における摩耗促進の原因となる偏摩耗の発
生が防止されるようになることから、長期に亘ってすぐ
れた切削性能を発揮するようになる表面被覆超硬合金製
切削工具(以下、被覆超硬工具という)に関するもので
ある。
などの被削材の旋削加工や平削り加工にバイトの先端部
に着脱自在に取り付けて用いられるスローアウエイチッ
プ、前記被削材の穴あけ切削加工などに用いられるドリ
ルやミニチュアドリル、さらに前記被削材の面削加工や
溝加工、肩加工などに用いられるソリッドタイプのエン
ドミルなどがあり、また前記スローアウエイチップを着
脱自在に取り付けて前記ソリッドタイプのエンドミルと
同様に切削加工を行うスローアウエイエンドミル工具な
どが知られている。
示される物理蒸着装置の1種であるアークイオンプレー
ティング装置を用い、基本的に、ヒータで装置内を、例
えば雰囲気を1.3×10-3Paの真空として、500
℃の温度に加熱した状態で、アノード電極と、所定組成
を有するTi−Al合金がセットされたカソード電極
(蒸発源)との間に、例えば電圧:35V、電流:10
0Aの条件でアーク放電を発生させ、同時に装置内に反
応ガスとして窒素ガスを導入し、一方炭化タングステン
(以下、WCで示す)基超硬合金または炭窒化チタン
(以下、TiCNで示す)基サーメットからなる工具基
体(以下、これらを総称して超硬基体と云う)には、例
えば−100Vのバイアス電圧を印加した条件で、前記
超硬基体の表面に、例えば特開昭62−56565号公
報に記載されるように、TiとAlの複合窒化物[以
下、(Ti,Al)Nで示す]で構成された硬質被覆層
を0.5〜10μmの平均層厚で蒸着することにより被
覆超硬工具を製造することが知られている。
高性能化はめざましく、一方で切削加工に対する省力化
および省エネ化、さらに低コスト化の要求も強く、これ
に伴い、切削加工は高速化の傾向にあるが、上記の従来
被覆超硬工具においては、これを鋼や鋳鉄などの通常の
条件での切削加工に用いた場合には問題はないが、これ
を特に高速切削条件で用いた場合には、高速切削時に発
生する高い発熱で切刃部に熱塑性変形を起すようにな
り、これが偏摩耗発生の原因となり、この結果摩耗の進
行が促進し、比較的短時間で使用寿命に至るのが現状で
ある。
上述のような観点から、上記の従来被覆超硬工具に着目
し、高速切削時の切刃部における熱塑性変形の発生を防
止すべく研究を行った結果、(a)上記の従来被覆超硬
工具の硬質被覆層を構成する(Ti,Al)N層を、組
成式:(Ti1- XAlX)N(ただし、原子比で、Xは
0.45〜0.75を示す)を満足する(Ti,Al)
N層に特定した上で、これと超硬基体表面との間に、
0.5〜10μmの平均層厚で酸化アルミニウム(以
下、Al2O3で示す)層を蒸着介在させると、前記Al
2O3層は、高温熱伝導性がきわめて低く、高い熱遮断作
用をもつことから、この結果の被覆超硬工具において
は、高速切削で発生した高熱の超硬基体切刃部への伝達
が前記Al2O3層によって著しく抑制され、前記切刃部
の熱塑性変形が防止されるようになることから、偏摩耗
の発生が避けられるようになり、切刃部の摩耗は高速切
削でも正常摩耗となること。
においては、硬質被覆層としての(Ti,Al)N層と
熱遮断層としてのAl2O3層との密着性に問題はない
が、前記熱遮断層の超硬基体表面に対する密着性が不十
分であり、このためこれら両者間に、超硬基体側密着層
として、0.1〜3μmの平均層厚を有する炭化チタン
(以下、TiCで示す)層を蒸着介在させ、また熱遮断
層側密着層として、0.1〜3μmの平均層厚を有する
炭酸化チタン(以下、TiCOで示す)層および/また
は炭窒酸化チタン層(以下、TiCNOで示す)を蒸着
介在させると、前記熱遮断層のAl2O3層とTiCO層
およびTiCNO層、TiCO層およびTiCNO層と
TiC層、さらにTiC層と超硬基体表面との間には、
いずれもすぐれた密着性が確保されることから、前記熱
遮断層は超硬基体表面に対して強固に密着するようにな
ること。以上(a)および(b)に示される研究結果を
得たのである。
なされたものであって、超硬基体の表面に、組成式:
(Ti1-XAlX)N(ただし、原子比で、Xは0.45
〜0.75を示す)を満足する(Ti,Al)N層から
なる硬質被覆層を0.5〜8μmの平均層厚で物理蒸着
してなる被覆超硬工具において、上記超硬基体表面と上
記硬質被覆層の間に、熱遮断層として、0.5〜10μ
mの平均層厚を有するAl2O3層を蒸着介在させ、さら
に、上記超硬基体表面と上記熱遮断層の間に、超硬基体
側密着層として、0.1〜3μmの平均層厚を有するT
iC層と、熱遮断層側密着層として、0.1〜3μmの
平均層厚を有するTiCO層および/またはTiCNO
層を蒸着介在させてなる、高速切削加工で硬質被覆層が
すぐれた耐摩耗性を発揮する被覆超硬工具に特徴を有す
るものである。
て、これの硬質被覆層を構成する(Ti,Al)N層の
組成式におけるのX値およびその平均層厚、さらに超硬
基体表面側密着層および熱遮断層側密着層の平均層厚を
上記の通りに限定した理由を説明する。 (a)(Ti,Al)N層のX値および平均層厚 (Ti,Al)N層におけるAlはTiNに対して高温
硬さおよび耐熱性を向上させるために固溶するものであ
り、したがって組成式:(Ti1- XAlX)NのX値が
原子比で0.45未満では所望の高温硬さおよび耐熱性
向上効果を確保することができず、一方その値が同0.
75を越えると、TiNによってもたらされるすぐれた
高温強度が急激に低下するようになり、切刃部にチッピ
ング(微小欠け)が発生し易くなるという理由で、X値
を原子比で0.45〜0.75、望ましくは0.5〜
0.7と定めた。また、その平均層厚を0.5〜8μm
としたのは、その層厚が0.5μmでは所望のすぐれた
耐摩耗性を長期に亘って確保することができず、一方そ
の層厚が8μmを越えると、切刃部にチッピングが発生
し易くなるという理由によるものである。
たのは、その層厚が0.5μm未満ではAl2O3層によ
る上記の作用、すなわち高速切削で発生した高熱の超硬
基体切刃部への伝達を遮断して、前記切刃部が熱塑性変
形するのを防止し、もって偏摩耗が発生しないようにす
る作用を十分満足に発揮させることができず、一方その
層厚が10μmを越えると、切刃部にチッピングが発生
し、使用寿命短命化の原因となるという理由によるもの
である。
層側密着層の平均層厚 その平均層厚がいずれの場合も0.1μm未満では、こ
れら両者間、並びに超硬基体表面および熱遮断層のそれ
ぞれに対して所定の強固な密着性を確保することができ
ず、一方これらの強固な密着性は3μmまでの平均層厚
で十分であることから、その平均層厚をそれぞれ0.1
〜3μmと定めた。
を実施例により具体的に説明する。 (実施例1)原料粉末として、いずれも0.8〜3μm
の平均粒径を有するWC粉末、TiC粉末、ZrC粉
末、VC粉末、TaC粉末、NbC粉末、Cr3 C2 粉
末、TiN粉末、およびCo粉末を用意し、これら原料
粉末を、表1に示される配合組成に配合し、ボールミル
で72時間湿式混合し、乾燥した後、100MPa の
圧力で圧粉体にプレス成形し、この圧粉体を6Paの真
空中、温度:1400℃に1時間保持の条件で焼結し、
焼結後、切刃部分にR:0.05mmのホーニング加工
を施してISO規格・CNMG120408の形状をも
ったWC基超硬合金製のチップ超硬基体A1〜A10を
形成した。
2μmの平均粒径を有するTiCN(重量比でTiC/
TiN=50/50)粉末、Mo2 C粉末、ZrC粉
末、NbC粉末、TaC粉末、WC粉末、Co粉末、お
よびNi粉末を用意し、これら原料粉末を、表2に示さ
れる配合組成に配合し、ボールミルで24時間湿式混合
し、乾燥した後、100MPaの圧力で圧粉体にプレス
成形し、この圧粉体を2kPaの窒素雰囲気中、温度:
1500℃に1時間保持の条件で焼結し、焼結後、切刃
部分にR:0.05mmのホーニング加工を施してIS
O規格・CNMG120408の形状をもったTiCN
系サーメット製のチップ超硬基体B1〜B6を形成し
た。
0およびB1〜B6の表面に、アセトン中で超音波洗浄
し、乾燥した状態で、通常の化学蒸着装置を用い、表3
に示される条件(表中、α−Al2O3は結晶構造がα型
のAl2O3層、κ−Al2O3は結晶構造がκ型のAl2
O3層をそれぞれ示すものである)で、超硬基体表面側
密着層であるTiC層と熱遮断層側密着層であるTiC
O層および/またはTiCNO層、さらに熱遮断層であ
るAl2O3層を表4に示される目標層厚で蒸着形成し、
さらにこれらを、それぞれ図1に例示される通常のアー
クイオンプレーティング装置に装入し、一方カソード電
極(蒸発源)として、種々の成分組成をもったTi−A
l合金を装着し、装置内を排気して0.5Paの真空に
保持しながら、ヒーターで装置内を500℃に加熱した
後、Arガスを装置内に導入して10PaのAr雰囲気
とし、この状態で上記の熱遮断層形成後の超硬基体に−
800Vのバイアス電圧を印加して、これの表面をAr
ガスボンバート洗浄し、ついで装置内に反応ガスとし
て、窒素ガスを導入して6Paの反応雰囲気とすると共
に、前記熱遮断層形成後の超硬基体に印加するバイアス
電圧を−200Vに下げて、前記カソード電極とアノー
ド電極との間にアーク放電を発生させ、もってそれぞれ
の表面に、表4に示される目標組成および目標層厚の硬
質被覆層である(Ti,Al)N層を蒸着形成すること
により、本発明被覆超硬工具としての本発明表面被覆超
硬合金製スローアウエイチップ(以下、本発明被覆超硬
チップと云う)1〜17をそれぞれ製造した。
の超硬基体表面側密着層であるTiC層と熱遮断層側密
着層であるTiCO層および/またはTiCNO層、さ
らに熱遮断層であるAl2O3層の形成を行なわない以外
は同一の条件で、被覆超硬工具としての従来表面被覆超
硬合金製スローアウエイチップ(以下、従来被覆超硬チ
ップと云う)1〜17をそれぞれ製造した。
ップについて、これを構成する各種被覆層の組成および
層厚を、オージェ分光分析装置および走査型電子顕微鏡
を用いて測定したところ、表4、5の目標組成(X値)
および目標層厚と実質的に同じ組成および平均層厚(任
意5ヶ所測定の平均値)を示した。
チップのうち、本発明被覆超硬チップ1〜10および従
来被覆超硬切削工具1〜10について、 被削材:JIS・FCD450の丸棒、 切削速度:350m/min.、 切り込み:2mm、 送り:0.3mm/rev.、 切削時間:10分、 の条件でのダクタイル鋳鉄の乾式高速連続旋削加工試
験、 被削材:JIS・S45Cの長さ方向等間隔4本縦溝入
り丸棒、 切削速度:350m/min.、 切り込み:1.5mm、 送り:0.25mm/rev.、 切削時間:10分、 の条件での炭素鋼の乾式高速断続旋削加工試験を行な
い、また、本発明被覆超硬チップ11〜17および従来
被覆超硬チップ11〜17については、 被削材:JIS・SCM440の丸棒、 切削速度:350m/min.、 切り込み:1.0mm、 送り:0.2mm/rev.、 切削時間:10分、 の条件での合金鋼の乾式高速連続旋削加工試験、 被削材:JIS・S45Cの長さ方向等間隔4本縦溝入
り丸棒、 切削速度:350m/min.、 切り込み:0.8mm、 送り:0.2mm/rev.、 切削時間:10分、 の条件での炭素鋼の乾式高速断続旋削加工試験を行い、
いずれの旋削加工試験でも切刃部の逃げ面摩耗幅を測定
した。この測定結果を表4、5に示した。
5.5μmを有する中粗粒WC粉末、同0.8μmの微
粒WC粉末、同1.3μmのTaC粉末、同1.2μm
のNbC粉末、同1.2μmのZrC粉末、同2.3μ
mのCr3C2粉末、同1.5μmのVC粉末、同1.0
μmの(Ti,W)C粉末および同1.8μmのCo粉
末を用意し、これら原料粉末をそれぞれ表6に示される
配合組成に配合し、さらにワックスを加えてアセトン中
で24時間ボールミル混合し、減圧乾燥した後、100
MPaの圧力で所定形状の各種の圧粉体にプレス成形
し、これらの圧粉体を、6Paの真空雰囲気中、7℃/
分の昇温速度で1370〜1470℃の範囲内の所定の
温度に昇温し、この温度に1時間保持後、炉冷の条件で
焼結して、直径が8mm、13mm、および26mmの
3種の超硬基体形成用丸棒焼結体を形成し、この3種の
丸棒焼結体から、研削加工にて、表6に示される組み合
わせで、切刃部の直径×長さが、それぞれ6mm×13
mm、10mm×22mm、および20mm×45mm
の寸法をもった4枚刃スクエア形状のエンドミル超硬基
体a〜hをそれぞれ製造した。
hのそれぞれの表面に、アセトン中で超音波洗浄し、乾
燥した状態で、同じく通常の化学蒸着装置にて、上記実
施例1におけると同一の条件で、表7に示される目標層
厚の超硬基体表面側密着層であるTiC層、熱遮断層側
密着層であるTiCO層および/またはTiCNO層、
さらに熱遮断層であるAl2O3層を蒸着形成し、さらに
これらの表面に図1に例示されるアークイオンプレーテ
ィング装置を用い、同じく上記実施例1におけると同一
の条件で、表7に示される目標組成(X値)および目標
層厚をもったTi,Al)N層からなる硬質被覆層を蒸
着形成することにより、本発明被覆超硬工具としての本
発明表面被覆超硬合金製エンドミル(以下、本発明被覆
超硬エンドミルと云う)1〜16をそれぞれ製造した。
また、表8に示される通り化学蒸着装置での超硬基体表
面側密着層(TiC層)および熱遮断層側密着層(Ti
CO層および/またはTiCNO層)、さらに熱遮断層
(Al2O3層)の形成を行なわない以外は同一の条件
で、従来被覆超硬工具としての従来表面被覆超硬合金製
エンドミル(以下、従来被覆超硬エンドミルと云う)1
〜16をそれぞれ製造した。
ンドミル1〜16および従来被覆超硬エンドミル1〜1
6について、これを構成する各種被覆層の組成および層
厚を、オージェ分光分析装置および走査型電子顕微鏡を
用いて測定したところ、表7、8の目標組成(X値)お
よび目標層厚と実質的に同じ組成および平均層厚(任意
5ヶ所測定の平均値)を示した。
〜16および従来被覆超硬エンドミル1〜16のうち、
本発明被覆超硬エンドミル1〜6および従来被覆超硬エ
ンドミル1〜6ついては、 被削材:平面寸法:100mm×250mm、厚さ:5
0mmのJIS・FC300の板材、 切削速度:150m/min.、 溝深さ(切込み):3mm、 テーブル送り:900mm/分、 形態:乾式(エアーブロー)、 の条件での鋳鉄の高速溝切削加工試験、本発明被覆超硬
エンドミル7〜12および従来被覆超硬エンドミル7〜
12については、 被削材:平面寸法:100mm×250mm、厚さ:5
0mmのJIS・SUS304の板材、 切削速度:100m/min.、 溝深さ(切込み):5mm、 テーブル送り:300mm/分、 形態:湿式(水溶性切削油)、 の条件でのステンレス鋼の高速溝切削加工試験、本発明
被覆超硬エンドミル13〜16、および従来被覆超硬エ
ンドミル13〜16については、 被削材:平面寸法:100mm×250mm、厚さ:5
0mmのJIS・S45Cの板材、 切削速度:130m/min.、 溝深さ(切込み):10mm、 テーブル送り:900mm/分、 形態:乾式(エアーブロー)、 の条件での炭素鋼の高速高切込み溝切削加工試験、をそ
れぞれ行い、いずれの溝切削加工試験でも外周刃の逃げ
面摩耗幅が使用寿命の目安とされる0.1mmに至るま
での切削溝長を測定した。この測定結果を表7、8にそ
れぞれ示した。
径が8mm(超硬基体a〜c形成用)、13mm(超硬
基体d〜f形成用)、および26mm(超硬基体g、h
形成用)の3種の丸棒焼結体を用い、この3種の丸棒焼
結体から、研削加工にて、溝形成部の直径×長さがそれ
ぞれ4mm×22mm(超硬基体a’〜c’)、8mm
×37mm(超硬基体d’〜f’)、および16mm×
58mm(超硬基体g’、h’)の寸法をもった超硬基
体(ドリル)a’〜h’をそれぞれ製造した。
〜h’の表面に、ホーニングを施し、アセトン中で超音
波洗浄し、乾燥した状態で、同じく通常の化学蒸着装置
にて、上記実施例1におけると同一の条件で、表9に示
される目標層厚の超硬基体表面側密着層(TiC層)、
熱遮断層側密着層(TiCO層および/またはTiCN
O層)、さらに熱遮断層(Al2O3層)を蒸着形成し、
さらにこれらの表面に図1に例示されるアークイオンプ
レーティング装置を用い、同じく上記実施例1における
と同一の条件で、表9に示される目標組成(X値)およ
び目標層厚をもった(Ti,Al)N層(硬質被覆層)
を蒸着形成することにより、本発明被覆超硬工具として
の本発明表面被覆超硬合金製ドリル(以下、本発明被覆
超硬ドリルと云う)1〜16をそれぞれ製造した。ま
た、表10に示される通り化学蒸着装置での超硬基体表
面側密着層(TiC層)および熱遮断層側密着層(Ti
CO層および/またはTiCNO層)、さらに熱遮断層
(Al2O3層)の形成を行なわない以外は同一の条件
で、アークイオンプレーティング装置にて、同じく表1
0にに示される目標組成(X値)および目標層厚の(T
i,Al)N層からなる硬質被覆層を蒸着形成すること
により、従来被覆超硬工具としての従来表面被覆超硬合
金製ドリル(以下、従来被覆超硬ドリルと云う)1〜1
6をそれぞれ製造した。
リルについて、これを構成する各種被覆層の組成および
層厚を、オージェ分光分析装置および走査型電子顕微鏡
を用いて測定したところ、表9、10の目標組成(X
値)および目標層厚と実質的に同じ組成および平均層厚
(任意5ヶ所測定の平均値)を示した。
6および従来被覆超硬ドリル1〜16のうち、本発明被
覆超硬ドリル1〜6および従来被覆超硬ドリル1〜6に
ついては、 被削材:平面寸法:100mm×250厚さ:50mm
のJIS・FC300の板材、 切削速度:90m/min.、 穴深さ:8mm、 送り:0.22mm/rev、 の条件での鋳鉄の湿式高速穴あけ切削加工試験、本発明
被覆超硬ドリル7〜12および従来被覆超硬ドリル7〜
12については、 被削材:平面寸法:100mm×250mm、厚さ:5
0mmのJIS・SUS304の板材、 切削速度:50m/min.、 穴深さ:15mm、 送り:0.2mm/rev、 の条件でのステンレス鋼の湿式高速穴あけ切削加工試
験、本発明被覆超硬ドリル13〜16および従来被覆超
硬ドリル13〜16については、 被削材:平面寸法:100mm×250mm、厚さ:5
0mmのJIS・S45Cの板材、 切削速度:70m/min.、 穴深さ:30mm、 送り:0.25mm/rev、 の条件での炭素鋼の湿式高速穴あけ切削加工試験、をそ
れぞれ行い、いずれの湿式(水溶性切削油使用)高速穴
あけ切削加工試験でも先端切刃面の逃げ面摩耗幅が0.
3mmに至るまでの穴あけ加工数を測定した。この測定
結果を表9、10にそれぞれ示した。
被覆超硬工具は、いずれも超硬基体と硬質被覆層である
(Ti,Al)N層との間に、熱遮断層として介在させ
たAl 2O3層によって高速切削時に発生する高熱が超硬
基体切刃部に伝達するのが著しく抑制されることから、
前記切刃部の熱塑性変形が防止され、この結果摩耗進行
の原因となる偏摩耗の発生がなくなり、正常摩耗が確保
されるのに対して、前記(Ti,Al)N層を硬質被覆
層として超硬基体表面に直接蒸着形成してなる従来被覆
超硬工具においては、切刃部に熱塑性変形の発生が避け
られず、偏摩耗による急速な摩耗進行によって、比較的
短時間で使用寿命に至ることが明らかである。上述のよ
うに、この発明の被覆超硬工具は、各種の鋼や鋳鉄など
の通常の条件での切削加工は勿論のこと、特に高速切削
加工条件でもすぐれた切削性能を長期に亘って発揮する
ものであるから、切削加工装置の高性能化は勿論のこ
と、切削加工の省力化および省エネ化、さらに低コスト
化にも十分満足に対応できるものである。
である。
Claims (1)
- 【請求項1】 炭化タングステン基超硬合金または炭窒
化チタン基サーメットで構成された工具基体の表面に、
組成式:(Ti1-XAlX)N(ただし、原子比で、Xは
0.45〜0.75を示す)を有するTiとAlの複合
窒化物からなる硬質被覆層を0.5〜8μmの平均層厚
で物理蒸着してなる表面被覆超硬合金製切削工具におい
て、 上記工具基体表面と上記硬質被覆層の間に、熱遮断層と
して、0.5〜10μmの平均層厚を有する酸化アルミ
ニウム層を蒸着介在させ、 さらに、上記工具基体表面と上記熱遮断層の間に、工具
基体側密着層として、0.1〜3μmの平均層厚を有す
る炭化チタン層と、熱遮断層側密着層として、0.1〜
3μmの平均層厚を有する炭酸化チタン層および/また
は炭窒酸化チタン層を蒸着介在させたこと、を特徴とす
る高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮
する表面被覆超硬合金製切削工具。
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---|---|---|---|
JP2001066036A JP2002263911A (ja) | 2001-03-09 | 2001-03-09 | 高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 |
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JP2001066036A JP2002263911A (ja) | 2001-03-09 | 2001-03-09 | 高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 |
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2001066036A Pending JP2002263911A (ja) | 2001-03-09 | 2001-03-09 | 高速切削加工で硬質被覆層がすぐれた耐摩耗性を発揮する表面被覆超硬合金製切削工具 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2002263911A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP3031948B1 (de) | 2008-03-12 | 2017-03-15 | Kennametal Inc. | Hartstoffbeschichteter körper |
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2001
- 2001-03-09 JP JP2001066036A patent/JP2002263911A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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EP3031948B1 (de) | 2008-03-12 | 2017-03-15 | Kennametal Inc. | Hartstoffbeschichteter körper |
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