JP2002254231A - 切削加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 深い溝などの加工形状を所望位置に正確に形
成することができる切削加工方法を提供すること。 【解決手段】 深さＦと幅Ｗとの比率Ｆ／Ｗが１０以
上の深溝を材料に形成する切削加工方法であって、先端
と側面とに切削刃を備え直径Ｄが１ｍｍ以下であり且つ
有効長Ｌと直径Ｄとの比率Ｌ／Ｄが１０以上の細長い円
筒状の切削部を有する切削工具を毎分３００００回転以
上で高速回転させながら、前記深溝が形成されることに
なる切削加工線に沿った案内溝を、該切削部の先端部分
を用いて形成し、前記案内溝に沿って前記切削部の先端
と側面の切削刃による切削加工を行い前記深溝を形成す
る切削加工方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、切削加工方法に関
し、詳細には、長さ方向に延びる細長い切削部を有する
切削工具を用いて深溝を材料に形成する切削加工方法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】金属材料等の材料に凹部、溝などを形成
する場合には、所謂スピンドルユニットでドリル、エン
ドミル等の切削工具を回転駆動させて材料を切削し、凹
部、溝などの所望形状を形成していく切削加工が行われ
ている。

【０００３】また、成型用金型のように特に細かい凹
部、細い溝などの微細加工が必要となる場合には、放電
加工による加工も行われている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上述したようなスピン
ドルユニットを用いて深い溝等を切削加工により形成す
る場合には細長い切削工具が必要となる。細長い切削工
具で金属材料等の被加工物（ワーク）を切削加工しよう
とすると、回転する切削工具の切削刃の先端がワークに
食い込むときに被加工物からの反力が切削工具に作用す
るため、切削工具が本来通るべき線（加工が行われるべ
き線）から回転方向にずれた状態で進み、所望の位置に
加工を行うことができなくなることがある。この傾向
は、金属材料に、微細な加工等を施したり、深い溝等を
形成する際に、特に顕著である。また、側面に長さ方向
に延びる切削刃を備えた回転工具を用いて溝を切削加工
する場合、工具の有効長Ｌと直径Ｄとの比Ｌ／Ｄは、工
具の剛性を十分に保つことができる程度の小さい値にす
ることが必要であると考えられてきた。そのために、深
さＦと幅Ｗの比Ｆ／Ｗが大きい溝、即ち、幅Ｗに比して
深さＦが非常に大きい溝は、機械的な切削加工により形
成することはできないと考えられてきた。同様に、幅Ｗ
が例えば１ｍｍ以下といった非常に狭い溝も切削加工に
よって形成することはできないと考えられていた。

【０００５】一方、放電加工は、幅の狭い溝や、幅に比
して深さの大きい溝の加工を可能にするものではある
が、放電加工では、放電加工用の電極を作成するために
時間、および、費用がかかり、また、深い溝、凹部の奥
に位置する加工部位などを加工することが困難である。

【０００６】本発明は、以上の点に着目し、深い溝など
の加工形状を所望位置に正確に形成することができる切
削加工方法を提供することを、基本的な課題とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明は、深さＦと幅Ｗとの比率Ｆ／Ｗが１０以上
の深溝を材料に形成する切削加工方法を提供する。この
方法では、先端と側面とに切削刃を備え直径Ｄが１ｍｍ
以下であり且つ有効長Ｌと直径Ｄとの比率Ｌ／Ｄが１０
以上の細長い円筒状の切削部を有する切削工具を毎分３
００００回転以上で高速回転させながら、前記深溝が形
成されることになる切削加工線に沿った案内溝を、該切
削部の先端部分を用いて形成し、前記案内溝に沿って前
記切削部の先端と側面の切削刃による切削加工を行い、
前記深溝を形成する。

【０００８】又、直径Ｄが０．５ｍｍ以下であり且つ有
効長Ｌと直径Ｄとの比率Ｌ／Ｄが１５以上の細長い円筒
状の切削部を有する切削工具を毎分５００００回転以上
で高速回転させながら案内溝を形成してもよい。

【０００９】前記切削工具は、前記切削部の先端が略半
球凸状のボールエンドミルであり、前記案内溝の横断面
形状が、半円の底部と該半円の上端から上方に向かって
延びる垂直壁部とを有し、該垂直壁部が前記半円の直径
以上の高さを有するように構成できる。

【００１０】ここで、「先端が略半球凸状」であると
は、回転状態で切削部の先端が略半球凸状であること、
即ち、回転する先端が描く軌跡が略半球凸状であること
を意味している。

【００１１】また、前記切削工具は、前記切削部の先端
を平坦なフラットエンドミルとすることができ、前記案
内溝は、横断面が矩形であり、該案内溝び深さがその幅
以下であるように構成できる。又、案内溝び深さが、そ
の幅の５０％以下であるようにしてもよい。

【００１２】本発明は、一態様において、深さＦと幅Ｗ
の比率Ｆ／Ｗが１０以上の深溝を材料に形成する切削加
工方法であって、前記溝が形成されることになる切削加
工線に沿った案内溝を形成し、先端部と側面とに切削刃
を備え直径Ｄが１ｍｍ以下であり且つ有効長Ｌと直径Ｄ
との比率Ｌ／Ｄが１０以上の細長い切削部を備えた切削
工具を、毎分３００００回転以上で高速回転させなが
ら、前記案内溝に沿って、前記切削部の先端と側面との
切削刃による切削加工を行って前記深溝を形成する。

【００１３】又、直径Ｄが０．５ｍｍ以下であり且つ有
効長Ｌと直径Ｄとの比率Ｌ／Ｄが１５以上の細長い円筒
状の切削部を有する切削工具を毎分５００００回転以上
で高速回転させながら深溝を形成してもよい。

【００１４】前記切削工具は、前記切削部の先端が略半
球凸状のボールエンドミルであり、前記案内溝がＶ字形
の断面形状を有し、該案内溝の上端の幅は、前記ボール
エンドミルの先端部の直径より広くなるように構成する
ことができる。

【００１５】前記案内溝は、前記ボールエンドミルの先
端が、該案内溝の上下方向中間位置より下方で該案内溝
の底に接するような寸法形状を有するよう構成できる。

【００１６】また、前記切削工具は、先端が略半球凸状
のボールエンドミルであり、前記案内溝が略矩形の断面
形状を有し、該案内溝の幅は、前記ボールエンドミルの
先端部の直径より広くなるように構成できる。

【００１７】さらに、案内溝は、前記深溝を切削する切
削工具より大きなＬ／Ｄを有する切削工具によって形成
される。このような構成によれば、案内溝形成時には、
深溝形成時より早い送り速度で、切削工具を送ることが
できる。

【００１８】本発明は、もう一つの態様において、先端
と側面とに切削刃を備えた細長い切削部を有する回転工
具で加工材料を切削する切削加工方法を提供する。この
方法では、前記回転工具による切削加工が行われること
になる切削加工線に沿った案内溝を、前記切削部の先端
部分を用いて形成し、前記案内溝に沿って前記切削刃に
よる切削加工を行う。

【００１９】また、前記回転工具が前記切削加工線に沿
って複数回移動することにより、前記案内溝を形成する
ように構成できる。

【００２０】さらに、前記案内溝の深さが、その幅以
下、または、その幅の５０％以下であるように構成でき
る。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図面に
沿って説明する。まず、本発明の一実施形態の切削加工
方法を実施する切削加工機（マシニングセンタ）の概略
構成を説明する。

【００２２】図１は、マシニングセンタ１の概略的な斜
視図である。図１に示されているように、マシニングセ
ンタ１は、床面に設置される基部２と、この基部２の上
方に配置された加工部４とを備えている。加工部４の下
方位置には、切削加工される被加工物（ワーク）６が載
置される加工台８が設けられている。加工台８は、公知
の機構によって、切削加工に関する数値データに基づい
て、上下および水平方向に移動できるように構成されて
いる。

【００２３】加工台８の上方には、ヘッド１０が設けら
れており、このヘッド１０の下方には、スピンドルユニ
ット１２が着脱自在に装着されるユニット装着部１４が
設けられている。スピンドルユニット１２は、先端に取
付けられた切削工具１６が加工台８に対向し、加工台８
上のワーク６を切削加工できるように、ユニット装着部
１２に取付けられている。ヘッド１０は、公知の機構に
より、切削加工に関する数値データに基づいて、加工台
８に対して上下方向及び水平方向に移動可能である。

【００２４】ユニット装着部１４にはチャックが内蔵さ
れ、スピンドルユニット１２の後端のカプラ（図示せ
ず）をこのチャックに結合させることによって、スピン
ドルユニット１２をユニット装着部１４に着脱自在に装
着固定することができる。このスピンドルユニット１２
は、回転可能な主軸の先端に取付けられた切削工具１６
を内蔵モータによって最高毎分５００００回転以上で高
速回転させ、ワーク６を切削加工することができるもの
である。切削工具１６の回転速度は可変である。

【００２５】従って、マシニングセンタ１では、ワーク
６が載置された加工台８とスピンドルユニット１２とを
切削加工に関する数値データに基づいて相対的に移動さ
せることにより、ワーク６を所望のように切削加工する
ことができる。

【００２６】マシニングセンタ１は、スピンドルユニッ
ト１２を自動的に交換することができる所謂ＡＴＣ（自
動工具交換装置）を備えている。図１に示されているよ
うに、ヘッド１０の側方には、交換用のスピンドルユニ
ットが装着される交換用スピンドルユニット装着部１８
が設けられ、この交換用スピンドルユニット装着部１８
には、異なった寸法形状の切削工具が取付けられた複数
の交換用スピンドルユニット２０が装着されている。

【００２７】また、ヘッド１０の下方には、ユニット装
着部１４に取付けられたスピンドルユニット１２を交換
用スピンドルユニット装着部１８に装着された交換用ス
ピンドルユニット２０と交換するための交換用アーム２
２が設けられている。本実施形態では、交換用スピンド
ルユニット装着部１８は、図示しない駆動機構によっ
て、交換用スピンドルユニット２０を交換用アーム２２
方向に順次移動させ、所望の交換用スピンドルユニット
２０を交換用アーム２２に把持させ、ユニット装着部１
４に装着されているスピンドルユニット１２と交換する
ことができるように構成されている。従って、マシンセ
ンタ１では、ユニット装着部１４に装着されるスピンド
ルユニット１２を交換することにより、ワーク６に種々
の加工を施すことができる。

【００２８】本実施形態では、ユニット装着部１４に装
着されているスピンドルユニット１２に取付けられた切
削工具１６、または、複数の交換用スピンドルユニット
２０に取付けられている切削工具１６は、内蔵モータ出
力軸に連結された主軸と一体化された切削工具であり、
切削部の先端が略半球凸状の所謂ボールエンドミル２４
（図２）、切削部の先端が平坦な所謂フラットエンドミ
ル２６（図３）、切削部の先端が略円錐状のミル２８
（図４）等の種類がある。これらのミル２４、２６、２
８は、いずれも、先端２４ａ、２６ａ、２８ａと側面２
４ｂ、２６ｂ、２８ｂとに切削刃を備え、本実施形態で
は、直径Ｄが１ｍｍ以下、例えば、０．４ｍｍであり且
つ有効長Ｌと直径Ｄとの比率Ｌ／Ｄが１０以上、例え
ば、２０乃至４０の細長い円筒状の切削部２４ｃ、２６
ｃ、２８ｃを備えている。有効長Ｌとは、図面に示され
ているように、切削刃が形成されているシャフト部分の
長さと、切削部が形成されていないシャフトフト部分の
長さとを加えた長さである。なお、図面では、明確化の
ため、切削部２４ｃ、２６ｃ、２８ｃを太く描いている
ので、図面上のＬ／Ｄは正確ではない。

【００２９】次に、金型用の金属材料（ワーク６）に幅
０．４ｍｍ、深さ５ｍｍ、即ち、深さＦと幅Ｗとの比率
Ｆ／Ｗが１２．５の深溝を形成する本発明の第１実施形
態の切削加工を説明する。金型用の金属材料としては、
例えば、一般構造用圧延鋼材（ＳＳ）、機械構造用炭素
鋼（ＳＣ、ＳＣＫ）、炭素工具鋼（ＳＫ）、合金工具鋼
（ＳＫＳ、ＳＫＤ）、高速度鋼（ＳＮＣ）、高炭素クロ
ム、軸受鋼（ＳＮＪ）、ニッケルクロムモリブデン鋼
（ＳＮＣＭ）、クロムモリブデン鋼（ＳＣＭ）、アルミ
ニウムクロムモリブデン鋼（ＳＡＣＭ）、プリハードン
鋼、高張力アルミ合金及びジュラルミン（Ａ７０７５）
等のアルミ合金、銅合金等がある。

【００３０】切削部の直径Ｄが０．４ｍｍ、有効長Ｌが
１２ｍｍ、従ってＬ／Ｄが３０のボールエンドミル２４
が取付けられたスピンドルユニット１２をユニット装着
部１４に装着させ、切削加工を施すアルミ合金（Ａ７０
７５）ワーク６を加工台４に載置・固定する。次いで、
スピンドルユニット１２の内蔵モータによってボールエ
ンドミル２４を例えば毎分３００００回転で回転させな
がら、形成する深溝に関するＮＣデータに基づいて、ワ
ーク６が載置された加工台４とスピンドルユニット１２
とを相対的に移動させ、ワーク６に加工を施す。ボール
エンドミル２４の回転数は、毎分５００００回転以上で
もよい。

【００３１】図５は、ワークに案内溝を形成する工程を
示す斜視図であり、図６は案内溝の断面図である。

【００３２】図５に示されているように、本実施形態で
は、深溝３０が形成されることになる切削加工線３２
（一点鎖線）に沿ってスピンドルユニット１２を移動さ
せ、切削部２４ｃの先端と側部とを用いて、案内溝３４
を切削により形成していく。本実施形態では、案内溝形
成には、ボールエンドミル２４による切り込み深さは
２．５μｍであり、送り速度は毎分４００ｍｍである。

【００３３】切削部２４ｃは、先端２４ａが略半球凸状
の細長い円筒形状を有しているので、形成された案内溝
３４の断面形状は、図６に示されているように、半円の
底部３４ａとこの半円の上端から上方に向かって垂直壁
部３４ｂとを有する。本実施形態では、案内溝３４は、
垂直壁部分３４ｂの高さＨが、底部を構成する半円の直
径以上の高さを有するように形成される。尚、本実施形
態では、切削部２４ｃが円筒形状であり且つ切削部２４
ｃの先端２４ａが略半球凸状であるので、案内溝３４の
底部３４ａを構成する半円の直径は、切削部２４ｃの直
径Ｄおよび案内溝３４ならびに深溝３０の幅Ｗ１と略同
一とである。

【００３４】本実施形態では、ボールエンドミル２４を
切削加工線３２に沿って複数回往復動させることによっ
て、案内溝３４を切削形成している。しかしながら、ボ
ールエンドミル２４を切削加工線３２に沿って同一方向
に複数回移動させて案内溝３４を切削してもよい。また
は、案内溝の深さはこの深さに限定されるものではない
ので、案内溝の深さによっては、ボールエンドミル２４
を切削加工線３２に沿って一回移動させることによって
案内溝を形成してもよい。

【００３５】次いで、スピンドルユニットを交換するこ
となく、ボールエンドミル２４の切削部２４ｃを案内溝
３４に沿わせながら、スピンドルユニット１２が切削加
工線３２に沿って移動するように、スピンドルユニット
１２とワーク６とを相対移動させ、切削部２４ｃの先端
と側部の切削刃を用いて、深さＦの深溝３０をワーク６
に切削形成していく。

【００３６】本実施形態では、ボールエンドミル２４を
切削加工線３２に沿って往復動させて深溝を形成してい
る。しかしながら、ボールエンドミル２４を切削加工線
３２に沿って同一方向に複数回移動させて案内溝３４を
切削してもよい。また、本実施形態では、案内溝形成に
は、ボールエンドミル２４による切り込み深さは５μｍ
であり、送り速度は毎分４０００ｍｍである。

【００３７】使用する回転切削工具は、切削部の直径が
１ｍｍ以下と非常に細く、有効長Ｌと直径Ｄの比Ｌ／Ｄ
が１０以上と非常に大きい値である。従って、案内溝３
４の切削に際しては、切削工具に撓みが生じ、先端が切
削加工線３２から横方向にはずれるおそれがある。この
問題を回避するために、切削工具を極めて高い回転数で
回転させ、工具を安定させることが必要である。また、
工具の送り速度は、工具の撓みや折損が生じないように
考慮しながら、比較的遅い速度とすることが必要であ
る。この方法により、幅が１ｍｍ以下、例えば、０．２
〜０．８ｍｍの溝を切削加工により形成することが可能
となる。工具の回転速度は、毎分３００００回転以上、
好ましくは毎分５００００回転以上とすることが必要
で、送り速度は、例えば、Ｄが０．２ｍｍのミルを使用
する場合の毎分０．２ｍからＤが０．８ｍｍのミルを使
用する場合の毎分４ｍの範囲で、種々の条件に応じて、
設定される。

【００３８】このような切削加工では、深溝３０の切削
加工を行う際には、予め形成された案内溝３４に沿って
ボールエンドミル２４が移動させられるので、ボールエ
ンドミル２４が本来通るべき線（切削加工線３２）から
ずれにくくなり、所望の位置に深溝を形成することが可
能となる。また、スピンドルユニット１２を交換する必
要がないので、作業時間が短縮される。さらに、この切
削加工方法は、スピンドルユニットの交換、または、切
削工具１６の交換を行うことができない加工機にも適用
可能である。

【００３９】また、切削部の直径が異なるミルを使用す
ることにより、種々の幅、たとえば、１ｍｍ、０．８ｍ
ｍの深溝を形成することができる。

【００４０】上記第１実施形態では、同一の切削工具
で、案内溝と深溝を形成したが、深溝を切削する工具よ
りＬ／Ｄが小さい別な切削工具で、案内溝を形成しても
よい。上記第１実施形態の条件による深溝の切削加工に
先立って、例えば、有効長Ｌが１０ｍｍ、直径Ｄが０．
４ｍｍ、即ち、Ｌ／Ｄが２．５のボールエンドミルで案
内溝を切削形成してもよい。このときの切り込み深さは
例えば１０μｍであり、送り速度は毎分４０００ｍｍで
ある。

【００４１】次に、本発明の第２実施態様の切削加工を
説明する。図７は、第２実施態様の案内溝の断面図であ
る。使用する切削工具１６が切削部の先端が平坦な所謂
フラットエンドミル２６（図３）である点が上記第１実
施形態と異なるので、この相違点を中心に説明する。

【００４２】第２実施態様では、使用する切削工具が切
削部の先端が平坦な所謂フラットエンドミル２６である
ため、図７に示されているように、案内溝３６は断面形
状が矩形となる。本実施形態では、案内溝３６は、その
深さｆ２が幅Ｗ２と略同じとなるように設定されてい
る。また、案内溝の深さｆ２は、幅Ｗ２より小さく、例
えば、幅Ｗ２の５０％、又は、それより小さいくなるよ
うに設定されていてもよい。尚、案内溝３６の幅Ｗ２
は、切削部２６ｃの直径Ｄおよび形成される深溝の幅と
略同一である。本実施形態においても、スピンドルユニ
ットを交換することなく、フラットエンドミル２６の切
削部２６ｃを案内溝３６に沿わせながら、スピンドルユ
ニット１２が切削加工線に沿って移動するようにスピン
ドルユニット１２とワーク６とを相対移動させ、切削部
２６ｃの先端２６ａと側部２６ｂの切削刃を用いて、深
さＦの深溝をワーク６に切削形成する。このとき、フラ
ットエンドミル２６を切削加工線に沿って往復動させた
り或いは同一方向に複数回移動させたりして深溝を切削
してもよい。

【００４３】このような切削加工では、深溝の切削加工
を行う際には、予め形成された案内溝３６に沿ってフラ
ットエンドミル２６が移動させられるので、フラットエ
ンドミル２６が本来通るべき線（切削加工線）からずれ
にくくなり、所望の位置に深溝を形成することが可能と
なる。また、案内溝形成後にスピンドルユニット１２を
交換する必要がないので、作業時間が短縮される。さら
に、この切削加工方法は、スピンドルユニットの交換、
または、切削工具１６の交換を行うことができない切削
加工機にも適用可能である。

【００４４】次に、本発明の第３実施形態の切削加工を
説明する。図８は、第３実施形態の案内溝３８の断面図
である。深溝の条件、加工材料等は上記実施形態と同じ
であるが、本実施形態は、深溝を案内溝とは異なった種
類の切削工具で切削加工する点が、上記実施形態と異な
る。

【００４５】まず、切削部の先端２８ａが略三角形のミ
ル２８が取付けられたスピンドルユニット１２をユニッ
ト装着部１４に装着させ、切削加工を施すワーク６を加
工台４に載置・固定する。次いで、スピンドルユニット
１２の内蔵モータによってミル２８を例えば毎分３００
００回転以上で回転させながら、ワーク６が載置された
加工台４とスピンドルユニット１２とを切削加工に関す
る数値データに基づいて相対的に移動させることによ
り、切削部２８ｃの先端２８ａでワーク６に断面Ｖ字形
の案内溝３８を形成していく。ミルの回転数を毎分５０
０００回転以上としてもよい。本実施形態でも、ミル２
８を切削加工線に沿って往復動させたり、或いは、同一
方向に複数回移動させて案内溝３８を切削するのがよ
い。また、案内溝の深さによっては、ミル２８を切削加
工線に沿って一度だけ移動させることによって、案内溝
３８を切削しもよい。

【００４６】図８に示されているように、案内溝３８
は、その上端の幅Ｗ３が、深溝の切削で用いるボールエ
ンドミル２４の先端部の幅より広くなるよう、さらに、
ボールエンドミル２４の略半球状の先端が、案内溝３８
の上下方向中間位置Ｍより下方の位置ｘで案内溝３８の
底に接するような寸法形状に形成されている。ここで、
案内溝３８の上下方向中間位置Ｍとは、ワーク６の表面
から案内溝の深さｆ３の半分だけ下方の高さ位置にある
案内溝３８の底面上の点を指す。

【００４７】次に、交換アーム２２を用いて、装着部１
４に装着されているスピンドルユニット１２を、切削部
の先端が略半球凸状の所謂ボールエンドミル２４が取付
けられたスピンドルユニット１２と交換する。

【００４８】次いで、ボールエンドミル２４の切削部２
４ｃを案内溝３８に沿わせながら、スピンドルユニット
１２が切削加工線３２に沿って移動するように、スピン
ドルユニット１２とワーク６とを相対移動させ、切削部
２４ｃの先端と側部の切削刃を用いて、深さＦの深溝を
ワーク６に切削形成する。このとき、ボールエンドミル
２４を切削加工線に沿って一度だけ移動させることによ
って深溝を切削しても、または、ボールエンドミル２４
を切削加工線に沿って往復動させたり或いは同一方向に
複数回移動させたりして深溝を切削してもよい。

【００４９】このような切削加工では、深溝の切削加工
を行う際には、予め形成された案内溝３８に沿ってボー
ルエンドミル２４が移動させられるので、ボールエンド
ミル２４が本来通るべき線（切削加工線）からずれにく
くなり、所望の位置に深溝を形成することが可能とな
る。

【００５０】上記第３実施形態では、断面Ｖ字型の案内
溝３８を形成した後、この案内溝３８に沿ってボールエ
ンドミル２４で深溝を形成したが、ボールエンドミルで
底部が半円の案内溝を形成し、その後、この案内溝に沿
ってフラットエンドミルで深溝を形成しても、あるい
は、フラットエンドミルで矩形の案内溝を形成し、その
後、この案内溝に沿ってボールエンドミルで深溝を形成
してもよい。これらの場合には、案内溝は、その幅が深
溝形成で用いられるミルの先端部分の径より若干広くな
るように形成される。

【００５１】上記実施形態では、ミルの切削部は略円筒
形状であるが、先端に向かって先細りする切削部を有す
る切削工具を用いても良い。

【００５２】また、上記実施形態では、スピンドルユニ
ットを自動的に交換可能なマシニングセンタ１が用いら
れたが、本発明は、スピンドルユニットを交換できない
或いは自動的には交換できない切削加工機でも実施可能
である。このような切削加工機で、案内溝加工と深溝加
工とを異なった切削工具で行う場合には、オペレータ
が、ピンドルユニット全体あるいは切削工具（ミル）
を、手動で交換することになる。

【００５３】さらに、上記実施形態では、切削部が直径
Ｄが１ｍｍ以下であり且つ有効長Ｌと直径Ｄとの比率Ｌ
／Ｄが１０以上の細長い円筒状の切削工具を使用した
が、本発明はこのような工具に限定されるものではな
い。

【００５４】また、上記実施形態は、切削工具を毎分３
００００回転以上で回転させて案内溝、および、深溝を
形成しているが、本発明は、この回転数に限定されるも
のではない。

【００５５】さらに、上記実施形態は金属材料に深溝を
形成する切削加工であるが、本発明は他の種類の材料に
切削加工する場合にも適用できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の実施形態の切削加工を行うマシニン
グセンタの概略的な斜視図である。

【図２】 本発明の実施形態の切削加工に用いられるボ
ールエンドミルの側面図である。

【図３】 本発明の実施形態の切削加工に用いられるフ
ラットエンドミルの側面図である。

【図４】 本発明の実施形態の切削加工に用いられる切
削部の先端が略三角形状のミルの側面図である。

【図５】 本発明の第１実施形態においてワークに案内
溝を形成する工程を示す斜視図である。

【図６】 本発明の第１実施形態の案内溝の断面図であ
る。

【図７】 本発明の第２実施形態の案内溝の断面図であ
る。

【図８】 本発明の第３実施形態の案内溝の断面図であ
る。

【符号の説明】

６：ワーク（加工物） ２４：ボールエンドミル ３０：深溝 ３２：切削加工線 ３４：案内溝

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 安部 新一 神奈川県川崎市高津区坂戸３−２−１ 株 式会社インクス内 (72)発明者 猪俣 孝 神奈川県川崎市高津区坂戸３−２−１ 株 式会社インクス内 (72)発明者 堀口 直樹 神奈川県川崎市高津区坂戸３−２−１ 株 式会社インクス内 (72)発明者 須田 一泰 神奈川県川崎市高津区坂戸３−２−１ 株 式会社インクス内 (72)発明者 西嶋 潤 神奈川県川崎市高津区坂戸３−２−１ 株 式会社インクス内 Ｆターム(参考） 3C022 EE17 KK02 KK03

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 深さＦと幅Ｗとの比率Ｆ／Ｗが１０以上
   の深溝を材料に形成する切削加工方法であって、 先端と側面とに切削刃を備え直径Ｄが１ｍｍ以下であり
   且つ有効長Ｌと直径Ｄとの比率Ｌ／Ｄが１０以上の細長
   い円筒状の切削部を有する切削工具を毎分３００００回
   転以上で高速回転させながら、前記深溝が形成されるこ
   とになる切削加工線に沿った案内溝を、該切削部の先端
   部分を用いて形成し、 前記案内溝に沿って前記切削部の先端と側面の切削刃に
   よる切削加工を行い、前記深溝を形成することを特徴と
   する切削加工方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の切削加工方法であっ
   て、 前記切削工具は、前記切削部の先端が略半球凸状のボー
   ルエンドミルであり、 前記案内溝の横断面形状が、半円の底部と該半円の上端
   から上方に向かって延びる垂直壁部とを有し、 該垂直壁部が前記半円の直径以上の高さを有することを
   特徴とする切削加工方法。
3. 【請求項３】 請求項１に記載の切削加工方法であっ
   て、 前記切削工具は、前記切削部の先端が平坦なフラットエ
   ンドミルであり、 前記案内溝は、横断面が矩形であり、 該案内溝の深さがその幅以下であることを特徴とする切
   削加工方法。
4. 【請求項４】 深さＦと幅Ｗの比率Ｆ／Ｗが１０以上の
   深溝を材料に形成する切削加工方法であって、 前記溝が形成されることになる切削加工線に沿った案内
   溝を形成し、 先端部と側面とに切削刃を備え直径Ｄが１ｍｍ以下であ
   り且つ有効長Ｌと直径Ｄとの比率Ｌ／Ｄが１０以上の細
   長い切削部を備えた切削工具を、毎分３００００回転以
   上で高速回転させながら、前記案内溝に沿って、前記切
   削部の先端と側面との切削刃による切削加工を行って前
   記深溝を形成することを特徴とする切削加工方法。
5. 【請求項５】 請求項４に記載の切削加工方法であっ
   て、 前記切削工具は、前記切削部の先端が略半球凸状のボー
   ルエンドミルであり前記案内溝がＶ字形の断面形状を有
   し、該案内溝の上端の幅は、前記ボールエンドミルの先
   端部の直径より広いことを特徴とする切削加工方法。
6. 【請求項６】 請求項５に記載の切削加工方法であっ
   て、 前記案内溝は、前記ボールエンドミルの先端が、該案内
   溝の上下方向中間位置より下方で該案内溝の底に接する
   ような寸法形状を有していることを特徴とする切削加工
   方法。
7. 【請求項７】 請求項４に記載の切削加工方法であっ
   て、 前記切削工具は、先端が略半球凸状のボールエンドミル
   であり 前記案内溝が略矩形の断面形状を有し、該案内溝の幅
   は、前記ボールエンドミルの先端部の直径より広いこと
   を特徴とする切削加工方法。
8. 【請求項８】 請求項４ないし７のいずれか１項に記載
   の切削加工方法であって、 前記案内溝は、前記深溝を切削する切削工具より大きな
   Ｌ／Ｄを有する切削工具によって、形成されることを特
   徴とする切削加工方法。
9. 【請求項９】 先端と側面とに切削刃を備えた細長い切
   削部を有する回転工具で加工材料を切削する切削加工方
   法であって、 前記回転工具による切削加工が行われることになる切削
   加工線に沿った案内溝を、前記切削部の先端部分を用い
   て形成し、 前記案内溝に沿って前記切削刃による切削加工を行うこ
   と、を特徴とする切削加工方法。
10. 【請求項１０】 請求項９に記載の切削加工方法であっ
    て、 前記回転工具が前記切削加工線に沿って複数回移動する
    ことにより、前記案内溝を形成することを特徴とする切
    削加工方法。
11. 【請求項１１】 請求項４ないし１０のいずれか１項に
    記載の切削加工方法であって、 前記案内溝の深さが、その幅以下であることを特徴とす
    る切削加工方法。