JP2002199871A

JP2002199871A - 棒状食品の製造方法及び製造装置

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Publication number: JP2002199871A
Application number: JP2000403065A
Authority: JP
Inventors: Nobuaki Kikuchi; 宣昭菊池; Wataru Ashida; 弥芦田; Hidenobu Nakagi; 秀信中木
Original assignee: Morinaga and Co Ltd
Current assignee: Morinaga and Co Ltd
Priority date: 2000-12-28
Filing date: 2000-12-28
Publication date: 2002-07-16
Anticipated expiration: 2020-12-28
Also published as: JP3571648B2

Abstract

(57)【要約】【課題】チョコレート生地等のペースト状食品素材
に、ナッツ類等の粒状食品素材を混合し成形して得られ
る棒状食品であって、粒状食品の粒径が大きく、かつ、
含量の多いものを製造できるようにした棒状食品の製造
方法及び製造装置を提供する。【解決手段】ペースト状食品素材２１と粒状食品素材
２２を混合して、周方向に沿った環状の溝を有し、所定
方向に回転するローラ第１ローラ４１と、軸方向に沿っ
た溝を周方向に所定間隔で複数有し、前記第１ローラに
当接して前記第１ローラとは逆方向に回転する第２ロー
ラ４２との間に前記混合物を加圧供給し、前記第１ロー
ラの環状の溝内に配置されたスクレイパー４３によっ
て、前記環状の溝に充填された前記混合された食品素材
を棒状に剥離して吐出させた後、この棒状成形物を搬送
ベルト５０に載せて取出すことにより成形される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、大粒状の食品素材
を含み、食感や風味に優れる棒状食品の製造方法及び製
造装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来から、チェコレート生地やビスケッ
ト生地等のペースト状食品素材に、ナッツ類やフレーク
類等の粒状食品素材を、ほぼ均一に混合した後に成形加
工して得られる菓子類が知られており、これらの食品は
ベース生地の食味とともに、前記ナッツ類等の粒状食品
素材の食感の良さから市場にて好評を博している。

【０００３】ここで、食感の良さは一般にナッツ類等の
粒状食品素材の含量と大きさに依存し、含量が多いほど
食感は増し、また同じ含量であれば粒径が大きいほど、
その食感が増加して好ましい傾向がある。

【０００４】このような粒状食品素材を混合した棒状食
品の製造方法としては、基材となるペースト状食品素材
と粒状食品素材とを投入した後、エクストルーダーで両
者を混合しつつダイス方向に進行させ、前記ダイスの孔
から加圧して押出して棒状に成形する方法が一般的に知
られており、連続して成形可能で生産性に優れることか
ら市販品はこの方法で作られているものが多い。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記通
常の押し出し機を用いる方法で、上記の如き粒状食品素
材を含む棒状食品を製造する場合には、ダイスの孔径以
上の粒状食品素材が混入した場合には詰まってしまうの
で、ダイスの孔径に比べて、あまり大きな粒径の食品素
材は混合できず、製品の直径に対して投入できる粒状食
品素材の粒径が限られるという問題点があった。

【０００６】また、上記従来技術においては、ダイス付
近で混合された粒状食品素材にかなりの圧力がかかる為
に、ダイス孔からの押出し工程において、粒状食品素材
が壊れて潰れてしまい、投入した粒状食品素材の粒径よ
り、最終製品中の粒径が小さくなってしまい、食感が低
下してしまうという問題点があった。

【０００７】更に、ダイスで粒状食品素材が詰まってし
まうことを防止するため、ペースト状食品素材に対する
粒状食品素材の混合比をあまり多くすることができず、
粒状食品素材の食感や風味を強調することができなかっ
た。

【０００８】したがって、本発明の目的は、チョコレー
ト生地等のペースト状食品素材に、ナッツ類等の粒状食
品素材を混合し成形して得られる棒状食品であって、粒
状食品の粒径が大きく、かつ、含量の多いものを製造で
きるようにした棒状食品の製造方法及び製造装置を提供
することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の棒状食品の製造方法は、ペースト状食品素
材と粒状食品素材を混合して、周方向に沿った環状の溝
を有し、所定方向に回転する第１ローラと、軸方向に沿
った溝を周方向に所定間隔で複数有し、前記第１ローラ
に当接して前記第１ローラとは逆方向に回転する第２ロ
ーラとの間に前記混合物を加圧供給し、前記第１ローラ
の環状の溝内に配置されたスクレイパーによって、前記
環状の溝に充填された前記混合された食品素材を棒状に
剥離して吐出させた後、この棒状成形物を搬送ベルトに
載せて取出すことを特徴とする。

【００１０】上記棒状食品の製造方法によれば、前記混
合された食品素材は第1ローラと第２ローラとの間に加
圧供給された後、第２ローラによって押し込まれるよう
にして前記第１ローラの溝に入る。その後、前記スクレ
イパーで剥離されて吐出し、前記搬送ベルト上に排出さ
れるので、前記粒状食品素材が製造中に潰れてしまうこ
とがなく、製品の直径に対して粒径の大きい粒状食品素
材でも均一に混合することができ、それによって食感や
風味の良好な棒状食品を得ることができる。

【００１１】本発明の製造方法においては、前記第１ロ
ーラの環状の溝幅が７〜１５ｍｍであり、前記粒状食品
素材の最大粒径が前記溝幅の３５〜９０％であるること
が好ましい。これにより、前記棒状食品の直径を最適な
範囲に規定でき、消費者が取扱いやすく、食べ易い大き
さの棒状食品を得ることができるとともに、前記粒状食
品素材の粒径を大きくしたことにより、前記粒状食品素
材の食感や風味が良好に得られる。

【００１２】また、本発明の製造方法においては、前記
スクレイパーは、前記第１ローラの下方部分における環
状の溝内に、斜め上方に向けて挿入配置されていること
が好ましい。この方法によれば、第１ローラの円周方向
に対してスクレイパーを斜めに配置したことにより、ス
クレイパーに食品素材が接触する距離が少なくて済むの
で、粒状食品素材がスクレイパーに接触して詰まること
が防止され、棒状食品の成形作業をスムーズに行うこと
ができる。

【００１３】更に、本発明の製造方法においては、前記
第１ローラの周速をＶ₁とし、前記第２ローラの周速を
Ｖ₂としたとき、Ｖ₂＝（１．０〜２．４）×Ｖ₁とする
ことが好ましい。第１ローラ、第２ローラの周速を上記
のように規定することにより、第２ローラにより食品素
材を前記第1ローラの溝内に安定して供給することが可
能となるので、成形中の途切れ等がなくなり、生産性を
向上させることができる。

【００１４】また、本発明の製造方法においては、前記
搬送ベルトが前記棒状成形物の吐出方向と逆方向に移動
し、前記棒状成形物が屈曲されて搬送ベルトに載せて取
出されることを特徴とする。これにより、前記スクレイ
パーの前記第１ローラの円周方向に対する配置角度を更
に増大させることができるので、前記棒状食品が前記ス
クレイパーに接触する時間が更に短かくなり、更に容易
に剥離されやすくなる。

【００１５】一方、本発明の棒状食品の製造装置は、食
品素材の供給部と、供給された食品素材の加圧給送部
と、食品素材を棒状に成形して押出す押出部と、押出部
から吐出された食品素材を搬送する搬送ベルトとを備
え、前記押出部は、周方向に沿った環状の溝を有し、所
定方向に回転する第１ローラと、軸方向に沿った溝を周
方向に所定間隔で複数有し、前記第１ローラに当接して
前記第１ローラとは逆方向に回転する第２ローラと、前
記第１ローラの前記環状の溝内に配置されたスクレイパ
ーとで構成され、前記搬送ベルトは、前記第１ローラか
ら所定の距離だけ離れて下方に配置されることを特徴と
する。

【００１６】上記棒状食品の製造装置によれば、前記混
合された食品素材は、第１ローラと第２ローラとの間に
加圧供給された後、第２ローラによって押し込まれるよ
うにして前記第１ローラの溝に入り、溝形状に沿って成
形される。その後、前記スクレイパーで剥離されて吐出
し、前記搬送ベルト上に排出されるので、粒状食品素材
が詰まることなく、棒状食品を連続的に製造することが
可能となる。

【００１７】本発明の製造装置においては、前記第１ロ
ーラの環状の溝の幅が７〜１５ｍｍであることが好まし
い。これにより、前記棒状食品の直径を最適な範囲に規
定でき、消費者が取扱いやすく、食べ易い大きさの棒状
食品を製造することができる。

【００１８】また、本発明の製造装置においては、前記
スクレイパーは、前記第１ローラの下方部分における環
状の溝内に、斜め上方に向けて挿入配置されていること
が好ましい。これによれば、第１ローラの円周方向に対
してスクレイパーを斜めに配置したことにより、スクレ
イパーに食品素材が接触する距離が少なくて済むので、
粒状食品素材がスクレイパーに接触して詰まることが防
止され、棒状食品の成形作業をスムーズに行うことがで
きる。また、装置のメンテナンスの頻度も少なくて済む
ので生産性が向上する。

【００１９】更に、本発明の製造装置においては、前記
第１ローラの周速をＶ₁とし、前記第２ローラの周速を
Ｖ₂としたとき、Ｖ₂＝（１．０〜２．４）×Ｖ₁とする
ことが好ましい。これにより、第２ローラにより食品素
材を第１ローラの溝内に安定して供給することが可能と
なるので、成形中の途切れによる生産の中断等が少なく
なり、生産性を向上させることができる。

【００２０】また、本発明の製造装置においては、前記
搬送ベルトが前記第１ローラの下部周辺の移動方向とは
逆方向に移動することを特徴とする。これにより、前記
スクレイパーの前記第１ローラの円周方向に対する配置
角度を更に増大させることができるので、前記棒状食品
が前記スクレイパーに接触する時間が更に短かくなり、
更に容易に剥離されやすくなると共に、第1ローラの溝
内に食品素材が残留しにくくなり、メンテナンスが更に
容易になる。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て説明する。本発明において、ぺースト状食品素材とし
ては、特に限定されないが、例えばチョコレート生地、
キャンディー生地、ビスケット生地等が好ましく採用さ
れる。

【００２２】上記のうち、チョコレート生地の原料とし
ては、従来から一般的に用いられているものを適宜選択
して使用することができる。例えば、カカオマス、ココ
アパウダー、カカオバター、その他の植物性油脂、全脂
粉乳、脱脂粉乳、ホエイパウダー、砂糖、マルトース、
パラチノースなどの糖類、レシチンなどの乳化剤、香料
などが用いられる。また、ビターチョコレート、ミルク
チョコレート、ホワイトチョコレート等、いずれの種類
のチョコレートでもよく、規約に定められた純チョコレ
ート、純ミルクチョコレート、準チョコレートであって
もよいし、規約に定められたチョコレート以外の油脂性
菓子であってもよい。

【００２３】また、キャンディー生地又はビスケット生
地を使用する場合、その性質上、チョコレートより高温
を維持したまま成形しなければならない。そして、その
キャンディーとしては、例えば、キャラメル等のソフト
キャンディー、ハードキャンディー、ヌガー、ファッ
ジ、タフィー、トフィー、フォンダン、マシュマロ等が
好ましく採用される。また、ビスケット生地としては、
例えば、プレッツェル、ソフトビスケット、ハードビス
ケット、ケーキ等が好ましく採用される。

【００２４】一方、本発明において、粒状食品素材とし
ては、特に限定されないが、例えばナッツ類、ビスケッ
トクラム、パフ類、フレーク類、ドライフルーツ類、粒
状の糖類等が好適に用いられるが、より好ましくはナッ
ツ類が用いられる。

【００２５】ナッツ類としては、例えばアーモンド、ピ
ーナッツ、マカダミアナッツ、カシューナッツ、くる
み、ピスタチオ、へーゼルナッツなどが挙げられる。ま
た、ビスケットクラムとしては、例えば、ソフトビスケ
ットクラム、ハードビスケットクラム等が挙げられる。
また、パフ類としては、例えば、モルトパフ、ライスパ
フ等が挙げられる。また、フレーク類としては、例え
ば、コーンフレーク、ポテトフレーク、玄米フレーク等
が挙げられる。また、ドライフルーツ類としては、例え
ば、アプリコット、レーズン、ベリー系、オレンジピー
ル等が挙げられる。また、粒状の糖類としては、例え
ば、バミセリ、アラザン等が挙げられる。これらの全
粒、粉砕物、切断物などが適宜用いられ、これらを単独
で用いてもよく、また、これらを併用してもよい。

【００２６】本発明の製造方法によって棒状食品を製造
する場合、前記粒状食品素材の配合量は棒状食品全体に
対して５〜１２質量％であることが好ましい。前記配合
量が５質量％未満では前記粒状食品素材の食感や風味が
不十分であり、また、１２質量％を超えると、全体とし
て成形時に形状を維持するのが困難となり、製品安定性
に欠ける食品となる。

【００２７】また、前記粒状食品素材の粒径は均一では
ないため、その分布が問題となる。本発明において用い
られる粒状食品素材は、粒径分布が５〜１６メッシュで
あり、かつ５〜７メッシュの粒径のものが前記粒状食品
素材全体に対して５０質量％以上であることが好まし
い。ここで、メッシュとはＪＩＳで定められた標準ふる
いの番手を意味し、５メッシュは目開き寸法４ｍｍの
篩、１６メッシュは目開き寸法１ｍｍの篩を意味する。
そして、粒径が５〜１６メッシュということは、上記５
メッシュの篩を通過し、１６メッシュの篩を通過しない
粒径を意味する。

【００２８】粒径が１６メッシュを超えるか、または前
記５〜７メッシュの粒径が前記粒状食品素材に対して５
０質量％未満の場合、粒が細かすぎて、前記粒状食品素
材の食感が不十分となり好ましくない。また、粒径が５
メッシュ未満では製品に対して前記粒状食品素材が大き
過ぎるので、前記第1ローラの溝内に入らなくなり、ま
た、全体として成形時に形状を維持するのが困難とな
り、生産性が悪く、製品安定性に欠ける食品となるので
好ましくない。

【００２９】次に本発明の棒状食品の製造装置について
説明する。図１〜４には、本発明による棒状食品の製造
装置の一実施形態が示されている。図１は本発明の製造
装置の一実施形態を示す斜視図、図２は同製造装置の正
面断面図、図３は同製造装置の吐出部分の拡大斜視図、
図４は同製造装置に用いられるスクレイパーの拡大斜視
図である。

【００３０】この製造装置１０は、食品素材の供給部２
０、加圧給送部３０、押出成形部４０、および搬送ベル
ト５０より構成されている。供給部２０は、前記ペース
ト状食品素材２１および粒状食品素材２２を投入するホ
ッパー２３を有しており、加圧給送部３０は、それを下
方の押出成形部４０へ送るとともに、前記ペースト状食
品素材２１および粒状食品素材２２を均一に混合するた
めの２軸スクリュー３１を有する。

【００３１】押出成形部４０は、周方向に沿った環状の
溝４１ａを有し、所定方向に回転する第１ローラ４１
と、軸方向に沿った溝４２ｂを周方向に所定間隔で複数
有し、前記第１ローラ４１に当接して前記第１ローラ４
１とは逆方向に回転する第２ローラ４２からなる。

【００３２】図３に示すように、第１ローラ４１に形成
された環状の複数の溝４１ａの溝幅は棒状製品の直径に
対応するものであり、溝数は製品の取り出し列数を決定
する。溝幅は７〜１５ｍｍが好ましい。溝幅は７ｍｍよ
り狭いと、前記粒状食品２２が溝に入り込めず、結果と
して粒の大きいナッツ類を混合させることができなくな
るので好ましくない。また、１５ｍｍ以上では得られる
棒状食品の直径が大きくなりすぎて好ましくない。第１
ローラ４１の溝数は同時に取出す列数に応じて適宜選択
可能であり特に限定されないが、溝数を増やすことによ
り多列に成形することができ、生産性を向上させること
が可能である。また、溝の形状も特に限定されず、横断
面が円弧状、三角形状、四角形状等自由に定めることが
できる。

【００３３】第１ローラ４１の直径は特に限定されない
が、３０〜２００ｍｍ、より好ましくは５０〜１００ｍ
ｍが好適に用いられる。

【００３４】一方、第２ローラ４２は、前記第１ローラ
４１に当接して、前記第１ローラとは逆方向に回転す
る。この第２ローラ４２は、前記第１ローラの溝４１ａ
と交差する長軸方向に、溝４２ｂを周方向に所定間隔で
複数有している。この溝は、断面Ｖ字状をなし、回転方
向に対して後方の内壁のほうが前方の内壁よりも急傾斜
であることが好ましい。

【００３５】図３、４に示すように、第１ローラ４１の
溝４１ａには、スクレイパー４３が配置されている。ス
クレイパー４３はヘッド４３ａと、柄部４３ｂと、その
基端に形成された孔４３ｃとからなり、孔４３ｃに挿入
される止めネジ４４を介してケーシング４５に取り付け
られている。そして、前端が曲面状のヘッド４３ａが第
1ローラの溝内４１ａ内に配置されている。

【００３６】本発明においては、スクレイパー４３の設
置方向は自由に調節可能であり、図２では第1ローラ４
１の円周方向に対してほぼ垂直に配置されている。スク
レイパー４３の配置角度は、搬送ベルト５０の搬送方向
等により適宜選択可能であるが、第1ローラ４１の円周
の接線と前記スクレイパー４３とのなす角が好ましくは
２０°以上、より好ましくは４５°以上となるように、
斜め上方に向けて挿入配置されていることが好ましい。

【００３７】押出成形部４０の下には、搬送ベルト５０
が配置されている。搬送ベルト５０は製品の排出速度に
合わせて移動しており、図２では第１ローラ４１の回転
方向と逆方向に移動している。

【００３８】本発明においては、搬送ベルト５０は前記
第1ローラ４１から所定の距離だけ離れて下方に配置さ
れることが好ましい。この距離は８〜２０ｍｍであっ
て、かつ、第1ローラの溝幅より大きいことが好まし
い。上記距離が８ｍｍ未満であるか、または第１ローラ
の溝幅より短い場合には、急角度で曲げられるため搬送
ベルト５０上で断面が潰れやすくなる。また、２０ｍｍ
を超えると棒状食品６０が途切れやすくなるので好まし
くない。

【００３９】次に、この製造装置を用いた本発明による
棒状食品の製造方法について説明する。まず、ペースト
状食品素材２１および粒状食品素材２２を所定の配合比
でホッパー２３に投入する。投入された両食品素材は、
スクリュー３１の回転に伴い、下方へ送られるとともに
均一に混合される。この際、ペースト状食品がチョコレ
ート等の熱可塑性を有する素材である場合には加圧給送
部３０全体を、図示しないヒーターで加熱することが好
ましい。

【００４０】次に、前記均一に混合して押出された食品
素材は、加圧給送部３０から第１ローラ４１と第２ロー
ラ４２の間へ供給される。ここで、第２ローラ４２の溝
４２ｂにより、食品素材は第１ローラ４１の溝４１ａ内
に押し込められるようにして充填される。こうしてペー
スト状食品素材２１と粒状食品素材２２の混合物が第１
ローラ４１の溝４１ａに入って回転し、スクレイパー４
３まで到達する。そして、スクレイパー４３により食品
素材は剥離されて棒状に吐出し下部の搬送ベルト５０に
載置されて、第１ローラ４１の回転方向とは逆方向に搬
送される。

【００４１】排出された棒状食品６０は、搬送ベルト５
０により搬送され、図示しないカッターにて所定の長さ
に裁断されて最終製品とされる。製品の裁断長さは特に
限定されないが、好ましくは３０〜１８０ｍｍである。
また、搬送速度も製造速度に合わせて設定可能であり特
に限定されない。

【００４２】更に、前述したように、搬送ベルト５０が
第１ローラ４１の下端から８〜２０ｍｍ下方に配置され
ることにより、その間で空冷が進み、冷却固化が促進さ
れるので、得られる製品の断面形状がより円形に近くな
る。

【００４３】また、この実施形態においては、搬送ベル
ト５０の搬送方向を図２の如く、第１ロール４１の下部
周辺の移動方向と逆方向としたことにより、スクレイパ
ー４３と食品との接触距離を更に短縮できるので、スク
レイパー４３に粒状食品素材２２が付着して詰まりを生
じることがなくなるので、生産性を良好にすることがで
きる。

【００４４】本発明においては、前記第１ローラ４１の
溝４１ａの溝幅が７〜１５ｍｍであり、前記粒状食品素
材の最大粒径が上記溝幅の３５〜９０％であることが好
ましい。これにより、前記棒状食品の直径を最適な範囲
に規定でき、消費者が取扱いやすく、食べ易い大きさの
棒状食品を得ることができるとともに、前記粒状食品素
材の粒径を特定の範囲に規定したので、製品の直径に対
して粒径の大きい食品素材でも均一に混入することがで
き、粒状食品素材の食感や風味を増大させることができ
る。

【００４５】前記粒状食品素材の最大粒径が前記溝幅の
３５％未満の場合、製品の直径に対する前記粒状食品素
材の粒径が小さ過ぎるので食感や風味が好ましくなく、
また、前記粒状食品素材の最大粒径が前記溝幅の９０％
を超える場合には、溝内に前記粒状食品素材が詰まりや
すく製造が困難となる。

【００４６】また、前記第１ローラ４１の周速をＶ₁と
し、前記第２ローラ４２の周速をＶ₂としたとき、Ｖ₂＝
（１．０〜２．４）×Ｖ₁となるように回転速度を設定
することが好ましい。上記に規定された範囲において製
品が安定供給され連続成形が可能となり好ましい。速度
Ｖ₂が１．０×Ｖ₁未満であると、第２ロール４２の速度
が第１ローラ４１より遅くなることから、食品を十分に
溝４１ａに押込むことができず、第1ローラ４１に食品
を安定供給することができず、成形中に製品の途切れが
発生するので好ましくない。また、速度Ｖ₂が２．４×
Ｖ₁を超えると第２ロール４２の速度が速すぎて押込み
が著しく強くなるので、粒状食品素材２２が破壊され、
所望の大きさの粒径を保つことができないので、食感が
減少して好ましくない。

【００４７】図５は本発明の製造装置の他の実施形態を
示す正面断面図である。以下、第１実施の形態と同様の
構成部分については、同一の符号を付して説明を省略す
る。この実施の形態では、搬送ベルト５０が第１ローラ
４１の回転方向と同方向に移動しており、これに合わせ
てスクレイパー４３の角度が、第１ローラ４１の円周方
向に対して、より平行に近く配置されている点が第１の
実施形態と異なっている。

【００４８】このように、本発明においては搬送ベルト
５０の方向は右方向、左方向いずれも可能であるが、前
述のスクレイパー４３への粒状食品素材２２の付着防止
の観点から、第１ローラ４１の回転方向と逆方向とする
ことが好ましい。

【００４９】なお、本発明により製造されるの棒状食品
６０は、図６（ａ）に示すように、単なる直棒形状のみ
ならず、図６（ｂ）、図６（ｃ）の如き種々の形状に製
品を棒状成形することも可能である。上記形状を得る方
法としては特に限定されないが、搬送ベルト５０の速度
を製品吐出速度より遅らせることにより蛇行させてもよ
く、また、搬送ベルト５０そのものを蛇行させることに
よっても得ることができる。

【００５０】

【実施例】実施例第１ローラの環状の溝幅が８ｍｍである、図１〜図４に
示した本発明の製造装置を用い、チョコレート８９重量
％、５〜１６メッシュでかつ５〜７メッシュが６０質量
％のアーモンド８重量％、ビスケットクラム３重量％の
配合比で混合し、本発明の製造方法を用いて直径８ｍ
ｍ、長さ１５０ｍｍの棒状食品を得た。この場合、アー
モンドの最大粒径は７ｍｍ（溝幅に対して８７．５％）
であった。

【００５１】比較例通常の押し出し機を用い、チョコレート８９重量％、７
〜１６メッシュのアーモンド８重量％、ビスケットクラ
ム３重量％の配合比で混合し、直径８ｍｍ、長さ１５０
ｍｍ、の棒状食品を得た。この場合、アーモンドの最大
粒径は６ｍｍ（溝幅に対して７５．０％）であった。

【００５２】試験例上記実施例および比較例の棒状食品について、１０名の
パネルによりアーモンドの風味および食感の官能検査を
実施したところ、１０名中９名のパネラーが実施例のほ
うが風味および食感が優れるとの結果を得た。このよう
に、本発明の製造方法および製造装置で得られる棒状食
品は、粒径の大きいアーモンドが存在するので、風味お
よび食感に優れることがわかる。

【００５３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
ペースト状食品素材と粒状食品素材を混合して、周方向
に沿った環状の溝を有する第１ローラと、これに当接す
る軸方向に沿った溝を有する第２ローラとの間に加圧供
給した後、スクレイパーによって吐出させることによ
り、大粒径のナッツ類のような粒状食品素材を比較的多
量にチョコレート等のペースト状食品素材に均一に混合
して成形できるので、優れた風味および食感を有する棒
状食品を提供することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の製造装置の一実施形態を示す斜視図
である。

【図２】本発明の製造装置の一実施形態を示す正面断
面図である。

【図３】同製造装置の吐出部分の拡大斜視図である。

【図４】同製造装置で用いられるスクレイパーの拡大
斜視図である。

【図５】本発明の製造装置の他の実施形態を示す正面
断面図である。

【図６】本発明の製造方法によって得られた棒状食品
の一例を示す斜視図である。

【符号の説明】

１０製造装置２０供給部２１ペースト状食品素材２２粒状食品素材２３ホッパー３０加圧給送部３１スクリュー４０押出成形部４１第１ロール４１ａ環状の溝４２第２ロール４２ｂ溝４３スクレイパー４３ａヘッド４３ｂ柄部４３ｃ孔４４止めネジ４５ケーシング５０搬送ベルト６０棒状食品

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者中木秀信神奈川県横浜市鶴見区下末吉２−１−１森永製菓株式会社研究所内Ｆターム(参考） 4B014 GB01 GB04 GE02 GG06 GQ10 GT06 GT07 GU02 GU10 4B048 PE05 PM04 PM06 PS01 PS05 PS18

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ペースト状食品素材と粒状食品素材を混
合して、周方向に沿った環状の溝を有し、所定方向に回
転する第１ローラと、軸方向に沿った溝を周方向に所定
間隔で複数有し、前記第１ローラに当接して前記第１ロ
ーラとは逆方向に回転する第２ローラとの間に前記混合
物を加圧供給し、前記第１ローラの環状の溝内に配置さ
れたスクレイパーによって、前記環状の溝に充填された
前記混合された食品素材を棒状に剥離して吐出させた
後、この棒状成形物を搬送ベルトに載せて取出すことを
特徴とする棒状食品の製造方法。
【請求項２】前記第１ローラの環状の溝幅が７〜１５
ｍｍであり、前記粒状食品素材の最大粒径が前記溝幅の
３５〜９０％である請求項１記載の棒状食品の製造方
法。
【請求項３】前記スクレイパーは、前記第１ローラの
下方部分における環状の溝内に、斜め上方に向けて挿入
配置されている請求項１又は２記載の棒状食品の製造方
法。
【請求項４】前記第１ローラの周速をＶ₁とし、前記
第２ローラの周速をＶ₂としたとき、Ｖ₂＝（１．０〜
２．４）×Ｖ₁とされる請求項１〜３いずれか１つに記
載の棒状食品の製造方法。
【請求項５】前記搬送ベルトが前記棒状成形物の吐出
方向と逆方向に移動し、前記棒状成形物が屈曲されて前
記搬送ベルトに載せて取出されることを特徴とする請求
項１〜４いずれか１つに記載の棒状食品の製造方法。
【請求項６】食品素材の供給部と、供給された食品素
材の加圧給送部と、食品素材を棒状に成形して押出す押
出部と、押出部から吐出された食品素材を搬送する搬送
ベルトとを備え、前記押出部は、周方向に沿った環状の
溝を有し、所定方向に回転する第１ローラと、軸方向に
沿った溝を周方向に所定間隔で複数有し、前記第１ロー
ラに当接して前記第１ローラとは逆方向に回転する第２
ローラと、前記第１ローラの前記環状の溝内に配置され
たスクレイパーとで構成され、前記搬送ベルトは、前記
第１ローラから所定の距離だけ離れて下方に配置される
ことを特徴とする棒状食品の製造装置。
【請求項７】前記第１ローラの環状の溝の幅が７〜１
５ｍｍである請求項６記載の棒状食品の製造装置。
【請求項８】前記スクレイパーは、前記第１ローラの
下方部分における環状の溝内に、斜め上方に向けて挿入
配置されている請求項６又は７記載の棒状食品の製造装
置。
【請求項９】前記第１ローラの周速をＶ₁とし、前記
第２ローラの周速をＶ₂としたとき、Ｖ₂＝（１．０〜
２．４）×Ｖ₁とされる請求項６〜８いずれか１つに記
載の棒状食品の製造装置。
【請求項１０】前記搬送ベルトが前記第１ローラの下
部周辺の移動方向とは逆方向に移動することを特徴とす
る請求項６〜９いずれか１つに記載の棒状食品の製造装
置。