JP2002199871A - 棒状食品の製造方法及び製造装置 - Google Patents
棒状食品の製造方法及び製造装置Info
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Abstract
に、ナッツ類等の粒状食品素材を混合し成形して得られ
る棒状食品であって、粒状食品の粒径が大きく、かつ、
含量の多いものを製造できるようにした棒状食品の製造
方法及び製造装置を提供する。 【解決手段】 ペースト状食品素材21と粒状食品素材
22を混合して、周方向に沿った環状の溝を有し、所定
方向に回転するローラ第1ローラ41と、軸方向に沿っ
た溝を周方向に所定間隔で複数有し、前記第1ローラに
当接して前記第1ローラとは逆方向に回転する第2ロー
ラ42との間に前記混合物を加圧供給し、前記第1ロー
ラの環状の溝内に配置されたスクレイパー43によっ
て、前記環状の溝に充填された前記混合された食品素材
を棒状に剥離して吐出させた後、この棒状成形物を搬送
ベルト50に載せて取出すことにより成形される。
Description
を含み、食感や風味に優れる棒状食品の製造方法及び製
造装置に関する。
ト生地等のペースト状食品素材に、ナッツ類やフレーク
類等の粒状食品素材を、ほぼ均一に混合した後に成形加
工して得られる菓子類が知られており、これらの食品は
ベース生地の食味とともに、前記ナッツ類等の粒状食品
素材の食感の良さから市場にて好評を博している。
粒状食品素材の含量と大きさに依存し、含量が多いほど
食感は増し、また同じ含量であれば粒径が大きいほど、
その食感が増加して好ましい傾向がある。
品の製造方法としては、基材となるペースト状食品素材
と粒状食品素材とを投入した後、エクストルーダーで両
者を混合しつつダイス方向に進行させ、前記ダイスの孔
から加圧して押出して棒状に成形する方法が一般的に知
られており、連続して成形可能で生産性に優れることか
ら市販品はこの方法で作られているものが多い。
常の押し出し機を用いる方法で、上記の如き粒状食品素
材を含む棒状食品を製造する場合には、ダイスの孔径以
上の粒状食品素材が混入した場合には詰まってしまうの
で、ダイスの孔径に比べて、あまり大きな粒径の食品素
材は混合できず、製品の直径に対して投入できる粒状食
品素材の粒径が限られるという問題点があった。
近で混合された粒状食品素材にかなりの圧力がかかる為
に、ダイス孔からの押出し工程において、粒状食品素材
が壊れて潰れてしまい、投入した粒状食品素材の粒径よ
り、最終製品中の粒径が小さくなってしまい、食感が低
下してしまうという問題点があった。
まうことを防止するため、ペースト状食品素材に対する
粒状食品素材の混合比をあまり多くすることができず、
粒状食品素材の食感や風味を強調することができなかっ
た。
ト生地等のペースト状食品素材に、ナッツ類等の粒状食
品素材を混合し成形して得られる棒状食品であって、粒
状食品の粒径が大きく、かつ、含量の多いものを製造で
きるようにした棒状食品の製造方法及び製造装置を提供
することにある。
め、本発明の棒状食品の製造方法は、ペースト状食品素
材と粒状食品素材を混合して、周方向に沿った環状の溝
を有し、所定方向に回転する第1ローラと、軸方向に沿
った溝を周方向に所定間隔で複数有し、前記第1ローラ
に当接して前記第1ローラとは逆方向に回転する第2ロ
ーラとの間に前記混合物を加圧供給し、前記第1ローラ
の環状の溝内に配置されたスクレイパーによって、前記
環状の溝に充填された前記混合された食品素材を棒状に
剥離して吐出させた後、この棒状成形物を搬送ベルトに
載せて取出すことを特徴とする。
合された食品素材は第1ローラと第2ローラとの間に加
圧供給された後、第2ローラによって押し込まれるよう
にして前記第1ローラの溝に入る。その後、前記スクレ
イパーで剥離されて吐出し、前記搬送ベルト上に排出さ
れるので、前記粒状食品素材が製造中に潰れてしまうこ
とがなく、製品の直径に対して粒径の大きい粒状食品素
材でも均一に混合することができ、それによって食感や
風味の良好な棒状食品を得ることができる。
ーラの環状の溝幅が7〜15mmであり、前記粒状食品
素材の最大粒径が前記溝幅の35〜90%であるること
が好ましい。これにより、前記棒状食品の直径を最適な
範囲に規定でき、消費者が取扱いやすく、食べ易い大き
さの棒状食品を得ることができるとともに、前記粒状食
品素材の粒径を大きくしたことにより、前記粒状食品素
材の食感や風味が良好に得られる。
スクレイパーは、前記第1ローラの下方部分における環
状の溝内に、斜め上方に向けて挿入配置されていること
が好ましい。この方法によれば、第1ローラの円周方向
に対してスクレイパーを斜めに配置したことにより、ス
クレイパーに食品素材が接触する距離が少なくて済むの
で、粒状食品素材がスクレイパーに接触して詰まること
が防止され、棒状食品の成形作業をスムーズに行うこと
ができる。
第1ローラの周速をV1とし、前記第2ローラの周速を
V2としたとき、V2=(1.0〜2.4)×V1とする
ことが好ましい。第1ローラ、第2ローラの周速を上記
のように規定することにより、第2ローラにより食品素
材を前記第1ローラの溝内に安定して供給することが可
能となるので、成形中の途切れ等がなくなり、生産性を
向上させることができる。
搬送ベルトが前記棒状成形物の吐出方向と逆方向に移動
し、前記棒状成形物が屈曲されて搬送ベルトに載せて取
出されることを特徴とする。これにより、前記スクレイ
パーの前記第1ローラの円周方向に対する配置角度を更
に増大させることができるので、前記棒状食品が前記ス
クレイパーに接触する時間が更に短かくなり、更に容易
に剥離されやすくなる。
品素材の供給部と、供給された食品素材の加圧給送部
と、食品素材を棒状に成形して押出す押出部と、押出部
から吐出された食品素材を搬送する搬送ベルトとを備
え、前記押出部は、周方向に沿った環状の溝を有し、所
定方向に回転する第1ローラと、軸方向に沿った溝を周
方向に所定間隔で複数有し、前記第1ローラに当接して
前記第1ローラとは逆方向に回転する第2ローラと、前
記第1ローラの前記環状の溝内に配置されたスクレイパ
ーとで構成され、前記搬送ベルトは、前記第1ローラか
ら所定の距離だけ離れて下方に配置されることを特徴と
する。
合された食品素材は、第1ローラと第2ローラとの間に
加圧供給された後、第2ローラによって押し込まれるよ
うにして前記第1ローラの溝に入り、溝形状に沿って成
形される。その後、前記スクレイパーで剥離されて吐出
し、前記搬送ベルト上に排出されるので、粒状食品素材
が詰まることなく、棒状食品を連続的に製造することが
可能となる。
ーラの環状の溝の幅が7〜15mmであることが好まし
い。これにより、前記棒状食品の直径を最適な範囲に規
定でき、消費者が取扱いやすく、食べ易い大きさの棒状
食品を製造することができる。
スクレイパーは、前記第1ローラの下方部分における環
状の溝内に、斜め上方に向けて挿入配置されていること
が好ましい。これによれば、第1ローラの円周方向に対
してスクレイパーを斜めに配置したことにより、スクレ
イパーに食品素材が接触する距離が少なくて済むので、
粒状食品素材がスクレイパーに接触して詰まることが防
止され、棒状食品の成形作業をスムーズに行うことがで
きる。また、装置のメンテナンスの頻度も少なくて済む
ので生産性が向上する。
第1ローラの周速をV1とし、前記第2ローラの周速を
V2としたとき、V2=(1.0〜2.4)×V1とする
ことが好ましい。これにより、第2ローラにより食品素
材を第1ローラの溝内に安定して供給することが可能と
なるので、成形中の途切れによる生産の中断等が少なく
なり、生産性を向上させることができる。
搬送ベルトが前記第1ローラの下部周辺の移動方向とは
逆方向に移動することを特徴とする。これにより、前記
スクレイパーの前記第1ローラの円周方向に対する配置
角度を更に増大させることができるので、前記棒状食品
が前記スクレイパーに接触する時間が更に短かくなり、
更に容易に剥離されやすくなると共に、第1ローラの溝
内に食品素材が残留しにくくなり、メンテナンスが更に
容易になる。
て説明する。本発明において、ぺースト状食品素材とし
ては、特に限定されないが、例えばチョコレート生地、
キャンディー生地、ビスケット生地等が好ましく採用さ
れる。
ては、従来から一般的に用いられているものを適宜選択
して使用することができる。例えば、カカオマス、ココ
アパウダー、カカオバター、その他の植物性油脂、全脂
粉乳、脱脂粉乳、ホエイパウダー、砂糖、マルトース、
パラチノースなどの糖類、レシチンなどの乳化剤、香料
などが用いられる。また、ビターチョコレート、ミルク
チョコレート、ホワイトチョコレート等、いずれの種類
のチョコレートでもよく、規約に定められた純チョコレ
ート、純ミルクチョコレート、準チョコレートであって
もよいし、規約に定められたチョコレート以外の油脂性
菓子であってもよい。
地を使用する場合、その性質上、チョコレートより高温
を維持したまま成形しなければならない。そして、その
キャンディーとしては、例えば、キャラメル等のソフト
キャンディー、ハードキャンディー、ヌガー、ファッ
ジ、タフィー、トフィー、フォンダン、マシュマロ等が
好ましく採用される。また、ビスケット生地としては、
例えば、プレッツェル、ソフトビスケット、ハードビス
ケット、ケーキ等が好ましく採用される。
ては、特に限定されないが、例えばナッツ類、ビスケッ
トクラム、パフ類、フレーク類、ドライフルーツ類、粒
状の糖類等が好適に用いられるが、より好ましくはナッ
ツ類が用いられる。
ーナッツ、マカダミアナッツ、カシューナッツ、くる
み、ピスタチオ、へーゼルナッツなどが挙げられる。ま
た、ビスケットクラムとしては、例えば、ソフトビスケ
ットクラム、ハードビスケットクラム等が挙げられる。
また、パフ類としては、例えば、モルトパフ、ライスパ
フ等が挙げられる。また、フレーク類としては、例え
ば、コーンフレーク、ポテトフレーク、玄米フレーク等
が挙げられる。また、ドライフルーツ類としては、例え
ば、アプリコット、レーズン、ベリー系、オレンジピー
ル等が挙げられる。また、粒状の糖類としては、例え
ば、バミセリ、アラザン等が挙げられる。これらの全
粒、粉砕物、切断物などが適宜用いられ、これらを単独
で用いてもよく、また、これらを併用してもよい。
する場合、前記粒状食品素材の配合量は棒状食品全体に
対して5〜12質量%であることが好ましい。前記配合
量が5質量%未満では前記粒状食品素材の食感や風味が
不十分であり、また、12質量%を超えると、全体とし
て成形時に形状を維持するのが困難となり、製品安定性
に欠ける食品となる。
ないため、その分布が問題となる。本発明において用い
られる粒状食品素材は、粒径分布が5〜16メッシュで
あり、かつ5〜7メッシュの粒径のものが前記粒状食品
素材全体に対して50質量%以上であることが好まし
い。ここで、メッシュとはJISで定められた標準ふる
いの番手を意味し、5メッシュは目開き寸法4mmの
篩、16メッシュは目開き寸法1mmの篩を意味する。
そして、粒径が5〜16メッシュということは、上記5
メッシュの篩を通過し、16メッシュの篩を通過しない
粒径を意味する。
記5〜7メッシュの粒径が前記粒状食品素材に対して5
0質量%未満の場合、粒が細かすぎて、前記粒状食品素
材の食感が不十分となり好ましくない。また、粒径が5
メッシュ未満では製品に対して前記粒状食品素材が大き
過ぎるので、前記第1ローラの溝内に入らなくなり、ま
た、全体として成形時に形状を維持するのが困難とな
り、生産性が悪く、製品安定性に欠ける食品となるので
好ましくない。
説明する。図1〜4には、本発明による棒状食品の製造
装置の一実施形態が示されている。図1は本発明の製造
装置の一実施形態を示す斜視図、図2は同製造装置の正
面断面図、図3は同製造装置の吐出部分の拡大斜視図、
図4は同製造装置に用いられるスクレイパーの拡大斜視
図である。
0、加圧給送部30、押出成形部40、および搬送ベル
ト50より構成されている。供給部20は、前記ペース
ト状食品素材21および粒状食品素材22を投入するホ
ッパー23を有しており、加圧給送部30は、それを下
方の押出成形部40へ送るとともに、前記ペースト状食
品素材21および粒状食品素材22を均一に混合するた
めの2軸スクリュー31を有する。
溝41aを有し、所定方向に回転する第1ローラ41
と、軸方向に沿った溝42bを周方向に所定間隔で複数
有し、前記第1ローラ41に当接して前記第1ローラ4
1とは逆方向に回転する第2ローラ42からなる。
された環状の複数の溝41aの溝幅は棒状製品の直径に
対応するものであり、溝数は製品の取り出し列数を決定
する。溝幅は7〜15mmが好ましい。溝幅は7mmよ
り狭いと、前記粒状食品22が溝に入り込めず、結果と
して粒の大きいナッツ類を混合させることができなくな
るので好ましくない。また、15mm以上では得られる
棒状食品の直径が大きくなりすぎて好ましくない。第1
ローラ41の溝数は同時に取出す列数に応じて適宜選択
可能であり特に限定されないが、溝数を増やすことによ
り多列に成形することができ、生産性を向上させること
が可能である。また、溝の形状も特に限定されず、横断
面が円弧状、三角形状、四角形状等自由に定めることが
できる。
が、30〜200mm、より好ましくは50〜100m
mが好適に用いられる。
41に当接して、前記第1ローラとは逆方向に回転す
る。この第2ローラ42は、前記第1ローラの溝41a
と交差する長軸方向に、溝42bを周方向に所定間隔で
複数有している。この溝は、断面V字状をなし、回転方
向に対して後方の内壁のほうが前方の内壁よりも急傾斜
であることが好ましい。
溝41aには、スクレイパー43が配置されている。ス
クレイパー43はヘッド43aと、柄部43bと、その
基端に形成された孔43cとからなり、孔43cに挿入
される止めネジ44を介してケーシング45に取り付け
られている。そして、前端が曲面状のヘッド43aが第
1ローラの溝内41a内に配置されている。
置方向は自由に調節可能であり、図2では第1ローラ4
1の円周方向に対してほぼ垂直に配置されている。スク
レイパー43の配置角度は、搬送ベルト50の搬送方向
等により適宜選択可能であるが、第1ローラ41の円周
の接線と前記スクレイパー43とのなす角が好ましくは
20°以上、より好ましくは45°以上となるように、
斜め上方に向けて挿入配置されていることが好ましい。
が配置されている。搬送ベルト50は製品の排出速度に
合わせて移動しており、図2では第1ローラ41の回転
方向と逆方向に移動している。
第1ローラ41から所定の距離だけ離れて下方に配置さ
れることが好ましい。この距離は8〜20mmであっ
て、かつ、第1ローラの溝幅より大きいことが好まし
い。上記距離が8mm未満であるか、または第1ローラ
の溝幅より短い場合には、急角度で曲げられるため搬送
ベルト50上で断面が潰れやすくなる。また、20mm
を超えると棒状食品60が途切れやすくなるので好まし
くない。
棒状食品の製造方法について説明する。まず、ペースト
状食品素材21および粒状食品素材22を所定の配合比
でホッパー23に投入する。投入された両食品素材は、
スクリュー31の回転に伴い、下方へ送られるとともに
均一に混合される。この際、ペースト状食品がチョコレ
ート等の熱可塑性を有する素材である場合には加圧給送
部30全体を、図示しないヒーターで加熱することが好
ましい。
素材は、加圧給送部30から第1ローラ41と第2ロー
ラ42の間へ供給される。ここで、第2ローラ42の溝
42bにより、食品素材は第1ローラ41の溝41a内
に押し込められるようにして充填される。こうしてペー
スト状食品素材21と粒状食品素材22の混合物が第1
ローラ41の溝41aに入って回転し、スクレイパー4
3まで到達する。そして、スクレイパー43により食品
素材は剥離されて棒状に吐出し下部の搬送ベルト50に
載置されて、第1ローラ41の回転方向とは逆方向に搬
送される。
0により搬送され、図示しないカッターにて所定の長さ
に裁断されて最終製品とされる。製品の裁断長さは特に
限定されないが、好ましくは30〜180mmである。
また、搬送速度も製造速度に合わせて設定可能であり特
に限定されない。
第1ローラ41の下端から8〜20mm下方に配置され
ることにより、その間で空冷が進み、冷却固化が促進さ
れるので、得られる製品の断面形状がより円形に近くな
る。
ト50の搬送方向を図2の如く、第1ロール41の下部
周辺の移動方向と逆方向としたことにより、スクレイパ
ー43と食品との接触距離を更に短縮できるので、スク
レイパー43に粒状食品素材22が付着して詰まりを生
じることがなくなるので、生産性を良好にすることがで
きる。
溝41aの溝幅が7〜15mmであり、前記粒状食品素
材の最大粒径が上記溝幅の35〜90%であることが好
ましい。これにより、前記棒状食品の直径を最適な範囲
に規定でき、消費者が取扱いやすく、食べ易い大きさの
棒状食品を得ることができるとともに、前記粒状食品素
材の粒径を特定の範囲に規定したので、製品の直径に対
して粒径の大きい食品素材でも均一に混入することがで
き、粒状食品素材の食感や風味を増大させることができ
る。
35%未満の場合、製品の直径に対する前記粒状食品素
材の粒径が小さ過ぎるので食感や風味が好ましくなく、
また、前記粒状食品素材の最大粒径が前記溝幅の90%
を超える場合には、溝内に前記粒状食品素材が詰まりや
すく製造が困難となる。
し、前記第2ローラ42の周速をV2としたとき、V2=
(1.0〜2.4)×V1となるように回転速度を設定
することが好ましい。上記に規定された範囲において製
品が安定供給され連続成形が可能となり好ましい。速度
V2が1.0×V1未満であると、第2ロール42の速度
が第1ローラ41より遅くなることから、食品を十分に
溝41aに押込むことができず、第1ローラ41に食品
を安定供給することができず、成形中に製品の途切れが
発生するので好ましくない。また、速度V2が2.4×
V1を超えると第2ロール42の速度が速すぎて押込み
が著しく強くなるので、粒状食品素材22が破壊され、
所望の大きさの粒径を保つことができないので、食感が
減少して好ましくない。
示す正面断面図である。以下、第1実施の形態と同様の
構成部分については、同一の符号を付して説明を省略す
る。この実施の形態では、搬送ベルト50が第1ローラ
41の回転方向と同方向に移動しており、これに合わせ
てスクレイパー43の角度が、第1ローラ41の円周方
向に対して、より平行に近く配置されている点が第1の
実施形態と異なっている。
50の方向は右方向、左方向いずれも可能であるが、前
述のスクレイパー43への粒状食品素材22の付着防止
の観点から、第1ローラ41の回転方向と逆方向とする
ことが好ましい。
60は、図6(a)に示すように、単なる直棒形状のみ
ならず、図6(b)、図6(c)の如き種々の形状に製
品を棒状成形することも可能である。上記形状を得る方
法としては特に限定されないが、搬送ベルト50の速度
を製品吐出速度より遅らせることにより蛇行させてもよ
く、また、搬送ベルト50そのものを蛇行させることに
よっても得ることができる。
示した本発明の製造装置を用い、チョコレート89重量
%、5〜16メッシュでかつ5〜7メッシュが60質量
%のアーモンド8重量%、ビスケットクラム3重量%の
配合比で混合し、本発明の製造方法を用いて直径8m
m、長さ150mmの棒状食品を得た。この場合、アー
モンドの最大粒径は7mm(溝幅に対して87.5%)
であった。
〜16メッシュのアーモンド8重量%、ビスケットクラ
ム3重量%の配合比で混合し、直径8mm、長さ150
mm、の棒状食品を得た。この場合、アーモンドの最大
粒径は6mm(溝幅に対して75.0%)であった。
パネルによりアーモンドの風味および食感の官能検査を
実施したところ、10名中9名のパネラーが実施例のほ
うが風味および食感が優れるとの結果を得た。このよう
に、本発明の製造方法および製造装置で得られる棒状食
品は、粒径の大きいアーモンドが存在するので、風味お
よび食感に優れることがわかる。
ペースト状食品素材と粒状食品素材を混合して、周方向
に沿った環状の溝を有する第1ローラと、これに当接す
る軸方向に沿った溝を有する第2ローラとの間に加圧供
給した後、スクレイパーによって吐出させることによ
り、大粒径のナッツ類のような粒状食品素材を比較的多
量にチョコレート等のペースト状食品素材に均一に混合
して成形できるので、優れた風味および食感を有する棒
状食品を提供することができる。
である。
面図である。
斜視図である。
断面図である。
の一例を示す斜視図である。
Claims (10)
- 【請求項1】 ペースト状食品素材と粒状食品素材を混
合して、周方向に沿った環状の溝を有し、所定方向に回
転する第1ローラと、軸方向に沿った溝を周方向に所定
間隔で複数有し、前記第1ローラに当接して前記第1ロ
ーラとは逆方向に回転する第2ローラとの間に前記混合
物を加圧供給し、前記第1ローラの環状の溝内に配置さ
れたスクレイパーによって、前記環状の溝に充填された
前記混合された食品素材を棒状に剥離して吐出させた
後、この棒状成形物を搬送ベルトに載せて取出すことを
特徴とする棒状食品の製造方法。 - 【請求項2】 前記第1ローラの環状の溝幅が7〜15
mmであり、前記粒状食品素材の最大粒径が前記溝幅の
35〜90%である請求項1記載の棒状食品の製造方
法。 - 【請求項3】 前記スクレイパーは、前記第1ローラの
下方部分における環状の溝内に、斜め上方に向けて挿入
配置されている請求項1又は2記載の棒状食品の製造方
法。 - 【請求項4】 前記第1ローラの周速をV1とし、前記
第2ローラの周速をV2としたとき、V2=(1.0〜
2.4)×V1とされる請求項1〜3いずれか1つに記
載の棒状食品の製造方法。 - 【請求項5】 前記搬送ベルトが前記棒状成形物の吐出
方向と逆方向に移動し、前記棒状成形物が屈曲されて前
記搬送ベルトに載せて取出されることを特徴とする請求
項1〜4いずれか1つに記載の棒状食品の製造方法。 - 【請求項6】 食品素材の供給部と、供給された食品素
材の加圧給送部と、食品素材を棒状に成形して押出す押
出部と、押出部から吐出された食品素材を搬送する搬送
ベルトとを備え、前記押出部は、周方向に沿った環状の
溝を有し、所定方向に回転する第1ローラと、軸方向に
沿った溝を周方向に所定間隔で複数有し、前記第1ロー
ラに当接して前記第1ローラとは逆方向に回転する第2
ローラと、前記第1ローラの前記環状の溝内に配置され
たスクレイパーとで構成され、前記搬送ベルトは、前記
第1ローラから所定の距離だけ離れて下方に配置される
ことを特徴とする棒状食品の製造装置。 - 【請求項7】 前記第1ローラの環状の溝の幅が7〜1
5mmである請求項6記載の棒状食品の製造装置。 - 【請求項8】 前記スクレイパーは、前記第1ローラの
下方部分における環状の溝内に、斜め上方に向けて挿入
配置されている請求項6又は7記載の棒状食品の製造装
置。 - 【請求項9】 前記第1ローラの周速をV1とし、前記
第2ローラの周速をV2としたとき、V2=(1.0〜
2.4)×V1とされる請求項6〜8いずれか1つに記
載の棒状食品の製造装置。 - 【請求項10】 前記搬送ベルトが前記第1ローラの下
部周辺の移動方向とは逆方向に移動することを特徴とす
る請求項6〜9いずれか1つに記載の棒状食品の製造装
置。
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JP2000403065A JP3571648B2 (ja) | 2000-12-28 | 2000-12-28 | 棒状食品の製造方法及び製造装置 |
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