JP2002184223A - 面発光装置及びその製造方法並びに液晶表示装置 - Google Patents

面発光装置及びその製造方法並びに液晶表示装置

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JP2002184223A JP2000380740A JP2000380740A JP2002184223A JP 2002184223 A JP2002184223 A JP 2002184223A JP 2000380740 A JP2000380740 A JP 2000380740A JP 2000380740 A JP2000380740 A JP 2000380740A JP 2002184223 A JP2002184223 A JP 2002184223A
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貞夫 中村
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    • G02F1/133616—Front illuminating devices

Abstract

(57)【要約】 【課題】 光源から離れた位置でも十分な光量が得られ
る面発光装置及びその製造方法、並びに表示領域の全面
にわたって均一な明るさの表示が可能な液晶表示装置を
提供することを目的とする。 【解決手段】 光源１３と、該光源１３からの光を側端
面１２ａから入射して出射面１２ｂから出射させる構造
を有する導光板１２とを備え、前記出射面１２ｂと反対
側の対向面１２ｃに、溝１４がストライプ状に形成され
ており、前記溝１４のうち、光源１２からの距離が大き
い溝１４ほど深く形成されており、かつ隣接する溝１４
の深さの差が、光源からの距離が大きい溝１４ほど大き
くなるように形成されていることを特徴とする面発光装
置およびその製造方法、並びに前記面発光装置を備えた
液晶表示装置を採用する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、面発光装置とその
製造方法、液晶表示装置に関するものであり、特に、液
晶表示装置のフロントライトとして用いて好適な面発光
装置の構造に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】太陽光や照明光を光源として表示を行う
反射型液晶表示装置は、消費電力が小さいという特徴か
ら、携帯電話や携帯情報端末などに用いられているが、
この反射型液晶表示装置は、外部の光源が利用できない
暗所での表示が極端に劣るという問題がある。この問題
を解決するために、反射型液晶表示装置にバックライト
を配して、外光が得られない暗所などではこのバックラ
イトを点灯させて透過表示を行う半透過反射型液晶表示
装置が知られている。しかしながら、この半透過反射型
液晶表示装置ではバックライトの光を金属薄膜からなる
反射膜を通過させる必要があるため、透過表示と反射表
示の明るさを両立させることは極めて困難であった。
【０００３】そこで、導光板の側端面から導入された冷
陰極管などの光源からの光を導光板の一面から出射させ
て、この光を反射型液晶表示素子の前面から照射する面
発光装置（フロントライト）を備えた液晶表示装置が開
発されている。このように液晶表示装置の前面に面発光
装置を配することにより、暗所であっても外光を利用す
る場合と同様の反射表示が可能になる。図１５は、液晶
表示ユニットの前面にフロントライトを備える液晶表示
装置の一例を示す断面構造図であり、この図において、
液晶表示装置１００は、フロントライト１１０と液晶表
示ユニット１２０とから構成されており、フロントライ
ト１１０は、透明なアクリル系樹脂等からなる導光板１
１２とその側端面１１２ａに配置された冷陰極管やＬＥ
Ｄ（Light Emitting Diode）等からなる光源１１３とか
ら概略構成されており、導光板１１２の出射面１１２ｂ
と対向する対向面１１２ｃには複数の溝１１４がストラ
イプ状に連続して形成されており、この溝１１４は、出
射面１１２ｂに対して傾斜して形成された２つの斜面部
１１４ａ、１１４ｂから構成されている。上記２つの斜
面部は、緩斜面部１１４ａと、この緩斜面部１１４ａよ
り急な傾斜角度を有する急斜面部１１４ｂとからなり、
前記導光板１１２の対向面１１２ｃに緩斜面部１１４ａ
と急斜面部１１４ｂが交互に連続して形成されている。
一方、液晶表示ユニット１２０は液晶層１２３を挟んで
対向する一対のガラス基板１２１、１２２をシール材１
２４で接合一体化した構成である。液晶表示ユニット１
２０の後面側（フロントライト１１０と反対側）の基板
１２１の液晶層１２３側に反射膜１２５と表示回路１２
６が形成されている。基板１２１と対向する基板１２２
の液晶層１２３側に表示回路１２７が形成されている。
尚、表示回路１２６、１２７は、図示されていないが電
極層や配向膜などの液晶層２２３を駆動、制御する回路
を含むものである。
【０００４】上記の液晶表示装置１００において、フロ
ントライト１１０の導光板１１２は液晶表示ユニット１
２０の表示領域の前面側（図示上面側）に配置されてい
る。光源１１３からの光は、導光板１１２の側端面１１
２ａを介して導光板１１２に導入されて出射面１１２ｂ
や対向面１１２ｃで反射されて導光板１１２の内部を伝
搬するとともに対向面１１２ｃに形成された２つ斜面部
１１４ａ、１１４ｂのうち、より急な傾斜角を有する急
斜面部１１４ｂでの反射により出射面１１２ｂに向かう
方向へその伝搬方向を変えられて、出射面１１２ｂから
出射される。このようにしてフロントライト１１０が液
晶表示ユニット１２０を照明するようになっている。次
に、液晶表示ユニット１２０に入射した光は、各表示回
路１２６、１２７および液晶層１２３を通過して反射層
１２５に達して反射され、再び液晶表示装置１２０の外
側に戻る。この反射された光がフロントライト１１０を
通過して観察者に到達して、液晶表示ユニット１２０の
表示が観察者に視認される。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記の構成の液晶表示
装置１００によれば、フロントライト１１０を点灯させ
ることにより、暗所であっても表示を行うことが可能で
あるが、フロントライト１１０を点灯させた状態におい
て、光源１１３に近い側は明るい表示が得られるもの
の、光源１１３から離れるに従って表示が暗くなり、一
般的なフロントライトでは光源１１３から約５０ｍｍ離
れた位置の表示の明るさは光源１１３近傍における表示
の明るさの半分程度でしかない。従って、上記の液晶表
示装置１００において、暗所での十分な視認性を実現し
ているのは上記液晶表示装置１００の表示領域の一部の
みであった。また、上記のような表示が暗い領域がある
ために、場合によっては却って表示が見づらくなるとい
う問題もあった。
【０００６】本発明は、上記の課題を解決するためにな
されたものであって、光源から離れた位置でも十分な光
量が得られる面発光装置及びその製造方法、並びに表示
領域の全面にわたって均一な明るさの表示が可能な液晶
表示装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、光源と、該光
源からの光を端面から入射して出射面から出射させる構
造を有する導光板とを備え、前記出射面と反対側の対向
面に、複数の溝がストライプ状に形成されており、前記
溝のうち、光源からの距離が大きい溝ほど深く形成され
ており、かつ隣接する溝の深さの差が、光源からの距離
が大きい溝ほど大きくなるように形成されていることを
特徴とする面発光装置を上記課題の解決手段とした。
【０００８】次に、本発明の上記の面発光装置におい
て、前記ストライプ状に形成されている複数の溝のう
ち、光源側から（ｎ＋１）番目の溝の深さＨn+1が、前
記導光板の板厚Ｔと、ｎ番目の溝の深さＨnとを用い
て、Ｈn+1＝Ｈn×Ｔ／（Ｔ−Ｈn）なる関係を満たすこ
とを特徴とする面発光装置を上記課題の解決手段とし
た。
【０００９】次に、上記の面発光装置において、前記ス
トライプ状に形成されている複数の溝のうち、前記光源
からｎ番目の溝の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎ、係
数ａ、１本目の溝深さＨ1（μｍ）と、導光板の板厚Ｔ
（μｍ）を用いて、Ｈn＝ａｎ 2Ｔ＋Ｈ1なる式で示さ
れ、前記係数ａが、１．０×１０-8以上５．０×１０-8
以下であることを特徴とする面発光装置を上記課題の解
決手段とした。
【００１０】次に、上記の面発光装置において、前記ス
トライプ状に形成されている複数の溝のうち、光源から
ｎ番目の溝の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎ、係数
ａ、ｂ、１本目の溝深さＨ1（μｍ）、導光板の板厚Ｔ
（μｍ）を用いてＨn＝（ａｎ2＋ｂｎ）×Ｔ＋Ｈ1なる
式で示されており、前記係数ａが、１．０×１０-8以上
５．０×１０-8以下であり、前記係数ｂが、１．０×１
０-6以上３．０×１０-6以下であることを特徴とする面
発光装置を上記課題の解決手段とした。
【００１１】次に、本発明は、上記の面発光装置におい
て、前記ストライプ状に形成されている複数の溝のう
ち、光源からｎ番目の溝の深さＦnが、該Ｆnのうち光の
出射に寄与する実効部分Ｈnと、該Ｈn以外の部分である
無効部分ｄとの和（Ｈn＋ｄ）で示されており、光源か
ら（ｎ＋１）番目の溝の深さＦn+1が、ｎ番目の溝の深
さＦnと、導光板の板厚Ｔと、前記無効部分ｄとを用い
てＦn+1＝（（Ｆn−ｄ）×Ｔ／（Ｔ−Ｆn＋ｄ））＋ｄ
なる式で示されることを特徴とする面発光装置を上記課
題の解決手段とした。
【００１２】次に、本発明は、上記の面発光装置におい
て、前記導光板の反射面部が、導光板の互いに隣接する
溝の間に形成された平坦部を有することを特徴とする面
発光装置を上記課題の解決手段とした。
【００１３】次に、本発明は、上記の面発光装置におい
て、前記導光板の反射面部が、溝の底部に形成された平
坦部を有することを特徴とする面発光装置を上記課題の
解決手段とした。
【００１４】次に、本発明は、上記の面発光装置におい
て、前記平坦部の面積が、導光方向に沿って徐々に小さ
くなるように形成されていることを特徴とする面発光装
置を上記課題の解決手段とした。
【００１５】次に、本発明は、鋳型用基材の一面に所定
のピッチで平面加工を施し、該平面加工により前記鋳型
用基材の表面に前記ピッチで形成された段差部に複数の
溝をストライプ状に形成して鋳型を作製する工程と、該
鋳型から金型を作製する工程と、該金型を用いた射出成
形により導光板を作製する工程と、該導光板に光源を配
設する工程とを含み、前記複数の溝のうち、光源からの
距離が大きい溝ほど深く形成され、かつ隣接する溝の深
さの差が光源からの距離が大きい溝ほど大きくなるよう
に形成されることを特徴とする面発光装置を上記課題の
解決手段とした。
【００１６】次に、本発明は、金型用基材の一面に所定
のピッチで平面加工を施し、該平面加工により前記鋳型
用基材の表面に前記ピッチで形成された段差部に複数の
溝をストライプ状に形成して金型を作製する工程と、該
金型を用いた射出成形により導光板を作製する工程と、
該導光板に光源を配設する工程とを含み、前記複数の溝
のうち、光源からの距離が大きい溝ほど深く形成され、
かつ隣接する溝の深さの差が光源からの距離が大きい溝
ほど大きくなるように形成されることを特徴とする面発
光装置を上記課題の解決手段とした。
【００１７】次に、本発明は、上記の面発光装置の製造
方法において、前記複数の溝のうち光源からｎ番目の溝
の深さＦnが、該Ｆnのうち光の出射に寄与する実効部分
Ｈnと、該Ｈn以外の部分である無効部分ｄとの和（Ｈn
＋ｄ）で示されており、光源から（ｎ＋１）番目の溝の
深さＦn+1が、ｎ番目の溝の深さＦnと導光板の板厚Ｔ
と、前記無効部分ｄとを用いてＦn+1＝（（Ｆn−ｄ）×
Ｔ／（Ｔ−Ｆn＋ｄ））＋ｄなる式で示されるように前
記溝を形成することを特徴とする面発光装置の製造方法
を上記課題の解決手段とした。
【００１８】次に、本発明は、上記の面発光装置の製造
方法において、前記複数の溝のうち光源からｎ番目の溝
の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎと、１．０×１０-8
以上５．０×１０-8以下の係数ａと、導光板の板厚Ｔ
（μｍ）と、１本目の溝深さＨ 1（μｍ）とを用いて示
されるＨｎ＝ａｎ2Ｔ＋Ｈ1なる式を満たすように前記溝
を形成することを特徴とする面発光装置の製造方法を上
記課題の解決手段とした。
【００１９】次に、本発明は、上記の面発光装置の製造
方法において、前記複数の溝のうち光源からｎ番目の溝
の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎと、１．０×１０-8
以上５．０×１０-8以下の係数ａと、１．０×１０-6以
上３．０×１０-6以下の係数ｂと、導光板の板厚Ｔ（μ
ｍ）と、１本目の溝深さＨ1（μｍ）とを用いて示され
るＨn＝（ａｎ2＋ｂｎ）×Ｔ＋Ｈ1なる式を満たすよう
に前記溝を形成することを特徴とする面発光装置の製造
方法を上記課題の解決手段とした。
【００２０】次に、本発明は、上記の面発光装置の製造
方法において、互いに隣接する前記溝の間に平坦部が形
成されるように前記溝を形成することを特徴とする面発
光装置の製造方法を上記課題の解決手段とした。
【００２１】次に、本発明は、上記の面発光装置の製造
方法において、前記平坦部のうち、光源からの距離が大
きい平坦部ほど該平坦部の面積が小さくなるように該平
坦部が形成されることを特徴とする。
【００２２】次に、本発明は、上記の面発光装置を備え
たことを特徴とする液晶表示装置を上記課題の解決手段
とした。
【００２３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
を参照して説明する。ただし本発明は以下の実施の形態
に限定されるものではない。また、以下の実施の形態に
おいて参照される図面は、各実施の形態の構成を説明す
るためのものであり、各部の大きさや厚さや寸法等は実
際の面発光装置や液晶表示装置とは異なる。
【００２４】（第１の実施形態）図１は、本発明の第１
の実施形態であるフロントライトを備える液晶表示装置
を示す断面図である。この図に示す液晶表示装置１は、
液晶表示ユニット２０と、この液晶表示ユニット２０の
前面（図示上方）に配されたフロントライト１０とから
構成されている。フロントライト１０は、導光板１２
と、光源１３とから概略構成されている。導光板１２の
液晶表示ユニット２０側（下面側）は平坦面とされて光
が出射される出射面１２ｂとされている。また、出射面
１２ｂと反対側の面である対向面１２ｃには、図１に示
すように、出射面１２ｂに対して傾斜して形成された緩
斜面部１４ａと、この緩斜面部１４ａに続いて形成され
て緩斜面部１４ａよりも急な傾斜角度を有する急斜面部
１４ｂとからなる複数の溝１４がストライプ状に形成さ
れており、これらの複数の溝１４は、光源１３から離れ
たものほど深さが大きくなるように形成されている。ま
た、対向面１２ｃの隣接する溝１４の間に、平坦部１５
が形成されており、この平坦部１５は光源１３から離れ
たものほどその面積が小さくなるように形成されてい
る。
【００２５】導光板１２は光透過率９０％以上の透明な
樹脂材料から構成されることが好ましく、この材料とし
て例えばアクリル系樹脂やシクロオレフィン系樹脂など
を好適なものとして挙げることができる。また、光源１
３を構成するものとしては冷陰極管や白色ＬＥＤ、有機
ＥＬ素子などを好適なものとして挙げることができる。
対向面１２ｃにストライプ状に形成された複数の溝１４
は、図１に示す断面視において互いに相似形を成して形
成されている。すなわち、溝１４を構成する緩斜面部１
４ａと急斜面部１４ｂの出射面１２ｂに対する傾斜角は
全ての溝１４において同一である。本発明によれば、こ
のような単純な構成であっても溝１４の深さを制御する
ことにより出射面１２ｂからの出射光量を制御すること
ができる。また、単純な構成であるために加工精度を高
めることが容易であり、より精度よく出射光量を制御す
ることができるという効果も得られる。
【００２６】また、導光板１２は、互いに隣接して形成
された溝１４の間に平坦部１５を有する構成となってい
る。このような平坦部１５を隣接する溝１４の間に形成
することにより、対向面１２ｃにおいて緩斜面部１４ａ
および急斜面部１４ｂのほかに上記平坦部１５も外光の
反射面とすることができる。従って、導光板１２の外面
で特定の方向の光が強く反射されて視認性が低下する現
象を抑制することができる。また、上記平坦部１５の面
積が、光源１３から離れるに従って小さくなるように形
成されている。これは、平坦部１５を同一の面積となる
ように設けた場合には、この平坦部１５の表面において
特定の方向の光が強く反射されて視認性が低下すること
と、光源１３から離れた位置での出射光量を確保するた
めに溝１４を深く形成する必要があるために溝１４が観
察者から視認されやすくなり、液晶表示ユニット２０の
表示を妨げて表示の視認性が低下することによるもので
ある。
【００２７】一方、液晶表示ユニット２０は、液晶層２
３を挟持して対向するガラスなどからなる第１の基板２
１と、第２の基板２２をシール材２４で接合一体化して
構成されている。前記第１の基板２１の液晶層２３側の
面に金属の反射膜を含む反射層２５と、表示回路２６が
順に積層されており、前記第２の基板２２の液晶層２３
側の面には、それぞれ表示回路２７が形成されている。
このように液晶表示ユニット２０は、外部から入射した
光を反射させるための反射層２５を備えた反射型の液晶
表示ユニットとされている。尚、表示回路２６および２
７には、図示されていないが液晶層２３を駆動するため
の透明導電膜等からなる電極層や液晶層２３の配向を制
御するための配向膜等が形成されている。また、場合に
よってはカラー表示を行うためのカラーフィルタなどが
形成されていてもよい。また、反射層２５は例えば表面
に凹凸形状が形成されたアクリル系樹脂等からなる有機
膜上に、アルミニウムや銀などからなる金属の反射膜を
スパッタ法などにより形成し、この反射膜と有機膜を覆
うようにアクリル系樹脂などからなる平坦化膜を形成し
て構成される。この反射層２５はカラーフィルタを含む
構成としても良く、その場合には、前記反射膜の直上に
カラーフィルタを形成することが好ましい。このような
構成とするならば、光の反射面にカラーフィルタを配置
することができるので、色ずれや視差を低減して高品位
のカラー表示が可能である。
【００２８】ここで、上記の液晶表示ユニット２０の反
射層２５の有機膜の表面および有機膜上に形成される反
射膜の形状について図２を参照して以下に説明する。図
２は、液晶表示ユニット２０の反射層２５に形成された
有機膜と反射膜とを拡大して示す斜視図である。この図
において、有機膜２８の表面には内面が球面の一部を成
す多数の凹部２８ａが重なり合うように連続して形成さ
れており、この有機膜２８上に反射膜２９が成膜されて
いる。有機膜２８は、基板上に感光性樹脂などからなる
樹脂層を平面形状に形成した後、図２に示す有機膜２８
の表面とは逆凹凸の表面形状を有するシリコーン系樹脂
などからなる転写型を上記樹脂層の表面に圧着した後、
樹脂層を硬化させることにより形成される。反射膜２９
は、有機膜２８の表面に形成されて液晶表示ユニット２
０に入射する光を反射するものであり、アルミニウムや
銀などの高い反射率を有する金属材料をスパッタ法や真
空蒸着などの成膜法により形成したものである。
【００２９】図２に示す凹部２８ａは、その深さを０．
１μｍ〜３μｍの範囲でランダムに形成し、隣接する凹
部２８ａのピッチを５μｍ〜１００μｍの範囲でランダ
ムに配置し、上記凹部２８ａ内面の傾斜角を−３０度〜
＋３０度の範囲に設定することが望ましい。特に、凹部
２８ａ内面の傾斜角分布を−３０度〜＋３０度の範囲に
設定する点、隣接する凹部２８ａのピッチを平面全方向
に対してランダムに配置する点が特に重要である。なぜ
ならば、仮に隣接する凹部２８ａのピッチに規則性があ
ると、光の干渉色が出て反射光が色付いてしまうという
不具合があるからである。また、凹部２８ａ内面の傾斜
角分布が−３０度〜＋３０度の範囲を超えると、反射光
の拡散角が広がりすぎて反射強度が低下し、明るい表示
が得られない（反射光の拡散角が空気中で３６度以上に
なり、液晶表示装置内部の反射強度ピークが低下し、反
射ロスが大きくなるからである。）からである。また、
凹部２８ａの深さが３μｍを超えると、後工程で凹部２
８ａを平坦化する場合に凸部の頂上が平坦化膜で埋めき
れず、所望の平坦性が得られなくなる。隣接する凹部２
８ａのピッチが５μｍ未満の場合、有機膜２８を形成す
るために用いる転写型の製作上の制約があり、加工時間
が極めて長くなる、所望の反射特性が得られるだけの形
状が形成できない、干渉光が発生する等の問題が生じ
る。また、実用上、有機膜２８の表面形状を形成するた
めの前記転写型は、ダイヤモンド圧子を基材に多数押圧
して作製された転写型用基材を用いて作製されるが、こ
のダイヤモンド圧子の先端径が３０μｍ〜２００μｍで
あることが望ましいので、隣接する凹部２８ａのピッチ
は５μｍ〜１００μｍとすることが望ましい。
【００３０】以上の構成の液晶表示装置１は、太陽の光
や外部の照明光を利用した反射表示のほか、フロントラ
イト１０を点灯させてその光を上記反射層２５で反射さ
せて表示を行うことができる。フロントライト１０の導
光板１２は、液晶表示ユニット２０の表示領域の前面に
配置されており、フロントライト１０の光源１３から導
光板１２の側端面１２ａを介して導光板１２に導入され
た光は、導光板１２の内部を伝搬するとともに導光板１
２の対向面１２ｃに形成された複数の溝１４によって反
射されて出射面１２ｂに向かう側に方向を変えられ、導
光板１２の出射面１２ｂから出射されて液晶表示ユニッ
ト２０を照明する。液晶表示ユニット２０に入射した光
は液晶表示ユニット２０の表示回路２６、２７および液
晶層２３を通過して、反射層２５に達し、この反射層２
５の反射膜によって反射されて液晶表示ユニット２０の
外側へ戻り、導光板１２を通過して対向面１２ｃから出
射されて観察者に到達する。このようにして液晶表示ユ
ニット２０の表示が観察者に視認される。
【００３１】この液晶表示装置１のフロントライト１０
においては、図１に示すように導光板１２の対向面１２
ｃにストライプ状に形成された複数の溝１４が、光源１
３から遠いものほどその深さが深く形成されており、隣
接する２つの溝１４の深さの差が、光源から離れた位置
の溝１４ほど大きくなるように形成されている。この溝
１４の深さは、光源１３から（ｎ＋１）番目の溝１４の
深さＨn+1が、ｎ番目の溝１４の深さＨnと導光板１２の
板厚Ｔを用いてＨn+1＝Ｈn×Ｔ／（Ｔ−Ｈn）なる関係
式を満たすように形成されていることが好ましい。上記
の導光板の板厚と溝の深さの関係式を、図３を参照して
以下に詳細に説明する。図３は、本実施形態のフロント
ライト１０の導光板１２の部分断面構造を示す図であ
り、この図において導光板１２の下面が平坦面として形
成されて光が出射される出射面１２ｂとされている。ま
た、前記出射面１２ｂの反対側に位置する対向面１２ｃ
に出射面１２ｂに対して傾斜して形成された緩斜面部１
４ａと、この緩斜面部１４ａより急な傾斜角を有して形
成された急斜面部１４ｂとからなる溝１４が連続して周
期的に形成されている。また、図示されていないが、図
３の図示右側に光源が配置されており、この光源１３か
らの光が図示右側から左側に向かって導光板１２の内部
を伝搬するようになっている。
【００３２】図３において、導光板１２の光出射面１２
ｂから出射される光は、図３に示す対向面１２ｃの急斜
面部１４ｂにて反射された光が出射面１２ｂから放出さ
れるものである。光源からの光は導光板１２の内部を内
面で反射しながら伝搬するので導光板１２の溝１４を構
成する急斜面部１４ｂによって反射されて出射面部１２
ｂから出射される光量は、図３に示すＡ−Ａ’線に沿う
導光板１２の断面を通過する光のうち、急斜面部１４ｂ
によって反射される部分に相当する。ここで、図３に符
号１４ｎで示す溝を光源からｎ番目の溝としてその深さ
をＨ nとする。また、この溝１４ｎの前後の溝の深さを
光源側に隣接する溝（（ｎ−１）番目の溝）の深さをＨ
n-1とし、導光方向側に隣接する溝（（ｎ＋１）番目の
溝）の深さをＨn+1とする。図３に示す導光板１２にお
いて、急斜面部１４ｂによって反射されて出射面１２ｂ
から出射される光量は、図３に示すＡ−Ａ’線に沿う断
面を通過する光量Ｌnおよび導光板１２の板厚Ｔを用い
てＬn×Ｈn／Ｔで示され、急斜面部１４ｂで反射されず
に導光方向へ伝搬する光量Ｌn+1は、Ｌn +1＝Ｌn−Ｌn×
Ｈn／Ｔで示される。従って、溝１４ｎの次に導光板１
２内を伝搬する光が通過する溝である（ｎ＋１）番目の
溝１４において急斜面部１４ｂにより方向を変えられて
出射面１２ｂに向かう光量は、この（ｎ＋１）番目の溝
１４の深さＨn+1、および上記Ｌn+1を用いてＬn+1×Ｈ
n+1／Ｔで示される。
【００３３】以上から、この（ｎ＋１）番目の溝１４に
よる出射光量と、前記ｎ番目の溝１４による出射光量を
同一にするためには、Ｌn+1×Ｈn+1／Ｔ＝Ｌn×Ｈn／Ｔ
なる式が成立すればよく、上記からＬn+1＝Ｌn−Ｌn×
Ｈn／Ｔであるので、この２式から、Ｈn+1＝Ｈn×Ｔ／
（Ｔ−Ｈn）なる関係式が導かれる。つまり（ｎ＋１）
番目の溝１４の深さは、ｎ番目の溝１４よりも深く形成
する必要があり、具体的には上記のようにＴ／（Ｔ−Ｈ
n）倍とする必要がある。
【００３４】また、上記の式から（ｎ＋１）番目の溝１
４の深さＨn+1と、ｎ番目の溝１４の深さＨnの差を求め
ると、Ｈn+1−Ｈn＝Ｈn 2／（Ｔ−Ｈn）なる式で表すこ
とができる。さらに、ｎ番目の溝１４の深さＨnと、
（ｎ−１）番目の溝の深さＨn-1の差は、上式からＨn−
Ｈn-1＝Ｈn 2／（Ｔ＋Ｈn）なる式で表すことができる。
この２式から明らかなように、（Ｈn+1−Ｈn）＞（Ｈn
−Ｈn-1）である。すなわち、各溝による出射光量を均
一化するためには、隣接する溝１４の深さの差を、ｎが
大きくなるほど（すなわち光源から離れた位置にあるほ
ど）大きくする必要がある。
【００３５】以上から、多数の溝１４による出射光量の
差を小さくして、出射面１２ｂにおける出射光量の分布
を均一にするためには、導光板１２の対向面１２ｃに形
成された溝１４の深さを、光源１３から離れたものほど
深く形成し、かつ隣接する溝１４の深さの差が光源１３
から離れるほど大きくなるようにすればよい。より具体
的には、光源から（ｎ＋１）番目の溝の深さＨn+1が、
ｎ番目の溝の深さＨnと、導光板１２の板厚Ｔを用い
て、Ｈn+1＝Ｈn×Ｔ／（Ｔ−Ｈn）なる関係式を満たす
ように、溝１４の深さを設定するならば、対向面１２ｃ
に形成された各溝１４による出射光量を同一にすること
ができる。従って、本実施形態のフロントライト１０の
導光板１２は、対向面１２ｃにストライプ状に形成され
た溝１４によって反射されて出射面１２ｂに向かう光量
を全ての溝１４において均一化することができる。これ
により、フロントライト１０を備えた液晶表示装置１に
おいては、表示領域の全面において均一な明るさの表示
を行うことが可能である。
【００３６】あるいは、溝１４の深さが光源１３から離
れたものほど大きい深さとなり、かつ隣接して形成され
た溝１４の深さの差が光源１３から離れるほど大きくな
る構成として、図１に示す溝１４の深さを、光源１３か
らｎ番目の溝１４の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎ
と、係数ａ、および導光板１２の板厚Ｔ（μｍ）、およ
び１本目の溝深さＨ1（μｍ）を用いてＨn＝ａｎ2Ｔ＋
Ｈ1なる関係式で示されており、かつ係数ａが１．０×
１０-8以上、５．０×１０-8以下の範囲となるようにす
ることもできる。上記のように溝１４の深さを、溝の番
号ｎの二次関数とすることにより光源１３からの距離の
増大に対して溝１４の深さと隣接する溝１４の深さの差
をいずれも大きくすることができる。これにより、導光
板１２の出射面１２ｂにおいて均一な出射光量を得るこ
とができるので、液晶表示装置１は均一な明るさの表示
を行うことができる。
【００３７】あるいはまた、光源１３からｎ番目の溝１
４の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎと、係数ａ、ｂ
と、導光板１２の板厚Ｔ（μｍ）と、１本目の溝深さＨ
1（μｍ）を用いて、Ｈn＝（ａｎ2＋ｂｎ）×Ｔ＋Ｈ1な
る関係式で示されており、係数ａが１．０×１０-8以
上、５．０×１０-8以下の範囲であり、係数ｂが１．０
×１０-6以上、３．０×１０-6以下の範囲となるように
してもよい。溝１４の深さをこのような式で示される構
成とするならば、上記の二次関数Ｈn＝ａｎ2Ｔ＋Ｈ1な
る式で示される場合と比較してより正確に溝の深さを制
御することができるので、出射面１２ｂからの出射光量
をより均一にすることができる。
【００３８】（第２の実施形態）上記第１の実施形態で
は、前記溝１４の深さと導光板１２の板厚Ｔの割合によ
って出射面１２ｂからの出射光量を導き、溝１４の深さ
を決定している。しかしながら、上記導光板１２はアク
リル系樹脂やシクロオレフィン系樹脂を射出成形するこ
とにより製造されるため、前記ストライプ状に形成され
た溝１４の一部に面ダレ等による成形不良が発生して溝
１４を構成する急斜面部１６における反射効率が低下す
る現象が見られる。上記の射出成形工程における面ダレ
等の成形不良は、導光板１２の表面において外側に突出
した部分や内側に凹んだ形状の部分に対して、成形条件
が一定ならば、一定の長さあるいは深さにおいて発生す
るものである。より具体的には、図３に示す導光板１２
の対向面１２ｃにおいて、符号１８で示される凸部の高
さが一定量だけ小さくなり、符号１９で示される凹部の
深さが一定量だけ浅くなるものである。
【００３９】そこで、上記の面ダレなどの成形不良に対
する補正を加えてより正確に溝の深さを制御した導光板
を備えるフロントライトを本発明の第２の実施形態とし
て、図４を参照して以下に詳細に説明する。図４は、本
発明の第２の実施形態であるフロントライトの導光板の
部分断面構造図である。この図において、導光板３２は
平坦面として形成されて光が出射される出射面３２ｂと
反対側の対向面３２ｃに、出射面３２ｂに対して傾斜し
ている緩斜面部３４ａとこの緩斜面部３４ａに続いて形
成されて緩斜面部３４ａより急な傾斜角度を有する急斜
面部３４ｂとから構成される複数の溝３４がストライプ
状に形成されている。この溝３４の深さは光源３３から
離れているものほど大きくなるように形成されている。
また、ストライプ状に形成された複数の溝３４のうち、
隣接する２本の溝３４の深さの差が、導光方向に沿って
大きくなるように溝３４は形成されている。また、図示
されていないが、本実施の形態のフロントライトは、図
１に示すフロントライト１０と同様の構造であって、図
４に示す導光板３２と、この導光板３２の一側端面に光
源を備える構造であり、図４において光源は図示幹側に
配置されており、この光源からの光が図示右側から左側
へ導光板３２内部を伝搬する構造である。また、導光板
３２内部を伝搬する光のうち、上記急斜面部３４ｂによ
って反射されて出射面３２ｂに向かって伝搬した光が、
出射面部３２ｂから出射されるようになっている。
【００４０】本実施形態の導光板３２の複数の溝３４の
深さは、光源からｎ番目の溝の深さＦnが、該Ｆnのうち
光の出射に寄与する実効部分Ｈnと、該Ｈn以外の部分で
ある無効部分ｄとの和（Ｈn＋ｄ）で示され、光源から
（ｎ＋１）番目の溝の深さＦn +1が、ｎ番目の溝の深さ
Ｆnと、導光板の板厚Ｔと、前記無効部分ｄとを用いて
Ｆn+1＝（（Ｆn−ｄ）×Ｔ／（Ｔ−Ｆn＋ｄ））＋ｄな
る式で示されることが好ましい。
【００４１】上記に示す関係式について以下に詳細に説
明する。本実施形態においては、上記ストライプ状に形
成された複数の溝３４の深さが上記の成形不良を考慮し
た上で設定されている。この溝３４の深さについて、図
４を参照して以下に詳細に説明する。図４に示すよう
に、導光板３２の対向面３２ｃにはストライプ状に形成
された溝３４により、凸部３５ａ、３５ｂおよび凹部３
６ａ、３６ｂが形成されている。これらの凸部３５ａ、
３５ｂおよび凹部３６ａ、３６ｂにおいては、導光板３
２が射出成形により作製される工程において、図４に示
すように面ダレが発生する。より具体的には、例えば凸
部３５ａを例に挙げると、図４に示す凸部３５ａの近傍
に点線で示す部分が、導光板３２を作製するための射出
成型用の金型に形成された形状であるが、実際に作製さ
れた導光板３２においては、図４に示すように角が取れ
た形状の凸部３５ａのようになる。また、凸部３５ｂお
よび凹部３６ａ、３６ｂも同様である。
【００４２】図４に示す導光板３２において、溝３４に
よって生成される出射光は急斜面部３４ｂによって反射
された光であり、溝３４が深く形成されているほど出射
光量は大きくなる。従って、上記のような成形不良を考
慮するならば、図４に示す溝３４を光源からｎ番目の溝
とすると、その設計深さＦnから上記の成形不良部を除
いた実効的な溝３４の深さの実効部分Ｈnに対応する急
斜面部３４ｂのみが光の出射に寄与する部分であり、上
記Ｈnを差し引いた溝の深さをｄとすると、ｄ＝Ｆn−Ｈ
nなる部分が無効部分となる。ところで、凸部３５ａ、
および凸部３５ｂにおいて、上記金型の設計寸法からの
ずれは、凸部３５ａ、３５ｂにおいてほぼ同一であり、
導光板３２の対向面に形成された他の凸部においても同
様である。また、凹部３６ａ、３６ｂにおいても上記凸
部３５ａ、３５ｂと同様の設計寸法からのずれとなる。
従って、上記無効部分ｄは、溝３４の深さによらず一定
の値とすることができる。
【００４３】以上から、上記複数の溝３４の深さにおけ
る実効部分Ｈnを適切に設定することにより、導光板３
２の出射面３２ｂからの出射光量を均一にすることがで
きる。具体的には、上記第１の実施形態に記載のよう
に、光源から（ｎ＋１）番目の溝３４の深さＨn+1が、
ｎ番目の溝３４の深さＨnと、導光板の板厚Ｔとを用い
て、Ｈn+1＝Ｈn×Ｔ／（Ｔ−Ｈn）なる式を満たすよう
に、溝３４の深さの実効部分Ｈnを設定すればよい。上
記から、溝３４の深さの無効部分ｄは溝３４の深さによ
らず一定とすることができるので、ｎ番目の溝３４の設
計深さＦnは、上記実効部分Ｈnと、無効部分ｄの和とし
て示されてＦn＝Ｈn＋ｄなる式が成立する。従って、こ
れらの式から溝３４の設計深さは、（ｎ＋１）番目の溝
３４の設計深さＦn+1が、ｎ番目の溝の設計深さＦnと、
導光板の板厚Ｔと、上記無効部分ｄとを用いて、Ｆn+1
＝（Ｆ n−ｄ）×Ｔ／（Ｔ−Ｆn＋ｄ）なる式で示される
ように、各溝３４の設計深さを設定すればよい。
【００４４】上記第１、第２の実施形態においては、図
１に示す導光板１２および図４に示す導光板３２のよう
に、一面にストライプ状の溝が形成されており、この溝
の間に平坦部を有する導光板を面発光装置に適用する場
合について説明したが、本発明の面発光装置には一面に
ストライプ状の溝が形成されており、この溝の底部に平
坦部を備える導光板を用いることもできる。このような
構成とした場合も上記第１の実施形態、第２の実施形態
と同様に溝の深さを設定することにより、出射面からの
出射光量が大きく、かつ出射面において均一な発光が可
能な面発光装置とすることができる。
【００４５】尚、上記第１または第２の実施形態では導
光板の一側端面にのみ光源を設けたフロントライトにつ
いて説明したが、対向する２つの側端面に光源を設けた
構成とすることもできる。このような構成とする場合に
は、側端面に配された２つの光源側に近いほど浅い溝が
形成されており、導光板の中心に近いほど深い溝が形成
されている構成とすればよい。このような構成とするな
らば、出射光量が出射面において均一で、かつ大面積の
面発光装置を実現することができる。
【００４６】（面発光装置の製造方法）次に、本発明に
係る面発光装置の製造方法について図５〜図６を参照し
て説明する。図５および図６は、本発明の面発光装置の
製造工程の一例を示す断面構成図である。尚、図５のＡ
〜Ｃおよび図６のＤ〜Ｆはそれぞれ工程順を示してお
り、図５Ｃと図６Ｄに示す工程は連続している。
【００４７】まず、図５Ａに示すように、先端が平坦な
形状のダイヤモンドカッター４１を用いて、例えばＳＵ
Ｓ４２０鋼に５０〜１００μｍ厚さのＮｉメッキを施し
た材料等からなる平板状の鋳型用基材４０の一面に例え
ば１６０μｍのピッチで平面加工を連続して行う。この
ように平面加工をピッチ送りしながら行う際には、図５
Ａに示すように、連続的な平面を形成することは非常に
難しく、実際の加工では平面加工により形成された平坦
部４２ａと、この平坦部４２ａに隣接する平坦部４２ｂ
との境界に段差部４３が形成される。図５Ａに示す工程
においては鋳型用基材４０の上方からダイヤモンドカッ
ター４１による平面加工を行っており、この平面加工の
鋳型用基材４０の厚さ方向での加工精度は０．１μｍ程
度である。従って平坦部４２ａと平坦部４２ｂの境界に
０．３μｍ程度以下の高さを有する段差部４３が生じ
る。しかしながら、その一方で平面加工により形成され
た平坦部４２ａ、４２ｂの表面粗さ（Ｒａ）は０．０１
μｍ以下になるために、この両者の違いにより平坦部４
２ａと平坦部４２ｂの境界に形成される段差部４３が、
わずか０．数μｍのものであっても段差として認識さ
れ、光の散乱等の問題の原因となる。
【００４８】次に、先の工程とは異なり、先端形状が三
角形のダイヤモンドカッター４４を用いて、上記の平面
加工により形成された段差部４３に上記ダイヤモンドカ
ッター４４の先端４４ａが位置するように加工の位置決
めを行い、前記段差部４３に沿う溝４５をストライプ状
に連続して形成する。このようにして、図５Ｃに示す鋳
型５０を得る。以上の工程のように鋳型用基材４０の一
面への平面加工をダイヤモンドカッター４１をピッチ送
りしながら行うことにより、鋳型用基材４０に所望の平
面粗度を有する平坦面が得られるとともに、識別可能な
段差４３が形成され、その後の溝４５を形成する工程に
おいて、加工を行うダイヤモンドカッター４４を正確に
段差４３に位置決めすることが可能になる。その一方
で、光学的に問題となる段差４３は、ダイヤモンドカッ
ター４４による加工で削除することができる。従って、
本発明の製造方法によれば作製される導光板の溝の寸法
精度を向上させることができるので、面発光装置の出射
光量、およびその分布をより設計値に近いものとするこ
とができる。
【００４９】図５Ｂに示す工程で形成される溝４５の深
さは、最初に加工された溝４５からピッチ送りされる順
に徐々に深い溝４５を形成して、かつ１ピッチごとの溝
４５の深さの増加量がピッチ送りされる順に徐々に大き
くなるようにする。具体的には、最初に形成された溝を
１番目として（ｎ＋１）番目の溝の深さＦn+1が、ｎ番
目の溝の深さＦnと、このＦnのうち出射面からの光の出
射に寄与する実効部分Ｈnと、このＨn以外の無効部分ｄ
と、作製される導光板の板厚Ｔを用いてＦn+1＝（Ｆn−
ｄ）×Ｔ／（Ｔ−Ｆn＋ｄ）なる式を満たすように上記
溝４５をストライプ状に形成する。上記の関係式を満た
すように溝４５の深さを設定することにより、導光板の
出射面からの出射光量が均一な面発光装置を構成するこ
とができる。その理由は上記第２の実施形態に記載の通
りである。
【００５０】あるいは、最初に形成された溝からｎ番目
の溝４５の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎと、１．０
×１０-8以上、５．０×１０-8以下の範囲の係数ａと、
作製される導光板の板厚Ｔ（μｍ）と、１本目の溝深さ
Ｈ1（μｍ）とを用いて、Ｈｎ＝ａｎ2Ｔ＋Ｈ1なる関係
式を満たすようにしてもよい。このような構成とした鋳
型を用いて作製された導光板においても、上記と同様に
光源からの距離が離れるほど深い溝が形成されており、
かつ隣接する溝の深さの差が光源から離れた位置の溝ほ
ど大きい構成とすることができるので、導光板の出射面
における出射光量が均一な面発光装置を構成することが
できる。あるいはまた、最初に形成された溝からｎ番目
の溝の４５の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎと、１．
０×１０-8以上、５．０×１０-8以下の係数ａと、１．
０×１０-6以上３．０×１０-6以下の係数ｂと、作製さ
れる導光板の板厚Ｔ（μｍ）と、１本目の溝深さＨ
1（μｍ）とを用いて、Ｆn＝（ａｎ2＋ｂｎ）×Ｔ＋Ｈ1
なる関係式で示されるように前記溝を形成してもよい。
このような構成として作製された導光板を用いた場合も
上記と同様に出射面における出射光量が均一な面発光装
置を構成することができる。
【００５１】また、上記いずれの関係式によって溝の深
さを決定する場合においても、図５Ｃに示すように、隣
接する溝４５の間に平坦部４６、４７が形成されるよう
にすることが好ましい。このような平坦部４６、４７を
隣接する溝４５の間に設けることにより、作製された面
発光装置の導光板の表面で特定の方向の光が強く反射し
て視認性が低下する現象を防止することができる。ま
た、平坦部４６、４７はダイヤモンドカッター４４のピ
ッチ送りの方向に徐々にその面積が小さくなるように形
成されることが好ましい。すなわち、図６Ｃに示す平坦
部４６の面積よりも、ピッチ送り方向の平坦部４７の面
積が小さくなるように形成することが好ましい。このよ
うな構成とすることによりより効果的に特定の方向の反
射を防ぐことができる。
【００５２】次に、図６Ｄに示すように、上記の工程に
て作製された鋳型５０を用いて、Ｎｉ電鋳等の方法によ
りＮｉ等からなる射出成型用の金型５１を作製する。こ
の金型５１は上記鋳型５０の溝４５が形成された一面５
０ａの形状とは逆凹凸の形状を有する一面を備えるもの
である。
【００５３】次に、図６Ｅに示すように、上記工程にて
作製された前記鋳型５０と逆の凹凸形状を備える金型５
１および箱状の金型５２を用いて、アクリル系樹脂やシ
クロオレフィン系樹脂を射出成形して、前記鋳型５０の
一面５０ａと同一の面形状を有する導光板５３を作製す
る。この導光板５３の一面には、図６Ｆに示すように溝
５５がストライプ状に形成されており、溝５５は導光板
５３の側端面５３ａ側から対向する側端面に向かって徐
々に深いものが形成されている。また、隣接する溝５５
の間には平坦部５６、５７が形成されており、導光板５
３の側端面５３ａから離れる方向に上記平坦部の面積が
小さくなっている。つまり、図６Ｆに示す導光板５３に
おいては、平坦部５７の面積は、側端面５３ａ側の平坦
部５６よりも小さくなっている。
【００５４】次に、図６Ｆに示すように、上記の導光板
５３の側端面５３ａに冷陰極管やＬＥＤ等からなる棒状
の光源５８を配設して面発光装置６０を得る。以上の工
程により作製された面発光装置６０は、導光板５３とそ
の側端面５３ａに配された光源５８とからなり、光源５
８の光を導光板５３の側端面５３ａを介して導光坂５３
の内部に導入し、前記ストライプ状に形成された溝５５
により、導光板５３の内部を伝搬する光の方向を変え
て、前記溝５５が形成された面と反対側の出射面５３ｂ
から出射させるようになっている。
【００５５】本実施形態の製造方法により作製された面
発光装置６０は、導光板５３の一面に形成された溝５５
が、光源５８から離れた位置のものほど深く形成されて
おり、隣接する２本の溝５５の深さの差が光源５８から
離れるほど大きくなるように形成されているので、導光
板５３の出射面５３ｂから出射される光量を出射面５３
ｂにおいて均一にすることができる。また、溝５５の深
さが、図６Ｅに示す射出成形の工程において生じる面ダ
レなどの成形不良部分を予め考慮して設計されているの
で、出射面５３ｂからの出射光量を減少させることなく
出射光量の分布を均一にすることができる。
【００５６】あるいは、本発明の面発光装置の製造方法
として、上記のように鋳型から作製した金型を用いず
に、金型用の基材に平面加工および溝加工を施して金型
を作製する方法も適用可能である。すなわち、上記の実
施形態において、図５Ｃに示す鋳型５０をそのまま射出
成形の金型として用いることができる。この製造方法を
本発明の面発光装置の製造方法の他の実施形態として、
図７、８を参照して以下に詳細に説明する。図７Ａ〜
Ｃ、および図８Ｄ、Ｅは、本実施形態の面発光装置の製
造工程の一例を示す断面構成図であり、図７Ｃと図８Ｄ
に示す工程は連続している。
【００５７】まず、図７Ａに示すように、先端が平坦な
形状のダイヤモンドカッター７１を用いて、例えばＳＵ
Ｓ４２０鋼に５０〜１００μｍのＮｉメッキを施した材
料などからなる平板状の金型用基材７０の一面に例えば
１６０μｍピッチで平面加工を連続して行う。この際、
本実施形態の製造工程においても、図５、６に示す製造
工程と同様の段差部７３が、平面加工により形成された
平坦部７２ａの境界に形成される。
【００５８】次に、図７Ｂに示すように、先端形状が三
角形のダイヤモンドカッター７４を用いて、上記の平面
加工により形成された段差部７３にダイヤモンドカッタ
ー７４の先端７４ａが位置するように加工の位置決めを
行い、前記段差部７３に沿う溝７５をストライプ状に連
続して形成する。このようにして金型８０を得る。尚、
図７Ｂに示す工程において、本実施形態の製造方法は、
ダイヤモンドカッター７４によって形成される溝７５の
緩斜面部と急斜面部の位置関係が、図５Ｂに示す溝４５
とは逆になるように加工を行う。すなわち、溝７５の急
斜面部が１本目の溝７５側に配置されるようにダイヤモ
ンドカッター７４の方向を設定して加工を行う。これ
は、本実施形態の製造方法が、鋳型を介さずに金型を作
製するため、作製される導光板の表面形状が、ダイヤモ
ンドカッター７４による加工形状とは逆凹凸の形状とな
るためである。
【００５９】また、図７Ｂに示す工程において形成され
る溝７５の深さやピッチなどは、図５に示す溝４５と同
様の構成とすればよい。すなわち、最初に加工された溝
７５からピッチ送りされる順に徐々に深い溝７５を形成
し、かつ１ピッチごとの溝の深さの増加量がピッチ送り
される順に徐々に大きくなるようにすればよい。また、
この溝７５に関する溝深さの関係式も先の実施形態の関
係式を適用することができる。
【００６０】次に、図８Ｄに示すように、上記の工程に
て作製された金型８０と、箱状の金型８２を用いて、ア
クリル系樹脂やシクロオレフィン系樹脂を射出成形し
て、前記金型８０の一面８０ａと逆凹凸の面形状を有す
る導光板８３を作製する。この導光板８３の一面には、
図８Ｅに示すように溝８５がストライプ状に形成されて
おり、この溝８５は導光板８３の側端面８３ａ側から、
対向する側端面に向かって徐々に深くなるように形成さ
れている。また、溝８５の底部に平坦部８６、８７が形
成されており、導光板８３の側端面８３ａから離れるに
従って上記平坦部の面積が小さくなっている。つまり、
図８Ｅに示す導光板８３においては、平坦部８７の面積
は側端面８３ａ側の平坦部８６よりも小さくなってい
る。次に、図８Ｅに示すように、導光板８３の側端面８
３ａに冷陰極管やＬＥＤ等からなる棒状の光源８８を配
して、面発光装置９０を得る。この面発光装置９０も上
記光源８８の光を導光板８３の側端面８３ａを介して導
光坂８３の内部に導入し、前記ストライプ状に形成され
た溝８５により、導光板８３の内部を伝搬する光の方向
を変えて、前記溝８５が形成された面と反対側の出射面
８３ｂから出射させることができる。また、上記溝８５
が図６Ｆに示す溝５５と同様に制御されて形成されてい
るので、上記面発光装置６０と同様に、均一な出射光量
分布が得られる。
【００６１】以上の構成の面発光装置の製造方法によれ
ば、射出成形に用いる金型を直接加工して作製するの
で、鋳型を作製する工程を省略することができる。従っ
て、工数の削減による製造コストの低減を図ることがで
きる。また、鋳型を介さずに金型を作製するので、金型
の寸法精度を高めることができ、より精度良く導光板、
面発光装置を作製することができる。
【００６２】
【実施例】（実施例１）まず、ステンレス鋼の鋳型用基
材を用意し、先端に平坦形状を有するダイヤモンドカッ
ターを用いて１６０μｍピッチで切削加工することによ
り前記鋳型用基材の一面に平坦加工を行った。続いて、
上記平坦加工により鋳型用基材の一面に１６０μｍピッ
チで形成された段差部に、先端が三角形のダイヤモンド
カッターの先端を位置決めして上記段差部に沿って切削
加工を行って前記鋳型用基材の一面に溝をストライプ状
に形成して鋳型を得た。尚、この工程において鋳型の一
面に形成された溝は、面発光装置として動作する状態に
おいて光源に最も近い溝の深さを５．２４μｍとして形
成し、成形不良に対する補正量ｄ（μｍ）をｄ＝３．６
９とし、以後光源側から（ｎ＋１）番目の溝の深さＦ
n+1が、ｎ番目の溝の深さＦnと導光板の板厚Ｔを用いて
Ｆn+1＝（（Ｆn−ｄ）×Ｔ／（Ｔ−Ｆn＋ｄ））なる関
係式を満たすように順次設定して形成した。具体的に
は、１番目の溝の深さ５．２４μｍ、導光板の板厚８０
０μｍ、および上式から順次溝の深さを算出した。光源
から最も離れた位置に形成された３１４番目の溝の深さ
は７．６４μｍであった。尚、上記溝を構成する２つの
斜面部の傾斜角度は、それぞれ急斜面部を４５度、緩斜
面部を２．８７度とした。次に、上記鋳型を用いて、こ
の鋳型と逆凹凸の凹凸形状が一面に形成されたＮｉから
なる金型を作製した。次に、上記金型を用いてアクリル
樹脂を射出成形して、（縦）４０ｍｍ×（横）５０ｍｍ
×（厚さ）０．８ｍｍの導光板を作製した。次に、この
導光板の溝と平行な側端面に、白色ＬＥＤを備える棒状
の光源を配設してフロントライトを作製した。
【００６３】上記の工程により得られた本実施例のフロ
ントライトの導光板の一面に形成された溝深さの分布を
図９Ａに示す。図９Ａのグラフの横軸は光源に最も近い
溝を１番目とした溝の番号を示し、縦軸は溝番号に対応
する溝の深さを示すものである。この図に示すように、
本実施例の導光板においては光源から離れた溝ほど溝深
さが大きくなり、隣接する溝の溝深さの差が光源から離
れるほど大きくなるなるように溝が形成されている。
【００６４】次に、本実施例のフロントライトを動作さ
せて導光板の出射面の各部における出射光量の分布を測
定した結果を図９Ｂに示す。図９Ｂのグラフにおいて横
軸は導光板に形成された上記溝を光源に最も近い溝を１
番目として示す溝の番号であり、縦軸は光源の光量で規
格化されたフロントライトの光出射面からの出射光量を
示す。図９Ｂに示すように、本実施例のフロントライト
の出射光量の最大値は入光量を１とした場合、０．００
１９４であり、最小値は０．００１８４４であった。ま
た、出射光量がそれぞれ最大、最小となる位置は、上記
溝の位置でそれぞれ１本目、３１４本目であった。本実
施例のフロントライトの出射光量のばらつきを出射光量
の最小値と最大値の比で示すと約９５％であった。ま
た、平均の出射光量は０．００１８９９であった。ま
た、本実施例のフロントライトの光源の使用効率は、２
６．０％であった。
【００６５】（実施例２）次に、１本目の溝深さを５．
２５μｍとし、ｎ本目の溝深さＨn（μｍ）が、溝番号
ｎと、導光板の板厚８００μｍと、Ｈn＝（２．８×１
０-8）ｎ2＋５．２５となる式を満たすように、上記実
施例１と同様の方法にてストライプ状に形成された溝を
有する導光板を作製した。尚、本実施例においても各溝
のピッチは１６０μｍとし、溝を構成する斜面部の傾斜
角度を急斜面部を４５度、緩斜面部を２．８度とした。
また、最終端（３１４本目）の溝の溝深さは７．４６μ
ｍであった。次に、この導光板に上記実施例１と同等の
光源を接合一体化してフロントライトを作製した。
【００６６】上記の工程により得られた本実施例のフロ
ントライトの導光板の一面に形成された溝深さの分布を
図１０Ａに示す。図１０Ａのグラフの横軸は光源に最も
近い溝を１番目とした溝の番号を示し、縦軸は溝番号に
対応する溝の深さを示すものである。この図に示すよう
に、本実施例の導光板においては光源から離れた溝ほど
溝深さが大きくなり、隣接する溝の溝深さの差が光源か
ら離れるほど大きくなるなるように溝が形成されてい
る。
【００６７】次に、本実施例のフロントライトを動作さ
せて導光板の出射面の各部における出射光量の分布を測
定した結果を図１０Ｂに示す。図１０Ｂのグラフにおい
て横軸は導光板に形成された上記溝を光源に最も近い溝
を１番目として示す溝の番号であり、縦軸は光源の光量
で規格化されたフロントライトの光出射面からの出射光
量を示す。図１０Ｂに示すように、本実施例のフロント
ライトの出射光量の最大値は、入光量を１として０．０
０１９６５であり、出射光量の最小値は０．００１８１
３であった。これより、出射光量分布は９２．３％であ
り、平均の出射光量は０．００１８９２であった。ま
た、本実施例のフロントライトの光源の使用効率は２
５．４％であった。本実施例のフロントライトの出射光
量がそれぞれ最大、最小となる位置は上記実施例１とは
異なっており、出射光量が最大となる位置は２６０番目
の溝付近であり、最小となる位置は８０番目の溝付近で
あった。
【００６８】（実施例３）次に、１本目の溝深さを５．
２５μｍとし、ｎ本目の溝深さＨn（μｍ）が、溝の番
号ｎを用いてＨn＝（（２．３６×１０-8）ｎ2＋（１．
６×１０-6）ｎ）×８００＋５．２５なる式を満たすよ
うに、上記実施例１と同様の方法にてストライプ状の溝
を形成して導光板を作製した。尚、本実施例においても
各溝のピッチは１６０μｍとし、溝角度を急斜面側を４
５度、緩斜面側を２．８２度とした。また、最終端（３
１４本目）の溝の溝深さは７．５１μｍであった。次
に、この導光板に上記実施例１と同等の光源を接合一体
化してフロントライトを作製した。
【００６９】上記の工程により得られた本実施例のフロ
ントライトの導光板の一面に形成された溝深さの分布を
図１１Ａに示す。図１１Ａのグラフの横軸は光源に最も
近い溝を１番目とした溝の番号を示し、縦軸は溝番号に
対応する溝の深さを示すものである。この図に示すよう
に、本実施例の導光板においては光源から離れた溝ほど
溝深さが大きくなり、隣接する溝の溝深さの差が光源か
ら離れるほど大きくなるなるように溝が形成されてい
る。
【００７０】次に、本実施例のフロントライトを動作さ
せて導光板の出射面の各部における出射光量の分布を測
定した結果を図１１Ｂに示す。図１１Ｂのグラフにおい
て横軸は導光板に形成された上記溝を光源に最も近い溝
を１番目として示す溝の番号であり、縦軸は光源の光量
で規格化されたフロントライトの光出射面からの出射光
量を示す。図１１Ｂに示すように、本実施例のフロント
ライトの出射光量の最大値は０．００１９８４であり、
出射光量の最小値は０．００１８７９であった。これよ
り、出射光量分布は９４．７％であり、平均の出射光量
は０．００１９３４であった。また、本実施例のフロン
トライトの光源の使用効率は２５．９％であった。本実
施例のフロントライトの出射光量がそれぞれ最大、最小
となる位置は上記実施例１、２とは異なっており、出射
光量が最大となる位置は２３０番目の溝付近であり、最
小となる位置は６０番目の溝付近であった。
【００７１】（比較例１）次に、１本目の溝深さを５．
０６μｍとし、溝深さを１本ごとに０．００５６μｍず
つ深くしてストライプ状の溝を形成して導光板を作製し
た。尚、本比較例においても各溝の溝ピッチは１６０μ
ｍとし、溝角度は急斜面側を４５度、緩斜面側を２．５
５度とした。また、最終端（３１４本目）の溝深さは
６．８２μｍであった。次に、この導光板に上記実施例
１と同等の光源を接合一体化してフロントライトを作製
した。
【００７２】上記の工程により得られた本比較例のフロ
ントライトの導光板の一面に形成された溝深さの分布を
図１２Ａに示す。図１２Ａのグラフの横軸は光源に最も
近い溝を１番目とした溝の番号を示し、縦軸は溝番号に
対応する溝の深さを示すものである。この図に示すよう
に、本比較例の導光板においては光源から離れた溝ほど
溝深さが大きくなるように溝が形成されているが、隣接
する溝の溝深さの差は光源からの距離に関わらず０．０
０５６μｍで一定である。
【００７３】次に、本比較例のフロントライトを動作さ
せて導光板の出射面の各部における出射光量の分布を測
定した結果を図１２Ｂに示す。図１２Ｂのグラフにおい
て横軸は導光板に形成された上記溝を光源に最も近い溝
を１番目として示す溝の番号であり、縦軸は光源の光量
で規格化されたフロントライトの光出射面からの出射光
量を示す。図１２Ｂに示すように、本比較例のフロント
ライトの出射光量の最大値は入光量を１として０．００
１９８１であり、出射光量の最小値は０．００１６２０
であった。これより、出射光量分布は８１．８％であ
り、平均の出射光量は０．００１８７０であった。ま
た、本比較例のフロントライトの光源の使用効率は２
５．１％であった。本比較例のフロントライトの出射光
量がそれぞれ最大、最小となる位置は上記実施例１〜３
とは異なっており、出射光量が最大となる位置は１２０
番目の溝付近であり、最小となる位置は３１４番目の溝
の位置であった。
【００７４】（比較例２）次に、比較例２として従来の
構成の導光板を作製して、フロントライトを作製した。
従来の構成の導光板とは、導光板において光が出射され
る出射面と反対側の対向面に、出射面と傾斜して形成さ
れた緩斜面部と、この緩斜面部より急な傾斜角度を有す
る急斜面部とからなる溝が、ストライプ状に連続して周
期的に形成されており、この溝が全て同一の形状で構成
されている導光板である。溝の深さを５．６６μｍと
し、溝を構成する急斜面部および緩斜面部の傾斜角度を
それぞれ４５度、２．１度としてストライプ状の溝を形
成して導光板を作製し、続いてこの導光板に白色ＬＥＤ
を備える棒状の光源を接合一体化してフロントライトを
作製した。
【００７５】本比較例のフロントライトの導光板の一面
に形成された溝深さの分布を図１３Ａに示す。図１３Ａ
のグラフの横軸は光源に最も近い溝を１番目とした溝の
番号を示し、縦軸は溝番号に対応する溝の深さを示すも
のである。この図に示すように、本比較例の導光板の溝
の深さは、光源からの距離に関わらず５．６６μｍで一
定である。
【００７６】次に、本比較例のフロントライトを動作さ
せて導光板の出射面の各部における出射光量の分布を測
定した結果を図１３Ｂに示す。図１３Ｂのグラフにおい
て横軸は導光板に形成された上記溝を光源に最も近い溝
を１番目として示す溝の番号であり、縦軸は光源の光量
で規格化されたフロントライトの光出射面からの出射光
量を示す。図１３Ｂに示すように、本比較例のフロント
ライトの出射光量の最大値は入光量を１として０．００
２４６４であり、出射光量の最小値は０．００１１３８
であった。これより、出射光量分布は４６．２％であ
り、平均の出射光量は０．００１７１７であった。ま
た、本比較例のフロントライトの光源の使用効率は２
３．０％であった。本実施例のフロントライトの出射光
量が最大となる位置は１番目の溝の位置であり、最小と
なる位置は３１４番目の溝の位置であった。
【００７７】（比較例３）次に、溝深さを４．４９μ
ｍ、緩斜面部の傾斜角度を１．６５度とした以外は上記
比較例２と同様の構成のフロントライトを作製した。本
比較例のフロントライトの導光板の一面に形成された溝
深さの分布を図１４Ａに示す。図１４Ａのグラフの横軸
は光源に最も近い溝を１番目とした溝の番号を示し、縦
軸は溝番号に対応する溝の深さを示すものである。この
図に示すように、本比較例の導光板の溝の深さは、光源
からの距離に関わらず４．４９μｍで一定である。
【００７８】次に、本比較例のフロントライトを動作さ
せて導光板の出射面の各部における出射光量の分布を測
定した結果を図１４Ｂに示す。図１４Ｂのグラフにおい
て横軸は導光板に形成された上記溝を光源に最も近い溝
を１番目として示す溝の番号であり、縦軸は光源の光量
で規格化されたフロントライトの光出射面からの出射光
量を示す。図１４Ｂに示すように、本比較例のフロント
ライトの出射光量の最大値は入光量を１として０．００
１０００であり、出射光量の最小値は０．０００７３１
であった。これより、出射光量分布は７３．１％であ
り、平均の出射光量は０．０００８５９であった。ま
た、本比較例のフロントライトの光源の使用効率は１
１．５％であった。本実施例のフロントライトの出射光
量が最大となる位置は１番目の溝の位置であり、最小と
なる位置は３１４番目の溝の位置であった。
【００７９】以上の実施例１〜実施例３のフロントライ
トの出射光分布の測定結果をまとめて以下の表に示す。
【００８０】上記の表から本発明の実施例１〜３のフロ
ントライトは、いずれも出射光量の最大値と最小値の比
である出射光量分布において９０％以上を実現してお
り、平均出射光量においても従来の構成のフロントライ
トである比較例２のフロントライトと比較して１０％程
度向上している。また、実施例１〜３と比較例１とを比
較すると、これらのフロントライトはいずれも光源から
離れた溝ほど溝の深さが大きくなるように溝が形成され
た導光板を備えているが、平均出射光量、出射光量分布
ともに実施例１〜３のフロントライトの方が優れる結果
となっている。これは、実施例１〜３のフロントライト
の導光板においては隣接する溝の深さの差が光源から離
れるほど大きくなるように溝が形成されているのに対
し、比較例１のフロントライトの導光板においては、隣
接する溝の深さの差が一定であり、光源から離れた位置
における出射光量が不足しているためであると考えられ
る。
【００８１】比較例２と比較例３のフロントライトを比
較すると、溝深さを浅くした比較例３のフロントライト
は、出射光量分布のみ７３％と改善されているものの、
平均出射光量が約半分にまで落ち込んでいる。このこと
から溝深さの分布を変化させずに出射光量分布を改善し
た場合には、平均出射光量が低下することが確認され
た。これに対して、実施例１〜３のフロントライトは、
比較例２と比較して平均出射光量、出射光量分布ともに
改善されており、本発明の格別な効果を確認することが
できる。
【００８２】
【発明の効果】以上、詳細に説明したように、本発明に
よれば、光源と、該光源からの光を端面から入射して出
射面から出射させる構造を有する導光板とを備え、前記
出射面と反対側の対向面に、複数の溝がストライプ状に
形成されており、前記複数の溝のうち、光源からの距離
が大きい溝ほど深く形成されており、かつ隣接する溝の
深さの差が、光源からの距離が大きい溝ほど大きくなる
ように形成されているので、光源から離れた位置での出
射光量を増大させて出射光量分布に優れた面発光装置を
提供することができる。
【００８３】次に、本発明にかかる面発光装置におい
て、前記複数の溝のうち、光源側から（ｎ＋１）番目の
溝の深さＨn+1が、前記導光板の板厚Ｔと、ｎ番目の溝
の深さＨnとを用いて、Ｈn+1＝Ｈn×Ｔ／（Ｔ−Ｈn）な
る関係を満たすようにするならば、導光板の内部を伝搬
する光のうち、各溝によって反射される光量を、各溝で
均一にすることができるので、出射面における出射光量
を均一にすることができる。
【００８４】次に、本発明にかかる面発光装置におい
て、前記複数の溝のうち、前記光源からｎ番目の溝の深
さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎと、係数ａと、導光板の
板厚Ｔ（μｍ）と、１本目の溝深さＨ1（μｍ）を用い
て、Ｈn＝ａｎ2Ｔ＋Ｈ1なる式で示され、前記係数ａ
が、１．０×１０-8以上５．０×１０-8以下であるよう
に溝の深さを設定するならば、出射面における出射光量
分布を均一にすることができる。
【００８５】次に、本発明にかかる面発光装置におい
て、前記複数の溝のうち、前記光源からｎ番目の溝の深
さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎと、係数ａ、ｂと、導光
板の板厚Ｔ（μｍ）と、１本目の溝深さＨ1（μｍ）を
用いて、Ｈn＝（ａｎ2＋ｂｎ）×Ｔ＋Ｈ1なる式で示さ
れており、前記係数ａが、１．０×１０-8以上５．０×
１０-8以下であり、前記係数ｂが、１．０×１０-6以上
３．０×１０-6以下であるように溝の深さを設定して
も、出射面における出射光量分布を均一にすることがで
きる。
【００８６】次に、本発明にかかる面発光装置におい
て、前記複数の溝のうち、光源からｎ番目の溝の深さＦ
nが、該Ｆnのうち光の出射に寄与する実効部分Ｈnと、
該Ｈn以外の部分である無効部分ｄとの和（Ｈn＋ｄ）で
示されており、光源から（ｎ＋１）番目の溝の深さＦ
n+1が、導光板の板厚Ｔと、前記無効部分ｄを用いてＦ
n+1＝（（Ｆn−ｄ）×Ｔ／（Ｔ−Ｆn＋ｄ））＋ｄなる
式で示されるように溝の深さを設定するならば、射出成
形によって導光板を作製する際の面ダレ等の成形不良に
よる溝の反射効率の低下を補正したうえで各溝による出
射光量を決定することができるので、出射面における出
射光量分布をより均一にすることができる。
【００８７】次に、本発明にかかる面発光装置の製造方
法によれば、鋳型用基材の一面に所定のピッチで平面加
工を施し、該平面加工により前記鋳型用基材の表面に前
記ピッチで形成された段差部に溝加工用のダイヤモンド
カッターの先端を位置決めして複数の溝をストライプ状
に形成して鋳型を作製する工程と、該鋳型から金型を作
製する工程と、該金型を用いた射出成形により導光板を
作製する工程と、該導光板に光源を配設する工程とを含
み、前記溝を形成する工程において、光源からの距離が
大きい溝ほど深く形成され、かつ隣接する溝の深さの差
を光源からの距離が大きい溝ほど大きくなるように形成
するので、出射面における出射光量を均一化した、視認
性に優れる面発光装置を製造することができる。
【００８８】次に、本発明にかかる面発光装置の製造方
法において、金型用基材の一面に所定のピッチで平面加
工を施し、該平面加工により前記金型用基材の表面に前
記ピッチで形成された段差部に溝加工用のダイヤモンド
カッターの先端を位置決めして複数のみ度をストライプ
状に形成して金型を作製する工程と、該金型を用いた射
出成形により導光板を作製する工程と、該導光板に光源
を配設する工程とを含み、前記溝を形成する工程におい
て、光源からの距離が大きい溝ほど深く形成され、かつ
隣接する溝の深さの差を光源からの距離が大きい溝ほど
大きくなるように形成する製造方法とするならば、鋳型
を介さずに金型を作製することができるので、工数の削
減による製造コストの低減を図ることができる。
【００８９】次に、本発明にかかる面発光装置の製造方
法において、前記複数の溝のうち光源からｎ番目の溝の
深さＦnが、該Ｆnのうち光の出射に寄与する実効部分Ｈ
nと、該Ｈn以外の部分である無効部分ｄとの和（Ｈn＋
ｄ）で示されており、光源から（ｎ＋１）番目の溝の深
さＦn+1が、ｎ番目の溝の深さＦnと導光板の板厚Ｔとを
用いてＦn+1＝（（Ｆn−ｄ）×Ｔ／（Ｔ−Ｆn＋ｄ））
＋ｄなる式で示されるように前記複数の溝を形成するな
らば、出射面における出射光量分布がより均一な面発光
装置を製造することができる。
【００９０】次に、本発明にかかる面発光装置の製造方
法において、前記複数の溝のうち光源からｎ番目の溝の
深さＨn（μｍ）が、１．０×１０-8以上５．０×１０
-8以下の係数ａと、導光板の板厚Ｔ（μｍ）と、１本目
の溝深さＨ1（μｍ）を用いて示されるＨn＝ａｎ2Ｔ＋
Ｈ1なる式を満たすように前記複数の溝を形成しても、
出射面における出射光量分布が均一な面発光装置を製造
することができる。
【００９１】次に、本発明にかかる面発光装置の製造方
法において、前記複数の溝のうち光源からｎ番目の溝の
深さＨn（μｍ）が、１．０×１０-8以上５．０×１０
-8以下の係数ａと、１．０×１０-6以上３．０×１０-6
以下の係数ｂと、導光板の板厚Ｔ（μｍ）と、１本目の
溝深さＨ1（μｍ）とを用いて示されるＨn＝（ａｎ2＋
ｂｎ）×Ｔ＋Ｈ1なる式を満たすように前記複数の溝を
形成しても、出射面における出射光量分布が均一な面発
光装置を製造することができる。
【００９２】次に、本発明に係る液晶表示装置によれ
ば、本発明の面発光装置を備えているため、光源から離
れた位置であっても面発光装置からの照明光を十分に得
ることができる。そのため、表示領域全体で均一な明る
さの表示が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】 図１は本発明の第１の実施形態の液晶表示装
置の断面図である。
【図２】 図２は本発明に係る液晶表示ユニットの反射
層の一部を示す斜視図である。
【図３】 図３は本発明に係る面発光装置の導光板の部
分断面図である。
【図４】 図４は本発明の第２の実施形態のフロントラ
イトの導光板の部分断面図である。
【図５】 図５Ａ〜Ｃは、本発明に係る面発光装置の製
造工程の一例を工程順に示す断面工程図である。
【図６】 図６Ｄ〜Ｆは、本発明に係る面発光装置の製
造工程の一例を工程順に示す断面工程図である。
【図７】 図７は、本発明に係る面発光装置の製造工程
の一例を示す断面工程図である。
【図８】 図８は、本発明に係る面発光装置の製造工程
の一例を示す断面工程図である。
【図９】 図９Ａは本発明の実施例１のフロントライト
の溝深さ分布を示すグラフであり、図９Ｂは実施例１の
フロントライトの出射光量分布を示すグラフである。
【図１０】 図１０Ａは本発明の実施例２のフロントラ
イトの溝深さ分布を示すグラフであり、図１０Ｂは実施
例２のフロントライトの出射光量分布を示すグラフであ
る。
【図１１】 図１１Ａは本発明の実施例３のフロントラ
イトの溝深さ分布を示すグラフであり、図１１Ｂは実施
例３のフロントライトの出射光量分布を示すグラフであ
る。
【図１２】 図１２Ａは比較例１のフロントライトの溝
深さ分布を示すグラフであり、図１２Ｂは比較例１のフ
ロントライトの出射光量分布を示すグラフである。
【図１３】 図１３Ａは比較例２のフロントライトの溝
深さ分布を示すグラフであり、図１３Ｂは比較例２のフ
ロントライトの出射光量分布を示すグラフである。
【図１４】 図１４Ａは比較例３のフロントライトの溝
深さ分布を示すグラフであり、図１４Ｂは比較例３のフ
ロントライトの出射光量分布を示すグラフである。
【図１５】 図１５は、フロントライトを備える液晶表
示装置の一例を示す断面図である。
【符号の説明】
１ 液晶表示装置 １０ フロントライト １２ 導光板 １３ 光源 １２ａ 側端面 １２ｂ 出射面 １２ｃ 対向面 １４ 溝 １４ａ 緩斜面部 １４ｂ 急斜面部 １５ 平坦部 ２０ 液晶表示ユニット ４０、７０ 鋳型用基材 ４３、７３ 段差部 ４５、７５ 溝 ５０ 鋳型 ５１、８０ 金型 ５３、８３ 導光板 ５８、８８ 光源

Claims (16)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 光源と、該光源からの光を側端面から入
    射して該光を出射面から出射させる構造を有する導光板
    とを備え、前記導光板の出射面と反対側の対向面に、緩
    斜面部と該緩斜面部より急な傾斜角度を有する急斜面部
    とから構成される複数の溝がストライプ状に周期的に形
    成されており、 前記溝のうち、光源からの距離が大きい溝ほど深く形成
    されており、かつ隣接する溝の深さの差が、光源からの
    距離が離れるほど大きくなるように形成されていること
    を特徴とする面発光装置。
  2. 【請求項２】 前記複数の溝のうち、光源から（ｎ＋
    １）番目の溝の深さＨ n+1が、ｎ番目の溝の深さＨnと導
    光板の板厚Ｔを用いてＨn+1＝Ｈn×Ｔ／（Ｔ−Ｈn）な
    る関係式を満たすように形成されていることを特徴とす
    る請求項１に記載の面発光装置。
  3. 【請求項３】 前記複数の溝のうち、光源からｎ番目の
    溝の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎ、係数ａ、１本目
    の溝深さＨ1（μｍ）、導光板の板厚Ｔ（μｍ）を用い
    てＨn＝ａｎ2Ｔ＋Ｈ1なる式で示されており、前記係数
    ａが、１．０×１０-8以上５．０×１０-8以下であるこ
    とを特徴とする請求項１に記載の面発光装置。
  4. 【請求項４】 前記複数の溝のうち、光源からｎ番目の
    溝の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎ、係数ａ、ｂ、１
    本目の溝深さＨ1（μｍ）、導光板の板厚Ｔ（μｍ）を
    用いてＨn＝（ａｎ2＋ｂｎ）×Ｔ＋Ｈ1なる式で示され
    ており、前記係数ａが、１．０×１０-8以上５．０×１
    ０-8以下であり、前記係数ｂが、１．０×１０-6以上
    ３．０×１０-6以下であることを特徴とする請求項１に
    記載の面発光装置。
  5. 【請求項５】 前記複数の溝のうち、光源からｎ番目の
    溝の深さＦnが、該Ｆnのうち光の出射に寄与する実効部
    分Ｈnと、該Ｈn以外の部分である無効部分ｄとの和（Ｈ
    n＋ｄ）で示されており、 光源から（ｎ＋１）番目の溝の深さＦn+1が、ｎ番目の
    溝の深さＦnと、導光板の板厚Ｔと、前記無効部分ｄと
    を用いてＦn+1＝（（Ｆn−ｄ）×Ｔ／（Ｔ−Ｆn＋
    ｄ））＋ｄなる式で示されることを特徴とする請求項１
    に記載の面発光装置。
  6. 【請求項６】 前記導光板の反射面部が、互いに隣接す
    る溝の間に形成された平坦部を有することを特徴とする
    請求項１〜５のいずれか１項に記載の面発光装置。
  7. 【請求項７】 前記導光板の反射面部が、溝の底部に形
    成された平坦部を有することを特徴とする請求項１〜５
    のいずれか１項に記載の面発光装置。
  8. 【請求項８】 前記平坦部のうち、光源からの距離が大
    きい平坦部ほど該平坦部の面積が小さくなるように形成
    されていることを特徴とする請求項６または７に記載の
    面発光装置。
  9. 【請求項９】 鋳型用基材の一面に所定のピッチで平面
    加工を施し、該平面加工により前記鋳型用基材の表面に
    前記ピッチで形成された段差部に複数の溝をストライプ
    状に形成して鋳型を作製する工程と、該鋳型から金型を
    作製する工程と、該金型を用いた射出成形により導光板
    を作製する工程と、該導光板に光源を配設する工程とを
    含み、 前記複数の溝のうち、光源からの距離が大きい溝ほど深
    く形成され、かつ隣接する溝の深さの差を光源からの距
    離が離れるほど大きくなるように形成されることを特徴
    とする面発光装置の製造方法。
  10. 【請求項１０】 金型用基材の一面に所定のピッチで平
    面加工を施し、該平面加工により前記金型用基材の表面
    に前記ピッチで形成された段差部に複数の溝をストライ
    プ状に形成して金型を作製する工程と、該金型を用いた
    射出成形により導光板を作製する工程と、該導光板に光
    源を配設する工程とを含み、 前記複数の溝のうち、光源からの距離が大きい溝ほど深
    く形成され、かつ隣接する溝の深さの差を光源からの距
    離が離れるほど大きくなるように形成されることを特徴
    とする面発光装置の製造方法。
  11. 【請求項１１】 前記複数の溝のうち光源からｎ番目の
    溝の深さＦnが、該Ｆnのうち光の出射に寄与する実効部
    分Ｈnと、該Ｈn以外の部分である無効部分ｄとの和（Ｈ
    n＋ｄ）で示されており、 光源から（ｎ＋１）番目の溝の深さＦn+1が、ｎ番目の
    溝の深さＦnと導光板の板厚Ｔと前記無効部分ｄとを用
    いてＦn+1＝（（Ｆn−ｄ）×Ｔ／（Ｔ−Ｆn＋ｄ））＋
    ｄなる式を満たすように前記溝を形成することを特徴と
    する請求項９または１０に記載の面発光装置の製造方
    法。
  12. 【請求項１２】 前記複数の溝のうち光源からｎ番目の
    溝の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎと、１．０×１０
    -8以上５．０×１０-8以下の係数ａと、導光板の板厚Ｔ
    （μｍ）と、１本目の溝の深さＨ1（μｍ）とを用いて
    示されるＨn＝ａｎ2Ｔ＋Ｈ1なる式を満たすように前記
    溝を形成することを特徴とする請求項９または１０に記
    載の面発光装置の製造方法。
  13. 【請求項１３】 前記複数の溝のうち光源からｎ番目の
    溝の深さＨn（μｍ）が、溝の番号ｎと、１．０×１０
    -8以上５．０×１０-8以下の係数ａと、１．０×１０-6
    以上３．０×１０-6以下の係数ｂと、導光板の板厚Ｔ
    （ｍｍ）と、１本目の溝深さＨ1（μｍ）とを用いて示
    されるＨn＝（ａｎ2＋ｂｎ）×Ｔ＋Ｈ1なる式を満たす
    ように前記溝を形成することを特徴とする請求項９また
    は１０に記載の面発光装置の製造方法。
  14. 【請求項１４】 互いに隣接する前記溝の間に平坦部が
    形成されるように前記複数の溝を形成することを特徴と
    する請求項９〜１３のいずれか１項に記載の面発光装置
    の製造方法。
  15. 【請求項１５】 前記平坦部のうち、光源が配される側
    の端部からの距離が大きい平坦部ほど該平坦部の面積が
    小さくなるように形成されることを特徴とする請求項１
    ４に記載の面発光装置の製造方法。
  16. 【請求項１６】 請求項１〜８のいずれか１項に記載の
    面発光装置を備えたことを特徴とする液晶表示装置。
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