JP2002166452A - 精密成形品の成形用装置及び成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【課題】精密成形品の中でも全域にわたっての形状精度
を確保するのが困難な長尺成形品、小断面積成形品、薄
肉成形品あるいは形状が複雑な成形品や非常に高い形状
精度が求められる精密成形品、そしてそれらを短い成形
サイクルで得るための成形装置及び成形方法を提供す
る。 【解決手段】一対の金型あるいは複数の金駒からキャビ
ティ５が構成され、可動型あるいは可動金駒が移動する
ことによりキャビティ内樹脂を圧縮可能な構造であり、
成形最終時点（成形品離型時）のキャビティ構成を備え
た精密成形品の成形装置を前提として、上記キャビティ
縁部の少なくとも５０％以上の範囲に少なくとも０．３
ｍｍ以上の隙間を介在させ、該隙間から成形中樹脂がは
み出し可能にする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、精密成形品の成形用
装置及び成形方法に関するものであり、成形金型内キャ
ビティの内圧の均一化を容易に促進して、精密成形品の
品質を向上させることができるものであって、光学素子
などの精密成形品、高精度な機能部品一般の製造にきわ
めて有効なものである。

【０００２】

【従来の技術】光学素子などの精密部品は生産性やコス
トなどの面からプラスチック化が進展し、近年ますます
高精度化が求められてきている。そのため従来の射出圧
縮成形などでは必要な成形精度が得られにくくなってき
ており、樹脂ブランクの一部または全体をガラス転移点
以上に加熱した後圧縮する成形方法（特開平８−１２７
０７７号公報、特開平１１−２２１８３４号公報）など
が光学素子等の精密成形品の成形法として開発・利用さ
れてきている。上記特開平８−１２７０７７号公報に記
載されたものは、上型と下型とで形成されるキャビティ
で加熱加圧成形する方法において、光学素材の温度・変
形速度を規定（Ｔｇ＋１５〜Ｔｇ＋４０℃の温度範囲
で、１．５〜１５ｋｇ／ｃｍ^２の圧力。Ｔｇ：ガラス転
移点）して加圧変形させるものであり、また、特開平１
１−２２１８３４号公報に記載されたものは、光学プリ
ズムのプレスモールド成形方法において、予備成形体の
形状及びプレスモールド時の成形温度及び圧力範囲を規
定（Ｔｇ＋２０〜Ｔｇ＋９０℃の温度範囲で、１０〜２
００ｋｇ／ｃｍ^２の圧力）してプレスモールドするもの
である。

【０００３】これらの成形法は、１）キャビティ内に樹
脂ブランクを供給して型を閉じ、型を高温にして樹脂を
溶融・流動させた状態で圧縮しキャビティ形状を転写す
る成形法であるが、これには以下のような不具合があ
り、また、キャビティが完全に閉じた空間であるので樹
脂量のばらつきがそのまま成形品の形状差となって現れ
るため、使用ブランクの重量許容幅が小さくコストアッ
プを招きやすく、さらに、長尺成形品などでは圧力分布
が生じて形状精度が悪化しやすいので、これを低減する
のに樹脂をかなり高温まで加熱して流動性を増す必要が
生じるため、バリ等の不具合が発生しやすく、また高温
にする分だけ成形サイクルが長くなってしまう。他に、
特公平６−２０７８２号公報（プレス成形機のプレス力
保持工程制御方法）に記載されたものがあり、このもの
は、溶融樹脂をプレスする成形方法において、プレス力
保持工程後に圧力制御弁を制御してプレス保持力を減衰
させるものであり、また特開平９−１０４０２５号公報
（熱可塑性樹脂のプレス成形方法）に記載されたもの
は、可塑性樹脂のプレス成形方法において、圧縮動作の
速度を規定しているものである。さらに、特開２０００
−６１９６９号公報（塑性流動体を利用した積層成形方
法及びその金型構造体）に記載されているものは、積層
成形品をプレス成形する成形用金型において、塑性流動
体のオーバーフロー通路を金型の外側面に通じるように
設けたものであり、また、特開平９−２６７３４４号公
報（プレス成形方法およびプレス成形用金型）に記載さ
れているものは、スタンパブルシートのプレス成形にお
いて、雄型と雌型の所定の隙間（オーバーフロー部）か
ら樹脂を漏れ出させ、漏れ出た樹脂を型が締め切られる
ときに挟んで切断するものである。そして、上記公報
に、その従来技術として、０．０５〜０．３ｍｍの隙間
を全周にわたって設け、ガス及び余分な樹脂を押し出す
方法が記載されている。さらにまた、特公平１−３９３
３７号公報（プラスチックレンズの製造方法）に記載さ
れたものは、射出成形法によるレンズ素材を、金型内で
表面近傍のみ溶融流動化させて後、圧縮成形するもので
ある。

【０００４】他方、高い精度が得られ難い長尺成形品の
ような精密成形品の成形用ブランクの重量・形状にばら
つきがある程度あっても、高精度の成形品が得られるよ
うにするための成形法として、圧縮成形において加熱工
程終了後からガラス転移点以下に冷却される間に樹脂の
一部を金型に非接触な状態にする成形法を開発してきた
（特願２０００−４７５７４号）。これは樹脂と金型が
非接触な部分を大きく設けて樹脂圧力を開放させること
で、長尺成形品のように圧力ばらつきが生じやすい形状
でも圧力分布を均一化して成形することができ、その結
果、形状精度が良く内部ひずみの少ない精密成形品が得
られるものである。また、この工法の場合樹脂ブランク
の形状ばらつきに対する感度が鈍いため、樹脂ブランク
の形状ばらつきあるいは重量ばらつきの許容幅が上記従
来法よりも格段に大きいことが特長である。従来の常識
では、このように非接触部を大きく設けると成形時の圧
力損失が大きすぎて、形状転写が出来ないように考えら
れるが、実際に成形を行ってみると複雑な形状でなけれ
ば面転写に必要なレベルの圧力は十分発生させることが
出来るのである。

【０００５】しかし、この成形法の適用対象品を様々な
形状のものに拡大してゆくにつれて、以下のようにその
効果が不十分な場合があることが判明してきた。特に非
機能面がキャビティ内で金型に非接触状態である場合、
圧力分布はかなり低減できるが、機能面部の形状が複雑
であるものや小断面積の精密成形品などにおいては面転
写に必要な圧力を全域で確保できない場合がある。ま
た、薄肉、小断面積な精密成形品ではブランクの密度分
布あるいは形状ばらつきが圧力分布に大きく影響するの
で、圧力分布の均一化が不十分な場合がある。したがっ
て、その分だけブランクの精度を高める必要があり、コ
スト高となってしまう。また、圧力分布均一化のため圧
縮時の金型温を高くすると圧力損失が大きく、形状転写
に必要な圧力が確保できなかったり、また、成形サイク
ルが長くなる等の問題がある。さらに、プレス成形方法
において、金型の一部に設けたオーバーフロー部から余
分な溶融樹脂を逃がすもの（例えば、特開平９−２６７
３４４号公報、特開２０００−６１９６９号公報）があ
ることは上記のとおりであるが、こうした成形法はいず
れも供給した樹脂のうち余分な樹脂を成形中に除去でき
る効果を有するが、高精度な精密成形品を成形する方法
として確立されておらず、また長尺精密成形品等におい
て圧力分布を均一化させるには以下の問題点が存在し、
また、一部から樹脂を逃がすため、オーバーフロー部に
近い部分と遠い部分で圧力差が生じ、均一化が不十分に
なりやすく、これを解消するにはオーバーフロー部を細
くし、かつ金型温をあげて樹脂の流動性を高くする必要
があるが、このようにすると、成形サイクルが非常に長
くなってしまうことになる。さらに、樹脂を逃がす部分
が広範囲であるので、圧力分布を均一化しやすいが、隙
間が薄いのでやはり圧力均一化のためには型を高温にす
る必要があり、それだけ成形時間が長くなってしまう。
また、広範囲に非常に大きなバリが発生するので、バリ
取り加工が大変で成形コスト増となるという問題もあ
る。

【０００６】

【本発明が解決しようとする課題】そこで、この発明
は、上記の問題点を解決し、精密成形品の中でも全域に
わたっての形状精度を確保するのが困難な長尺成形品、
小断面積成形品、薄肉成形品あるいは形状が複雑な成形
品や非常に高い形状精度が求められる精密成形品、そし
てそれらを短い成形サイクルで得るための成形装置及び
成形方法を工夫することをその課題とするものであり、
さらに具体的には、単に樹脂表面が溶融した状態で圧縮
して形状を転写させるだけでなく、（１）いかに樹脂の
圧力分布を均一化するか、（２）いかに均一に形状転写
に必要な圧力を発生させるか、（３）いかに内部応力を
低減して離型後の変形を抑えるかを、その課題とするも
のである。

【０００７】

【課題解決のために講じた手段】

【解決手段１】（請求項１に対応）解決手段１は、いか
に樹脂の圧力分布を均一化するかの課題の解決手段であ
り、一対の金型あるいは複数の金駒からキャビティが構
成され、可動型あるいは可動金駒が移動することにより
キャビティ内樹脂を圧縮可能な構造であり、成形最終時
点（成形品離型時）のキャビティ構成を備えた精密成形
品の成形装置を前提として、上記キャビティ縁部の少な
くとも５０％以上の範囲に少なくとも０．３ｍｍ以上の
隙間を介在させ、該隙間から成形中樹脂がはみ出し可能
にしたことである。なお、上記隙間は、望ましくは０．
５ｍｍ以上である。

【０００８】

【作用】キャビティ縁部の上記範囲に隙間を介在させ、
該隙間から成形中樹脂がはみ出し可能にした成形装置で
あるため、樹脂に一定時間以上圧縮力を加えた際に樹脂
ブランクの仕様値より厚い部分又は高密度な部分は仕様
値より薄い部分または低密度な部分よりも一時的に高圧
が発生してより多くの樹脂がはみ出すことになり、その
結果、自動的に樹脂内の圧力分布が均一化される。そし
て圧力分布が均一化された後にさらに高い圧縮力を加え
て均一に高圧を発生させて形状を転写するため、高精度
な形状精度を有する精密成形品を製造することができ
る。なお、実際に全体の圧力分布を均一化させるために
は、隙間を介在させる範囲をできるだけ広範囲にし、ま
た、一定量以上の樹脂をはみ出させる必要があるため、
キャビティ縁部の少なくとも５０％以上の範囲に少なく
とも０．３ｍｍ以上隙間が必要となる。

【０００９】

【実施態様】（請求項２に対応）この実施態様は、上記
成形最終時点のキャビティ構成において、成形品機能面
に対応する該キャビティ表面のいずれの位置においても
少なくとも３０ｍｍ以内の距離に樹脂がはみ出し可能な
キャビティ隙間を存在させたことである。なお、上記距
離は、望ましくは２０ｍｍ以内である。

【００１０】

【解決手段２】（請求項３及び請求項４に対応）解決手
段２は、いかに均一に形状転写に必要な圧力を発生させ
るかの課題の解決手段であり、上記解決手段１による精
密成形品の成形装置による成形方法を前提として、次の
要素（１）〜（３）または（１）〜（４）によって構成
されるものである。 （１）上記キャビティ内に存在する樹脂の少なくとも一
部を該樹脂のガラス転移点以下からガラス転移点以上に
昇温した後、再びガラス転移点以下に冷却すること。 （２）該昇温工程中または以降に可動型あるいは可動金
駒を移動させることによりキャビティ内樹脂に圧縮力を
加えて一定時間保持し、該キャビティ隙間から樹脂をは
み出させること（圧力分布均一化）。 （３）上記（２）の工程の後にさらに高い圧縮力を加え
て機能面を転写すること（形状転写精度確保）。 （４）上記（３）の工程の後に圧縮力を低減すること
（圧力低減及び内部応力開放）。

【００１１】

【作用】上記（１）〜（４）の作用は以下の通りとな
る。 （１）樹脂を一度粘性の低いガラス転移点以上に加熱し
て圧縮力を加えることで、実際に樹脂の変形、はみ出し
が可能であり、圧力分布均一化及び形状転写が行われ
る。また最終的にガラス転移点以下に十分冷却してから
離型することにより離型時の変形を抑え高精度な成形品
を得ることが出来る。 （２）可動型あるいは可動金駒を移動させることにより
実際に樹脂に圧縮力を加えることが可能となる。そして
これにより樹脂がはみ出し可能な成形装置において該昇
温工程中または以降に一定時間圧縮力を加えることで、
樹脂ブランクの仕様値より厚い部分または高密度な部分
は仕様値より薄い部分または低密度な部分よりも一時的
に高圧が発生してより多くの樹脂がはみ出すので、樹脂
のはみ出し量が多い部分の圧力がより低下して自動的に
樹脂内の圧力分布が均一化される。 （３）圧力分布が均一化された後にさらに高い圧縮力を
加えるので、形状転写に必要な圧力を均一発生させるこ
とが出来て、高精度に形状が転写される。 （４）上記（３）の工程の後に圧縮力を低減することに
より、冷却速度を上げた場合にも離型時の圧力を一定圧
力以下に抑えられ、内部応力も少ない状態で離型される
ため、離型時及び離型後の変形が少なく内部応力の少な
い成形品が短い成形サイクルで安定して得られる。

【００１２】

【実施態様１】（請求項５に対応）この実施態様１は、
解決手段２の上記（２）乃至（４）の工程における該キ
ャビティ内樹脂の最高温度を樹脂のガラス転移点に対し
て３℃から２５℃高い温度にしたことである。なお、上
記キャビティ内樹脂の最高温度は、樹脂のガラス転移点
に対して望ましくは、５℃から１５℃高い温度である。

【００１３】

【実施態様２】（請求項６に対応）実施態様２は、解決
手段２の上記（２）の工程において、１ＭＰａ以上２０
ＭＰａ以下の樹脂内圧力を１０秒以上維持することであ
る。

【００１４】

【実施態様３】（請求項７に対応）実施態様３は、解決
手段２の上記（３）の工程において、３ＭＰａ以上３０
ＭＰａ以下でかつ上記（２）の工程での最高圧力よりも
少なくとも２ＭＰａ以上高い圧力を５秒以上維持するこ
とである。

【００１５】

【実施態様４】（請求項８に対応）実施態様４は、解決
手段２の上記（４）の工程において、１ＭＰａ以上２０
ＭＰａ以下でかつ上記（３）の工程での最高圧力よりも
少なくとも２ＭＰａ以上低い圧力まで低減することであ
る。

【００１６】

【実施態様５】（請求項９に対応）実施態様５は、解決
手段２の上記（２）乃至（４）の工程中に該キャビティ
隙間から樹脂のはみ出す量が成形最終時点でのキャビテ
ィ体積の１％以上４０％以下になるようにすることであ
る。なお、上記該キャビティ隙間から樹脂のはみ出す量
は、望ましくは成形最終時点でのキャビティ体積の３〜
２０％である。

【００１７】

【実施態様６】（請求項１０に対応）実施態様６は、解
決手段２による成形方法について、上記可動型または可
動金駒を予め設定された条件に基づきその位置または速
度を制御して前進させることで上記キャビティ内樹脂に
圧縮力を加えることである。

【００１８】

【実施態様７】（請求項１１に対応）実施態様７は、解
決手段２による成形方法について、上記キャビティ内の
樹脂圧力、または上記可動型あるいは可動金駒に加わる
力を検知して、その検知した情報及び予め設定された圧
力条件に基づき該可動型または可動金駒を前進または後
退させることで、上記キャビティ内樹脂に圧縮力を加え
ることである。

【００１９】

【解決手段３】（請求項１２に対応）解決手段３は、い
かに内部応力を低減して離型後の変形を抑えるかの課題
の解決手段であり、上記解決手段２を前提として、上記
（４）の工程において上記可動型あるいは可動金駒を１
０秒以上停止させ、キャビティ隙間から樹脂をさらには
み出させてキャビティ内樹脂圧力を低減させることであ
る。

【００２０】

【作用】樹脂に高圧を発生させて形状転写させた後、ま
だ樹脂温度が高い段階で可動型または可動駒を一定時間
停止させることで、さらにキャビティ隙間全体から樹脂
がはみ出し圧力分布はほぼ均一に保たれた状態で全体の
圧力が自動的に低下する。その結果、内部応力が低減
し、離型時の圧力を抑え離型時及び離型後の変形の少な
い高精度な成形品を得ることが出来る。また停止時間の
増減により圧力降下幅が変わるので離型時の圧力を調整
することが出来る。ただし、実際に樹脂をはみ出させて
圧力降下の効果を得るには１０秒以上必要となる。

【００２１】

【解決手段４】（請求項１３に対応）解決手段４は、い
かに内部応力を低減して離型後の変形を抑えるかの課題
の解決手段であり、上記解決手段２を前提として、上記
（４）の工程において上記可動型あるいは可動金駒を後
退させてキャビティ内樹脂圧力を低下させることであ
る。

【００２２】

【作用】樹脂に高圧を発生させて形状転写させた後、ま
だ樹脂温度が高く樹脂の粘性が低く型または駒の動きに
追随出来る段階で可動型または可動駒を後退させること
で、樹脂全体の圧力が速やかに低減される。その結果、
内部応力が低減し、離型時の圧力を抑え離型時及び離型
後の変形の少ない高精度な成形品が得られる。

【００２３】

【実施態様１】（請求項１４に対応）この実施態様１
は、成形品の精度を高くするための、解決手段２乃至解
決手段４の成形方法の実施態様であり、上記（４）の工
程の後、成形品形状仕様と使用樹脂の収縮率及び離型時
キャビティ温度から算出される規定の位置まで可動型あ
るいは可動金駒を移動させ、さらに成形品を離型するま
でその位置で停止させることである。

【００２４】

【実施態様２】（請求項１５に対応）この実施態様２
は、解決手段２の実施態様７の成形方法について、上記
実施態様１の成形方法における可動型あるいは可動金駒
の停止位置を上記（３）の工程における最終位置よりも
後退させることである。

【００２５】

【実施態様３】（請求項１６に対応）この実施態様３
は、解決手段２乃至解決手段４の成形方法の実施態様で
あり、離型時のキャビティ内樹脂圧力の最大値を０．３
ＭＰａ〜１０ＭＰａにしたことである。なお、上記キャ
ビティ内樹脂圧力の最大値は、望ましくは０．５ＭＰａ
〜５ＭＰａである。

【００２６】

【実施態様４】（請求項１７に対応）この実施態様４
は、解決手段２乃至解決手段４の成形方法の実施態様で
あり、離型時のキャビティ内樹脂の最高温度を樹脂のガ
ラス転移温度に対して３℃〜３０℃低い温度にしたこと
である。なお、離型時のキャビティ内樹脂の最高温度
は、樹脂のガラス転移温度に対して、望ましくは５℃乃
至２０℃低い温度である。

【００２７】

【実施態様５】（請求項１８に対応）この実施態様５
は、解決手段２乃至解決手段４の成形方法の実施態様で
あり、略最終成形品形状の樹脂ブランクを上記キャビテ
ィ内に挿入して圧縮成形を行うことである。

【００２８】

【実施態様６】（請求項１９に対応）この実施態様６
は、解決手段２乃至解決手段４の成形方法の実施態様で
あり、溶融された樹脂を開放状態のキャビティ上または
閉鎖状態のキャビティ内に供給した後に圧縮成形を行う
ことである。

【００２９】

【実施の形態】次いで、図１、図２を参照しつつ、実施
例１、実施例２について説明する。この実施例１、実施
例２による成形対象は、図１に示す長尺レンズ１であ
り、そのサイズは５ｍｍ×５ｍｍ×８０ｍｍであり、そ
の樹脂材料は、ポリオレフィン樹脂（ガラス転移点：１
４０℃）である。図１に示す長尺レンズ１は図２（ａ）
に示す成形装置で成形されて取り出されたままのもので
ある。この成形装置２の固定金駒３と可動金駒４によっ
て形成されたキャビティ５の縁部には、成形品の長手方
向両端部を除いた全範囲にキャビティ隙間６が存在して
おり（全体のうちの９０％以上）、成形最終時のキャビ
ティ隙間が０．９ｍｍになるまで可動金駒４が押し下げ
られて圧縮される。したがって、成形品の両側面部に約
０．９ｍｍの厚さの樹脂はみ出し部７が形成されること
になる。成形品の機能面（レンズ面）の転写加工は可動
金駒を移動による上記圧縮動作によって行われる。ま
た、成形装置の加熱は装置内に設置したヒーター（図示
せず）によって行われる。

【００３０】

【実施例１】〔方法〕予め射出成形により成形した略最
終形状のブランクを成形装置に挿入して型を閉じ、樹脂
表面をガラス転移点（Ｔｇ）以上に加熱した後冷却し、
樹脂がガラス転移点以下の温度まで十分に冷却された時
点で成形品を離型して取り出す。ここではキャビティ５
を最大１５２℃（Ｔｇ＋１２℃）まで昇温させ、離型は
１２８℃（Ｔｇ−１２℃）で行った。また昇温速度は約
１５℃／分、冷却速度は４℃／分とした。昇温がほぼ完
了した時点で可動金駒を移動して樹脂圧縮を開始する。
それ以降は以下の順で可動金駒を移動させて樹脂の圧縮
及び圧力調整を行う。なお、可動金駒の圧力制御は装置
内に埋め込まれた圧力センサーで検知した樹脂圧力情報
をフィードバックすることにより行う。 １）キャビティ内に圧力が発生する位置まで金駒を前進
させた後、圧力制御して３ＭＰａの圧力を２０秒間保持
する。比較的低圧で一定時間保持することにより、キャ
ビティ全体に樹脂を確実に充填させ、圧力分布を均一化
させる。ブランクに形状ばらつきが存在した場合も他よ
り厚い部分は他に比べて一時的に強く加圧され、その樹
脂が多く押し出されるため自動的に圧力分布が均一化さ
れる。なお、キャビティ隙間６の幅は樹脂がはみ出すに
つれ徐々に小さくなっていくがこの時点で約１．５ｍｍ
である。 ２）次いで圧力制御して１０ＭＰａの圧力を１０秒間保
持する。樹脂内圧力分布がほぼ均一化された時点で機能
面に対して均一に高圧が係るので、局所的な歪みのない
状態で確実に光学面の転写がなされる。 ３）次いで圧力制御して６ＭＰａに圧力を低下させた状
態を１５秒間保持する。離型時に残圧が所定の圧力範囲
になるように、ここで圧力を低減しておくとともに、ガ
ラス転移点以下に冷却する前に低圧にすることで、全体
的な内部応力を小さくしておく。 ４）次いで位置制御して、成形品形状仕様と使用樹脂の
収縮率及び離型時キャビティ温度から算出される規定の
位置まで該可動型あるいは可動金駒を移動させる。ここ
では結果的に若干の前進となり、最終的なキャビティ隙
間は０．９ｍｍとなった。 ５）この後，樹脂の冷却による収縮とキャビティ隙間か
らの若干の樹脂はみ出しにより圧力が自然に低下し、離
型時の圧力は約１ＭＰａとなった。そして、最終的な樹
脂のはみ出し量はキャビティ体積に対して約５％となっ
た。なお比較例として、金駒形状を変更した図２（ｂ）
に示すような成形用装置を使用して、キャビティ隙間の
生じない完全に閉じたキャビティ空間の中で圧縮成形実
験を行った。基本的な温度及び圧力パターンは図２
（ａ）に示す実施例１と同じであるが、この場合、同じ
成形温度パターンでは圧力分布がほとんど低減されなか
ったので、成形中の最高温度を１７０℃（Ｔｇ＋３０
℃）まで上げて成形を行った。

【００３１】〔結果〕大きなキャビティ隙間から樹脂を
はみ出させて圧力均一化を行い、均一な圧力で形状転写
し、さらに圧力を適切にコントロールして内部応力が小
さくかつ十分に冷却された状態で離型することで、高精
度で安定した品質の成形品が得られた。具体的には、離
型後の変形も少なく、成形品端部まで確実に形状精度が
得られた。これに対して、比較例では特に端部で精度が
安定しにくく、歩留まりが悪かった。また、厚さが５％
程度異なるブランクを用いて成形を行ってもほぼ同精度
の成形品が得られ、ブランク精度の許容範囲が従来法に
比べ格段に広い（比較例では０．５％程度であった）。
また、成形品は高精度であり、ばらつきが非常に少な
い。これは樹脂圧力及び金駒位置を共に制御しているた
めと考えられる（因みに、従来例では金駒または可動型
の最終位置制御はもっとも前進した位置に突き当てて行
っていたか、あるいは規定の圧力になるように圧力制御
していた。したがって、前者では離型時の残圧が大き
く、かつ成形ごとに残圧が変動するため離型後の収縮ま
たは変形にばらつきを生じて、成形品高さにもばらつき
が生じていた。また後者についても残圧は一定となるも
のの最終的な可動金型または可動金駒の位置自体が使用
ブランクにより変動するために成形品の精度にもばらつ
きが生じていた）。また、成形品は内部応力が小さく、
複屈折が少ない。また、成形時の樹脂の最高温度がＴｇ
＋１２℃と従来例（特開平８−１２７０７７号公報、特
開平１１−２２１８３４号公報の従来例）に比べ低い温
度で成形できた。これは成形サイクル短縮につながると
同時に予期せぬ部分でのバリの発生を抑えて成形装置の
寿命を延ばすことができる。また、最高温度をＴｇから
Ｔｇ＋３０℃まで変えて成形実験を試みたところ、Ｔｇ
＋５℃からＴｇ＋２０℃の範囲では安定して高精度な成
形品を得ることができ、また、Ｔｇ＋３℃以下では面転
写性の悪化が見られ、またＴｇ＋２５℃以上では樹脂は
み出しによる圧力損失が大きすぎて形状転写に必要な圧
力を全面にわたって確保することができなかった。ただ
し、成形温度を上げるほど樹脂の流動性が増して圧力損
失が大きくなるため、より厚いブランクを使用して実験
を行った。上記従来例では特開平８−１２７０７７号公
報のものでＴｇ＋１５℃〜Ｔｇ＋４０℃、特開平１１−
２２１８３４号公報のものでＴｇ＋２０℃〜Ｔｇ＋９０
℃とされており、これらの成形法よりも成形温度を下げ
成形サイクルを短くできると同時に予期せぬ部分でのバ
リの発生を抑えて成形装置の寿命が伸びる効果がある。
離型時の樹脂温度については、余りガラス転移点に近い
温度であると、樹脂がまだ軟らかい離型時に若干の変形
が生じ、また余りに低い温度まで型内で冷却すると成形
サイクルが長くなってしまうのと、かえって内部歪が生
じて複屈折や変形の原因になるため、少なくともガラス
転移温度より３℃から３０℃低い温度範囲が必要であ
り、安定した成形を行うにはガラス転移点より５℃から
２０℃低い温度範囲が望ましいことを確認した。圧力範
囲についても変更して実験を行った。圧力分布均一化工
程（請求項３の工程２））での圧縮力を２ＭＰａ〜１５
ＭＰａにすることにより、樹脂をはみ出させて安定して
全体の圧力分布を均一化できることが確認された。１Ｍ
Ｐａ以下では樹脂のはみ出し量が少ないため、ブランク
の形状ばらつきが大きいと対応できず、また２０ＭＰａ
以上であると必要以上に樹脂のはみ出し量が多くコスト
アップ要因になることと、高圧に耐えるよう装置を大型
化する必要が生じてコストアップ要因になること、そし
て内部応力が大きくなることなどから条件として適さな
い。また、形状転写工程（請求項３の工程３））では安
定して転写するのに３ＭＰａ以上必要であり、また圧力
分布均一化工程よりも高圧にする必要があることが確認
された。少なくとも２ＭＰａ程度の増圧が必要であり、
これによって形状転写と同時にさらなる圧力分布低減効
果が得られる。なお、成形品の形状が複雑であるほど高
圧にし、あるいは高温にして、転写しやすくする必要が
あるが、３０ＭＰａ以上にすることは先述した理由と同
様にはみ出し樹脂量の低減及び成形装置の小型化、耐久
性向上及び内部応力低減の観点から適当ではない。な
お、離型後の変形を防ぎ、内部ひずみも少ない成形品を
得るために離型時の残圧として０．５ＭＰａから５ＭＰ
ａ程度、少なくとも０．３ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下の
範囲が適当であることが確認された。そこで、形状転写
工程で比較的高圧を発生させ、かつ冷却時間を長くする
ことなく離型時の残圧を上記範囲にし、同時に内部応力
を全体的に低減するため、形状転写工程直後の圧力低減
工程（請求項４の工程４））では、樹脂圧力を２ＭＰａ
から１５ＭＰａ以下の範囲に下げることが適当であるこ
とが確認された。冷却中も圧力は徐々に低下するので圧
力条件は冷却時間や成形品形状によっても若干変わる
が、少なくとも１ＭＰａ以下にすると離型時の残圧が上
記範囲から外れてヒケが発生しやすくなり、また２０Ｍ
Ｐａ以上であると離型時残圧が大きくなり残留応力によ
り離型後に変形が生じやすく、複屈折が大きくなるなど
の不具合が生じ、また、冷却時間を延ばすことにより成
形サイクルが大幅に長くなるという問題が生じる。また
圧力を付加する時間についても条件を振って成形を行っ
たが、上記の作用効果を確実に発揮させるには形状転写
工程で最低５秒以上、圧力均一化工程で最低１０秒以上
が必要であることが判明された。キャビティ隙間につい
てもその影響を調べる成形実験を、最初の圧力均一化工
程で同程度の圧力が発生するようにブランク厚みも同時
に変化させながら実施したところ、少なくとも０．３ｍ
ｍ以下の幅にすると薄いバリが大きく伸びてしまい、カ
ットせざるを得なくなって、コストアップにつながるこ
と、圧力開放がし難いため、内部応力が大きく発生し残
ってしまうこと、あるいはそのための対策として成形温
度を上げる必要が生じ成形サイクルが長くなることなど
の不具合が発生するため、少なくとも０．３ｍｍ以上、
望ましくは０．５ｍｍ以上の幅を確保するのが適当であ
ることがわかった。

【００３２】

【実施例２】〔方法〕実施例２は実施例１と同じ成形装
置、同じ温度条件で同じ成形品を成形したものである。
ただし、実施例１に対し、可動金駒の移動は位置及び速
度を制御しての段階制御で行い、圧縮工程を以下のよう
に実施した。 １）キャビティ内に圧力が発生する位置まで金駒を前進
させた後、速度を約半分に落とし規定位置まで前進さ
せ、３秒停止させる。具体的にはこの間２．５〜３．５
ＭＰａの圧力で２０秒間保持できるように位置及び速度
を調節している。これにより実施例１の工程１）と同様
に圧力分布が均一化される。 ２）次いで次の規定位置まで速度を制御して前進させ、
３秒停止させる。ここでもこの間に９．５〜１０．５Ｍ
Ｐａの圧力を１０秒間保持できるようにあらかじめ位置
及び速度条件を規定した。これにより、実施例１の工程
２）と同様に局所的な歪みのない状態で確実に形状が転
写される。 ３）次いで上記２）の最終位置で２０秒間保持する。高
温状態でキャビティ隙間が０．７ｍｍ程度の樹脂がはみ
出して圧力開放できる状態で一定時間保持することで、
圧力を８ＭＰａまで低減し、全体的な内部応力を低減し
ている。 ４）次いで位置制御して、成形品形状仕様と使用樹脂の
収縮率及び離型時キャビティ温度から算出される規定の
位置まで該可動型あるいは可動金駒を移動させる。ここ
では後退させているため、同時に樹脂圧力を２ＭＰａ程
度低減し６ＭＰａ程度にしている。このように金駒を後
退させて樹脂圧力を低減することは上記３）の工程のよ
うに樹脂を高温ではみ出させて圧力を低減する方法及び
冷却時間を延長して離型時までの圧力低下幅を増やす方
法よりも直接的に速く圧力を低減できるため、成形サイ
クルを犠牲にすることなく形状転写工程で高圧を発生さ
せかつ離型時の残圧を低減して、高精度な成形品を成形
することが可能になる。ただし、余り急激に金駒を後退
させると樹脂が追随できず、かえって圧力分布や内部応
力が生じて成形品精度の悪化を招く場合があるので条件
設定には注意が必要である。 ５）この後、樹脂の冷却による収縮とキャビティ隙間か
らの若干の樹脂はみ出しにより圧力が自然に低下し、離
型時の圧力は実施例１と同様に約１ＭＰａとなった。最
終的な樹脂のはみ出し量はキャビティ体積に対して実施
例１と同様に約５％となった。

【００３３】〔結果〕大きなキャビティ隙間から樹脂を
はみ出させ圧力均一化を行い、均一な圧力で形状転写
し、さらに圧力を適切にコントロールして内部応力の小
さい状態で離型することで、実施例１と同様に従来例に
比べて高精度で安定した品質の成形品が得られた。基本
的には可動金駒移動の制御方法を圧力制御から位置及び
速度の段階制御に変更しただけであり、あらかじめ所望
の圧力パターンになるように金駒移動のプログラムを組
むことにより、同様の圧縮効果を得ることができるの
で、得られる成形品の精度もほぼ同等となる。また、実
施例２では実施例１と異なり、高温状態で金駒位置を停
止し、樹脂をはみ出させて圧力を低減する工程を実施し
ているが、この工程は樹脂にとって自然な状態で圧力を
低減しているので同時に内部応力が低減でき、内部歪や
複屈折の少ない精密成形品を得る工程として有効であ
る。ただし、この工程だけで圧力を低減しようとすると
成形時間が長くなってしまうので、金駒位置を後退させ
て圧力を直接的に低減する方法と併用すると成形サイク
ルを犠牲にすることなく効果的に離型時の圧力を最適化
できる。

【００３４】

【実施例３】この実施例１、実施例２による成形対象
は、図５に示す２次元レンズアレーである。この２次元
レンズアレー５１は、直径３ｍｍのレンズが５ｍｍピッ
チで１５面×１５面並んだものである。ただし、図５、
図６には簡略化のため３面×３面で図示してある。この
レンズアレー５１の樹脂材料はポリオレフィン樹脂（ガ
ラス転移点Ｔｇ：１４０℃）である。実施例３による成
形装置を模式的に図６に示してあるが、図示のように樹
脂逃げ部が各レンズキャビティ周囲に縦横に溝状に設定
されて、格子状になっており、良好にガスが逃げるよう
に溝は外部に連通している。また溝幅は１ｍｍ、上下金
型５２，５３間で形成される成形最終時のキャビティ隙
間も１ｍｍである。成形装置の加熱は装置内に設置した
ヒーター（図示せず）により行う。

【００３５】〔成形方法〕温度条件、圧力条件を実施例
１とほぼ同様とし、可動型移動は最終位置停止を除き圧
力制御で行った。離型時の最終圧力は約２ＭＰａとな
り、最終的な樹脂はみ出し量はキャビティ体積に対し約
６％であった。

【００３６】〔結果〕特に２次元レンズアレーの成形で
は各レンズの形状精度ばらつきを極力抑える必要があ
り、これまで安定して高精度に成形するのは困難であっ
たが、大きなキャビティ隙間から樹脂をはみ出させて圧
力均一化を行い、均一な圧力で形状転写し、さらに圧力
を適切にコントロールして内部応力が小さい状態で離型
することで、高精度で安定した品質の成形品が得られ
た。シートをプレスし、結果的にシート端部の樹脂をは
み出させる成形法はこれまでも存在するが、特に２次元
レンズアレーのような高精度精密成形品において内部の
圧力分布を十分に均一化させて高精度な成形を行うには
本発明のように各々の機能面の近傍に樹脂逃げ部を設
け、かつ本発明のような温度及び圧力工程を経ること
が、高精度精密成形のためにきわめて有効である。以
上、実施例１、実施例２、実施例３では、それぞれ特定
の成形方法で成形を行っているが、樹脂表面に金型との
非接触部を設けて、本発明の成形方法を実現できればよ
いのであるから、いずれの場合も溶融樹脂充填成形で
も、ブランクを使用した加熱圧縮成形でも良い。また、
樹脂もポリオレフィン樹脂に限らず本成形方法が応用で
きるものならば熱可塑性樹脂あるいはその他の樹脂でも
良い。さらに、対象精密成形品、成形品形状について
も、本成形法が適用可能なものであれば、光学部品には
限られない。

【００３７】

【発明の効果】この発明の作用効果を、主な請求項に係
る発明毎に整理すれば次のとおりである。

【００３８】１．請求項１の精密成形品の成形用装置
は、成形中に樹脂をはみ出して圧力分布を均一化するの
に必要なキャビティ隙間を有するので、従来高精度化が
困難であった形状の精密成形品においても内部応力が小
さく形状精度も良い高精度な成形品を短い成形サイクル
で安定して得ることができる。また樹脂ブランクを使用
する成形において、樹脂ブランクの重量及び形状ばらつ
きに対する許容幅を広げて生産性を向上させることがで
きる。

【００３９】２．請求項２の成形装置は、成形品機能面
に対応するキャビティ表面のどの位置においても近くに
樹脂がはみ出し可能なキャビティ隙間が存在するので、
従来高精度化が困難であった形状の精密成形品において
も内部応力が小さく形状精度も良い高精度な成形品を短
い成形サイクルで安定して得ることができる。また樹脂
ブランクを使用する成形において、樹脂ブランクの重量
及び形状ばらつきに対する許容幅を広げて生産性を向上
させることができる。

【００４０】３．請求項３の精密成形品の成形方法は、
キャビティ隙間から樹脂をはみ出させてキャビティ内の
圧力分布を均一化したのち、均一に機能面に高圧を発生
させて確実に形状を転写し、十分に冷却された後に離型
するので、従来高精度化が困難であった形状の精密成形
品においても形状精度も良い高精度な成形品を安定して
製造することができ、また樹脂ブランクを使用する成形
において、ブランクに形状及び重量ばらつきが存在した
場合も他より厚い部分は、他に比べて一時的に強く加圧
され、樹脂が多く押し出されて自動的に圧力分布が均一
化されるため、樹脂ブランクの重量及び形状ばらつきに
対する許容幅を広げ生産性を向上させることができると
いう作用効果を発揮することができる。

【００４１】４．請求項４の精密成形品の成形方法は、
機能面に高圧を発生させて確実に形状を転写した後に樹
脂内の内部応力を低減して十分に冷却された後に離型す
るので、従来高精度化が困難であった形状の精密成形品
においても内部応力が小さく、形状精度も良い高精度成
形品を短いサイクルで安定して製造することができる。

【００４２】５．請求項５の温度条件で成形することに
より、樹脂の流動性とキャビティ隙間のバランスが最適
となるため、実際に上記作用効果を発揮することができ
る。

【００４３】６．請求項６の圧力条件で成形することに
より、キャビティ隙間から樹脂がはみ出してキャビティ
内の圧力分布が均一化され、実際に上記作用効果を発揮
することができる。

【００４４】７．請求項７の圧力条件で成形することに
より、確実に機能面の形状が転写され、実際に上記の作
用効果を発揮することができる。

【００４５】８．請求項８の圧力条件で成形することに
より、樹脂内の内部応力が全体として低減され、かつ成
形サイクルを犠牲にすることなく離型時の圧力を最適化
できるので、実際に上記の作用効果を発揮することがで
きる。

【００４６】９．請求項９の条件で成形することによ
り、実際にキャビティ内の樹脂圧力分布が低減され、上
記の作用効果を発揮することができる。

【００４７】１０．請求項１０の制御方法でキャビティ
内樹脂に圧縮力を加えることにより、キャビティ内樹脂
に最適なパターンで圧力を加えることができ、実際に上
記の作用効果を発揮することができる。

【００４８】１１．請求項１１の制御方法でキャビティ
内樹脂に圧縮力を加えることにより、単純な制御装置で
キャビティ内樹脂に最適なパターンで圧力を加えること
ができ、実際に上記の作用効果を発揮することができ
る。

【００４９】１２．請求項１２の条件で成形することに
より、実際にキャビティ内の樹脂圧力分布及び全体的な
内部応力が低減され、上記の作用効果を発揮することが
できる。

【００５０】１３．請求項１３の制御条件で成形するこ
とにより、実際にキャビティ内の樹脂圧力分布及び全体
的な内部応力が低減され、上記の作用効果を発揮するこ
とができる。

【００５１】１４．請求項１４の制御条件で成形するこ
とにより、樹脂内の圧力と可動金駒あるいは可動型の最
終位置を共に制御するので、成形品高さ方向においても
非常に形状精度の良い精密成形品を得ることができる。

【００５２】１５．請求項１５の制御条件で成形するこ
とにより、樹脂内の圧力と可動金駒あるいは可動型の最
終位置を共に制御し、かつ可動金駒あるいは可動型の位
置が後退することにより樹脂圧力が低減されるため、短
い成形サイクルで、成形品高さ方向においても非常に形
状精度の良い精密成形品を得ることができる。

【００５３】１６．請求項１６の圧力条件で成形するこ
とにより、離型時及び離型後の変形を少なくし、樹脂内
の内部応力を低減できるので、実際に上記の作用効果を
発揮することができる。

【００５４】１７．請求項１７の温度条件で成形するこ
とにより、離型時及び離型後の変形を少なくし、樹脂内
の内部応力を低減できるため、実際に上記の作用効果を
発揮することができる。

【００５５】１８．請求項１８の成形方法で成形するこ
とにより、供給される樹脂があらかじめ最終成形品形状
に近いので圧力分布均一化が容易であり、短い成形サイ
クルで上記の作用効果を発揮することができる。

【００５６】１９．請求項１９の成形方法で成形するこ
とにより、１つの成形工程のみで高精度な精密成形品を
得ることができ、生産性をあげることができる。

【００５７】２０．請求項２０の精密成形品は、成形中
に一定以上の範囲から樹脂がはみ出すことにより圧力分
布が均一化されているので内部応力が小さく形状精度も
良い高品質な精密成形品であり、これを利用することで
より高機能あるいは低価格なユニットや製品を作製する
ことができる。

【００５８】２１．請求項２１の精密成形品は、上記の
作用効果を有する成形方法で成形されているので、高品
質でありながら低コストで得られているため、これを利
用することでより高機能あるいは低価格なユニットや製
品を作製することができる。

【００５９】２２．請求項２２の精密成形品は、成形中
に十分に圧力均一化がなされているので内部応力が小さ
く形状精度も良い高品質な精密成形品であり、これを利
用することでより高機能で低価格なユニットや製品を作
製することができる。

【００６０】２３．請求項２３の樹脂を使用することに
より、上記の作用効果を有する成形方法を適用するのが
容易になるので、この成形方法を利用することで、高品
質でありながら低コストで精密成形品を成形することが
でき、これにより、高機能で低価格なユニットや製品を
作製することができる。

【００６１】２４．請求項２４の精密成形品は、高品質
かつ低コストな光学素子であるため、これを利用するこ
とにより、高機能で低価格な光学ユニットや光学製品を
作製することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】は、実施例１、実施例２の長尺レンズの斜視図
である。

【図２】（ａ）は、実施例１、実施例２の成形装置にお
けるキャビティの周辺を模式的に示す断面図であり、
（ｂ）は比較例（従来例）の同断面図である。

【図３】は、実施例１の成形方法における、圧力制御で
の温度・圧力及び金駒位置制御パターンのグラフを示す
図である。

【図４】は、実施例２の成形方法における、位置及び速
度制御での温度・圧力及び金駒位置制御パターンのグラ
フを示す図である。

【図５】は、実施例３の２次元レンズアレーの斜視図で
ある。

【図６】は、実施例３の２次元レンズアレー成形装置の
模式的な解斜視図である。

【符号の説明】

１：長尺レンズ ２：長尺レンズの成形装置 ３：固定金駒 ４：可動金駒 ５：キャビティ ６：キャビティ隙間 ７：樹脂はみ出し部 ５１：２次元レンズアレー ５２：可動金駒 ５３：固定金駒 ５４：樹脂はみ出し部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F202 CA11 CB01 CK18 CK43 CK52 CK83 CK85 CN01 CN05 CN15 4F206 JA03 JM05 JM11 JN25 JN33 JQ81

Claims (24)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】一対の金型あるいは複数の金駒からキャビ
   ティが構成され、可動型あるいは可動金駒が移動するこ
   とによりキャビティ内樹脂を圧縮可能な構造であり、成
   形最終時点（成形品離型時）のキャビティ構成におい
   て、 キャビティ縁部の少なくとも５０％以上の範囲に少なく
   とも０．３ｍｍ以上の隙間が存在し、該隙間から成形中
   樹脂がはみ出し可能であることを特徴とする精密成形品
   の成形装置。
2. 【請求項２】成形最終時点のキャビティ構成において、
   成形品機能面に対応する該キャビティ表面のいずれの位
   置においても少なくとも３０ｍｍ以内に樹脂がはみ出し
   可能なキャビティ隙間が存在することを特徴とする請求
   項１の成形用装置。
3. 【請求項３】請求項１乃至請求項２の成形装置による成
   形方法であって、次の特徴を有する精密成形品の成形方
   法。 １）上記キャビティ内に存在する樹脂の少なくとも一部
   を該樹脂のガラス転移点以下からガラス転移点以上に昇
   温した後、再びガラス転移点以下に冷却し、 ２）該昇温工程中または以降に可動型あるいは可動金駒
   を移動させることによりキャビティ内樹脂に圧縮力を加
   えて一定時間保持し、該キャビティ隙間から樹脂をはみ
   出させ、 ３）上記２）の工程の後さらに高い圧縮力を加えて機能
   面を転写すること。
4. 【請求項４】請求項１乃至請求項２の成形装置による成
   形方法であって、次の特徴を有する請求項３の精密成形
   品の成形方法。 ４）請求項３における３）の工程の後圧縮力を低減する
   こと。
5. 【請求項５】請求項３乃至請求項４における上記２）乃
   至４）の工程における該キャビティ内樹脂の最高温度は
   樹脂のガラス転移点に対して３℃から２５℃高い温度で
   あることを特徴とする請求項３又は請求項４の成形方
   法。
6. 【請求項６】請求項３における上記２）の工程におい
   て、１ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下の樹脂内圧力を１０秒
   以上維持することを特徴とする請求項３乃至請求項５の
   成形方法。
7. 【請求項７】請求項３の上記３）の工程において、３Ｍ
   Ｐａ以上３０ＭＰａ以下で、かつ上記２）の工程での最
   高圧力よりも少なくとも２ＭＰａ以上高い圧力を５秒以
   上維持することを特徴とする請求項３乃至請求項６の成
   形方法。
8. 【請求項８】請求項４における上記４）の工程におい
   て、１ＭＰａ以上２０ＭＰａ以下で、かつ上記３）の工
   程での最高圧力よりも少なくとも２ＭＰａ以上低い圧力
   まで低減することを特徴とする請求項３乃至請求項７の
   成形方法。
9. 【請求項９】請求項３乃至請求項４における上記２）乃
   至４）の工程中に該キャビティ隙間から樹脂のはみ出す
   量が成形最終時点でのキャビティ体積の１％以上４０％
   以下であることを特徴とする請求項３乃至請求項８の成
   形方法。
10. 【請求項１０】上記可動型または可動金駒を予め設定さ
    れた条件に基づき、その位置または速度を制御して前進
    させることで上記キャビティ内樹脂に圧縮力を加えるこ
    とを特徴とする請求項３乃至請求項９の成形方法。
11. 【請求項１１】上記キャビティ内の樹脂圧力、または上
    記可動型あるいは可動金駒に加わる力を検知して、その
    検知した情報及び予め設定された圧力条件に基づき、該
    可動型または可動金駒を前進または後退させることで、
    上記キャビティ内樹脂に圧縮力を加えることを特徴とし
    た請求項３乃至請求項９の成形方法。
12. 【請求項１２】上記４）の工程にて上記可動型あるいは
    可動金駒を１０秒以上停止させ、キャビティ隙間から樹
    脂をさらにはみ出させてキャビティ内樹脂圧力を低減さ
    せることを特徴とする請求項３乃至請求項１１の成形方
    法。
13. 【請求項１３】上記４）の工程にて上記可動型あるいは
    可動金駒を後退させてキャビティ内樹脂圧力を低下させ
    ることを特徴とする請求項３乃至請求項１２の成形方
    法。
14. 【請求項１４】上記３）乃至４）の工程の後、成形品形
    状仕様と使用樹脂の収縮率及び離型時キャビティ温度か
    ら算出される規定の位置まで可動型あるいは可動金駒を
    移動させ、さらに成形品を離型するまでその位置で停止
    させることを特徴とする請求項３乃至請求項１３の成形
    方法。
15. 【請求項１５】請求項１４の可動型あるいは可動金駒の
    停止位置が上記３）の工程における最終位置よりも後退
    していることを特徴とする請求項１４の成形方法。
16. 【請求項１６】離型時のキャビティ内樹脂圧力の最大値
    が０．３ＭＰａ以上、１０ＭＰａ以下であることを特徴
    とする請求項３乃至１５記載の成形方法。
17. 【請求項１７】離型時のキャビティ内樹脂の最高温度が
    樹脂のガラス転移温度に対して３℃から３０℃低い温度
    であることを特徴とする請求項３乃至請求項１６の成形
    方法。
18. 【請求項１８】略最終成形品形状の樹脂ブランクを上記
    キャビティ内に挿入して圧縮成形を行うことを特徴とす
    る請求項３乃至請求項１７の成形方法。
19. 【請求項１９】溶融された樹脂を開放状態のキャビティ
    上または閉鎖状態のキャビティ内に供給した後に圧縮成
    形を行うことを特徴とする請求項３乃至請求項１７の成
    形方法。
20. 【請求項２０】少なくとも０．３ｍｍ以上の厚さで上記
    キャビティから樹脂がはみ出した部分またはその跡がキ
    ャビティ縁部跡の少なくとも５０％以上の範囲に存在す
    ることを特徴とする精密成形品。
21. 【請求項２１】請求項３乃至請求項１９の成形方法によ
    り成形されたことを特徴とする精密成形品。
22. 【請求項２２】精密成形品機能面のいずれの位置におい
    ても少なくとも３０ｍｍ以内に樹脂がはみ出した部分ま
    たその跡が存在することを特徴とする請求項２０又は請
    求項２１の精密成形品。
23. 【請求項２３】材質が非晶質熱可塑性樹脂であることを
    特徴とする請求項２０乃至請求項２２の精密成形品。
24. 【請求項２４】少なくとも１つの鏡面を有する光学素子
    であることを特徴とする請求項２０乃至請求項２３の精
    密成形品。