JP2002144150A - 超音波を利用した歯車研削方法及び歯車研削装置 - Google Patents
超音波を利用した歯車研削方法及び歯車研削装置Info
- Publication number
- JP2002144150A JP2002144150A JP2000336626A JP2000336626A JP2002144150A JP 2002144150 A JP2002144150 A JP 2002144150A JP 2000336626 A JP2000336626 A JP 2000336626A JP 2000336626 A JP2000336626 A JP 2000336626A JP 2002144150 A JP2002144150 A JP 2002144150A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- work
- gear
- tool
- grinding
- tool gear
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
- B23F19/00—Finishing gear teeth by other tools than those used for manufacturing gear teeth
- B23F19/02—Lapping gear teeth
- B23F19/04—Lapping spur gears by making use of a correspondingly shaped counterpart
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
- Gear Processing (AREA)
- Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 切削工程の後に焼き入れしたものを超音波振
動を利用して研削して仕上げ研削できる歯車の研削方法
及び研削装置を提供すること。 【解決手段】 ワークＷと噛み合う形状の工具歯車９の
歯に砥粒層９ａを形成し、工具歯車９とワークＷとをそ
れぞれ回転駆動して互いに噛み合わせながら工具歯車９
に超音波振動を付与しワークＷの歯面を研削する。
動を利用して研削して仕上げ研削できる歯車の研削方法
及び研削装置を提供すること。 【解決手段】 ワークＷと噛み合う形状の工具歯車９の
歯に砥粒層９ａを形成し、工具歯車９とワークＷとをそ
れぞれ回転駆動して互いに噛み合わせながら工具歯車９
に超音波振動を付与しワークＷの歯面を研削する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、平歯車やその他の
各種歯車の歯面の研削に係り、特に熱処理前のシェービ
ング等の処理が不要で加工効率を格段に向上しうる超音
波歯車研削方法及び装置に関する。
各種歯車の歯面の研削に係り、特に熱処理前のシェービ
ング等の処理が不要で加工効率を格段に向上しうる超音
波歯車研削方法及び装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】切削歯車の加工方法として、従来からバ
イトを用いた成形歯切り法やホブ歯切り法による創成歯
切り法が知られている。これらの歯切り法はいずれもバ
イトまたはホブを用いた機械加工によるもので、歯切り
の後には焼き入れなどの熱処理をして更に仕上げ研削工
程により最終仕上げが行なわれる。
イトを用いた成形歯切り法やホブ歯切り法による創成歯
切り法が知られている。これらの歯切り法はいずれもバ
イトまたはホブを用いた機械加工によるもので、歯切り
の後には焼き入れなどの熱処理をして更に仕上げ研削工
程により最終仕上げが行なわれる。
【０００３】高精密歯車の製造では、研削による歯面研
削が非常に重要であり、この歯面研削には、たとえばね
じ状工具を利用した転造方式の研削や、円板状の基板の
周縁に砥粒を形成した砥石による研削がある。
削が非常に重要であり、この歯面研削には、たとえばね
じ状工具を利用した転造方式の研削や、円板状の基板の
周縁に砥粒を形成した砥石による研削がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、従来の歯車
研削方法では、高硬度ワークの研削能率が著しく低いの
で、焼き入れ後の仕上げ研削代をできるだけ少なくする
ため、焼き入れ前に殆ど最終形状に近い状態まで研削
し、焼き入れ後は焼き入れ歪みの修正を行なう程度の微
小な仕上げ研削を行なうようにしている。このため、歯
車の完成までの工程数が多くなり、製造歩留り及び生産
性に及ぼす影響は無視できない。
研削方法では、高硬度ワークの研削能率が著しく低いの
で、焼き入れ後の仕上げ研削代をできるだけ少なくする
ため、焼き入れ前に殆ど最終形状に近い状態まで研削
し、焼き入れ後は焼き入れ歪みの修正を行なう程度の微
小な仕上げ研削を行なうようにしている。このため、歯
車の完成までの工程数が多くなり、製造歩留り及び生産
性に及ぼす影響は無視できない。
【０００５】このように切削歯車の製造では、切削から
仕上げ研削までの工程数が多いので、特に高精密の歯車
を大量生産する場合には、生産性の向上に限界があると
いう問題がある。
仕上げ研削までの工程数が多いので、特に高精密の歯車
を大量生産する場合には、生産性の向上に限界があると
いう問題がある。
【０００６】そこで、本発明は、切削工程の後に焼き入
れしたものを超音波振動を利用して研削して精密仕上げ
研削できる歯車の研削方法及び研削装置を提供すること
を目的とする。
れしたものを超音波振動を利用して研削して精密仕上げ
研削できる歯車の研削方法及び研削装置を提供すること
を目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の超音波を利用し
た歯車研削方法は、ワークと噛み合う形状の工具歯車の
歯に砥粒層を形成し、前記工具歯車と前記ワークとをそ
れぞれ回転駆動して互いに噛み合わせながら前記工具歯
車に超音波振動を付与し前記ワークの歯面を研削するこ
とを特徴とする。
た歯車研削方法は、ワークと噛み合う形状の工具歯車の
歯に砥粒層を形成し、前記工具歯車と前記ワークとをそ
れぞれ回転駆動して互いに噛み合わせながら前記工具歯
車に超音波振動を付与し前記ワークの歯面を研削するこ
とを特徴とする。
【０００８】本発明によれば、工具歯車に形成した砥粒
層がワークの歯と噛み合うとき、超音波振動が工具歯車
に付与されるので、砥粒層の砥粒の微小な振動によって
ワークの歯面を研削することができる。
層がワークの歯と噛み合うとき、超音波振動が工具歯車
に付与されるので、砥粒層の砥粒の微小な振動によって
ワークの歯面を研削することができる。
【０００９】また、ワークは焼き入れ後の高硬度のもの
であってもよく、超音波振動による振幅及び加速度によ
って砥粒による歯面研削が効率的に実行できる。
であってもよく、超音波振動による振幅及び加速度によ
って砥粒による歯面研削が効率的に実行できる。
【００１０】本発明の方法においては、前記ワークと前
記工具歯車の軸線方向の位置を相対的に変化させながら
前記ワークの歯面を研削するようにしてもよい。
記工具歯車の軸線方向の位置を相対的に変化させながら
前記ワークの歯面を研削するようにしてもよい。
【００１１】この場合では、ワークと工具歯車のピッチ
円部分の転がり滑り接触がない部分でもワークと工具歯
車の軸線方向の相対位置の変化によって砥粒による研削
が可能となる。
円部分の転がり滑り接触がない部分でもワークと工具歯
車の軸線方向の相対位置の変化によって砥粒による研削
が可能となる。
【００１２】また、本発明の超音波を利用した歯車研削
装置は、歯に砥粒層を形成した工具歯車と、前記工具歯
車に超音波振動を付与する超音波振動装置と、前記超音
波振動装置を介して前記工具歯車に回転を伝達する駆動
機構と、ワークを回転駆動可能に保持する保持手段とを
備え、前記工具歯車に前記ワークを噛み合わせてその歯
面を研削可能としたことを特徴とする。
装置は、歯に砥粒層を形成した工具歯車と、前記工具歯
車に超音波振動を付与する超音波振動装置と、前記超音
波振動装置を介して前記工具歯車に回転を伝達する駆動
機構と、ワークを回転駆動可能に保持する保持手段とを
備え、前記工具歯車に前記ワークを噛み合わせてその歯
面を研削可能としたことを特徴とする。
【００１３】本発明によれば、研削方法と同様に、工具
歯車に形成した砥粒層がワークの歯と噛み合うとき、超
音波振動が工具歯車に付与されるので、砥粒層の砥粒の
微小な振動によってワークの歯面を研削することができ
る。
歯車に形成した砥粒層がワークの歯と噛み合うとき、超
音波振動が工具歯車に付与されるので、砥粒層の砥粒の
微小な振動によってワークの歯面を研削することができ
る。
【００１４】本発明の歯車研削装置においては、前記工
具歯車と前記ワークをそれぞれの軸線方向に相対移動可
能な構成とすることができる。
具歯車と前記ワークをそれぞれの軸線方向に相対移動可
能な構成とすることができる。
【００１５】この場合でも、ワークと工具歯車のピッチ
円部分の転がり滑り接触がない部分でもワークと工具歯
車の軸線方向の相対位置の変化によって砥粒による研削
が可能となる。
円部分の転がり滑り接触がない部分でもワークと工具歯
車の軸線方向の相対位置の変化によって砥粒による研削
が可能となる。
【００１６】本発明においては、工具歯車に付与する超
音波振動の周波数は、２０ｋＨｚ〜６０ｋＨｚ程度であ
り、より好ましくは３０ｋＨｚ〜４０ｋＨｚである。
音波振動の周波数は、２０ｋＨｚ〜６０ｋＨｚ程度であ
り、より好ましくは３０ｋＨｚ〜４０ｋＨｚである。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面に基づいて説明する。
て図面に基づいて説明する。
【００１８】図１は本発明の一実施の形態における超音
波を利用した歯車研削装置の正面図、図２は平面図、図
３は右側面図である。
波を利用した歯車研削装置の正面図、図２は平面図、図
３は右側面図である。
【００１９】図において、定盤状のベース１の上に工具
テーブル２とワークテーブル３が図２の矢印Ａ方向に水
平移動可能に配置されている。工具テーブル２はベース
１に設けた一対のスライドガイド１ａの上に摺動可能に
配置され、駆動モータ４の出力軸に連結した作動軸４ａ
の回転をネジ歯車機構によって工具テーブル２に伝達可
能としている。一方、ワークテーブル３もベース１に設
けた一対のスライドガイド１ｂに摺動可能に配置され、
駆動モータ５の出力軸の回転がネジ歯車機構によって伝
達されてワークテーブル３は図２において矢印Ｂ方向に
変位する。
テーブル２とワークテーブル３が図２の矢印Ａ方向に水
平移動可能に配置されている。工具テーブル２はベース
１に設けた一対のスライドガイド１ａの上に摺動可能に
配置され、駆動モータ４の出力軸に連結した作動軸４ａ
の回転をネジ歯車機構によって工具テーブル２に伝達可
能としている。一方、ワークテーブル３もベース１に設
けた一対のスライドガイド１ｂに摺動可能に配置され、
駆動モータ５の出力軸の回転がネジ歯車機構によって伝
達されてワークテーブル３は図２において矢印Ｂ方向に
変位する。
【００２０】工具テーブル２には、超音波振動装置６と
その超音波スピンドル６ａを回転駆動する回転駆動モー
タ７が搭載されている。超音波振動装置６は内部に超音
波振動子（図示せず）を内蔵した従来周知のものであ
り、この超音波振動子により超音波スピンドル６ａに半
径方向及び軸線方向に超音波振動が伝達される。そし
て、超音波スピンドル６ａは回転駆動モータ７の出力軸
にもカップリングで連接されている。したがって、超音
波スピンドル６ａは超音波振動装置６と回転駆動モータ
７とにより超音波振動しながら所定の設定された周速で
回転する。なお、超音波スピンドル６ａの先端は工具テ
ーブル２に設けたブラケット２ａに回転自在に支持され
ている。
その超音波スピンドル６ａを回転駆動する回転駆動モー
タ７が搭載されている。超音波振動装置６は内部に超音
波振動子（図示せず）を内蔵した従来周知のものであ
り、この超音波振動子により超音波スピンドル６ａに半
径方向及び軸線方向に超音波振動が伝達される。そし
て、超音波スピンドル６ａは回転駆動モータ７の出力軸
にもカップリングで連接されている。したがって、超音
波スピンドル６ａは超音波振動装置６と回転駆動モータ
７とにより超音波振動しながら所定の設定された周速で
回転する。なお、超音波スピンドル６ａの先端は工具テ
ーブル２に設けたブラケット２ａに回転自在に支持され
ている。
【００２１】ワークテーブル３にはワーク駆動モータ８
が搭載され、その出力軸８ａに平歯車のワークＷが着脱
可能に取り付けられている。このワークＷはホブ盤によ
る切削加工の後に焼き入れの熱処理をしたもので、シェ
ービングや粗仕上げのための研削などは施していないも
のである。なお、スライドガイド１ｂは直線状としたも
のであればよいが、ワークＷの歯面にクラウニングする
ために図２において右に凸となる円弧運動ができるよう
に曲線状のものとしてもよい。
が搭載され、その出力軸８ａに平歯車のワークＷが着脱
可能に取り付けられている。このワークＷはホブ盤によ
る切削加工の後に焼き入れの熱処理をしたもので、シェ
ービングや粗仕上げのための研削などは施していないも
のである。なお、スライドガイド１ｂは直線状としたも
のであればよいが、ワークＷの歯面にクラウニングする
ために図２において右に凸となる円弧運動ができるよう
に曲線状のものとしてもよい。
【００２２】超音波スピンドル６ａにはワークＷと噛み
合う工具歯車９が取り付けられている。この工具歯車９
は図４に示すように歯底，歯面，刃先面に一様な厚さの
砥粒層９ａを形成したものである。工具歯車９は工具鋼
または高速度鋼によって形成されたものであり、砥粒層
９ａはダイヤモンド砥粒またはＣＢＮを素材として電着
またはメタルボンドによって工具歯車９の表面に形成さ
れたものである。
合う工具歯車９が取り付けられている。この工具歯車９
は図４に示すように歯底，歯面，刃先面に一様な厚さの
砥粒層９ａを形成したものである。工具歯車９は工具鋼
または高速度鋼によって形成されたものであり、砥粒層
９ａはダイヤモンド砥粒またはＣＢＮを素材として電着
またはメタルボンドによって工具歯車９の表面に形成さ
れたものである。
【００２３】ここで、ワークＷ及び砥粒層９ａを形成し
た工具歯車９は当然ながら同じモジュールを持つが、ワ
ークＷの切削またはプレス工程では工具歯車９による研
削代を持つように加工するものとする。
た工具歯車９は当然ながら同じモジュールを持つが、ワ
ークＷの切削またはプレス工程では工具歯車９による研
削代を持つように加工するものとする。
【００２４】以上の構成において、図１及び図２の位置
関係にあるワークＷと工具歯車９に対し、駆動モータ４
によって工具テーブル２を左側に移動させ、ワークＷに
工具歯車９を噛み合わせる。次いで、回転駆動モータ７
及びワーク駆動モータ８を作動させてそれぞれ工具歯車
９及びワークＷを回転駆動し、同時に超音波振動装置６
を作動させる。これにより、超音波スピンドル６ａに取
り付けられた工具歯車９はその軸線方向及び半径方向に
超音波振動しながら、ワークＷと噛み合って回転する。
なお、研削加工時の超音波スピンドル６ａの周波数は２
０ｋＨｚ〜４０ｋＨｚである。
関係にあるワークＷと工具歯車９に対し、駆動モータ４
によって工具テーブル２を左側に移動させ、ワークＷに
工具歯車９を噛み合わせる。次いで、回転駆動モータ７
及びワーク駆動モータ８を作動させてそれぞれ工具歯車
９及びワークＷを回転駆動し、同時に超音波振動装置６
を作動させる。これにより、超音波スピンドル６ａに取
り付けられた工具歯車９はその軸線方向及び半径方向に
超音波振動しながら、ワークＷと噛み合って回転する。
なお、研削加工時の超音波スピンドル６ａの周波数は２
０ｋＨｚ〜４０ｋＨｚである。
【００２５】工具歯車９とワークＷの噛み合いにより、
ワークＷの歯面は工具歯車９の砥粒層９ａの超音波振動
を受けて圧力が負荷される。すなわち、ワークＷと工具
歯車９とがそれぞれ回転駆動されて噛み合いながら回転
することにより、転がり滑り接触による砥粒層９ａの砥
粒の歯面に対する相対的な移動によってワークＷの歯面
が研削される。このとき、砥粒層９ａの砥粒は超音波振
動するので、その振幅によって砥粒層９ａの砥粒が歯面
から微小量の肉を削って研削していく。したがって、工
具歯車９をワークＷに噛み合わせながらワークＷの歯面
を図４の二点鎖線で示す形状から実線で示す形状となる
ように研削できると同時に鏡面仕上げをすることができ
る。
ワークＷの歯面は工具歯車９の砥粒層９ａの超音波振動
を受けて圧力が負荷される。すなわち、ワークＷと工具
歯車９とがそれぞれ回転駆動されて噛み合いながら回転
することにより、転がり滑り接触による砥粒層９ａの砥
粒の歯面に対する相対的な移動によってワークＷの歯面
が研削される。このとき、砥粒層９ａの砥粒は超音波振
動するので、その振幅によって砥粒層９ａの砥粒が歯面
から微小量の肉を削って研削していく。したがって、工
具歯車９をワークＷに噛み合わせながらワークＷの歯面
を図４の二点鎖線で示す形状から実線で示す形状となる
ように研削できると同時に鏡面仕上げをすることができ
る。
【００２６】このような研削において、駆動モータ５を
作動させてその出力軸を一定の周期で正逆回転させる
と、ワークＷは図２において矢印方向に往復動作する。
このようなワークＷの往復動作では、ワークＷの歯面が
工具歯車９の砥粒層９ａの歯面と軸線方向に滑り接触す
る。そして、工具歯車９には軸線方向にも超音波振動が
付与されているので、滑り接触しながら微小な振幅によ
る砥粒層９ａの砥粒によるワークＷの歯面の研削が可能
となる。したがって、転がり滑り接触がないワークＷと
工具歯車９のピッチ円部分の研削も十分に行なうことが
でき、ワークＷの歯面全体を良好に研削できる。
作動させてその出力軸を一定の周期で正逆回転させる
と、ワークＷは図２において矢印方向に往復動作する。
このようなワークＷの往復動作では、ワークＷの歯面が
工具歯車９の砥粒層９ａの歯面と軸線方向に滑り接触す
る。そして、工具歯車９には軸線方向にも超音波振動が
付与されているので、滑り接触しながら微小な振幅によ
る砥粒層９ａの砥粒によるワークＷの歯面の研削が可能
となる。したがって、転がり滑り接触がないワークＷと
工具歯車９のピッチ円部分の研削も十分に行なうことが
でき、ワークＷの歯面全体を良好に研削できる。
【００２７】図５は砥粒層９ａの形態を示す拡大図及び
図６は砥粒層９ａによるワークＷの歯面の研削を示すモ
デル図である。
図６は砥粒層９ａによるワークＷの歯面の研削を示すモ
デル図である。
【００２８】図６に示すように砥粒層９ａはバインダ９
ｂに多数のダイヤモンド等の砥粒９ｃを含ませたものと
して構成されている。このような砥粒９ｃを歯面に形成
した工具歯車９に超音波振動が付与されることにより、
図６に示すように１個の砥粒９ｃが二点鎖線で示すワー
クＷの表面に沿って左右に微小振動する。したがって、
砥粒層９ａがワークＷの表面を転がり滑り接触しながら
移動するとともに超音波振動付与による微小振動によ
り、図６においてハッチングしたワークＷの表面を研削
していき実線で示すプロフィルとなるように加工するこ
とができる。
ｂに多数のダイヤモンド等の砥粒９ｃを含ませたものと
して構成されている。このような砥粒９ｃを歯面に形成
した工具歯車９に超音波振動が付与されることにより、
図６に示すように１個の砥粒９ｃが二点鎖線で示すワー
クＷの表面に沿って左右に微小振動する。したがって、
砥粒層９ａがワークＷの表面を転がり滑り接触しながら
移動するとともに超音波振動付与による微小振動によ
り、図６においてハッチングしたワークＷの表面を研削
していき実線で示すプロフィルとなるように加工するこ
とができる。
【００２９】以上のように、本発明では砥粒層９ａを形
成した工具歯車９に超音波振動を加えながらワークＷを
研削するので、従来の研削法に比べて硬度が高いワーク
であっても支障なく仕上げ研削できる。したがって、切
削またはプレス成形後のワークをシェービングしたり粗
仕上げの研削工程を踏むことなく、焼き入れ処理後のワ
ークＷを研削して製品とすることができる。このため、
従来の製造方法に比べると加工工数が低減され、生産性
が大幅に向上する。
成した工具歯車９に超音波振動を加えながらワークＷを
研削するので、従来の研削法に比べて硬度が高いワーク
であっても支障なく仕上げ研削できる。したがって、切
削またはプレス成形後のワークをシェービングしたり粗
仕上げの研削工程を踏むことなく、焼き入れ処理後のワ
ークＷを研削して製品とすることができる。このため、
従来の製造方法に比べると加工工数が低減され、生産性
が大幅に向上する。
【００３０】なお、図示の例では平歯車のワークＷの加
工としたが、傘歯車やハイポイド歯車及びウォームやそ
のホイールをワークの対象とすることができ、いずれも
これら歯車及びホイールに噛み合う砥粒層を形成した工
具歯車を使用することで歯面を研削することができる。
工としたが、傘歯車やハイポイド歯車及びウォームやそ
のホイールをワークの対象とすることができ、いずれも
これら歯車及びホイールに噛み合う砥粒層を形成した工
具歯車を使用することで歯面を研削することができる。
【００３１】
【発明の効果】本発明では、砥粒層を形成した工具歯車
に超音波振動を付与しながらこの工具歯車をワークと噛
み合わせながら研削するので、硬度の高いワークであっ
ても高能率な研削が可能となる。したがって、切削加工
またはプレス加工しただけで精度が悪く大きな仕上げ代
が残っている状態のワークでも、そのまま焼き入れを行
ない硬度を上げた後に効率よく研削仕上げを行なうこと
ができる。その結果、焼き入れ前の研削が省け、従来方
法に比べると工程数を減らすことができ、大幅な生産性
の向上が可能となる。
に超音波振動を付与しながらこの工具歯車をワークと噛
み合わせながら研削するので、硬度の高いワークであっ
ても高能率な研削が可能となる。したがって、切削加工
またはプレス加工しただけで精度が悪く大きな仕上げ代
が残っている状態のワークでも、そのまま焼き入れを行
ない硬度を上げた後に効率よく研削仕上げを行なうこと
ができる。その結果、焼き入れ前の研削が省け、従来方
法に比べると工程数を減らすことができ、大幅な生産性
の向上が可能となる。
【００３２】また、本発明の装置により仕上げた歯車の
歯面には砥粒先端の食い込みによる超微小ディンプルが
連続重畳して形成されて潤滑油の油溜まりとなるので、
潤滑性が向上するとともに歯面の摩耗が減り、寿命が長
くなるだけでなく伝達効率も向上する。
歯面には砥粒先端の食い込みによる超微小ディンプルが
連続重畳して形成されて潤滑油の油溜まりとなるので、
潤滑性が向上するとともに歯面の摩耗が減り、寿命が長
くなるだけでなく伝達効率も向上する。
【図１】 本発明の超音波を利用した歯車研削装置の正
面図である。
面図である。
【図２】 歯車研削装置の平面図である。
【図３】 歯車研削装置の右側面図である。
【図４】 ワークを工具歯車に噛み合わせた状態を示す
要部の正面図である。
要部の正面図である。
【図５】 砥粒層の形態を示す要部の拡大図である。
【図６】 砥粒層の砥粒によるワークの研削を説明する
ためのモデル図である。
ためのモデル図である。
１ ベース １ａ，１ｂ スライドガイド ２ 工具テーブル ２ａ ブラケット ３ ワークテーブル ４ 駆動モータ ５ 駆動モータ ６ 超音波振動装置 ６ａ 超音波スピンドル ７ 回転駆動モータ ８ ワーク駆動モータ ８ａ 出力軸 ９ 工具歯車 ９ａ 砥粒層 Ｗ ワーク
Claims (5)
- 【請求項１】 ワークと噛み合う形状の工具歯車の歯に
砥粒層を形成し、前記工具歯車と前記ワークとをそれぞ
れ回転駆動して互いに噛み合わせながら前記工具歯車に
超音波振動を付与し前記ワークの歯面を研削することを
特徴とする超音波を利用した歯車研削方法。 - 【請求項２】 焼き入れ後のワークと噛み合う形状の工
具歯車の歯に砥粒層を形成し、前記工具歯車と前記ワー
クとをそれぞれ回転駆動して互いに噛み合わせながら前
記工具歯車に超音波振動を付与し前記ワークの歯面を研
削することを特徴とする超音波を利用した歯車研削方
法。 - 【請求項３】 前記ワークと前記工具歯車の軸線方向の
位置を相対的に変化させながら前記ワークの歯面を研削
することを特徴とする請求項１または２記載の超音波を
利用した歯車研削方法。 - 【請求項４】 歯に砥粒層を形成した工具歯車と、前記
工具歯車に超音波振動を付与する超音波振動装置と、前
記超音波振動装置を介して前記工具歯車に回転を伝達す
る駆動機構と、ワークを回転駆動可能に保持する保持手
段とを備え、前記工具歯車に前記ワークを噛み合わせて
その歯面を研削可能としたことを特徴とする超音波を利
用した歯車研削装置。 - 【請求項５】 前記工具歯車と前記ワークをそれぞれの
軸線方向に相対移動可能な構成としたことを特徴とする
請求項４記載の超音波を利用した歯車研削装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000336626A JP3725017B2 (ja) | 2000-11-02 | 2000-11-02 | 超音波を利用した歯車研削方法及び歯車研削装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000336626A JP3725017B2 (ja) | 2000-11-02 | 2000-11-02 | 超音波を利用した歯車研削方法及び歯車研削装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002144150A true JP2002144150A (ja) | 2002-05-21 |
| JP3725017B2 JP3725017B2 (ja) | 2005-12-07 |
Family
ID=18812147
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000336626A Expired - Fee Related JP3725017B2 (ja) | 2000-11-02 | 2000-11-02 | 超音波を利用した歯車研削方法及び歯車研削装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3725017B2 (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102501176A (zh) * | 2011-10-26 | 2012-06-20 | 重庆齿轮箱有限责任公司 | 硬齿面鼓形齿的加工方法及外圆磨床用砂轮修整机构 |
| JP2014055627A (ja) * | 2012-09-12 | 2014-03-27 | Sumitomo Heavy Ind Ltd | 減速装置 |
| CN106735609A (zh) * | 2016-12-25 | 2017-05-31 | 重庆润跃机械有限公司 | 一种齿轮加工打磨装置 |
| CN108048638A (zh) * | 2017-12-13 | 2018-05-18 | 江西理工大学 | 一种基于仿形加工原理的齿轮超声强化装置 |
| WO2018233938A1 (de) * | 2017-06-19 | 2018-12-27 | Zf Friedrichshafen Ag | Verfahren und vorrichtung zum entgraten von zahnflanken |
| CN109570643A (zh) * | 2018-12-20 | 2019-04-05 | 大连理工大学 | 一种高精度齿轮齿面展成抛光装置 |
| JP2021079475A (ja) * | 2019-11-18 | 2021-05-27 | マツダ株式会社 | 歯車の加工方法及び歯車の加工装置 |
| CN113145944A (zh) * | 2021-06-01 | 2021-07-23 | 大连理工大学 | 一种齿轮对研装置的振动发生机构 |
| CN114734098A (zh) * | 2022-06-14 | 2022-07-12 | 杭州新林达自动化科技有限公司 | 一种齿轮制造用齿槽磨边装置 |
| CN115837631A (zh) * | 2023-02-21 | 2023-03-24 | 太原理工大学 | 一种高精度齿轮复合振动形性协同抛磨方法及其装置 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102151912B (zh) * | 2010-12-31 | 2012-10-31 | 辽宁工业大学 | 内齿轮副振动研磨机 |
-
2000
- 2000-11-02 JP JP2000336626A patent/JP3725017B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102501176A (zh) * | 2011-10-26 | 2012-06-20 | 重庆齿轮箱有限责任公司 | 硬齿面鼓形齿的加工方法及外圆磨床用砂轮修整机构 |
| JP2014055627A (ja) * | 2012-09-12 | 2014-03-27 | Sumitomo Heavy Ind Ltd | 減速装置 |
| CN106735609A (zh) * | 2016-12-25 | 2017-05-31 | 重庆润跃机械有限公司 | 一种齿轮加工打磨装置 |
| WO2018233938A1 (de) * | 2017-06-19 | 2018-12-27 | Zf Friedrichshafen Ag | Verfahren und vorrichtung zum entgraten von zahnflanken |
| CN108048638A (zh) * | 2017-12-13 | 2018-05-18 | 江西理工大学 | 一种基于仿形加工原理的齿轮超声强化装置 |
| CN108048638B (zh) * | 2017-12-13 | 2019-06-04 | 江西理工大学 | 一种基于仿形加工原理的齿轮超声强化装置 |
| CN109570643A (zh) * | 2018-12-20 | 2019-04-05 | 大连理工大学 | 一种高精度齿轮齿面展成抛光装置 |
| JP2021079475A (ja) * | 2019-11-18 | 2021-05-27 | マツダ株式会社 | 歯車の加工方法及び歯車の加工装置 |
| CN113145944A (zh) * | 2021-06-01 | 2021-07-23 | 大连理工大学 | 一种齿轮对研装置的振动发生机构 |
| CN114734098A (zh) * | 2022-06-14 | 2022-07-12 | 杭州新林达自动化科技有限公司 | 一种齿轮制造用齿槽磨边装置 |
| CN115837631A (zh) * | 2023-02-21 | 2023-03-24 | 太原理工大学 | 一种高精度齿轮复合振动形性协同抛磨方法及其装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3725017B2 (ja) | 2005-12-07 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US10610940B2 (en) | Method and device for precision machining of toothed and hardened work wheels | |
| JP5745754B2 (ja) | クレードル式傘歯車創成装置を用いて傘歯車を製造する方法 | |
| CA2292857A1 (en) | Face gear manufacturing method and apparatus | |
| JP3725017B2 (ja) | 超音波を利用した歯車研削方法及び歯車研削装置 | |
| JPH01252316A (ja) | クラウン歯車の製作及び又は仕上げ方法 | |
| JP4664029B2 (ja) | まがりばかさ歯車用の創成方法及び機械 | |
| US3897661A (en) | Gear-tooth grinding method and machine therefor | |
| US5014467A (en) | Method and machine for the discontinuous generating grinding with indexing | |
| US1830971A (en) | Method of and apparatus for grinding gears | |
| EP0663256A1 (en) | A method and a machine for manufacturing crown or face gears | |
| JP4724038B2 (ja) | ドレスギアの製造装置 | |
| JPH05200625A (ja) | 平歯車を精密に加工するための装置および方法 | |
| HU209638B (en) | Method and apparatus for generating machining with abrasive belt | |
| JP3806408B2 (ja) | ホーニング盤およびホーニング加工方法 | |
| JP2002144148A (ja) | 歯車加工方法 | |
| JPH10113820A (ja) | 工作機械において歯車の歯面を精密加工するための方法及び装置 | |
| JP2003145348A (ja) | ギア歯面定位置加工方法及び装置 | |
| JP3612726B2 (ja) | 歯車ホーニング盤における内歯車形ホーニング砥石の機上成形方法 | |
| US1830952A (en) | Method of and apparatus for grinding gears | |
| JP2006224240A (ja) | ホーニング砥石のドレス方法及びドレス装置 | |
| JPH08294818A (ja) | 歯車研削装置、歯車研削方法および歯車研削用といし | |
| JPH06218629A (ja) | 歯車形状の加工方法 | |
| JP2021079475A (ja) | 歯車の加工方法及び歯車の加工装置 | |
| JPH09168923A (ja) | 円周部分歯を有する歯車、この歯車の研削用砥石、歯車の研削方法および歯車の研削装置 | |
| JP2002069510A (ja) | 超音波を利用した表面改質方法及び表面改質装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20031209 |
|
| A871 | Explanation of circumstances concerning accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A871 Effective date: 20041112 |
|
| A975 | Report on accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971005 Effective date: 20041209 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050111 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050307 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050412 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050606 |
|
| A911 | Transfer of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20050610 |
|
| A912 | Removal of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A912 Effective date: 20050715 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20050920 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090930 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090930 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100930 Year of fee payment: 5 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |