JP3725017B2 - 超音波を利用した歯車研削方法及び歯車研削装置 - Google Patents
超音波を利用した歯車研削方法及び歯車研削装置 Download PDFInfo
- Publication number
- JP3725017B2 JP3725017B2 JP2000336626A JP2000336626A JP3725017B2 JP 3725017 B2 JP3725017 B2 JP 3725017B2 JP 2000336626 A JP2000336626 A JP 2000336626A JP 2000336626 A JP2000336626 A JP 2000336626A JP 3725017 B2 JP3725017 B2 JP 3725017B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- workpiece
- gear
- grinding
- tool
- tool gear
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
- B23F19/00—Finishing gear teeth by other tools than those used for manufacturing gear teeth
- B23F19/02—Lapping gear teeth
- B23F19/04—Lapping spur gears by making use of a correspondingly shaped counterpart
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
- Gear Processing (AREA)
- Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、平歯車やその他の各種歯車の歯面の研削に係り、特に熱処理前のシェービング等の処理が不要で加工効率を格段に向上しうる超音波歯車研削方法及び装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
切削歯車の加工方法として、従来からバイトを用いた成形歯切り法やホブ歯切り法による創成歯切り法が知られている。これらの歯切り法はいずれもバイトまたはホブを用いた機械加工によるもので、歯切りの後には焼き入れなどの熱処理をして更に仕上げ研削工程により最終仕上げが行なわれる。
【0003】
高精密歯車の製造では、研削による歯面研削が非常に重要であり、この歯面研削には、たとえばねじ状工具を利用した転造方式の研削や、円板状の基板の周縁に砥粒を形成した砥石による研削がある。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、従来の歯車研削方法では、高硬度ワークの研削能率が著しく低いので、焼き入れ後の仕上げ研削代をできるだけ少なくするため、焼き入れ前に殆ど最終形状に近い状態まで研削し、焼き入れ後は焼き入れ歪みの修正を行なう程度の微小な仕上げ研削を行なうようにしている。このため、歯車の完成までの工程数が多くなり、製造歩留り及び生産性に及ぼす影響は無視できない。
【0005】
このように切削歯車の製造では、切削から仕上げ研削までの工程数が多いので、特に高精密の歯車を大量生産する場合には、生産性の向上に限界があるという問題がある。
【0006】
そこで、本発明は、切削工程の後に焼き入れしたものを超音波振動を利用して研削して精密仕上げ研削できる歯車の研削方法及び研削装置を提供することを目的とする。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明の超音波を利用した歯車研削方法は、ワークと噛み合う形状の工具歯車の歯に砥粒層を形成し、前記工具歯車と前記ワークとをそれぞれ回転駆動して互いに噛み合わせながら前記工具歯車に超音波振動を付与し前記ワークの歯面を研削することを特徴とする。
【0008】
本発明によれば、工具歯車に形成した砥粒層がワークの歯と噛み合うとき、超音波振動が工具歯車に付与されるので、砥粒層の砥粒の微小な振動によってワークの歯面を研削することができる。
【0009】
また、ワークは焼き入れ後の高硬度のものであってもよく、超音波振動による振幅及び加速度によって砥粒による歯面研削が効率的に実行できる。
【0010】
本発明の方法においては、前記ワークと前記工具歯車の軸線方向の位置を相対的に変化させながら前記ワークの歯面を研削するようにしてもよい。
【0011】
この場合では、ワークと工具歯車のピッチ円部分の転がり滑り接触がない部分でもワークと工具歯車の軸線方向の相対位置の変化によって砥粒による研削が可能となる。
【0012】
また、本発明の超音波を利用した歯車研削装置は、歯に砥粒層を形成した工具歯車と、前記工具歯車に超音波振動を付与する超音波振動装置と、前記超音波振動装置を介して前記工具歯車に回転を伝達する駆動機構と、ワークを回転駆動可能に保持する保持手段とを備え、前記工具歯車に前記ワークを噛み合わせてその歯面を研削可能としたことを特徴とする。
【0013】
本発明によれば、研削方法と同様に、工具歯車に形成した砥粒層がワークの歯と噛み合うとき、超音波振動が工具歯車に付与されるので、砥粒層の砥粒の微小な振動によってワークの歯面を研削することができる。
【0014】
本発明の歯車研削装置においては、前記工具歯車と前記ワークをそれぞれの軸線方向に相対移動可能な構成とすることができる。
【0015】
この場合でも、ワークと工具歯車のピッチ円部分の転がり滑り接触がない部分でもワークと工具歯車の軸線方向の相対位置の変化によって砥粒による研削が可能となる。
【0016】
本発明においては、工具歯車に付与する超音波振動の周波数は、20kHz〜60kHz程度であり、より好ましくは30kHz〜40kHzである。
【0017】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面に基づいて説明する。
【0018】
図1は本発明の一実施の形態における超音波を利用した歯車研削装置の正面図、図2は平面図、図3は右側面図である。
【0019】
図において、定盤状のベース1の上に工具テーブル2とワークテーブル3が図2の矢印A方向に水平移動可能に配置されている。工具テーブル2はベース1に設けた一対のスライドガイド1aの上に摺動可能に配置され、駆動モータ4の出力軸に連結した作動軸4aの回転をネジ歯車機構によって工具テーブル2に伝達可能としている。一方、ワークテーブル3もベース1に設けた一対のスライドガイド1bに摺動可能に配置され、駆動モータ5の出力軸の回転がネジ歯車機構によって伝達されてワークテーブル3は図2において矢印B方向に変位する。
【0020】
工具テーブル2には、超音波振動装置6とその超音波スピンドル6aを回転駆動する回転駆動モータ7が搭載されている。超音波振動装置6は内部に超音波振動子(図示せず)を内蔵した従来周知のものであり、この超音波振動子により超音波スピンドル6aに半径方向及び軸線方向に超音波振動が伝達される。そして、超音波スピンドル6aは回転駆動モータ7の出力軸にもカップリングで連接されている。したがって、超音波スピンドル6aは超音波振動装置6と回転駆動モータ7とにより超音波振動しながら所定の設定された周速で回転する。なお、超音波スピンドル6aの先端は工具テーブル2に設けたブラケット2aに回転自在に支持されている。
【0021】
ワークテーブル3にはワーク駆動モータ8が搭載され、その出力軸8aに平歯車のワークWが着脱可能に取り付けられている。このワークWはホブ盤による切削加工の後に焼き入れの熱処理をしたもので、シェービングや粗仕上げのための研削などは施していないものである。なお、スライドガイド1bは直線状としたものであればよいが、ワークWの歯面にクラウニングするために図2において右に凸となる円弧運動ができるように曲線状のものとしてもよい。
【0022】
超音波スピンドル6aにはワークWと噛み合う工具歯車9が取り付けられている。この工具歯車9は図4に示すように歯底,歯面,刃先面に一様な厚さの砥粒層9aを形成したものである。工具歯車9は工具鋼または高速度鋼によって形成されたものであり、砥粒層9aはダイヤモンド砥粒またはCBNを素材として電着またはメタルボンドによって工具歯車9の表面に形成されたものである。
【0023】
ここで、ワークW及び砥粒層9aを形成した工具歯車9は当然ながら同じモジュールを持つが、ワークWの切削またはプレス工程では工具歯車9による研削代を持つように加工するものとする。
【0024】
以上の構成において、図1及び図2の位置関係にあるワークWと工具歯車9に対し、駆動モータ4によって工具テーブル2を左側に移動させ、ワークWに工具歯車9を噛み合わせる。次いで、回転駆動モータ7及びワーク駆動モータ8を作動させてそれぞれ工具歯車9及びワークWを回転駆動し、同時に超音波振動装置6を作動させる。これにより、超音波スピンドル6aに取り付けられた工具歯車9はその軸線方向及び半径方向に超音波振動しながら、ワークWと噛み合って回転する。なお、研削加工時の超音波スピンドル6aの周波数は20kHz〜40kHzである。
【0025】
工具歯車9とワークWの噛み合いにより、ワークWの歯面は工具歯車9の砥粒層9aの超音波振動を受けて圧力が負荷される。すなわち、ワークWと工具歯車9とがそれぞれ回転駆動されて噛み合いながら回転することにより、転がり滑り接触による砥粒層9aの砥粒の歯面に対する相対的な移動によってワークWの歯面が研削される。このとき、砥粒層9aの砥粒は超音波振動するので、その振幅によって砥粒層9aの砥粒が歯面から微小量の肉を削って研削していく。したがって、工具歯車9をワークWに噛み合わせながらワークWの歯面を図4の二点鎖線で示す形状から実線で示す形状となるように研削できると同時に鏡面仕上げをすることができる。
【0026】
このような研削において、駆動モータ5を作動させてその出力軸を一定の周期で正逆回転させると、ワークWは図2において矢印方向に往復動作する。このようなワークWの往復動作では、ワークWの歯面が工具歯車9の砥粒層9aの歯面と軸線方向に滑り接触する。そして、工具歯車9には軸線方向にも超音波振動が付与されているので、滑り接触しながら微小な振幅による砥粒層9aの砥粒によるワークWの歯面の研削が可能となる。したがって、転がり滑り接触がないワークWと工具歯車9のピッチ円部分の研削も十分に行なうことができ、ワークWの歯面全体を良好に研削できる。
【0027】
図5は砥粒層9aの形態を示す拡大図及び図6は砥粒層9aによるワークWの歯面の研削を示すモデル図である。
【0028】
図6に示すように砥粒層9aはバインダ9bに多数のダイヤモンド等の砥粒9cを含ませたものとして構成されている。このような砥粒9cを歯面に形成した工具歯車9に超音波振動が付与されることにより、図6に示すように1個の砥粒9cが二点鎖線で示すワークWの表面に沿って左右に微小振動する。したがって、砥粒層9aがワークWの表面を転がり滑り接触しながら移動するとともに超音波振動付与による微小振動により、図6においてハッチングしたワークWの表面を研削していき実線で示すプロフィルとなるように加工することができる。
【0029】
以上のように、本発明では砥粒層9aを形成した工具歯車9に超音波振動を加えながらワークWを研削するので、従来の研削法に比べて硬度が高いワークであっても支障なく仕上げ研削できる。したがって、切削またはプレス成形後のワークをシェービングしたり粗仕上げの研削工程を踏むことなく、焼き入れ処理後のワークWを研削して製品とすることができる。このため、従来の製造方法に比べると加工工数が低減され、生産性が大幅に向上する。
【0030】
なお、図示の例では平歯車のワークWの加工としたが、傘歯車やハイポイド歯車及びウォームやそのホイールをワークの対象とすることができ、いずれもこれら歯車及びホイールに噛み合う砥粒層を形成した工具歯車を使用することで歯面を研削することができる。
【0031】
【発明の効果】
本発明では、砥粒層を形成した工具歯車に超音波振動を付与しながらこの工具歯車をワークと噛み合わせながら研削するので、硬度の高いワークであっても高能率な研削が可能となる。したがって、切削加工またはプレス加工しただけで精度が悪く大きな仕上げ代が残っている状態のワークでも、そのまま焼き入れを行ない硬度を上げた後に効率よく研削仕上げを行なうことができる。その結果、焼き入れ前の研削が省け、従来方法に比べると工程数を減らすことができ、大幅な生産性の向上が可能となる。
【0032】
また、本発明の装置により仕上げた歯車の歯面には砥粒先端の食い込みによる超微小ディンプルが連続重畳して形成されて潤滑油の油溜まりとなるので、潤滑性が向上するとともに歯面の摩耗が減り、寿命が長くなるだけでなく伝達効率も向上する。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の超音波を利用した歯車研削装置の正面図である。
【図2】 歯車研削装置の平面図である。
【図3】 歯車研削装置の右側面図である。
【図4】 ワークを工具歯車に噛み合わせた状態を示す要部の正面図である。
【図5】 砥粒層の形態を示す要部の拡大図である。
【図6】 砥粒層の砥粒によるワークの研削を説明するためのモデル図である。
【符号の説明】
1 ベース
1a,1b スライドガイド
2 工具テーブル
2a ブラケット
3 ワークテーブル
4 駆動モータ
5 駆動モータ
6 超音波振動装置
6a 超音波スピンドル
7 回転駆動モータ
8 ワーク駆動モータ
8a 出力軸
9 工具歯車
9a 砥粒層
W ワーク
Claims (5)
- 切削またはプレス成形後の研削仕上げ代が残っているワークを、シェービングしたり粗仕上げの研削工程を踏んだりすることなく、前記ワークと同じモジュールを持つ工具歯車と互いに噛み合わせながら研削するに際し、前記工具歯車の歯に砥粒層を形成し、前記工具歯車と前記ワークとをそれぞれ回転駆動して互いに噛み合わせながら前記工具歯車に対して半径方向および軸線方向に超音波振動を付与し前記ワークの歯面を研削することにより、転がり滑り接触がない前記ワークと工具歯車のピッチ円部分を含めて研削することを特徴とする超音波を利用した歯車研削方法。
- 切削またはプレス成形後の研削仕上げ代が残っている状態でシェービングしたり粗仕上げの研削工程を踏んだりすることなく焼き入れした後のワークを、このワークと同じモジュールを持つ工具歯車と互いに噛み合わせながら研削するに際し、前記工具歯車の歯に砥粒層を形成し、前記工具歯車と前記ワークとをそれぞれ回転駆動して互いに噛み合わせながら前記工具歯車に対して半径方向および軸線方向に超音波振動を付与し前記ワークの歯面を研削することにより、転がり滑り接触がない前記ワークと工具歯車のピッチ円部分を含めて研削することを特徴とする超音波を利用した歯車研削方法。
- 前記ワークと前記工具歯車の軸線方向の位置を相対的に変化させながら前記ワークの歯面を研削することを特徴とする請求項1または2記載の超音波を利用した歯車研削方法。
- 切削またはプレス成形後の研削仕上げ代が残っているワークを、シェービングしたり粗仕上げの研削工程を踏んだりすることなく、前記ワークと同じモジュールを持つ工具歯車と互いに噛み合わせながら研削する歯車研削装置であって、歯に砥粒層を形成した工具歯車と、前記工具歯車に対して半径方向および軸線方向に超音波振動を付与する超音波振動装置と、前記超音波振動装置を介して前記工具歯車に回転を伝達する駆動機構と、前記ワークを回転駆動可能に保持する保持手段とを備え、前記工具歯車に前記ワークとをそれぞれ回転駆動して互いに噛み合わせながら、前記工具歯車に対して半径方向および軸線方向に超音波振動を付与し前記ワークの歯面を研削することにより、転がり滑り接触がない前記ワークと工具歯車のピッチ円部分を含めて研削可能としたことを特徴とする超音波を利用した歯車研削装置。
- 前記工具歯車と前記ワークをそれぞれの軸線方向に相対移動可能な構成としたことを特徴とする請求項4記載の超音波を利用した歯車研削装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000336626A JP3725017B2 (ja) | 2000-11-02 | 2000-11-02 | 超音波を利用した歯車研削方法及び歯車研削装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000336626A JP3725017B2 (ja) | 2000-11-02 | 2000-11-02 | 超音波を利用した歯車研削方法及び歯車研削装置 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2002144150A JP2002144150A (ja) | 2002-05-21 |
JP3725017B2 true JP3725017B2 (ja) | 2005-12-07 |
Family
ID=18812147
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000336626A Expired - Fee Related JP3725017B2 (ja) | 2000-11-02 | 2000-11-02 | 超音波を利用した歯車研削方法及び歯車研削装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3725017B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102151912A (zh) * | 2010-12-31 | 2011-08-17 | 辽宁工业大学 | 内齿轮副振动研磨机 |
Families Citing this family (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102501176B (zh) * | 2011-10-26 | 2014-03-19 | 重庆齿轮箱有限责任公司 | 一种外圆磨床用砂轮修整机构 |
JP5878851B2 (ja) * | 2012-09-12 | 2016-03-08 | 住友重機械工業株式会社 | 減速装置 |
CN106735609A (zh) * | 2016-12-25 | 2017-05-31 | 重庆润跃机械有限公司 | 一种齿轮加工打磨装置 |
DE102017210186A1 (de) * | 2017-06-19 | 2018-12-20 | Zf Friedrichshafen Ag | Entgraten von Zahnflanken |
CN108048638B (zh) * | 2017-12-13 | 2019-06-04 | 江西理工大学 | 一种基于仿形加工原理的齿轮超声强化装置 |
CN109570643B (zh) * | 2018-12-20 | 2019-10-29 | 大连理工大学 | 一种高精度齿轮齿面展成抛光装置 |
JP2021079475A (ja) * | 2019-11-18 | 2021-05-27 | マツダ株式会社 | 歯車の加工方法及び歯車の加工装置 |
CN113145944B (zh) * | 2021-06-01 | 2022-05-17 | 大连理工大学 | 一种齿轮对研装置的振动发生机构 |
CN114734098B (zh) * | 2022-06-14 | 2022-09-23 | 杭州新林达自动化科技有限公司 | 一种齿轮制造用齿槽磨边装置 |
CN115837631B (zh) * | 2023-02-21 | 2023-05-12 | 太原理工大学 | 一种高精度齿轮复合振动形性协同抛磨方法及其装置 |
-
2000
- 2000-11-02 JP JP2000336626A patent/JP3725017B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102151912A (zh) * | 2010-12-31 | 2011-08-17 | 辽宁工业大学 | 内齿轮副振动研磨机 |
CN102151912B (zh) * | 2010-12-31 | 2012-10-31 | 辽宁工业大学 | 内齿轮副振动研磨机 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2002144150A (ja) | 2002-05-21 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US10610940B2 (en) | Method and device for precision machining of toothed and hardened work wheels | |
JP3725017B2 (ja) | 超音波を利用した歯車研削方法及び歯車研削装置 | |
JP5745754B2 (ja) | クレードル式傘歯車創成装置を用いて傘歯車を製造する方法 | |
CA2292857A1 (en) | Face gear manufacturing method and apparatus | |
US2105896A (en) | Method and means for honing gears, and for truing the honing means | |
JPH01252316A (ja) | クラウン歯車の製作及び又は仕上げ方法 | |
JP4664029B2 (ja) | まがりばかさ歯車用の創成方法及び機械 | |
JP2009214290A (ja) | 歯車の試作及び少数生産のための装置、及びその製造方法 | |
US3897661A (en) | Gear-tooth grinding method and machine therefor | |
US5014467A (en) | Method and machine for the discontinuous generating grinding with indexing | |
JPH0716815B2 (ja) | 焼き入れされた歯車のクラウニングをつけた歯面を精密加工するための方法 | |
JP4604122B2 (ja) | 再研磨方法 | |
EP0663256B1 (en) | A method and a machine for manufacturing crown or face gears | |
US1830971A (en) | Method of and apparatus for grinding gears | |
GB2156721A (en) | Gear finishing method and apparatus | |
JP4724038B2 (ja) | ドレスギアの製造装置 | |
JPH05200625A (ja) | 平歯車を精密に加工するための装置および方法 | |
JP2009034786A (ja) | 歯車加工方法 | |
JP5123767B2 (ja) | ウォームホイールの研削仕上げ方法及びウォーム歯車装置 | |
JPH10113820A (ja) | 工作機械において歯車の歯面を精密加工するための方法及び装置 | |
JPS60259318A (ja) | 歯車状の工具を用いて歯付工作物を精密加工する方法 | |
JPS60207718A (ja) | 連続的な創成歯面の精度と仕上げを改善する方法及びそのシステム | |
JP4182138B1 (ja) | 歯車加工装置 | |
JPH06218629A (ja) | 歯車形状の加工方法 | |
JPH07266228A (ja) | 砥石修正装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20031209 |
|
A871 | Explanation of circumstances concerning accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A871 Effective date: 20041112 |
|
A975 | Report on accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971005 Effective date: 20041209 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050111 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050307 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20050412 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050606 |
|
A911 | Transfer of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20050610 |
|
A912 | Removal of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A912 Effective date: 20050715 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20050920 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090930 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090930 Year of fee payment: 4 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20100930 Year of fee payment: 5 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |