JP2002092971A - 光記録媒体、その製造方法、製造装置、及び、金型 - Google Patents
光記録媒体、その製造方法、製造装置、及び、金型Info
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- JP2002092971A JP2002092971A JP2000282398A JP2000282398A JP2002092971A JP 2002092971 A JP2002092971 A JP 2002092971A JP 2000282398 A JP2000282398 A JP 2000282398A JP 2000282398 A JP2000282398 A JP 2000282398A JP 2002092971 A JP2002092971 A JP 2002092971A
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- Manufacturing Optical Record Carriers (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 光ディスク基板の貼り合わせにおける、外観
品質、クランプエリアの平面性を確保する。 【解決手段】 非記録領域19に凸部25を形成すると
共に、該凸部25の対向面側に凹26を形成し、少なく
とも、一の光ディスク基板上に、シリンジ27より紫外
線硬化樹脂(接着剤)18を塗布し、その上に、他の光
ディスク基板の凹部を前記凸部25に重ね合わせ、コー
タテーブルの回転により、所定の接着層厚が得られる速
度で紫外線硬化樹脂18を振り切りる。次に、溶着・硬
化テーブルに該光ディスク基板を載せた後、前記凸部と
凹部が重なる部分にホーンを押し当て、超音波発振器よ
りホーンを振動させ、溶着する。最後に、紫外線ランプ
により紫外線硬化樹脂を硬化させ、光記録媒体を得る。
品質、クランプエリアの平面性を確保する。 【解決手段】 非記録領域19に凸部25を形成すると
共に、該凸部25の対向面側に凹26を形成し、少なく
とも、一の光ディスク基板上に、シリンジ27より紫外
線硬化樹脂(接着剤)18を塗布し、その上に、他の光
ディスク基板の凹部を前記凸部25に重ね合わせ、コー
タテーブルの回転により、所定の接着層厚が得られる速
度で紫外線硬化樹脂18を振り切りる。次に、溶着・硬
化テーブルに該光ディスク基板を載せた後、前記凸部と
凹部が重なる部分にホーンを押し当て、超音波発振器よ
りホーンを振動させ、溶着する。最後に、紫外線ランプ
により紫外線硬化樹脂を硬化させ、光記録媒体を得る。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、光記録媒体、その
製造方法、製造装置、および、そのための金型に関す
る。より詳細には、光ディスク基板の貼り合わせにおけ
る、外観品質、ならびに、クランプエリアの平面性を確
保出来るばかりでなく、金型メンテナンスサイクルを長
く出来、また、DVD−5の様な、片面にレーベルを施
こす際、十分なレーベル印刷面積を確保出来るばかりで
なく、印刷用のスクリーン版ならびにスキージ寿命をも
長く出来、更には、装置や金型コストを低減出来る光記
録媒体の構造、その製造方法、製造装置、及び、そのた
めの金型に関する。
製造方法、製造装置、および、そのための金型に関す
る。より詳細には、光ディスク基板の貼り合わせにおけ
る、外観品質、ならびに、クランプエリアの平面性を確
保出来るばかりでなく、金型メンテナンスサイクルを長
く出来、また、DVD−5の様な、片面にレーベルを施
こす際、十分なレーベル印刷面積を確保出来るばかりで
なく、印刷用のスクリーン版ならびにスキージ寿命をも
長く出来、更には、装置や金型コストを低減出来る光記
録媒体の構造、その製造方法、製造装置、及び、そのた
めの金型に関する。
【0002】
【従来の技術】図14は、典型的な光ディスク基板製造
用金型の構造例を示す図で、該金型は、スプルブッシュ
1と、スタンパー押さえ2と、データ記録面(ピットや
溝)を形成するスタンパー3と、カットパンチ4と、ス
リーブ5と、コア入れ子6と、固定側金型部7と、可動
側金型部8とから構成されている。また、スタンパー押
さえ2はスタンパー3を押さえるための爪型形状(スタ
ンパー抑えの一部)9にて形成されている。金型自体
は、数十〜百十数℃まで加温された後、図示されていな
い射出成形機の射出シリンダーで溶融された300℃以
上のポリカーボネイト樹脂が、該スプルブッシュ1を通
り、キャビティー10内に注入される。該キャビティー
10内に注入された樹脂は、熱変形温度(例えば、ポリ
カーボネイトなら105℃)以下まで冷却された後、カ
ットパンチ4により光ディスク基板のセンター穴を打ち
抜き(スプル11と光ディスク基板12を分離)、取出
される。取出された光ディスク基板12は、図15に示
す形状を形成しているのが理想である。なお、図15に
おいて、13はセンター穴である。
用金型の構造例を示す図で、該金型は、スプルブッシュ
1と、スタンパー押さえ2と、データ記録面(ピットや
溝)を形成するスタンパー3と、カットパンチ4と、ス
リーブ5と、コア入れ子6と、固定側金型部7と、可動
側金型部8とから構成されている。また、スタンパー押
さえ2はスタンパー3を押さえるための爪型形状(スタ
ンパー抑えの一部)9にて形成されている。金型自体
は、数十〜百十数℃まで加温された後、図示されていな
い射出成形機の射出シリンダーで溶融された300℃以
上のポリカーボネイト樹脂が、該スプルブッシュ1を通
り、キャビティー10内に注入される。該キャビティー
10内に注入された樹脂は、熱変形温度(例えば、ポリ
カーボネイトなら105℃)以下まで冷却された後、カ
ットパンチ4により光ディスク基板のセンター穴を打ち
抜き(スプル11と光ディスク基板12を分離)、取出
される。取出された光ディスク基板12は、図15に示
す形状を形成しているのが理想である。なお、図15に
おいて、13はセンター穴である。
【0003】しかしながら、実際は、金型構造ならびに
その構成部品の精度の関係上、光ディスク基板12に
は、図16に示すようなバリ14が形成される。このバ
リ14の大きさが、光ディスクの外観品質や精度を劣化
させる。以下、問題点別に説明する。
その構成部品の精度の関係上、光ディスク基板12に
は、図16に示すようなバリ14が形成される。このバ
リ14の大きさが、光ディスクの外観品質や精度を劣化
させる。以下、問題点別に説明する。
【0004】問題点(1) 例えば、既に市販されている光記録媒体DVD−5(Dig
ital Versatile Disc-5)を例にとり、図17を用いてそ
の不具合を説明する。DVDは厚さ0.6mm、直径1
20mmのプラスチックディスク2枚を表裏に貼り合わ
せた構造である。また、中心には直径15mmのセンタ
ー穴13が形成されている。また、スタンパーによって
転写されたピットあるいは溝(記録領域)の上には、無
機材質の反射膜や保護膜の他、有機色素や無機系の記録
膜がスパッタリングにより、形成されている。接着剤に
は、ホットメルト接着剤、紫外線硬化樹脂(変性アクリ
ル樹脂)、遅効性紫外線硬化樹脂(エポキシ樹脂)、両
面粘着シート等があるが、コスト、ならびに品質の面か
ら、変性アクリル系紫外線硬化樹脂が多く使用されてい
る。また、一般的には、スピンコータ法により変性アク
リル系紫外線硬化樹脂が塗布され、紫外線により硬化
し、光記録媒体が完成する。この際、図16に示したバ
リ14の高さが接着層より高かったり、あるいは、その
高さにばらつきが生じると、図18に示すような外観上
の品質劣化(接着剤のはみ出し18a等)が発生する。
また、図19に示すように、クランプエリア(非記録領
域)19の平面精度が悪くなる。
ital Versatile Disc-5)を例にとり、図17を用いてそ
の不具合を説明する。DVDは厚さ0.6mm、直径1
20mmのプラスチックディスク2枚を表裏に貼り合わ
せた構造である。また、中心には直径15mmのセンタ
ー穴13が形成されている。また、スタンパーによって
転写されたピットあるいは溝(記録領域)の上には、無
機材質の反射膜や保護膜の他、有機色素や無機系の記録
膜がスパッタリングにより、形成されている。接着剤に
は、ホットメルト接着剤、紫外線硬化樹脂(変性アクリ
ル樹脂)、遅効性紫外線硬化樹脂(エポキシ樹脂)、両
面粘着シート等があるが、コスト、ならびに品質の面か
ら、変性アクリル系紫外線硬化樹脂が多く使用されてい
る。また、一般的には、スピンコータ法により変性アク
リル系紫外線硬化樹脂が塗布され、紫外線により硬化
し、光記録媒体が完成する。この際、図16に示したバ
リ14の高さが接着層より高かったり、あるいは、その
高さにばらつきが生じると、図18に示すような外観上
の品質劣化(接着剤のはみ出し18a等)が発生する。
また、図19に示すように、クランプエリア(非記録領
域)19の平面精度が悪くなる。
【0005】問題点(1)の解決方法(従来法) これを解決するために、特開平2000−123428
号公報では、バリの高さを接着層(感圧接着剤層)18
の厚さ(50μm)の20%以下と規定している。スタ
ンパー押さえ2の部品加工精度や、スタンパー3の厚さ
精度や、固定側金型部7の精度を厳しくし、成形時に、
図20に示すクリアランス20を極力小さく(例えば、
樹脂が流れない程度、20μm以下)することにより、
射出成形時、樹脂が入り込まないようにしていた。
号公報では、バリの高さを接着層(感圧接着剤層)18
の厚さ(50μm)の20%以下と規定している。スタ
ンパー押さえ2の部品加工精度や、スタンパー3の厚さ
精度や、固定側金型部7の精度を厳しくし、成形時に、
図20に示すクリアランス20を極力小さく(例えば、
樹脂が流れない程度、20μm以下)することにより、
射出成形時、樹脂が入り込まないようにしていた。
【0006】一方、特開平9−265673号公報で
は、スタンパー押え2の爪部9によって形成される凹溝
形状の内側と外側をそれぞれに独立したノズルから各面
の面積に応じて所定量の接着剤を供給し、該基板を回転
させて該接着剤を当該転写面部分と凹溝部内側部分にそ
れぞれ均一に拡布した後、他方の基板を重ね合わせて貼
り合わせていた。すなわち、バリを避けて貼り合わせを
行っていた。
は、スタンパー押え2の爪部9によって形成される凹溝
形状の内側と外側をそれぞれに独立したノズルから各面
の面積に応じて所定量の接着剤を供給し、該基板を回転
させて該接着剤を当該転写面部分と凹溝部内側部分にそ
れぞれ均一に拡布した後、他方の基板を重ね合わせて貼
り合わせていた。すなわち、バリを避けて貼り合わせを
行っていた。
【0007】問題点(2) 既に市販されているDVD−5(Digital Versatile Dis
c-5)を例にとり、図17を用いてその不具合を説明す
る。各光ディスク基板12には成形されてから積み重ね
られた場合に他との接触によって傷が付かないようにス
タックリング(スタックリング21)が形成されてい
る。このスタックリング21は光ディスク基板の記録領
域16とは反対側の面に環状の凸形状を形成したもので
あり、光ディスク基板の中心から半径20mm付近に形
成されている。そして、このスタックリング21は、前
記記録領域16と非記録領域(クランプエリア)19の
間に形成されている。また、DVD−5は片面にレーベ
ル印刷22が施されている。レーベルの材質には、一般
的に、着色された紫外線硬化樹脂が用いられている。こ
の着色された紫外線硬化樹脂は、スクリーン版とスキー
ジにより文字や絵柄を転写し、紫外線ランプにより硬化
している。しかし、このスタックリング21があるた
め、レーベルの印刷領域が制限されていた。また、スタ
ックリング21の際まで繰り返し印刷を行なうと、スク
リーン版がスタックリング21とこすれ、スクリーン版
やスキージの寿命が短くなるという不具合が生じてい
た。
c-5)を例にとり、図17を用いてその不具合を説明す
る。各光ディスク基板12には成形されてから積み重ね
られた場合に他との接触によって傷が付かないようにス
タックリング(スタックリング21)が形成されてい
る。このスタックリング21は光ディスク基板の記録領
域16とは反対側の面に環状の凸形状を形成したもので
あり、光ディスク基板の中心から半径20mm付近に形
成されている。そして、このスタックリング21は、前
記記録領域16と非記録領域(クランプエリア)19の
間に形成されている。また、DVD−5は片面にレーベ
ル印刷22が施されている。レーベルの材質には、一般
的に、着色された紫外線硬化樹脂が用いられている。こ
の着色された紫外線硬化樹脂は、スクリーン版とスキー
ジにより文字や絵柄を転写し、紫外線ランプにより硬化
している。しかし、このスタックリング21があるた
め、レーベルの印刷領域が制限されていた。また、スタ
ックリング21の際まで繰り返し印刷を行なうと、スク
リーン版がスタックリング21とこすれ、スクリーン版
やスキージの寿命が短くなるという不具合が生じてい
た。
【0008】問題点(2)の解決方法(従来法) これを解決するため、特開平9−180251号公報で
は、一対のディスク基板を貼合せた光ディスクにおい
て、一方のディスク基板の貼り合わせ側と反対面の内周
側にスタックリブ(スタックリング)を設けると共に、
他方のディスク基板の貼り合わせ側と反対面を平滑にし
ていた。
は、一対のディスク基板を貼合せた光ディスクにおい
て、一方のディスク基板の貼り合わせ側と反対面の内周
側にスタックリブ(スタックリング)を設けると共に、
他方のディスク基板の貼り合わせ側と反対面を平滑にし
ていた。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】問題点(1)の解決方
法(従来法)に関する不具合 特開平2000−123428号公報では、バリの高さ
を接着層(感圧接着剤層)の厚さ(50μm)の20%
以下と規定している。すなわち、そのバリの高さは、1
0μm以下となる。これを貼り合わせると、実際に外観
上の品質劣化やクランプエリアの平面度劣化は起こらな
い。しかし、一般的なスタンパーの寿命は百万ショット
程度であり、数千〜数万ショットも成形していると、こ
のバリが大きくなる。しいては、貼り合わせ後の外観上
品質劣化やクランプエリアの平面度劣化が生じる。ま
た、このバリの成長を抑えるには、金型のメンテナンス
サイクルを短くするしかない。すなわち、金型寿命が短
いばかりでなく、設備稼働率の低下を招く恐れがある。
法(従来法)に関する不具合 特開平2000−123428号公報では、バリの高さ
を接着層(感圧接着剤層)の厚さ(50μm)の20%
以下と規定している。すなわち、そのバリの高さは、1
0μm以下となる。これを貼り合わせると、実際に外観
上の品質劣化やクランプエリアの平面度劣化は起こらな
い。しかし、一般的なスタンパーの寿命は百万ショット
程度であり、数千〜数万ショットも成形していると、こ
のバリが大きくなる。しいては、貼り合わせ後の外観上
品質劣化やクランプエリアの平面度劣化が生じる。ま
た、このバリの成長を抑えるには、金型のメンテナンス
サイクルを短くするしかない。すなわち、金型寿命が短
いばかりでなく、設備稼働率の低下を招く恐れがある。
【0010】一方、特開平9−265673号公報で
は、実際は、図21に示すように、光ディスクの中心穴
13の内周に紫外線硬化樹脂(接着剤)18がはみ出し
18b易く、この接着剤がはみ出した光ディスクは、ド
ライブに装着出来ないという不具合が生じていた、ある
いは、こういう不具合が予想される。また、この方法
は、図18に示したような、外観品質に関わる問題は解
決出来るが、図19に示したような不具合を根本的に解
決出来なかった。
は、実際は、図21に示すように、光ディスクの中心穴
13の内周に紫外線硬化樹脂(接着剤)18がはみ出し
18b易く、この接着剤がはみ出した光ディスクは、ド
ライブに装着出来ないという不具合が生じていた、ある
いは、こういう不具合が予想される。また、この方法
は、図18に示したような、外観品質に関わる問題は解
決出来るが、図19に示したような不具合を根本的に解
決出来なかった。
【0011】問題点(2)の解決方法(従来法)に関す
る不具合 特開平9−180251号公報では、貼り合わせる片面
側のディスク基板が平らであるため、図22に示したよ
うな、スタックポール23に積み重ねると基板同士が真
空吸着してしまい、ハンドリングなどに支障をきたして
いた。これを回避するために、一般的には、図23に示
すように、光ディスク12基板と光ディスク12基板の
間にスペーサ24を挟み、このスペーサ24を取り外し
ながら、光ディスク基板12をハンドリングしているた
め、装置占有スペースが広くなるばかりか、装置が高価
になることが容易に予想される。更に、光ディスク基板
12の形状が2種類あることから、金型も二種類必要で
あった。すなわち、金型費用も二倍かかるという問題点
が生じていた。
る不具合 特開平9−180251号公報では、貼り合わせる片面
側のディスク基板が平らであるため、図22に示したよ
うな、スタックポール23に積み重ねると基板同士が真
空吸着してしまい、ハンドリングなどに支障をきたして
いた。これを回避するために、一般的には、図23に示
すように、光ディスク12基板と光ディスク12基板の
間にスペーサ24を挟み、このスペーサ24を取り外し
ながら、光ディスク基板12をハンドリングしているた
め、装置占有スペースが広くなるばかりか、装置が高価
になることが容易に予想される。更に、光ディスク基板
12の形状が2種類あることから、金型も二種類必要で
あった。すなわち、金型費用も二倍かかるという問題点
が生じていた。
【0012】本発明は、上記の問題点を解決するもので
あり、ピットあるいは溝が形成されたスタンパーを用い
て、射出成形法により、透明プラスチック製ディスク形
状の一対の基板を成形し、少なくとも一の光ディスク基
板上の記録領域部に記録層を設けた後、少なくとも2枚
以上の基板を非記録領域の一部と記録領域全体を貼り合
わせてなる光記録媒体の製造方法において、前記光ディ
スク基板の前記非記録領域に凸形状を形成すると共に該
凸形状の対向面側に凹形状を形成し、この光ディスク基
板を順方向に貼り合わせることを特徴とし、もって、光
ディスク基板の貼り合わせにおける、外観品質、ならび
に、クランプエリアの平面性を確保可能とするばかりで
なく、金型メンテナンスサイクルを長く出来、また、D
VD−5の様な、片面にレーベルを施こす際、十分なレ
ーベル印刷面積を確保可能とするばかりでなく、印刷用
のスクリーン版ならびにスキージ寿命をも長く出来、更
には、装置や金型コストを低減出来るようにしたもので
ある。
あり、ピットあるいは溝が形成されたスタンパーを用い
て、射出成形法により、透明プラスチック製ディスク形
状の一対の基板を成形し、少なくとも一の光ディスク基
板上の記録領域部に記録層を設けた後、少なくとも2枚
以上の基板を非記録領域の一部と記録領域全体を貼り合
わせてなる光記録媒体の製造方法において、前記光ディ
スク基板の前記非記録領域に凸形状を形成すると共に該
凸形状の対向面側に凹形状を形成し、この光ディスク基
板を順方向に貼り合わせることを特徴とし、もって、光
ディスク基板の貼り合わせにおける、外観品質、ならび
に、クランプエリアの平面性を確保可能とするばかりで
なく、金型メンテナンスサイクルを長く出来、また、D
VD−5の様な、片面にレーベルを施こす際、十分なレ
ーベル印刷面積を確保可能とするばかりでなく、印刷用
のスクリーン版ならびにスキージ寿命をも長く出来、更
には、装置や金型コストを低減出来るようにしたもので
ある。
【0013】
【課題を解決するための手段】請求項1の発明は、少な
くとも一の光ディスク基板上の記録領域部に記録層を有
し、少なくとも2枚以上の光ディスク基板を非記録領域
の一部と記録領域全体を貼り合わせてなる光記録媒体に
おいて、前記各光ディスク基板は、前記非記録領域に凸
部を有すると共に該凸部の対向面側に凹部を有し、前記
複数の光ディスク基板が順方向に貼り合わされているこ
とを特徴としたものである。
くとも一の光ディスク基板上の記録領域部に記録層を有
し、少なくとも2枚以上の光ディスク基板を非記録領域
の一部と記録領域全体を貼り合わせてなる光記録媒体に
おいて、前記各光ディスク基板は、前記非記録領域に凸
部を有すると共に該凸部の対向面側に凹部を有し、前記
複数の光ディスク基板が順方向に貼り合わされているこ
とを特徴としたものである。
【0014】請求項2の発明は、請求項1の光記録媒体
において、前記凸部と凹部の重なる部分が溶着され、そ
れ以外の領域が紫外線硬化樹脂で貼り合わされているこ
とを特徴としたものである。
において、前記凸部と凹部の重なる部分が溶着され、そ
れ以外の領域が紫外線硬化樹脂で貼り合わされているこ
とを特徴としたものである。
【0015】請求項3の発明は、請求項1又は2の光記
録媒体において、前記凸部は、その高さが30μm以上
で、光ディスク基板の非記録領域内に有り、且つ、光デ
ィスク基板の中心から半径12.5mm以内にあること
を特徴としたものである。
録媒体において、前記凸部は、その高さが30μm以上
で、光ディスク基板の非記録領域内に有り、且つ、光デ
ィスク基板の中心から半径12.5mm以内にあること
を特徴としたものである。
【0016】請求項4の発明は、請求項1乃至3のいず
れかの光記録媒体において、前記凸部および凹部がテー
パ形状になっていることを特徴としたものである。
れかの光記録媒体において、前記凸部および凹部がテー
パ形状になっていることを特徴としたものである。
【0017】請求項5の発明は、請求項1乃至4のいず
れかの光記録媒体において、前記凸部の先端が、エッジ
形状になっていることを特徴としたものである。
れかの光記録媒体において、前記凸部の先端が、エッジ
形状になっていることを特徴としたものである。
【0018】請求項6の発明は、ピットあるいは溝が形
成されたスタンパーを用いて、射出成形法により、プラ
スチック製ディスク形状の一対の光ディスク基板を成形
し、少なくとも一の光ディスク基板上の記録領域部に記
録層を設けた後、少なくとも2枚以上の光ディスク基板
を非記録領域の一部と記録領域全体を貼り合わせてなる
光記録媒体の製造方法において、前記光ディスク基板の
前記非記録領域に凸部を形成すると共に該凸部の対向面
側に凹部を形成し、該光ディスク基板の複数を順方向に
貼り合わせることを特徴としたものである。
成されたスタンパーを用いて、射出成形法により、プラ
スチック製ディスク形状の一対の光ディスク基板を成形
し、少なくとも一の光ディスク基板上の記録領域部に記
録層を設けた後、少なくとも2枚以上の光ディスク基板
を非記録領域の一部と記録領域全体を貼り合わせてなる
光記録媒体の製造方法において、前記光ディスク基板の
前記非記録領域に凸部を形成すると共に該凸部の対向面
側に凹部を形成し、該光ディスク基板の複数を順方向に
貼り合わせることを特徴としたものである。
【0019】請求項7の発明は、請求項6の発明におい
て、前記凸部と凹部の重なる部分を溶着した後、それ以
外の領域を紫外線硬化樹脂で貼り合わせることを特徴と
したものである。
て、前記凸部と凹部の重なる部分を溶着した後、それ以
外の領域を紫外線硬化樹脂で貼り合わせることを特徴と
したものである。
【0020】請求項8の発明は、ピットあるいは溝が形
成されたスタンパーを用いて、射出成形法により、プラ
スチック製ディスク形状の一対の光ディスク基板を成形
し、少なくとも一の光ディスク基板上の記録領域部に記
録層を設けた後、少なくとも2枚以上の基板を非記録領
域の一部と記録領域全体を貼り合わせてなる光記録媒体
を製造する製造装置において、前記光ディスク基板の前
記非記録領域に凸部を形成すると共に該凸部の対向面側
に凹部を形成し、前記凸部と凹部が形成された光ディス
ク基板を順方向に貼り合わせることを特徴としたもので
ある。
成されたスタンパーを用いて、射出成形法により、プラ
スチック製ディスク形状の一対の光ディスク基板を成形
し、少なくとも一の光ディスク基板上の記録領域部に記
録層を設けた後、少なくとも2枚以上の基板を非記録領
域の一部と記録領域全体を貼り合わせてなる光記録媒体
を製造する製造装置において、前記光ディスク基板の前
記非記録領域に凸部を形成すると共に該凸部の対向面側
に凹部を形成し、前記凸部と凹部が形成された光ディス
ク基板を順方向に貼り合わせることを特徴としたもので
ある。
【0021】請求項9の発明は、請求項8の発明におい
て、前記凸部と凹部の重なる部分を溶着した後、それ以
外の領域を紫外線硬化樹脂で貼り合わせることを特徴と
したものである。
て、前記凸部と凹部の重なる部分を溶着した後、それ以
外の領域を紫外線硬化樹脂で貼り合わせることを特徴と
したものである。
【0022】請求項10の発明は、請求項8又は9の発
明において、前記凸部及び凹部を溶着するための上下に
可動可能なホーンと紫外線硬化樹脂を硬化するための紫
外線ランプを備えたことを特徴としたものである。
明において、前記凸部及び凹部を溶着するための上下に
可動可能なホーンと紫外線硬化樹脂を硬化するための紫
外線ランプを備えたことを特徴としたものである。
【0023】請求項11の発明は、請求項10の発明に
おいて、前記ホーンの先端形状が凹形状であり、かつ、
エッジがないことを特徴としたものである。
おいて、前記ホーンの先端形状が凹形状であり、かつ、
エッジがないことを特徴としたものである。
【0024】請求項12の発明は、請求項10又は11
の発明において、前記ホーンが2部品から構成されてお
り、それぞれが別々に稼働出来る機構を有することを特
徴としたものである。
の発明において、前記ホーンが2部品から構成されてお
り、それぞれが別々に稼働出来る機構を有することを特
徴としたものである。
【0025】請求項13の発明は、請求項10乃至12
のいずれかの発明において、前記紫外線ランプとして、
フラッシュランプを用いたことを特徴としたものであ
る。
のいずれかの発明において、前記紫外線ランプとして、
フラッシュランプを用いたことを特徴としたものであ
る。
【0026】請求項14の発明は、請求項13の発明に
おいて、前記フラッシュランプの形状が渦巻型であるこ
とを特徴としたものである。
おいて、前記フラッシュランプの形状が渦巻型であるこ
とを特徴としたものである。
【0027】請求項15の発明は、請求項1乃至5のい
ずれかに記載の光記録媒体を製造するための金型であっ
て、スプルブッシュと、スタンパー押さえと、スタンパ
ーと、カットパンチと、スリーブと、コア入れ子と、固
定側金型部と、可動側金型部とを備え、前記スタンパー
押さえに前記スタンパーを押さえるための爪形状を備え
た光ディスク基板の金型において、前記凸部を形成する
ため、前記スタンパーの表面上に凹溝が設けられてお
り、前記凹部を形成するため、該スタンパーの前記凹溝
と対向面のコア入れ子が凸状に加工されていることを特
徴としたものである。
ずれかに記載の光記録媒体を製造するための金型であっ
て、スプルブッシュと、スタンパー押さえと、スタンパ
ーと、カットパンチと、スリーブと、コア入れ子と、固
定側金型部と、可動側金型部とを備え、前記スタンパー
押さえに前記スタンパーを押さえるための爪形状を備え
た光ディスク基板の金型において、前記凸部を形成する
ため、前記スタンパーの表面上に凹溝が設けられてお
り、前記凹部を形成するため、該スタンパーの前記凹溝
と対向面のコア入れ子が凸状に加工されていることを特
徴としたものである。
【0028】
【発明の実施の形態】(実施例1)図1〜図6は、本発
明による光記録媒体、及び、その製造方法、製造装置の
一実施例を説明するための図で、全図を通して同様の作
用をする部分には同一の参照番号が付してある。而し
て、本発明においては、周知の、ピット、あるいは溝が
形成されたスタンパーを用いて、射出成形法により、透
明プラスチック製ディスク形状の一対の基板を成形し、
少なくとも一方の基板上の記録領域部に記録層を設けた
後、少なくとも2枚以上の光ディスク基板を非記録領域
の一部と記録領域全体を貼り合わせてなる光記録媒体の
製造方法において、図1に示すように、光ディスク基板
12の前記非記録領域(クランプエリア)19に凸部2
5を形成すると共に、該凸部25の対向面側に凹部26
を形成し、少なくとも、一方の光ディスク基板上に、シ
リンジ27より紫外線硬化樹脂(接着剤)18を塗布し
た後(塗布工程)、図2に示すように、これら非記録領
域に凸部25を形成すると共に該凸部25の対向面側に
凹部26を形成したディスク基板同士を順方向に重ね合
わせ(重ね合わせ工程)、図3に示すように、コータテ
ーブル28の回転により、所定の接着層厚が得られる速
度で紫外線硬化樹脂(接着剤)18を振り切る(振り切
り工程)。次に、図4に示すように、溶着・硬化テーブ
ル29に前述のように接着した光ディスクを載せた後、
前記凸部25と凹部26の重なる部分にホーン30を押
し当て、図示されていない超音波発振器よりホーン30
を振動させ、凸部25と凹部26を溶着(31)する
(溶着工程)。最後に、図5に示すように、紫外線ラン
プ32により紫外線硬化樹脂18を硬化させ(紫外線照
射工程)、光記録媒体を得る。このように、本発明によ
ると、溶着部31が紫外線硬化樹脂18を堰き止めるた
め、図18や図21に示したような接着剤のはみ出しに
よる不具合が起こらない。
明による光記録媒体、及び、その製造方法、製造装置の
一実施例を説明するための図で、全図を通して同様の作
用をする部分には同一の参照番号が付してある。而し
て、本発明においては、周知の、ピット、あるいは溝が
形成されたスタンパーを用いて、射出成形法により、透
明プラスチック製ディスク形状の一対の基板を成形し、
少なくとも一方の基板上の記録領域部に記録層を設けた
後、少なくとも2枚以上の光ディスク基板を非記録領域
の一部と記録領域全体を貼り合わせてなる光記録媒体の
製造方法において、図1に示すように、光ディスク基板
12の前記非記録領域(クランプエリア)19に凸部2
5を形成すると共に、該凸部25の対向面側に凹部26
を形成し、少なくとも、一方の光ディスク基板上に、シ
リンジ27より紫外線硬化樹脂(接着剤)18を塗布し
た後(塗布工程)、図2に示すように、これら非記録領
域に凸部25を形成すると共に該凸部25の対向面側に
凹部26を形成したディスク基板同士を順方向に重ね合
わせ(重ね合わせ工程)、図3に示すように、コータテ
ーブル28の回転により、所定の接着層厚が得られる速
度で紫外線硬化樹脂(接着剤)18を振り切る(振り切
り工程)。次に、図4に示すように、溶着・硬化テーブ
ル29に前述のように接着した光ディスクを載せた後、
前記凸部25と凹部26の重なる部分にホーン30を押
し当て、図示されていない超音波発振器よりホーン30
を振動させ、凸部25と凹部26を溶着(31)する
(溶着工程)。最後に、図5に示すように、紫外線ラン
プ32により紫外線硬化樹脂18を硬化させ(紫外線照
射工程)、光記録媒体を得る。このように、本発明によ
ると、溶着部31が紫外線硬化樹脂18を堰き止めるた
め、図18や図21に示したような接着剤のはみ出しに
よる不具合が起こらない。
【0029】本実施例においては、光ディスク基板の材
料としてポリカーボネイトを用いたが、これに限るもの
ではなく、アクリル樹脂や非晶質ポレオレフィン系樹脂
等、所定のレーザ波長と透過するプラスチックなら何ら
問題はない。
料としてポリカーボネイトを用いたが、これに限るもの
ではなく、アクリル樹脂や非晶質ポレオレフィン系樹脂
等、所定のレーザ波長と透過するプラスチックなら何ら
問題はない。
【0030】前記凸部25の形状高さは、30μmであ
る。これは、図20に示したクリアランス20の制御限
界(20μm)よりも高くしてある。但し、該凸部25
の高さは、金型の構造・組み付け精度、あるいは成形条
件等によって変わるため、特に30μm以下であって
も、溶着条件によってはそのバリをも溶着出来るので、
問題は生じない。バリによる光ディスク基板の横ずれを
防止するためには、バリの高さより凸部を高くした方が
より良い。本実施例においては、たとえバリがあったと
しても、図4の溶着工程により、そのバリをも溶着する
ため、図19に示したようなクランプエリアの変形も確
実に回避出来る。バリの高さ管理が緩くなるため、金型
のメンテナンスサイクルが長くなるばかりか、金型部品
のコスト低減に繋がる。
る。これは、図20に示したクリアランス20の制御限
界(20μm)よりも高くしてある。但し、該凸部25
の高さは、金型の構造・組み付け精度、あるいは成形条
件等によって変わるため、特に30μm以下であって
も、溶着条件によってはそのバリをも溶着出来るので、
問題は生じない。バリによる光ディスク基板の横ずれを
防止するためには、バリの高さより凸部を高くした方が
より良い。本実施例においては、たとえバリがあったと
しても、図4の溶着工程により、そのバリをも溶着する
ため、図19に示したようなクランプエリアの変形も確
実に回避出来る。バリの高さ管理が緩くなるため、金型
のメンテナンスサイクルが長くなるばかりか、金型部品
のコスト低減に繋がる。
【0031】前記凸部25は光ディスクの中心から半径
12.5mmに形成されているため、ノートブック型の
パーソナルコンピューターでの不具合を確実に回避出来
る。具体的には、ノートブック型のパーソナルコンピュ
ータスピンドルは、図6に示すように、スピンドルのセ
ンターピン33から光記録媒体の中心穴に向けて固定用
のピン34が飛び出し、クランピングしている。接着領
域が、中心穴から離れると、図6の右断面に示すよう
に、固定用のピン34が光記録媒体の間に挟まり、抜け
なくなったり、あるいは、クランプエリアを破壊する可
能性がある。本実施例においては、光ディスクの中心穴
から半径12.5mm以内が溶着されているので確実に
前記不具合を回避出来る。
12.5mmに形成されているため、ノートブック型の
パーソナルコンピューターでの不具合を確実に回避出来
る。具体的には、ノートブック型のパーソナルコンピュ
ータスピンドルは、図6に示すように、スピンドルのセ
ンターピン33から光記録媒体の中心穴に向けて固定用
のピン34が飛び出し、クランピングしている。接着領
域が、中心穴から離れると、図6の右断面に示すよう
に、固定用のピン34が光記録媒体の間に挟まり、抜け
なくなったり、あるいは、クランプエリアを破壊する可
能性がある。本実施例においては、光ディスクの中心穴
から半径12.5mm以内が溶着されているので確実に
前記不具合を回避出来る。
【0032】前記凹部26の高さより、凸部25の高さ
を高く設定してあるため、光ディスク基板を重ね合わせ
ても、基板同士が真空吸着することなく、スタックポー
ルに積み重ねることができる。すなわち、図23に示し
たような基板間のスペーサ24が不要になるばかりか、
ハンドリングなどの装置コストも低減出来る。更に、特
開平9−180251号公報のように、二種類の金型を
用意しなくても済むため、金型製作費をも低減出来る。
を高く設定してあるため、光ディスク基板を重ね合わせ
ても、基板同士が真空吸着することなく、スタックポー
ルに積み重ねることができる。すなわち、図23に示し
たような基板間のスペーサ24が不要になるばかりか、
ハンドリングなどの装置コストも低減出来る。更に、特
開平9−180251号公報のように、二種類の金型を
用意しなくても済むため、金型製作費をも低減出来る。
【0033】コータテーブル28の回転数と回転時間
は、それぞれ、1000〜3500r.p.mと3〜1
0secとしたが、これに限らない。所望の接着層厚が
得られれば、どんな回転数と回転時間でも問題はない。
また、接着層厚みは紫外線硬化樹脂18の粘度によって
も変えられる。本実施例では、粘度400〜500mP
・sの紫外線硬化樹脂を用いたがこれに限るものではな
く、単に光や熱などの用いて硬化させ、光ディスク基板
を貼り合わせられれば何ら問題はない。
は、それぞれ、1000〜3500r.p.mと3〜1
0secとしたが、これに限らない。所望の接着層厚が
得られれば、どんな回転数と回転時間でも問題はない。
また、接着層厚みは紫外線硬化樹脂18の粘度によって
も変えられる。本実施例では、粘度400〜500mP
・sの紫外線硬化樹脂を用いたがこれに限るものではな
く、単に光や熱などの用いて硬化させ、光ディスク基板
を貼り合わせられれば何ら問題はない。
【0034】ホーン30は、図示されていない超音波発
振器とホーン30を上下させるエアーシリンダーに接続
されている。超音波発振器からは、振幅、ならびに溶着
時間が設定出来、エアシリンダーはその加圧力と高さを
可変出来る。エアシリンダーの替わりに油圧シリンダー
を用いても何ら問題はないが、価格が高くなる。溶着条
件は、振幅:10〜300μm、溶着時間:0.5se
c〜5sec、加圧力:0.05〜1MPaで行った。
なお、本実施例は、光ディスク基板を2枚重ね合わせた
例を示したが、3枚以上であっても何ら問題はない。
振器とホーン30を上下させるエアーシリンダーに接続
されている。超音波発振器からは、振幅、ならびに溶着
時間が設定出来、エアシリンダーはその加圧力と高さを
可変出来る。エアシリンダーの替わりに油圧シリンダー
を用いても何ら問題はないが、価格が高くなる。溶着条
件は、振幅:10〜300μm、溶着時間:0.5se
c〜5sec、加圧力:0.05〜1MPaで行った。
なお、本実施例は、光ディスク基板を2枚重ね合わせた
例を示したが、3枚以上であっても何ら問題はない。
【0035】(実施例2)図7は、本発明による光記録
媒体の他の実施例を説明するための図で、この実施例に
おいては、光ディスク基板12の凸部25および凹部2
6がテーパ形状になっており、これにより、図2の工程
で光ディスク基板を重ね合わせる際の位置ずれを補正出
来るばかりでなく、図4の工程において、超音波振動に
よる横ずれを確実に防止出来る。
媒体の他の実施例を説明するための図で、この実施例に
おいては、光ディスク基板12の凸部25および凹部2
6がテーパ形状になっており、これにより、図2の工程
で光ディスク基板を重ね合わせる際の位置ずれを補正出
来るばかりでなく、図4の工程において、超音波振動に
よる横ずれを確実に防止出来る。
【0036】(実施例3)図8は、本発明による光記録
媒体の他の実施例を説明するための図で、この実施例に
おいては、光ディスク基板12の凸部25の先端が、エ
ッジ形状25aに形成されている。エッジ25aの高さ
は5μmで先端はR0.5mm以下である。溶着するプ
ラスチックの量が少ないため、溶着に必要とするエネル
ギーが小さくて済む。また、溶着時間を短縮することが
可能である。更に、ブローホールが出来る心配が不要で
ある。また、該エッジ25aの高さは5μm以上でも問
題はないが、あまり高すぎると光ディスクが横ずれを起
こし易くなる。対策として、相手側の凹部に該エッジが
嵌まるような凹溝を形成すれば、問題は回避される。
媒体の他の実施例を説明するための図で、この実施例に
おいては、光ディスク基板12の凸部25の先端が、エ
ッジ形状25aに形成されている。エッジ25aの高さ
は5μmで先端はR0.5mm以下である。溶着するプ
ラスチックの量が少ないため、溶着に必要とするエネル
ギーが小さくて済む。また、溶着時間を短縮することが
可能である。更に、ブローホールが出来る心配が不要で
ある。また、該エッジ25aの高さは5μm以上でも問
題はないが、あまり高すぎると光ディスクが横ずれを起
こし易くなる。対策として、相手側の凹部に該エッジが
嵌まるような凹溝を形成すれば、問題は回避される。
【0037】(実施例4)図9乃至図11は、本発明に
よる光記録媒体製造装置の実施例を説明するための図
で、図3で説明した紫外線硬化樹脂振り切り工程が終了
した後、接着された光ディスク基板が、溶着・硬化テー
ブル29にセットされる。図9に示す溶着・硬化テーブ
ル29は、センターピン35とテーブル29から構成さ
れ、テーブル29の外周部には、紫外線を光ディスク基
板12の端面に効率良く当てるため鏡面に加工された反
射面36が形成されている。
よる光記録媒体製造装置の実施例を説明するための図
で、図3で説明した紫外線硬化樹脂振り切り工程が終了
した後、接着された光ディスク基板が、溶着・硬化テー
ブル29にセットされる。図9に示す溶着・硬化テーブ
ル29は、センターピン35とテーブル29から構成さ
れ、テーブル29の外周部には、紫外線を光ディスク基
板12の端面に効率良く当てるため鏡面に加工された反
射面36が形成されている。
【0038】次に、光ディスク基板が該溶着・硬化テー
ブルにセットされた後、ホーンが下降し、図示されてい
ない超音波発振器によりホーン振動し、凸部25が溶融
し、凹部26と溶着される。ホーン30の先端形状は、
図10に示されるよう凹形状で、かつ、R=2mmに加
工されている。しかし、Rの大きさに制限はない。これ
はユーザの安全性を確保するための形状であり、光ディ
スクの凸部をあらかじめエッジを取っておいたり、ま
た、ホーン30の先端形状を四角に加工しても何ら問題
はない。
ブルにセットされた後、ホーンが下降し、図示されてい
ない超音波発振器によりホーン振動し、凸部25が溶融
し、凹部26と溶着される。ホーン30の先端形状は、
図10に示されるよう凹形状で、かつ、R=2mmに加
工されている。しかし、Rの大きさに制限はない。これ
はユーザの安全性を確保するための形状であり、光ディ
スクの凸部をあらかじめエッジを取っておいたり、ま
た、ホーン30の先端形状を四角に加工しても何ら問題
はない。
【0039】ホーン30の材質にはジュラルミン(YH
75)を用いた。また、ホーン全体は2部品(ホーン3
0とホーンスリーブ37)から構成されており、全体が
上下するのとは別に、ホーン30が単独で上下する構造
になっている。溶着が終了すると、ホーン30が上昇し
(図11)、時間差でホーンスリーブ37が上昇する。
ホーン30とホーンスリーブ37が別々に稼働するた
め、ホーン30と光ディスク基板12を確実に引き離す
ことが可能である(光ディスク基板が、ホーンに連れ上
がりしない)。
75)を用いた。また、ホーン全体は2部品(ホーン3
0とホーンスリーブ37)から構成されており、全体が
上下するのとは別に、ホーン30が単独で上下する構造
になっている。溶着が終了すると、ホーン30が上昇し
(図11)、時間差でホーンスリーブ37が上昇する。
ホーン30とホーンスリーブ37が別々に稼働するた
め、ホーン30と光ディスク基板12を確実に引き離す
ことが可能である(光ディスク基板が、ホーンに連れ上
がりしない)。
【0040】最後に、ホーンスリーブ37が完全に上昇
しきったところで、紫外線ランプ32が点灯し、紫外線
硬化樹脂を硬化させる。反射面36は、正反射率で70
%以上に表面が加工されている。テーブル29の材質に
は、ステンレス鋼が使用されている。具体的には、日立
金属社製のHPM38を使用したが、これに限るもので
はなく、ウッドホルム社製のSTAVAX ESR等の
様な鏡面仕上げがし易い鉄鋼材料であれば問題無い。ま
た、反射面だけを住友軽金属工業社製の高輝アルミW1
3C1や銀等を使用して、別体化しても何ら問題はな
い。本実施例においては、反射面36の正反射率を70
%以上に加工したが、これに限るものではなく、単に、
光ディスクの端面が硬化するような、照射条件、あるい
は溶着・硬化テーブルであれば何ら問題はない。また、
溶着・硬化テーブルに光ディスクの表面を吸着させ、該
光ディスクの反りを矯正すれば、より反りが小さい光記
録媒体が製造可能である。更に、溶着・硬化テーブルに
温調機を取り付け、温度がコントロールされるような機
構をとれば、更なる反りのばらつきの少ない光記録媒体
が製造出来る。
しきったところで、紫外線ランプ32が点灯し、紫外線
硬化樹脂を硬化させる。反射面36は、正反射率で70
%以上に表面が加工されている。テーブル29の材質に
は、ステンレス鋼が使用されている。具体的には、日立
金属社製のHPM38を使用したが、これに限るもので
はなく、ウッドホルム社製のSTAVAX ESR等の
様な鏡面仕上げがし易い鉄鋼材料であれば問題無い。ま
た、反射面だけを住友軽金属工業社製の高輝アルミW1
3C1や銀等を使用して、別体化しても何ら問題はな
い。本実施例においては、反射面36の正反射率を70
%以上に加工したが、これに限るものではなく、単に、
光ディスクの端面が硬化するような、照射条件、あるい
は溶着・硬化テーブルであれば何ら問題はない。また、
溶着・硬化テーブルに光ディスクの表面を吸着させ、該
光ディスクの反りを矯正すれば、より反りが小さい光記
録媒体が製造可能である。更に、溶着・硬化テーブルに
温調機を取り付け、温度がコントロールされるような機
構をとれば、更なる反りのばらつきの少ない光記録媒体
が製造出来る。
【0041】本発明においては、紫外線ランプ32にフ
ラッシュランプを用いた。具体的には、XENON社製
Cool CureXL-DVD RC-742-OEMを用い渦巻型のキセノンガ
スが封入されたランプを使用した。照射条件は、エネル
ギー強度1500W/cm2、3パルス/sec×2s
ec照射し、紫外線硬化樹脂を硬化した。フラッシュラ
ンプの他に、高圧水銀ランプを用いても何ら問題はない
が、高圧水銀ランプは、フラッシュランプに比べエネル
ギー強度が低いため、比較的長い時間照射しなければな
らない。従って、照射面側と非照射面とに温度差が生じ
易く、最終的には、光記録媒体の反り品質を劣化させ
る。
ラッシュランプを用いた。具体的には、XENON社製
Cool CureXL-DVD RC-742-OEMを用い渦巻型のキセノンガ
スが封入されたランプを使用した。照射条件は、エネル
ギー強度1500W/cm2、3パルス/sec×2s
ec照射し、紫外線硬化樹脂を硬化した。フラッシュラ
ンプの他に、高圧水銀ランプを用いても何ら問題はない
が、高圧水銀ランプは、フラッシュランプに比べエネル
ギー強度が低いため、比較的長い時間照射しなければな
らない。従って、照射面側と非照射面とに温度差が生じ
易く、最終的には、光記録媒体の反り品質を劣化させ
る。
【0042】また、フラッシュランプは渦巻型形状を用
いた。渦巻型形状にすることにより、ホーンと一体化し
易くなる。しいては、工程が短くなり、装置スペースを
小さく出来るばかりでなく、貼り合わせ装置の製作費を
低減出来る。
いた。渦巻型形状にすることにより、ホーンと一体化し
易くなる。しいては、工程が短くなり、装置スペースを
小さく出来るばかりでなく、貼り合わせ装置の製作費を
低減出来る。
【0043】前記フラッシュランプとホーンは一体化し
てある。すなわち、溶着工程と紫外線硬化樹脂の硬化工
程を一工程で済ませる。従って、特開平9−26567
3号公報のように、硬化工程を二工程に分けることもな
く、一工程で出来ることから、タクト短縮にも繋がる。
てある。すなわち、溶着工程と紫外線硬化樹脂の硬化工
程を一工程で済ませる。従って、特開平9−26567
3号公報のように、硬化工程を二工程に分けることもな
く、一工程で出来ることから、タクト短縮にも繋がる。
【0044】もちろん、溶着工程と紫外線硬化工程を別
体化しても良い。但し、紫外線硬化樹脂を硬化後、溶着
しようとすると、クランプエリアの平面度が劣化する恐
れがあるので、溶着→硬化の順番は代えられない。
体化しても良い。但し、紫外線硬化樹脂を硬化後、溶着
しようとすると、クランプエリアの平面度が劣化する恐
れがあるので、溶着→硬化の順番は代えられない。
【0045】(実施例5)図12は、本発明の他の実施
例を説明するための図で、この実施例は、溶着・硬化テ
ーブル29が光ディスクのクランプエリアだけ接触して
いる。また、フラッシュランプ32が上下に配置されて
いる。上下からフラッシュランプを照射することによ
り、光記録媒体の反りを調整出来る。具体的には、実施
例4では、紫外線硬化時に貼り合わせる2枚の光ディス
クの温度差による熱膨張差が生じ、それによって光ディ
スクに反りが生じ、品質が劣化する。これを解決するた
めに、本実施例においては、上下にフラッシュランプが
配置されている。もちろん、溶着・硬化テーブルのクラ
ンプエリアを吸着すると、より光記録媒体の反りを低減
することが可能である。
例を説明するための図で、この実施例は、溶着・硬化テ
ーブル29が光ディスクのクランプエリアだけ接触して
いる。また、フラッシュランプ32が上下に配置されて
いる。上下からフラッシュランプを照射することによ
り、光記録媒体の反りを調整出来る。具体的には、実施
例4では、紫外線硬化時に貼り合わせる2枚の光ディス
クの温度差による熱膨張差が生じ、それによって光ディ
スクに反りが生じ、品質が劣化する。これを解決するた
めに、本実施例においては、上下にフラッシュランプが
配置されている。もちろん、溶着・硬化テーブルのクラ
ンプエリアを吸着すると、より光記録媒体の反りを低減
することが可能である。
【0046】(実施例6)図13は、本発明による金型
の一例を説明するための図で、図14に示した金型と同
様、スプルブッシュ1と、スタンパー押さえ2と、スタ
ンパー3と、カットパンチ4と、スリーブ5と、コア入
れ子6と、固定側金型部7と、可動側金型部8とを備
え、また、スタンパー押さえ2にスタンパー3を押さえ
るための爪形状9を備えている。本発明による金型にお
いては、前述の凸部25を形成するため、スタンパー3
の表面上に凹溝38が設けられている。また、前述の凹
部26を形成するため、スタンパー3の前記凹溝38と
対向面のコア入れ子6が凸状39に加工されている。す
なわち、現行の金型を用いても簡単に改造が出来る。
の一例を説明するための図で、図14に示した金型と同
様、スプルブッシュ1と、スタンパー押さえ2と、スタ
ンパー3と、カットパンチ4と、スリーブ5と、コア入
れ子6と、固定側金型部7と、可動側金型部8とを備
え、また、スタンパー押さえ2にスタンパー3を押さえ
るための爪形状9を備えている。本発明による金型にお
いては、前述の凸部25を形成するため、スタンパー3
の表面上に凹溝38が設けられている。また、前述の凹
部26を形成するため、スタンパー3の前記凹溝38と
対向面のコア入れ子6が凸状39に加工されている。す
なわち、現行の金型を用いても簡単に改造が出来る。
【0047】
【発明の効果】非記録領域に凸部を形成すると共に、該
凸部の対向面側に凹部を形成した基板同士を順方向に重
ね合わせた後、凸部と該凹部を溶着してあるので、紫外
線硬化樹脂が該溶着部より内側にはみ出すのを確実に防
ぐことができる。
凸部の対向面側に凹部を形成した基板同士を順方向に重
ね合わせた後、凸部と該凹部を溶着してあるので、紫外
線硬化樹脂が該溶着部より内側にはみ出すのを確実に防
ぐことができる。
【0048】スタンパーとスタンパー押えのクリアラン
スによって生じる光ディスク基板上にバリが発生して
も、溶着工程によりそのバリを溶かすことが出来る。し
いては、図19に示したようなクランプエリアの変形を
確実に防止出来る。また、バリの高さ管理が緩くなるた
め、金型のメンテナンスサイクルが長くなるばかりか、
金型部品のコスト低減に繋がる。また、光ディスクの中
心穴から半径12.5mm以内が溶着されているので確
実に図6に示した不具合を回避出来る。
スによって生じる光ディスク基板上にバリが発生して
も、溶着工程によりそのバリを溶かすことが出来る。し
いては、図19に示したようなクランプエリアの変形を
確実に防止出来る。また、バリの高さ管理が緩くなるた
め、金型のメンテナンスサイクルが長くなるばかりか、
金型部品のコスト低減に繋がる。また、光ディスクの中
心穴から半径12.5mm以内が溶着されているので確
実に図6に示した不具合を回避出来る。
【0049】凹部の高さより、凸部の高さを高く設定し
てあるため、光ディスク基板を重ね合わせても、該基板
同士が真空吸着することなく、スタックポールに積み重
ねられる。すなわち、図23に示したような基板間のス
ペーサが不要になるばかりか、ハンドリングなどの装置
コストも低減出来る。貼り合わせる光ディスク基板の形
状が全く同じであるため、二種類の金型を用意しなくて
も良く、かつ、レーベル印刷面にスタックリングがない
ため、レーベル面の印刷面積を十分に取ることが出来
る。更に、一型の金型で済むため、金型製作費をも低減
出来る。
てあるため、光ディスク基板を重ね合わせても、該基板
同士が真空吸着することなく、スタックポールに積み重
ねられる。すなわち、図23に示したような基板間のス
ペーサが不要になるばかりか、ハンドリングなどの装置
コストも低減出来る。貼り合わせる光ディスク基板の形
状が全く同じであるため、二種類の金型を用意しなくて
も良く、かつ、レーベル印刷面にスタックリングがない
ため、レーベル面の印刷面積を十分に取ることが出来
る。更に、一型の金型で済むため、金型製作費をも低減
出来る。
【0050】光ディスク基板の凸部および凹部がテーパ
形状になっているので、光ディスク基板を重ね合わせる
際の位置ずれを補正出来るばかりでなく、超音波振動に
よる横ずれを確実に防止出来る。
形状になっているので、光ディスク基板を重ね合わせる
際の位置ずれを補正出来るばかりでなく、超音波振動に
よる横ずれを確実に防止出来る。
【0051】光ディスク基板の凸部の先端が、エッジ形
状を形成しているので、溶着に必要とするエネルギーが
小さくて済む。また、溶着時間を短縮することが可能で
ある。更に、ブローホールが出来る心配がない。
状を形成しているので、溶着に必要とするエネルギーが
小さくて済む。また、溶着時間を短縮することが可能で
ある。更に、ブローホールが出来る心配がない。
【0052】超音波ホーンの先端形状が、凹形状で、か
つ、R=2mm以上に加工されているので、ユーザが光
記録媒体に触る際、怪我をする恐れがない。光ディスク
基板の前記凸部をあらかじめエッジを取っておいたり、
また、ホーンの先端形状を四角に加工しても何ら問題は
ない。
つ、R=2mm以上に加工されているので、ユーザが光
記録媒体に触る際、怪我をする恐れがない。光ディスク
基板の前記凸部をあらかじめエッジを取っておいたり、
また、ホーンの先端形状を四角に加工しても何ら問題は
ない。
【0053】ホーン全体が2部品(ホーンとホーンスリ
ーブ)から構成されており、ホーンとホーンスリーブが
別々に稼働するため、ホーンと光ディスク基板を確実に
引き離すことが可能である(光ディスク基板が、ホーン
に連れ上がりしない)。
ーブ)から構成されており、ホーンとホーンスリーブが
別々に稼働するため、ホーンと光ディスク基板を確実に
引き離すことが可能である(光ディスク基板が、ホーン
に連れ上がりしない)。
【0054】紫外線ランプにフラッシュランプを用いて
いるので、片面から照射しても照射面側と非照射面とに
温度差が生じ難く、最終的には、光記録媒体の反りがな
く、品質を安定的に製作可能である。また、フラッシュ
ランプは一般的な高圧水銀ランプなどと比較して、瞬時
に高エネルギーが発生出来るため、タクト短縮ばかりで
なく、硬化工程の排気システムの簡略化も可能である。
いるので、片面から照射しても照射面側と非照射面とに
温度差が生じ難く、最終的には、光記録媒体の反りがな
く、品質を安定的に製作可能である。また、フラッシュ
ランプは一般的な高圧水銀ランプなどと比較して、瞬時
に高エネルギーが発生出来るため、タクト短縮ばかりで
なく、硬化工程の排気システムの簡略化も可能である。
【0055】フラッシュランプを渦巻型形状にすること
により、ホーンと一体化し易くなる。しいては、工程が
短くなり、装置スペースを小さく出来るばかりでなく、
貼り合わせ装置の製作費を低減出来る。フラッシュラン
プとホーンを一体化することにより、溶着工程と紫外線
硬化樹脂の硬化工程を一工程で済ませることができる。
従って、特開平9−265673号公報のように、硬化
工程を二工程に分けることもなく、一工程で出来ること
から、タクト短縮にも繋がる。
により、ホーンと一体化し易くなる。しいては、工程が
短くなり、装置スペースを小さく出来るばかりでなく、
貼り合わせ装置の製作費を低減出来る。フラッシュラン
プとホーンを一体化することにより、溶着工程と紫外線
硬化樹脂の硬化工程を一工程で済ませることができる。
従って、特開平9−265673号公報のように、硬化
工程を二工程に分けることもなく、一工程で出来ること
から、タクト短縮にも繋がる。
【0056】光ディスク基板上に前記凸部を形成するた
め、スタンパーの表面上に凹溝を設け、また、前記凹部
を形成するため、スタンパーの前記凹溝と対向面のコア
入れ子上に凸部を設けるようにしたので、現行の金型を
用いても簡単に改造が出来る。
め、スタンパーの表面上に凹溝を設け、また、前記凹部
を形成するため、スタンパーの前記凹溝と対向面のコア
入れ子上に凸部を設けるようにしたので、現行の金型を
用いても簡単に改造が出来る。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明における実施例1の塗布工程を説明す
るための図である。
るための図である。
【図2】 本発明における実施例1の重ね合わせ工程を
説明するための図である。
説明するための図である。
【図3】 本発明における実施例1の振り切り工程を説
明するための図である。
明するための図である。
【図4】 本発明における実施例1の溶着工程を説明す
るための図である。
るための図である。
【図5】 本発明における実施例1の紫外線照射工程を
説明するための図である。
説明するための図である。
【図6】 ドライブ装着時の不具合を説明するための図
である。
である。
【図7】 本発明における実施例2を説明する光ディス
ク基板の断面図である。
ク基板の断面図である。
【図8】 本発明における実施例3を説明する光ディス
ク基板の一部断面図である。
ク基板の一部断面図である。
【図9】 本発明における実施例4の溶着・硬化テーブ
ルを説明するための断面図である。
ルを説明するための断面図である。
【図10】 本発明における実施例4のホーンを説明す
るための断面図である。
るための断面図である。
【図11】 本発明における実施例4のホーン機構を説
明するための断面図である。
明するための断面図である。
【図12】 本発明における実施例5を説明するための
断面図である。
断面図である。
【図13】 本発明における実施例6を説明するための
断面図である。
断面図である。
【図14】 典型的な光ディスク基板製造用金型の構造
を示す概略断面図である。
を示す概略断面図である。
【図15】 光ディスク基板断面図である。
【図16】 光ディスク基板成形時の不具合(バリ)を
説明するための図である。
説明するための図である。
【図17】 DVD−5の構造を示す断面図である。
【図18】 貼り合わせ後の不具合(接着剤のはみ出
し)を説明するための図である。
し)を説明するための図である。
【図19】 貼り合わせ後の不具合(クランプエリアの
変形)を説明するための図である。
変形)を説明するための図である。
【図20】 典型的な光ディスク基板製造用金型の構造
を説明するための図である。
を説明するための図である。
【図21】 貼り合わせ後の不具合(接着剤のはみ出
し)を説明するための図である。
し)を説明するための図である。
【図22】 光ディスク基板のスタックに関わる不具合
を説明するための図である。
を説明するための図である。
【図23】 図22の不具合に対する、対策案を説明す
るための図である。
るための図である。
1…スプルブッシュ、2…スタンパー押え、3…スタン
パー、4…カットパンチ、5…スリーブ、6…コア入れ
子、7…固定側金型部、8…可動側金型部、9…爪形状
部、10…キャビティー、11…スプル、12…光ディ
スク基板、13…センター穴、14…バリ、15…光記
録媒体(完成品)、16…記録領域、17…無機あるい
は有機薄膜、18…接着剤あるいは接着層、19…非記
録領域(クランプエリア)、20…クリアランス(スタ
ンパーとスタンパー押えの隙間)、21…スタックリン
グ(スタックリブ)、22…レーベル印刷部、23…ス
タックポール、24…スペーサ、25…凸部、26…凹
部、27…シリンジ、28…コータテーブル、29…溶
着・硬化テーブル、30…ホーン、31…溶着部、32
…紫外線ランプ、33…スピンドルのセンターピン、3
4…固定用のピン、35…溶着・硬化テーブルのセンタ
ーピン、36…溶着・硬化テーブルの反射面、37…ホ
ーンスリーブ、38…スタンパー凹溝部、39…コア入
れ子凸部。
パー、4…カットパンチ、5…スリーブ、6…コア入れ
子、7…固定側金型部、8…可動側金型部、9…爪形状
部、10…キャビティー、11…スプル、12…光ディ
スク基板、13…センター穴、14…バリ、15…光記
録媒体(完成品)、16…記録領域、17…無機あるい
は有機薄膜、18…接着剤あるいは接着層、19…非記
録領域(クランプエリア)、20…クリアランス(スタ
ンパーとスタンパー押えの隙間)、21…スタックリン
グ(スタックリブ)、22…レーベル印刷部、23…ス
タックポール、24…スペーサ、25…凸部、26…凹
部、27…シリンジ、28…コータテーブル、29…溶
着・硬化テーブル、30…ホーン、31…溶着部、32
…紫外線ランプ、33…スピンドルのセンターピン、3
4…固定用のピン、35…溶着・硬化テーブルのセンタ
ーピン、36…溶着・硬化テーブルの反射面、37…ホ
ーンスリーブ、38…スタンパー凹溝部、39…コア入
れ子凸部。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成12年10月4日(2000.10.
4)
4)
【手続補正1】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】0002
【補正方法】変更
【補正内容】
【0002】
【従来の技術】図14は、典型的な光ディスク基板製造
用金型の構造例を示す図で、該金型は、スプルブッシュ
1と、スタンパー押さえ2と、データ記録面(ピットや
溝)を形成するスタンパー3と、カットパンチ4と、ス
リーブ5と、コア入れ子6と、固定側金型部7と、可動
側金型部8とから構成されている。また、スタンパー押
さえ2はスタンパー3を押さえるための爪型形状(スタ
ンパー抑えの一部)9にて形成されている。金型自体
は、数十〜百数十℃まで加温された後、図示されていな
い射出成形機の射出シリンダーで溶融された300℃以
上のポリカーボネイト樹脂が、該スプルブッシュ1を通
り、キャビティー10内に注入される。該キャビティー
10内に注入された樹脂は、熱変形温度(例えば、ポリ
カーボネイトなら105℃)以下まで冷却された後、カ
ットパンチ4により光ディスク基板のセンター穴を打ち
抜き(スプル11と光ディスク基板12を分離)、取出
される。取出された光ディスク基板12は、図15に示
す形状を形成しているのが理想である。なお、図15に
おいて、13はセンター穴である。
用金型の構造例を示す図で、該金型は、スプルブッシュ
1と、スタンパー押さえ2と、データ記録面(ピットや
溝)を形成するスタンパー3と、カットパンチ4と、ス
リーブ5と、コア入れ子6と、固定側金型部7と、可動
側金型部8とから構成されている。また、スタンパー押
さえ2はスタンパー3を押さえるための爪型形状(スタ
ンパー抑えの一部)9にて形成されている。金型自体
は、数十〜百数十℃まで加温された後、図示されていな
い射出成形機の射出シリンダーで溶融された300℃以
上のポリカーボネイト樹脂が、該スプルブッシュ1を通
り、キャビティー10内に注入される。該キャビティー
10内に注入された樹脂は、熱変形温度(例えば、ポリ
カーボネイトなら105℃)以下まで冷却された後、カ
ットパンチ4により光ディスク基板のセンター穴を打ち
抜き(スプル11と光ディスク基板12を分離)、取出
される。取出された光ディスク基板12は、図15に示
す形状を形成しているのが理想である。なお、図15に
おいて、13はセンター穴である。
【手続補正2】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】0041
【補正方法】変更
【補正内容】
【0041】本発明においては、紫外線ランプ32にフ
ラッシュランプを用いた。具体的には、XENON社製
Cool CureXL-DVD RC-742-OEMを用い渦巻型のキセノンガ
スが封入されたランプを使用した。照射条件は、エネル
ギー強度1500W/cm2 、3パルス/sec×2s
ec照射し、紫外線硬化樹脂を硬化した。フラッシュラ
ンプの他に、高圧水銀ランプを用いても何ら問題はない
が、高圧水銀ランプは、フラッシュランプに比べエネル
ギー強度が低いため、比較的長い時間照射しなければな
らない。従って、照射面側と非照射面とに温度差が生じ
易く、最終的には、光記録媒体の反り品質を劣化させ
る。
ラッシュランプを用いた。具体的には、XENON社製
Cool CureXL-DVD RC-742-OEMを用い渦巻型のキセノンガ
スが封入されたランプを使用した。照射条件は、エネル
ギー強度1500W/cm2 、3パルス/sec×2s
ec照射し、紫外線硬化樹脂を硬化した。フラッシュラ
ンプの他に、高圧水銀ランプを用いても何ら問題はない
が、高圧水銀ランプは、フラッシュランプに比べエネル
ギー強度が低いため、比較的長い時間照射しなければな
らない。従って、照射面側と非照射面とに温度差が生じ
易く、最終的には、光記録媒体の反り品質を劣化させ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 FI テーマコート゛(参考) G11B 7/24 541 G11B 7/24 541K // B29L 17:00 B29L 17:00
Claims (15)
- 【請求項1】 少なくとも2枚以上の光ディスク基板を
非記録領域の一部と記録領域全体を貼り合わせてなる光
記録媒体において、前記各光ディスク基板は、前記非記
録領域に凸部を有すると共に該凸部の対向面側に凹部を
有し、該光ディスク基板が順方向に複数貼り合わされて
いることを特徴とする光記録媒体。 - 【請求項2】 前記凸部と凹部の重なる部分が溶着さ
れ、それ以外の領域が紫外線硬化樹脂で貼り合わされて
いることを特徴とする請求項1に記載の光記録媒体。 - 【請求項3】 前記凸部は、その高さが30μm以上
で、かつ、光ディスク基板の非記録領域内に有り、か
つ、光ディスク基板の中心から半径12.5mm以内に
あることを特徴とする請求項1又は2に記載の光記録媒
体。 - 【請求項4】 前記凸部および凹部がテーパ形状になっ
ていることを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記
載の光記録媒体。 - 【請求項5】 前記凸部の先端が、エッジ形状になって
いることを特徴とする請求項1乃至4のいずれかに記載
の光記録媒体。 - 【請求項6】 ピットあるいは溝が形成されたスタンパ
ーを用いて、射出成形法により、プラスチック製ディス
ク形状の一対の光ディスク基板を成形し、少なくとも一
方の光ディスク基板上の記録領域部に記録層を設けた
後、少なくとも2枚以上の光ディスク基板を非記録領域
の一部と記録領域全体を貼り合わせてなる光記録媒体の
製造方法において、前記光ディスク基板の前記非記録領
域に凸部を形成すると共に該凸部の対向面側に凹部を形
成し、該光ディスク基板の複数を順方向に貼り合わせる
ことを特徴とする光記録媒体の製造方法。 - 【請求項7】 前記凸部と凹部の重なる部分を溶着した
後、それ以外の領域を紫外線硬化樹脂で貼り合わせるこ
とを特徴とする請求項6に記載の光記録媒体の製造方
法。 - 【請求項8】 ピットあるいは溝が形成されたスタンパ
ーを用いて、射出成形法により、プラスチック製ディス
ク形状の一対の光ディスク基板を成形し、少なくとも一
方の光ディスク基板上の記録領域部に記録層を設けた
後、少なくとも2枚以上の基板を非記録領域の一部と記
録領域全体を貼り合わせてなる光記録媒体を製造する製
造装置において、前記光ディスク基板の前記非記録領域
に凸部を形成すると共に該凸部の対向面側に凹部を形成
し、前記凸部と凹部が形成された光ディスク基板を順方
向に貼り合わせることを特徴とする光記録媒体製造装
置。 - 【請求項9】 前記凸部と凹部の重なる部分を溶着した
後、それ以外の領域を紫外線硬化樹脂で貼り合わせるこ
とを特徴とする請求項8に記載の光記録媒体製造装置。 - 【請求項10】 前記凸部と凹部を溶着するための、上
下に可動可能なホーンと紫外線硬化樹脂を硬化するため
の紫外線ランプを備えたことを特徴とする請求項8又は
9に記載の光記録媒体製造装置。 - 【請求項11】 前記ホーンのホーン部先端形状が凹形
状であり、かつ、エッジがないことを特徴とする請求項
10に記載の光記録媒体製造装置。 - 【請求項12】 前記ホーンがホーン部とホーンスリー
ブの2部品から構成されており、それぞれが別々に稼働
出来ることを有することを特徴とする請求項10又は1
1に記載の光記録媒体製造装置。 - 【請求項13】 前記紫外線ランプとして、フラッシュ
ランプを用いたことを特徴とする請求項10乃至12の
いずれかに記載の光記録媒体製造装置。 - 【請求項14】 前記フラッシュランプの形状が渦巻型
であることを特徴とする請求項13に記載の光記録媒体
製造装置。 - 【請求項15】 請求項1乃至5のいずれかに記載の光
記録媒体を製造するための金型であって、スプルブッシ
ュと、スタンパー押さえと、スタンパーと、カットパン
チと、スリーブと、コア入れ子と、固定側金型部と、可
動側金型部とを備え、前記スタンパー押さえに前記スタ
ンパーを押さえるための爪形状を備えた光ディスク基板
の金型において、光ディスク基板に前記凸部を形成する
ため、前記スタンパーの表面上に凹溝が設けられてお
り、前記凹部を形成するため、該スタンパーの前記凹溝
と対向面のコア入れ子が凸状に加工されていることを特
徴とする光記録媒体用金型。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000282398A JP2002092971A (ja) | 2000-09-18 | 2000-09-18 | 光記録媒体、その製造方法、製造装置、及び、金型 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000282398A JP2002092971A (ja) | 2000-09-18 | 2000-09-18 | 光記録媒体、その製造方法、製造装置、及び、金型 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2002092971A true JP2002092971A (ja) | 2002-03-29 |
Family
ID=18766927
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000282398A Pending JP2002092971A (ja) | 2000-09-18 | 2000-09-18 | 光記録媒体、その製造方法、製造装置、及び、金型 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2002092971A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR20040031392A (ko) * | 2002-10-05 | 2004-04-13 | 삼성전자주식회사 | 광디스크 및 그 제조방법 |
WO2007135907A1 (ja) * | 2006-05-18 | 2007-11-29 | Panasonic Corporation | 多層光記録媒体の製造方法 |
-
2000
- 2000-09-18 JP JP2000282398A patent/JP2002092971A/ja active Pending
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR20040031392A (ko) * | 2002-10-05 | 2004-04-13 | 삼성전자주식회사 | 광디스크 및 그 제조방법 |
WO2007135907A1 (ja) * | 2006-05-18 | 2007-11-29 | Panasonic Corporation | 多層光記録媒体の製造方法 |
JPWO2007135907A1 (ja) * | 2006-05-18 | 2009-10-01 | パナソニック株式会社 | 多層光記録媒体の製造方法 |
JP4616914B2 (ja) * | 2006-05-18 | 2011-01-19 | パナソニック株式会社 | 多層光記録媒体の製造方法 |
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