JP2002047509A - 溶銑の精錬方法 - Google Patents
溶銑の精錬方法Info
- Publication number
- JP2002047509A JP2002047509A JP2000231697A JP2000231697A JP2002047509A JP 2002047509 A JP2002047509 A JP 2002047509A JP 2000231697 A JP2000231697 A JP 2000231697A JP 2000231697 A JP2000231697 A JP 2000231697A JP 2002047509 A JP2002047509 A JP 2002047509A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slag
- hot metal
- molten iron
- desiliconization
- concentration
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 0 C*1(C*CC1)S Chemical compound C*1(C*CC1)S 0.000 description 2
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 溶銑中の [Ｓi]濃度が０．１％以下のレベル
でも脱りん剤の溶融性を維持でき、高脱りん率が得ら
れ、しかも溶銑脱珪・脱りん処理時に発生するスラグ量
を低減できる溶銑の精錬方法を提供する。 【解決手段】 （ａ）粒径が３〜３０mmの脱炭スラグを
溶銑に上置きした後、（ｂ）上吹ランスから酸素を溶銑
１質量トン当たり１. ０〜２．５m3 (標準状態)/min 吹
き付けながら、底吹羽口から溶銑１質量トン当たり０.
０５〜０. ６０m3 (標準状態)/minの攪拌用ガスを吹き
込むことにより脱珪処理を行い、（ｃ）溶銑中の [Ｓi]
濃度を０. １０％以下、塩基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量
比）０. ４〜１. ２の脱珪スラグとした後、（ｄ）炉内
に生成した脱珪スラグを上底吹転炉の傾動により炉口か
ら排出し、（ｅ）脱珪スラグが排出された脱珪溶銑に上
吹ランスからＣａＯ含有粉を吹き付ける。
でも脱りん剤の溶融性を維持でき、高脱りん率が得ら
れ、しかも溶銑脱珪・脱りん処理時に発生するスラグ量
を低減できる溶銑の精錬方法を提供する。 【解決手段】 （ａ）粒径が３〜３０mmの脱炭スラグを
溶銑に上置きした後、（ｂ）上吹ランスから酸素を溶銑
１質量トン当たり１. ０〜２．５m3 (標準状態)/min 吹
き付けながら、底吹羽口から溶銑１質量トン当たり０.
０５〜０. ６０m3 (標準状態)/minの攪拌用ガスを吹き
込むことにより脱珪処理を行い、（ｃ）溶銑中の [Ｓi]
濃度を０. １０％以下、塩基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量
比）０. ４〜１. ２の脱珪スラグとした後、（ｄ）炉内
に生成した脱珪スラグを上底吹転炉の傾動により炉口か
ら排出し、（ｅ）脱珪スラグが排出された脱珪溶銑に上
吹ランスからＣａＯ含有粉を吹き付ける。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、上底吹転炉で脱珪
・脱りん処理を分離して行う溶銑の精錬方法に関し、特
に溶銑脱珪・脱りん処理時に発生するスラグ量を低減で
きる溶銑の精錬方法に関する
・脱りん処理を分離して行う溶銑の精錬方法に関し、特
に溶銑脱珪・脱りん処理時に発生するスラグ量を低減で
きる溶銑の精錬方法に関する
【０００２】
【従来の技術】近年、鋼の溶製時に発生するスラグに関
わる環境問題の対策として、スラグ発生量の低減が求め
られている。
わる環境問題の対策として、スラグ発生量の低減が求め
られている。
【０００３】例えば溶銑脱りん処理では、高い脱りん効
率を得るためスラグ塩基度 (Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量比)
を２〜３以上にする必要がある。そのため、溶銑中の
[Ｓi]濃度が高いときにはＣa Ｏ含有物質の使用量が多
くなりスラグ発生量が増加して環境上問題となる。
率を得るためスラグ塩基度 (Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量比)
を２〜３以上にする必要がある。そのため、溶銑中の
[Ｓi]濃度が高いときにはＣa Ｏ含有物質の使用量が多
くなりスラグ発生量が増加して環境上問題となる。
【０００４】このように溶銑中の [Ｓi]濃度が高いとき
のスラグ発生量増加問題を解決する方法として、高炉の
鋳床樋での脱珪処理や溶銑鍋での脱珪処理が行われてい
る。しかしながら、これらの方法では長時間処理による
耐火物の損耗や熱損失の増大が問題となる。
のスラグ発生量増加問題を解決する方法として、高炉の
鋳床樋での脱珪処理や溶銑鍋での脱珪処理が行われてい
る。しかしながら、これらの方法では長時間処理による
耐火物の損耗や熱損失の増大が問題となる。
【０００５】また、溶銑中の [Ｓi]濃度を例えば０. １
５％以下まで低減する場合、脱珪反応と共に脱炭反応も
進行するためスラグフォーミングやスロッピングが顕著
になり、上記反応容器ではフリーボードが小さいため、
操業が困難になるという問題がある。
５％以下まで低減する場合、脱珪反応と共に脱炭反応も
進行するためスラグフォーミングやスロッピングが顕著
になり、上記反応容器ではフリーボードが小さいため、
操業が困難になるという問題がある。
【０００６】上記問題を解決する方法として、例えば特
開平５−９５３３号公報には、転炉型の処理容器中の溶
銑に造塊スラグを主成分とする造滓剤を添加して脱珪す
る方法が示されている。
開平５−９５３３号公報には、転炉型の処理容器中の溶
銑に造塊スラグを主成分とする造滓剤を添加して脱珪す
る方法が示されている。
【０００７】しかしながら、造塊スラグ中には約１０％
以上のＡl2Ｏ3 が含有されており、転炉吹錬時にスラグ
フォーミングやスロッピングを誘発し操業が安定しない
おそれがある。
以上のＡl2Ｏ3 が含有されており、転炉吹錬時にスラグ
フォーミングやスロッピングを誘発し操業が安定しない
おそれがある。
【０００８】また、脱珪スラグを効率良く排出しなけれ
ば、脱りんスラグ発生量を低減することが困難となる
が、特開平５−９５３３合公報には、その効率的な方法
について詳細な記述がない。
ば、脱りんスラグ発生量を低減することが困難となる
が、特開平５−９５３３合公報には、その効率的な方法
について詳細な記述がない。
【０００９】更に、転炉で溶銑脱りん処理する場合、溶
銑中の［Ｓi］濃度が低すぎると、生石灰等の脱りん剤
が十分に溶融しきれず、その結果、脱りん反応効率が低
下することは広く知られている。
銑中の［Ｓi］濃度が低すぎると、生石灰等の脱りん剤
が十分に溶融しきれず、その結果、脱りん反応効率が低
下することは広く知られている。
【００１０】この改善策としては、蛍石を添加すること
により、スラグの融点を下げて脱りん反応を促進する方
法が一般的であるが、この方法では耐火物溶損量が増加
するという問題がある。
により、スラグの融点を下げて脱りん反応を促進する方
法が一般的であるが、この方法では耐火物溶損量が増加
するという問題がある。
【００１１】その解決策として、特開平８−３１１５２
３号公報には、Ｃa Ｏ粉を上吹酸素と共に溶銑に吹き付
けて脱りんする方法の提案が開示されている。
３号公報には、Ｃa Ｏ粉を上吹酸素と共に溶銑に吹き付
けて脱りんする方法の提案が開示されている。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上吹酸素流量
が溶銑質量トン当たり２m3 (標準状態)/min 以下となる
と、溶銑中の [Ｓi]濃度が０．１〜０．３％の間で溶銑
中の [Ｓi]濃度が低いほど脱りん剤の溶融性が悪化する
おそれがある。
が溶銑質量トン当たり２m3 (標準状態)/min 以下となる
と、溶銑中の [Ｓi]濃度が０．１〜０．３％の間で溶銑
中の [Ｓi]濃度が低いほど脱りん剤の溶融性が悪化する
おそれがある。
【００１３】本発明の目的は、（１）溶銑中の [Ｓi]濃
度を０. １％以下にまで迅速に低減し、（２）脱珪スラ
グを溶融状態にして、効率良く炉口から排出し、（３）
溶銑中の [Ｓi]濃度が０．１％以下のレベルでも脱りん
剤の溶融性を維持でき、高脱りん率が得られ、（４）し
かも溶銑脱珪・脱りん処理時に発生するスラグ量を低減
できる溶銑の精錬方法を提供することにある。
度を０. １％以下にまで迅速に低減し、（２）脱珪スラ
グを溶融状態にして、効率良く炉口から排出し、（３）
溶銑中の [Ｓi]濃度が０．１％以下のレベルでも脱りん
剤の溶融性を維持でき、高脱りん率が得られ、（４）し
かも溶銑脱珪・脱りん処理時に発生するスラグ量を低減
できる溶銑の精錬方法を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明者は、溶銑中の
[Ｓi]濃度が０．１％以下のレベルでも脱りん剤の溶融
性を維持でき、高脱りん率が得られる方法について検討
した結果、下記の知見を得た。
[Ｓi]濃度が０．１％以下のレベルでも脱りん剤の溶融
性を維持でき、高脱りん率が得られる方法について検討
した結果、下記の知見を得た。
【００１５】（Ａ）上底吹転炉形式の炉に溶銑を装入し
て、脱炭スラグ (脱炭スラグとは脱りん溶銑を脱炭した
際に生成するスラグ) と必要に応じて酸化鉄を溶銑に上
置き添加した後、上吹ランスから溶銑１質量トン当たり
１. ０〜２．５m3 (標準状態)/min の酸素を溶銑に吹き
付けながら、底吹羽口から溶銑１質量トン当たり０.０
５〜０. ６０m3 (標準状態)/min の攪拌用ガスを吹き込
むことにより、溶銑中の [Ｓi]濃度を０. １０％以下ま
で迅速に低減することができる。
て、脱炭スラグ (脱炭スラグとは脱りん溶銑を脱炭した
際に生成するスラグ) と必要に応じて酸化鉄を溶銑に上
置き添加した後、上吹ランスから溶銑１質量トン当たり
１. ０〜２．５m3 (標準状態)/min の酸素を溶銑に吹き
付けながら、底吹羽口から溶銑１質量トン当たり０.０
５〜０. ６０m3 (標準状態)/min の攪拌用ガスを吹き込
むことにより、溶銑中の [Ｓi]濃度を０. １０％以下ま
で迅速に低減することができる。
【００１６】なお、脱炭スラグの使用は、以下のメリッ
トがある。 ・脱炭スラグは、一旦溶融したものであるため極めて速
やかに再溶融し易い。 ・脱炭スラグは、造塊スラグと異なりＡl2Ｏ3 含有量が
約１％と低いので、脱珪処理中にスロッピング等を生じ
難い。 ・脱炭スラグ中にはＣａＯが既に含有されており、新た
に生石灰等を添加する必要が無いため、スラグを生成す
るためのコストを低減できる。
トがある。 ・脱炭スラグは、一旦溶融したものであるため極めて速
やかに再溶融し易い。 ・脱炭スラグは、造塊スラグと異なりＡl2Ｏ3 含有量が
約１％と低いので、脱珪処理中にスロッピング等を生じ
難い。 ・脱炭スラグ中にはＣａＯが既に含有されており、新た
に生石灰等を添加する必要が無いため、スラグを生成す
るためのコストを低減できる。
【００１７】（Ｂ）脱珪スラグを効率良く炉口から排出
するには、スラグの流動性を良好にすることが重要であ
り、粒径３〜３０mmの脱炭スラグを使用して脱珪スラグ
の塩基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量比）を０. ４〜１. ２
に調整するとよい。
するには、スラグの流動性を良好にすることが重要であ
り、粒径３〜３０mmの脱炭スラグを使用して脱珪スラグ
の塩基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量比）を０. ４〜１. ２
に調整するとよい。
【００１８】（Ｃ）脱珪スラグを排出後、上吹ランスか
らＣa Ｏ含有粉を、溶銑１質量トン当たり０. ５〜２．
５m3 (標準状態)/min の酸素をキャリアーガスとして吹
き付けながら、底吹羽口から溶銑１質量トン当たり０.
０５〜０. ６０m3 (標準状態)/min の攪拌用ガスを吹き
こむことにより脱りんスラグを高塩基度に維持しながら
溶融性を良好にすることができ、脱りん率を高くするこ
とが可能となる。
らＣa Ｏ含有粉を、溶銑１質量トン当たり０. ５〜２．
５m3 (標準状態)/min の酸素をキャリアーガスとして吹
き付けながら、底吹羽口から溶銑１質量トン当たり０.
０５〜０. ６０m3 (標準状態)/min の攪拌用ガスを吹き
こむことにより脱りんスラグを高塩基度に維持しながら
溶融性を良好にすることができ、脱りん率を高くするこ
とが可能となる。
【００１９】なお、攪拌用ガスとしては、Ａr 、Ｃ
Ｏ2 、Ｎ2 等が使用できる。 （Ｄ）Ｃa Ｏ含有粉に、Ａl2Ｏ3 およびＦe2Ｏ3 の少な
くとも一種以上を混合した粉を上吹酸素と共に溶銑に吹
き付けて脱りんすることにより、さらに脱りん率を向上
できる。
Ｏ2 、Ｎ2 等が使用できる。 （Ｄ）Ｃa Ｏ含有粉に、Ａl2Ｏ3 およびＦe2Ｏ3 の少な
くとも一種以上を混合した粉を上吹酸素と共に溶銑に吹
き付けて脱りんすることにより、さらに脱りん率を向上
できる。
【００２０】（Ｅ）以上の（Ａ）〜（Ｄ）の知見を基に
脱珪処理と脱りん処理とを分離して行うと、脱珪・脱り
ん処理を同時に行うときに比べて大幅にスラグ量を低減
できる。
脱珪処理と脱りん処理とを分離して行うと、脱珪・脱り
ん処理を同時に行うときに比べて大幅にスラグ量を低減
できる。
【００２１】本発明は、以上の知見に基づいてなされた
もので、その要旨は、下記のとおりである。 （１）上底吹転炉に溶銑を装入して脱珪・脱りん処理を
行う溶銑の精錬方法において、（ａ）粒径が３〜３０mm
の脱炭スラグを溶銑に上置きした後、（ｂ）上吹ランス
から酸素を溶銑１質量トン当たり１. ０〜２．５m3 (標
準状態)/min 吹き付けながら、底吹羽口から溶銑１質量
トン当たり０. ０５〜０. ６０m3 (標準状態)/min の攪
拌用ガスを吹き込むことにより脱珪処理を行い、（ｃ）
溶銑中の [Ｓi]濃度を０. １０％以下、脱珪スラグの塩
基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量比）を０. ４〜１. ２とし
た後、（ｄ）炉内に生成した脱珪スラグを上底吹転炉の
傾動により炉口から排出し、（ｅ）脱珪スラグが排出さ
れた脱珪溶銑に上吹ランスからＣａＯ含有粉を、溶銑１
質量トン当たり０. ５〜２．５m3 (標準状態)/min の酸
素をキャリアーガスとして吹き付けながら、底吹羽口か
ら溶銑１質量トン当たり０. ０５〜０. ６０m3 (標準状
態)/minの攪拌用ガスを吹き込むことにより脱りん処理
を行うことを特徴とする溶銑の精錬方法。 （２）前記Ｃa Ｏ含有粉は、Ａl2Ｏ3 およびＦe2Ｏ3 の
少なくとも一種を含有することを特徴とする上記（１）
に記載の溶銑の精錬方法。
もので、その要旨は、下記のとおりである。 （１）上底吹転炉に溶銑を装入して脱珪・脱りん処理を
行う溶銑の精錬方法において、（ａ）粒径が３〜３０mm
の脱炭スラグを溶銑に上置きした後、（ｂ）上吹ランス
から酸素を溶銑１質量トン当たり１. ０〜２．５m3 (標
準状態)/min 吹き付けながら、底吹羽口から溶銑１質量
トン当たり０. ０５〜０. ６０m3 (標準状態)/min の攪
拌用ガスを吹き込むことにより脱珪処理を行い、（ｃ）
溶銑中の [Ｓi]濃度を０. １０％以下、脱珪スラグの塩
基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量比）を０. ４〜１. ２とし
た後、（ｄ）炉内に生成した脱珪スラグを上底吹転炉の
傾動により炉口から排出し、（ｅ）脱珪スラグが排出さ
れた脱珪溶銑に上吹ランスからＣａＯ含有粉を、溶銑１
質量トン当たり０. ５〜２．５m3 (標準状態)/min の酸
素をキャリアーガスとして吹き付けながら、底吹羽口か
ら溶銑１質量トン当たり０. ０５〜０. ６０m3 (標準状
態)/minの攪拌用ガスを吹き込むことにより脱りん処理
を行うことを特徴とする溶銑の精錬方法。 （２）前記Ｃa Ｏ含有粉は、Ａl2Ｏ3 およびＦe2Ｏ3 の
少なくとも一種を含有することを特徴とする上記（１）
に記載の溶銑の精錬方法。
【００２２】
【発明の実施の形態】図１（ａ）、（ｂ）および（ｃ）
は、本発明の精錬方法を順に模式的に示す概念図であ
り、図１（ａ）は上底吹転炉で溶銑脱珪する工程を、図
１（ｂ）は上底吹転炉を傾動して脱珪スラグを排出する
工程を、図１（ｃ）は上底吹転炉で溶銑脱りんする工程
をそれぞれ示す。
は、本発明の精錬方法を順に模式的に示す概念図であ
り、図１（ａ）は上底吹転炉で溶銑脱珪する工程を、図
１（ｂ）は上底吹転炉を傾動して脱珪スラグを排出する
工程を、図１（ｃ）は上底吹転炉で溶銑脱りんする工程
をそれぞれ示す。
【００２３】なお、図中の符号は、上底吹転炉１、上吹
ランス２、底吹羽口３、脱珪溶銑４、脱珪スラグ５、脱
りんスラグ６および脱りん溶銑７である。同図に示すよ
うに、本発明は上底吹転炉１に溶銑４を装入して所定の
濃度まで溶銑脱珪する工程（ａ）、次に炉体を傾動し
て、脱珪スラグ５を可能な限り炉外へ排出する工程
（ｂ）、そして炉体を直立状態に戻してから、上吹ラン
ス２から上吹酸素と共にＣa Ｏ含有粉を溶銑に吹き付け
て脱りんする工程（ｃ）からなる。
ランス２、底吹羽口３、脱珪溶銑４、脱珪スラグ５、脱
りんスラグ６および脱りん溶銑７である。同図に示すよ
うに、本発明は上底吹転炉１に溶銑４を装入して所定の
濃度まで溶銑脱珪する工程（ａ）、次に炉体を傾動し
て、脱珪スラグ５を可能な限り炉外へ排出する工程
（ｂ）、そして炉体を直立状態に戻してから、上吹ラン
ス２から上吹酸素と共にＣa Ｏ含有粉を溶銑に吹き付け
て脱りんする工程（ｃ）からなる。
【００２４】溶銑中の [Ｓi]濃度を０. １０％以下にま
で効率よく低減するには、上底吹転炉１を用いるが、上
底吹転炉を用いる理由は、以下の（１）〜（３）に記載
の通りである。
で効率よく低減するには、上底吹転炉１を用いるが、上
底吹転炉を用いる理由は、以下の（１）〜（３）に記載
の通りである。
【００２５】（１）高炉鋳床や鍋で脱珪する際に通常脱
珪剤として酸化鉄を用いるが、本来冷却剤である酸化鉄
を添加するため処理中の温度低下が著しく、その温度低
下を抑制するため気体酸素も併用する。しかし、気体酸
素をあまり多く使うと、酸化鉄を主成分とするダストが
多量に発生し、作業環境が著しく悪化するという問題が
発生する。
珪剤として酸化鉄を用いるが、本来冷却剤である酸化鉄
を添加するため処理中の温度低下が著しく、その温度低
下を抑制するため気体酸素も併用する。しかし、気体酸
素をあまり多く使うと、酸化鉄を主成分とするダストが
多量に発生し、作業環境が著しく悪化するという問題が
発生する。
【００２６】（２）溶銑中の [Ｓi]濃度を０. １０％以
下にまで低減すると、脱炭反応が並行して生じるため、
スラグのフォーミング量も多くなる。このフォーミング
によってスラグが反応容器から溢れ出るおそれがある。
下にまで低減すると、脱炭反応が並行して生じるため、
スラグのフォーミング量も多くなる。このフォーミング
によってスラグが反応容器から溢れ出るおそれがある。
【００２７】（３）このようなダストの発生やスラグの
フォーミングの問題を回避するにはかなり大きなフリー
ボードがある上底吹転炉の使用が有効である。すなわ
ち、上底吹転炉であれば、酸化鉄を多量に添加できるの
はもちろん、上吹ランスから多量の気体酸素を溶銑に吹
き付けられ、しかも強力な底吹ガス攪拌により非常に迅
速に脱珪処理できる。
フォーミングの問題を回避するにはかなり大きなフリー
ボードがある上底吹転炉の使用が有効である。すなわ
ち、上底吹転炉であれば、酸化鉄を多量に添加できるの
はもちろん、上吹ランスから多量の気体酸素を溶銑に吹
き付けられ、しかも強力な底吹ガス攪拌により非常に迅
速に脱珪処理できる。
【００２８】但し、脱珪処理後の溶銑中の [Ｓi]濃度は
０. ０３％以上とするのが望ましい。それは、 [Ｓi]濃
度が０. ０３％以下になると脱炭反応の方が優勢になっ
て脱珪速度が急激に低下するおそれがあるからである。
０. ０３％以上とするのが望ましい。それは、 [Ｓi]濃
度が０. ０３％以下になると脱炭反応の方が優勢になっ
て脱珪速度が急激に低下するおそれがあるからである。
【００２９】次に脱珪処理のときの上底吹転炉における
上底吹条件について述べる。以下に示すグラフは、全て
２質量トン容量の試験用上底吹転炉を使用して行った試
験結果を示す。
上底吹条件について述べる。以下に示すグラフは、全て
２質量トン容量の試験用上底吹転炉を使用して行った試
験結果を示す。
【００３０】図２は、溶銑１質量トン当たり上吹酸素流
量と、脱珪処理後の溶銑中の [Ｓi]濃度およびスピッテ
ィング指数との関係を示すグラフである。なお、このグ
ラフは底吹Ａｒ流量が溶銑１質量トン当たり０. ２m3
(標準状態)/min 一定で上吹酸素と同様に約３分間溶銑
に吹き込み、かつ脱珪処理前の溶銑中の [Ｓi]濃度が約
０. ３％一定下での試験結果を示す。
量と、脱珪処理後の溶銑中の [Ｓi]濃度およびスピッテ
ィング指数との関係を示すグラフである。なお、このグ
ラフは底吹Ａｒ流量が溶銑１質量トン当たり０. ２m3
(標準状態)/min 一定で上吹酸素と同様に約３分間溶銑
に吹き込み、かつ脱珪処理前の溶銑中の [Ｓi]濃度が約
０. ３％一定下での試験結果を示す。
【００３１】また、スピッティング指数とは、上吹酸素
流量を溶銑１質量トン当たり１. ０m3 (標準状態)/min
としたときのスピッティング量を基準に指数化したもの
である。
流量を溶銑１質量トン当たり１. ０m3 (標準状態)/min
としたときのスピッティング量を基準に指数化したもの
である。
【００３２】同図に示すように、溶銑１質量トン当たり
上吹酸素流量が１．０m3 (標準状態)/min 未満では脱珪
処理後の溶銑中の [Ｓi]濃度が０. １％を超え、溶銑１
質量トン当たり上吹酸素流量が２．５m3 (標準状態)/mi
n を超えるとスピッティング指数が急激に上昇する。
上吹酸素流量が１．０m3 (標準状態)/min 未満では脱珪
処理後の溶銑中の [Ｓi]濃度が０. １％を超え、溶銑１
質量トン当たり上吹酸素流量が２．５m3 (標準状態)/mi
n を超えるとスピッティング指数が急激に上昇する。
【００３３】図３は、溶銑１質量トン当たり底吹Ａｒ流
量と、脱珪処理後の溶銑中の [Ｓi]濃度およびスピッテ
ィング指数との関係を示すグラフである。なお、このグ
ラフは上吹酸素流量が溶銑１質量トン当たり１. ０m3
(標準状態)/min 一定で底吹Ａｒと同様に約３分間溶銑
に吹き付け、かつ脱珪処理前の溶銑中の [Ｓi]濃度が約
０. ３％一定下での試験結果を示す。
量と、脱珪処理後の溶銑中の [Ｓi]濃度およびスピッテ
ィング指数との関係を示すグラフである。なお、このグ
ラフは上吹酸素流量が溶銑１質量トン当たり１. ０m3
(標準状態)/min 一定で底吹Ａｒと同様に約３分間溶銑
に吹き付け、かつ脱珪処理前の溶銑中の [Ｓi]濃度が約
０. ３％一定下での試験結果を示す。
【００３４】また、スピッティング指数とは、底吹Ａｒ
流量を０．０５m3 (標準状態)/minとしたときのスピッ
ティング量を基準に指数化したものである。同図に示す
ように、溶銑１質量トン当たり底吹Ａｒ流量が０．０５
m3 (標準状態)/min 未満では脱珪処理後の溶銑中の [Ｓ
i]濃度が０. １％を超え、溶銑１質量トン当たり底吹Ａ
ｒ流量が０．６m3 (標準状態)/min を超えるとスピッテ
ィング指数が急激に上昇する。
流量を０．０５m3 (標準状態)/minとしたときのスピッ
ティング量を基準に指数化したものである。同図に示す
ように、溶銑１質量トン当たり底吹Ａｒ流量が０．０５
m3 (標準状態)/min 未満では脱珪処理後の溶銑中の [Ｓ
i]濃度が０. １％を超え、溶銑１質量トン当たり底吹Ａ
ｒ流量が０．６m3 (標準状態)/min を超えるとスピッテ
ィング指数が急激に上昇する。
【００３５】次に、炉体を傾動して脱珪スラグを炉外へ
排出するのであるが、スラグの性状とスラグ排出率との
関係を調査した。図４は脱珪時に添加するＣa Ｏ含有物
質の性状をパラメータとしたスラグ塩基度とスラグ排出
率との関係を示すグラフである。
排出するのであるが、スラグの性状とスラグ排出率との
関係を調査した。図４は脱珪時に添加するＣa Ｏ含有物
質の性状をパラメータとしたスラグ塩基度とスラグ排出
率との関係を示すグラフである。
【００３６】なお、スラグ排出率は排出スラグの秤量値
と、物質収支で計算した生成スラグ量との比（排出スラ
グの秤量値（ｋｇ）／生成スラグ量の計算値（ｋｇ））
を％表示して求めた。
と、物質収支で計算した生成スラグ量との比（排出スラ
グの秤量値（ｋｇ）／生成スラグ量の計算値（ｋｇ））
を％表示して求めた。
【００３７】また、表１に使用した脱炭スラグの代表的
な組成を示す。
な組成を示す。
【００３８】
【表１】 同図に示すように、粒径を３〜３０mmとした脱炭スラグ
（●）によりスラグ塩基度を０. ４〜１. ２とすること
でスラグの流動性を確保でき約８０％という高いスラグ
排出率が得られる。
（●）によりスラグ塩基度を０. ４〜１. ２とすること
でスラグの流動性を確保でき約８０％という高いスラグ
排出率が得られる。
【００３９】一方、ほぼ同じ粒径の生石灰（○）ではス
ラグ排出率が約７０％であり、粒径を３５〜４５mmとし
た脱炭スラグ（△）でも約７０％と低い値である。脱炭
スラグが生石灰に比べて良好な理由は、脱炭スラグは一
旦溶融されたものなので生石灰に比べ融点が低く溶融し
易いからである。
ラグ排出率が約７０％であり、粒径を３５〜４５mmとし
た脱炭スラグ（△）でも約７０％と低い値である。脱炭
スラグが生石灰に比べて良好な理由は、脱炭スラグは一
旦溶融されたものなので生石灰に比べ融点が低く溶融し
易いからである。
【００４０】また、同じ脱炭スラグでも数分以内という
迅速脱珪処理時間中に完全に溶融させるには、粒径を３
０mm以下にまで細かくすることが必須となることも判明
した。
迅速脱珪処理時間中に完全に溶融させるには、粒径を３
０mm以下にまで細かくすることが必須となることも判明
した。
【００４１】さらに、粒径が３mm未満となると炉内へ装
入する際に排ガス集塵機へ吸引されてしまい、歩留まり
が悪化し、所定のスラグ組成を実現できなくなる。以上
から、粒径が３〜３０mmの脱炭スラグを用いるのが有効
である。
入する際に排ガス集塵機へ吸引されてしまい、歩留まり
が悪化し、所定のスラグ組成を実現できなくなる。以上
から、粒径が３〜３０mmの脱炭スラグを用いるのが有効
である。
【００４２】次に、スラグが約８０％排出され、溶銑中
の [Ｓi]濃度が０. １０％以下となった溶銑を脱りんす
る方法について述べる。図５は脱りん剤の添加方法をパ
ラメータとした溶銑中の [Ｓi]濃度と脱りん率との関係
を示すグラフである。
の [Ｓi]濃度が０. １０％以下となった溶銑を脱りんす
る方法について述べる。図５は脱りん剤の添加方法をパ
ラメータとした溶銑中の [Ｓi]濃度と脱りん率との関係
を示すグラフである。
【００４３】なお、溶銑は２質量トンで、上底吹は一定
条件（上吹酸素流量：３m3 (標準状態)/min 、底吹Ａr
流量：０. ８m3 (標準状態)/min)で４分間行い、脱りん
剤の添加方法は以下の通りある。
条件（上吹酸素流量：３m3 (標準状態)/min 、底吹Ａr
流量：０. ８m3 (標準状態)/min)で４分間行い、脱りん
剤の添加方法は以下の通りある。
【００４４】○：鉄鉱石２０ｋｇおよび粒状Ｃa Ｏ１５
ｋｇを溶銑に上置きした後、上底吹を行った。 ●：鉄鉱石２０ｋｇを溶銑に上置きし、上吹酸素をキャ
リアーガスとしてＣaＯ粉１５ｋｇを溶銑に吹き付け
た。Ｃa Ｏ粉としては、純度９８％ (粉径０. ０１〜
０. １５ｍｍ) を使用した。
ｋｇを溶銑に上置きした後、上底吹を行った。 ●：鉄鉱石２０ｋｇを溶銑に上置きし、上吹酸素をキャ
リアーガスとしてＣaＯ粉１５ｋｇを溶銑に吹き付け
た。Ｃa Ｏ粉としては、純度９８％ (粉径０. ０１〜
０. １５ｍｍ) を使用した。
【００４５】▲：鉄鉱石２０ｋｇを溶銑に上置きし、上
吹酸素をキャリアーガスとして（Ｃa Ｏ＋Ａl2Ｏ3)粉１
５ｋｇを溶銑に吹き付けた。Ａl2Ｏ3 粉としては、純度
９８％ (粉径０. ０１〜０. １５ｍｍ) を使用し、Ｃa
Ｏ粉量に対して２０質量％混合した。
吹酸素をキャリアーガスとして（Ｃa Ｏ＋Ａl2Ｏ3)粉１
５ｋｇを溶銑に吹き付けた。Ａl2Ｏ3 粉としては、純度
９８％ (粉径０. ０１〜０. １５ｍｍ) を使用し、Ｃa
Ｏ粉量に対して２０質量％混合した。
【００４６】□：鉄鉱石２０ｋｇを溶銑に上置きし、上
吹酸素をキャリアーガスとして（Ｃa Ｏ＋Ｆe2Ｏ3)粉１
５ｋｇを溶銑に吹き付けた。Ｆe2Ｏ3 粉としては、純度
９８％ (粉径０. ０１〜０. １５ｍｍ) を使用し、Ｃa
Ｏ粉量に対して２０質量％混合した。
吹酸素をキャリアーガスとして（Ｃa Ｏ＋Ｆe2Ｏ3)粉１
５ｋｇを溶銑に吹き付けた。Ｆe2Ｏ3 粉としては、純度
９８％ (粉径０. ０１〜０. １５ｍｍ) を使用し、Ｃa
Ｏ粉量に対して２０質量％混合した。
【００４７】同図に結果を示すように、粒状Ｃa Ｏを上
置きした○印の方法は溶銑中の [Ｓi]濃度の低下ととも
に脱りん率が低下するが、上吹酸素をキャリアーガスと
してＣa Ｏ粉を吹き付けた●印の方法は脱りん率が８５
％以上と高く、特に溶銑中の[Ｓi]濃度が０．１％以下
で約９０％と脱りん率が高くなる。
置きした○印の方法は溶銑中の [Ｓi]濃度の低下ととも
に脱りん率が低下するが、上吹酸素をキャリアーガスと
してＣa Ｏ粉を吹き付けた●印の方法は脱りん率が８５
％以上と高く、特に溶銑中の[Ｓi]濃度が０．１％以下
で約９０％と脱りん率が高くなる。
【００４８】また、▲および□印の方法は溶銑中の [Ｓ
i]濃度が０．１％で約９５％と極めて高い脱りん率が得
られる。上吹酸素と共に溶銑に吹き付けるＣa Ｏ含有粉
に、Ａl2Ｏ3 含有粉およびＦe2Ｏ3 含有粉の混合により
脱りん率が向上した理由としては、Ａl2Ｏ3 やＦe2Ｏ3
がＣa Ｏの溶融促進剤として作用したからと推定でき
る。
i]濃度が０．１％で約９５％と極めて高い脱りん率が得
られる。上吹酸素と共に溶銑に吹き付けるＣa Ｏ含有粉
に、Ａl2Ｏ3 含有粉およびＦe2Ｏ3 含有粉の混合により
脱りん率が向上した理由としては、Ａl2Ｏ3 やＦe2Ｏ3
がＣa Ｏの溶融促進剤として作用したからと推定でき
る。
【００４９】図６は上吹酸素流量と脱りん率との関係を
示すグラフである。なお、試験方法は下記の通りであ
る。溶銑が２質量トンで、溶銑中の [Ｓi]濃度を約０．
１％に脱珪処理した後、塩基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量
比）が０. ５の脱珪スラグを約８０％排出した。
示すグラフである。なお、試験方法は下記の通りであ
る。溶銑が２質量トンで、溶銑中の [Ｓi]濃度を約０．
１％に脱珪処理した後、塩基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量
比）が０. ５の脱珪スラグを約８０％排出した。
【００５０】鉄鉱石２０ｋｇを溶銑に上置きし、底吹羽
口からＡr を０. ８m3 (標準状態)/min で溶銑へ約４分
間吹き込みつつ、キャリアーガスの上吹酸素流量を変更
してＣa Ｏ粉１５ｋｇを溶銑に約４分間で吹き付けた。
口からＡr を０. ８m3 (標準状態)/min で溶銑へ約４分
間吹き込みつつ、キャリアーガスの上吹酸素流量を変更
してＣa Ｏ粉１５ｋｇを溶銑に約４分間で吹き付けた。
【００５１】図６に示すように、０. ５m3 (標準状態)/
min 以上で脱りん率が８５％以上と高くなる。０. ５m3
(標準状態)/min未満では、上吹酸素と溶銑中鉄分との
反応により生成するＦe Ｏ量が少ないため、スラグ中の
(Ｆe Ｏ) 濃度を高く維持できなくなり、脱りん率が低
下するものと推定できる。
min 以上で脱りん率が８５％以上と高くなる。０. ５m3
(標準状態)/min未満では、上吹酸素と溶銑中鉄分との
反応により生成するＦe Ｏ量が少ないため、スラグ中の
(Ｆe Ｏ) 濃度を高く維持できなくなり、脱りん率が低
下するものと推定できる。
【００５２】図７は上吹酸素流量とスピッティング指数
との関係を示すグラフである。なお、試験方法は下記の
通りである。溶銑中の [Ｓi]濃度を約０．１％に脱珪処
理した後、塩基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ 2 質量比）が０. ５
の脱珪スラグを約８０％排出した。
との関係を示すグラフである。なお、試験方法は下記の
通りである。溶銑中の [Ｓi]濃度を約０．１％に脱珪処
理した後、塩基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ 2 質量比）が０. ５
の脱珪スラグを約８０％排出した。
【００５３】鉄鉱石２０ｋｇを溶銑に上置きし、底吹羽
口からＡr を０. ８m3 (標準状態)/min で溶銑へ約４分
間吹き込みつつ、キャリアーガスの上吹酸素流量を変更
してＣa Ｏ粉１５ｋｇを溶銑に約４分間で吹き付けた。
口からＡr を０. ８m3 (標準状態)/min で溶銑へ約４分
間吹き込みつつ、キャリアーガスの上吹酸素流量を変更
してＣa Ｏ粉１５ｋｇを溶銑に約４分間で吹き付けた。
【００５４】また、スピッティング指数とは、上吹酸素
流量を溶銑１質量トン当たり１. ０m3 (標準状態)/min
としたときのスピッティング量を基準に指数化したもの
である。
流量を溶銑１質量トン当たり１. ０m3 (標準状態)/min
としたときのスピッティング量を基準に指数化したもの
である。
【００５５】図７に示すように、２．５m3 (標準状態)/
min を超えるとスピッティング指数が急激に高くなる。
従って上吹酸素流量の上限は２．５m3 (標準状態)/min
とした。
min を超えるとスピッティング指数が急激に高くなる。
従って上吹酸素流量の上限は２．５m3 (標準状態)/min
とした。
【００５６】図６および図７から上吹酸素流量は０．５
〜２．５m3 (標準状態)/min がよい。図８は溶銑１質量
トン当たりの底吹Ａr 流量と脱りん率との関係を示すグ
ラフである。
〜２．５m3 (標準状態)/min がよい。図８は溶銑１質量
トン当たりの底吹Ａr 流量と脱りん率との関係を示すグ
ラフである。
【００５７】なお、試験方法は下記の通りである。溶銑
は２質量トンで、溶銑中の [Ｓi]濃度を約０．１％に脱
珪処理した後、塩基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量比）が
０. ５の脱珪スラグを約８０％排出した。
は２質量トンで、溶銑中の [Ｓi]濃度を約０．１％に脱
珪処理した後、塩基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量比）が
０. ５の脱珪スラグを約８０％排出した。
【００５８】鉄鉱石２０ｋｇを溶銑に上置きし、上吹酸
素（流量：３m3 (標準状態)/min)をキャリアーガスとし
てＣa Ｏ粉１５ｋｇを溶銑に約４分間で吹き付けながら
底吹Ａr 流量を変更して脱りん処理を行った。
素（流量：３m3 (標準状態)/min)をキャリアーガスとし
てＣa Ｏ粉１５ｋｇを溶銑に約４分間で吹き付けながら
底吹Ａr 流量を変更して脱りん処理を行った。
【００５９】図８に示すように、溶銑１質量トン当たり
の０. ０５m3 (標準状態)/min 以上で脱りん率が８５％
以上と高くなり、０. ６m3 (標準状態)/min を超えると
脱りん率が急激に低下した。
の０. ０５m3 (標準状態)/min 以上で脱りん率が８５％
以上と高くなり、０. ６m3 (標準状態)/min を超えると
脱りん率が急激に低下した。
【００６０】底吹Ａｒ流量が０. ０５m3 (標準状態)/mi
n 未満だと、スラグと溶銑の攪拌・混合が不十分とな
り、スラグ中Ｆe Ｏの溶銑への移動速度の低下し、脱り
ん速度が低下すると推定できる。
n 未満だと、スラグと溶銑の攪拌・混合が不十分とな
り、スラグ中Ｆe Ｏの溶銑への移動速度の低下し、脱り
ん速度が低下すると推定できる。
【００６１】一方、０. ６m3 (標準状態)/min を超える
と、スラグ中の（Ｆe Ｏ）と溶銑中の [Ｃ] との反応速
度が大きくなり過ぎて、スラグ中の (Ｆe Ｏ) 濃度を高
く維持できないためと推定できる。
と、スラグ中の（Ｆe Ｏ）と溶銑中の [Ｃ] との反応速
度が大きくなり過ぎて、スラグ中の (Ｆe Ｏ) 濃度を高
く維持できないためと推定できる。
【００６２】
【実施例】２質量トン容量の試験用上底吹転炉を用いて
試験を実施した。使用した溶銑は、 [Ｃ] ：約４. ４
％、 [Ｓi]：約０. ４％、 [Ｐ] ：約０.１％、 [Ｍ
n]：約０. ３％を含有するもので、この溶銑を試験用上
底吹転炉に装入し、上吹酸素流量を３〜３．６m3 (標準
状態)/min とし、底吹羽口からのＡr流量を０. ４m3
(標準状態)/min 一定として以下の本発明例および比較
例を行った。
試験を実施した。使用した溶銑は、 [Ｃ] ：約４. ４
％、 [Ｓi]：約０. ４％、 [Ｐ] ：約０.１％、 [Ｍ
n]：約０. ３％を含有するもので、この溶銑を試験用上
底吹転炉に装入し、上吹酸素流量を３〜３．６m3 (標準
状態)/min とし、底吹羽口からのＡr流量を０. ４m3
(標準状態)/min 一定として以下の本発明例および比較
例を行った。
【００６３】また、試験に使用した脱炭スラグの組成は
前記の表１に示した通りである。 （従来例）処理前に３〜３０mm径の脱炭スラグを溶銑１
質量トン当たり約１０kgを上置きし、上吹ランスから
３. ６ｍ3(標準状態)/min の酸素流量で約２分間吹き付
け脱珪処理を行った。
前記の表１に示した通りである。 （従来例）処理前に３〜３０mm径の脱炭スラグを溶銑１
質量トン当たり約１０kgを上置きし、上吹ランスから
３. ６ｍ3(標準状態)/min の酸素流量で約２分間吹き付
け脱珪処理を行った。
【００６４】脱珪スラグを炉内へ残したまま、引き続い
て、脱珪溶銑に粒状鉄鉱石２５ｋｇを炉の上部から上置
きした後、Ｃa Ｏ粉３０ｋｇを上吹き酸素 (３ｍ3(標準
状態)/min)と共に溶銑に約４分間で吹き付け脱りん処理
を行ったところ、処理後の [Ｐ] 濃度は０. ０２３％と
なった。
て、脱珪溶銑に粒状鉄鉱石２５ｋｇを炉の上部から上置
きした後、Ｃa Ｏ粉３０ｋｇを上吹き酸素 (３ｍ3(標準
状態)/min)と共に溶銑に約４分間で吹き付け脱りん処理
を行ったところ、処理後の [Ｐ] 濃度は０. ０２３％と
なった。
【００６５】なお、脱珪スラグと脱りんスラグとの合計
スラグ量はは約８５ｋｇと多かった。 （本発明例１）脱珪処理前に３〜３０mm径の脱炭スラグ
を溶銑１質量トン当たり約１０kgを炉の上部から上置き
し、上吹ランスから３．６m3 (標準状態)/min の酸素流
量で約２分間吹き付けて脱珪処理したところ、溶銑中の
[Ｓi]濃度は０. ０９％となり、生成した脱珪スラグの
塩基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量比）は０. ７となった。
スラグ量はは約８５ｋｇと多かった。 （本発明例１）脱珪処理前に３〜３０mm径の脱炭スラグ
を溶銑１質量トン当たり約１０kgを炉の上部から上置き
し、上吹ランスから３．６m3 (標準状態)/min の酸素流
量で約２分間吹き付けて脱珪処理したところ、溶銑中の
[Ｓi]濃度は０. ０９％となり、生成した脱珪スラグの
塩基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量比）は０. ７となった。
【００６６】炉を傾動して脱珪スラグを排出させたとこ
ろ、約８０％のスラグ排出率が得られた。脱珪溶銑に粒
状鉄鉱石２５ｋｇを炉の上部から上置きした後、上吹酸
素（流量：３m3 (標準状態)/min)をキャリアーガスとし
てＣa Ｏ粉１５ｋｇを溶銑に約４分間吹き付けたとこ
ろ、脱りん処理後の溶銑中の [Ｐ] 濃度は０. ０１３％
となった。
ろ、約８０％のスラグ排出率が得られた。脱珪溶銑に粒
状鉄鉱石２５ｋｇを炉の上部から上置きした後、上吹酸
素（流量：３m3 (標準状態)/min)をキャリアーガスとし
てＣa Ｏ粉１５ｋｇを溶銑に約４分間吹き付けたとこ
ろ、脱りん処理後の溶銑中の [Ｐ] 濃度は０. ０１３％
となった。
【００６７】また、脱珪スラグと脱りんスラグとの合計
スラグ量は約４６ｋｇであり、従来例に比較してスラグ
量が大幅に低減できた。 （本発明例２)脱珪処理前に３〜３０mm径の脱炭スラグ
を溶銑１質量トン当たり１２kgほど、炉の上部から上置
きし、上吹ランスから３．６m3 (標準状態)/min の酸素
流量で約２分間吹き付けて脱珪処理したしたところ、溶
銑中の [Ｓi]濃度は０. ０５％となり、生成した脱珪ス
ラグの塩基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量比）は０. ６５と
なった。
スラグ量は約４６ｋｇであり、従来例に比較してスラグ
量が大幅に低減できた。 （本発明例２)脱珪処理前に３〜３０mm径の脱炭スラグ
を溶銑１質量トン当たり１２kgほど、炉の上部から上置
きし、上吹ランスから３．６m3 (標準状態)/min の酸素
流量で約２分間吹き付けて脱珪処理したしたところ、溶
銑中の [Ｓi]濃度は０. ０５％となり、生成した脱珪ス
ラグの塩基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量比）は０. ６５と
なった。
【００６８】炉を傾動して脱珪スラグを排出させたとこ
ろ、約８０％のスラグ排出率が得られた。脱珪溶銑に粒
状鉄鉱石２５ｋｇを炉の上部から上置きした後、上吹酸
素（流量：３m3 (標準状態)/min)をキャリアーガスとし
てＣa Ｏ粉１５ｋｇを溶銑に約４分間吹き付けたとこ
ろ、脱りん処理後の溶銑中の [Ｐ] 濃度は０. ０１１％
となった。
ろ、約８０％のスラグ排出率が得られた。脱珪溶銑に粒
状鉄鉱石２５ｋｇを炉の上部から上置きした後、上吹酸
素（流量：３m3 (標準状態)/min)をキャリアーガスとし
てＣa Ｏ粉１５ｋｇを溶銑に約４分間吹き付けたとこ
ろ、脱りん処理後の溶銑中の [Ｐ] 濃度は０. ０１１％
となった。
【００６９】また、脱珪スラグと脱りんスラグとの合計
スラグ量は約４５ｋｇであり、従来例に比較してスラグ
量が大幅に低減できた。 （本発明例３）脱珪処理前に３〜３０mm径の脱炭スラグ
を溶銑１質量トン当たり約１０kgを炉の上部から上置き
し、上吹ランスから３．６m3 (標準状態)/min の酸素流
量で約２分間吹き付けて脱珪処理したところ、溶銑中の
[Ｓi]濃度は０. １０％となり、生成した脱珪スラグの
塩基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量比）は０. ７となった。
スラグ量は約４５ｋｇであり、従来例に比較してスラグ
量が大幅に低減できた。 （本発明例３）脱珪処理前に３〜３０mm径の脱炭スラグ
を溶銑１質量トン当たり約１０kgを炉の上部から上置き
し、上吹ランスから３．６m3 (標準状態)/min の酸素流
量で約２分間吹き付けて脱珪処理したところ、溶銑中の
[Ｓi]濃度は０. １０％となり、生成した脱珪スラグの
塩基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量比）は０. ７となった。
【００７０】炉を傾動して脱珪スラグを排出させたとこ
ろ、約８０％のスラグ排出率が得られた。脱珪溶銑に粒
状鉄鉱石２０ｋｇを炉の上部から上置きした後、上吹酸
素（流量：３m3 (標準状態)/min)をキャリアーガスとし
てＣa Ｏ粉１５ｋｇおよびＡl2Ｏ 3 粉３ｋｇを溶銑に約
４分間で吹き付けたところ、脱りん処理後の溶銑中の
[Ｐ] 濃度は０. ００７％となった。
ろ、約８０％のスラグ排出率が得られた。脱珪溶銑に粒
状鉄鉱石２０ｋｇを炉の上部から上置きした後、上吹酸
素（流量：３m3 (標準状態)/min)をキャリアーガスとし
てＣa Ｏ粉１５ｋｇおよびＡl2Ｏ 3 粉３ｋｇを溶銑に約
４分間で吹き付けたところ、脱りん処理後の溶銑中の
[Ｐ] 濃度は０. ００７％となった。
【００７１】また、脱珪スラグと脱りんスラグとの合計
スラグ量は約４８ｋｇであり、従来例に比較してスラグ
量が大幅に低減できた。 （本発明例４）脱珪処理前に３〜３０mm径の脱炭スラグ
を溶銑１質量トン当たり約１０kgを炉の上部から上置き
し、上吹ランスから３．６m3 (標準状態)/min の酸素流
量で約２分間吹き付けて脱珪処理したところ、溶銑中の
[Ｓi]濃度は０. １０％となり、生成した脱珪スラグの
塩基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量比）は０. ７となった。
スラグ量は約４８ｋｇであり、従来例に比較してスラグ
量が大幅に低減できた。 （本発明例４）脱珪処理前に３〜３０mm径の脱炭スラグ
を溶銑１質量トン当たり約１０kgを炉の上部から上置き
し、上吹ランスから３．６m3 (標準状態)/min の酸素流
量で約２分間吹き付けて脱珪処理したところ、溶銑中の
[Ｓi]濃度は０. １０％となり、生成した脱珪スラグの
塩基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量比）は０. ７となった。
【００７２】炉を傾動して脱珪スラグを排出させたとこ
ろ、約８０％のスラグ排出率が得られた。脱珪溶銑に粒
状鉄鉱石２０ｋｇを炉の上部から上置きした後、上吹酸
素（流量：３m3 (標準状態)/min)をキャリアーガスとし
てＣa Ｏ粉１５ｋｇおよびＦe2Ｏ 3 粉５ｋｇを溶銑に約
４分間で吹き付けたところ、脱りん処理後の溶銑中の
[Ｐ] 濃度は０. ００５％となった。
ろ、約８０％のスラグ排出率が得られた。脱珪溶銑に粒
状鉄鉱石２０ｋｇを炉の上部から上置きした後、上吹酸
素（流量：３m3 (標準状態)/min)をキャリアーガスとし
てＣa Ｏ粉１５ｋｇおよびＦe2Ｏ 3 粉５ｋｇを溶銑に約
４分間で吹き付けたところ、脱りん処理後の溶銑中の
[Ｐ] 濃度は０. ００５％となった。
【００７３】また、脱珪スラグと脱りんスラグとの合計
スラグ量は約４５ｋｇであり、従来例に比較してスラグ
量が大幅に低減できた。 （比較例１）脱珪処理前に５〜２５mm径の生石灰を溶銑
１質量トン当たり５kgほど、炉の上部から上置きし、上
吹ランスから３．６m3 (標準状態)/min の酸素流量で約
２分間吹き付けて脱珪処理したところ、溶銑中の [Ｓi]
濃度は０. １０％となり、生成した脱珪スラグ中には未
溶融の生石灰が多数残存し、脱珪スラグの流動性は低か
った。
スラグ量は約４５ｋｇであり、従来例に比較してスラグ
量が大幅に低減できた。 （比較例１）脱珪処理前に５〜２５mm径の生石灰を溶銑
１質量トン当たり５kgほど、炉の上部から上置きし、上
吹ランスから３．６m3 (標準状態)/min の酸素流量で約
２分間吹き付けて脱珪処理したところ、溶銑中の [Ｓi]
濃度は０. １０％となり、生成した脱珪スラグ中には未
溶融の生石灰が多数残存し、脱珪スラグの流動性は低か
った。
【００７４】炉を傾動して脱珪スラグを排出させたが、
スラグ排出率が約７０％と低い値であった。脱珪溶銑に
粒状鉄鉱石２５ｋｇを炉の上部から上置きした後、上吹
酸素（流量：３m3 (標準状態)/min)をキャリアーガスと
してＣa Ｏ粉１５ｋｇを溶銑に約４分間で吹き付けたと
ころ、脱りん処理後の溶銑中の [Ｐ] 濃度は０. ０２７
％と高かった。
スラグ排出率が約７０％と低い値であった。脱珪溶銑に
粒状鉄鉱石２５ｋｇを炉の上部から上置きした後、上吹
酸素（流量：３m3 (標準状態)/min)をキャリアーガスと
してＣa Ｏ粉１５ｋｇを溶銑に約４分間で吹き付けたと
ころ、脱りん処理後の溶銑中の [Ｐ] 濃度は０. ０２７
％と高かった。
【００７５】（比較例２）脱珪処理前に３５〜６０mm径
の脱炭スラグを溶銑１質量トン当たり約１０kgを炉の上
部から上置きし、上吹ランスから３．６m3 (標準状態)/
min の酸素流量で約２分間吹き付けて脱珪処理したとこ
ろ、溶銑中の[Ｓi]濃度は０. ０９％となり、生成した
脱珪スラグ中には未溶融の脱炭スラグが多数残存し、脱
珪スラグの流動性は低かった。
の脱炭スラグを溶銑１質量トン当たり約１０kgを炉の上
部から上置きし、上吹ランスから３．６m3 (標準状態)/
min の酸素流量で約２分間吹き付けて脱珪処理したとこ
ろ、溶銑中の[Ｓi]濃度は０. ０９％となり、生成した
脱珪スラグ中には未溶融の脱炭スラグが多数残存し、脱
珪スラグの流動性は低かった。
【００７６】炉を傾動して脱珪スラグを排出させたが、
スラグ排出率が約７０％と低い値であった。脱珪溶銑に
粒状鉄鉱石２５ｋｇを炉の上部から上置きした後、上吹
酸素（流量：３m3 (標準状態)/min)をキャリアーガスと
してＣa Ｏ粉１５ｋｇを溶銑に約４分間で吹き付けたと
ころ、脱りん処理後の溶銑中の [Ｐ] 濃度は０. ０２５
％と高かった。
スラグ排出率が約７０％と低い値であった。脱珪溶銑に
粒状鉄鉱石２５ｋｇを炉の上部から上置きした後、上吹
酸素（流量：３m3 (標準状態)/min)をキャリアーガスと
してＣa Ｏ粉１５ｋｇを溶銑に約４分間で吹き付けたと
ころ、脱りん処理後の溶銑中の [Ｐ] 濃度は０. ０２５
％と高かった。
【００７７】（比較例３）脱珪処理前に３〜３０mm径の
脱炭スラグを溶銑１質量トン当たり約１０kgを炉の上部
から上置きし、上吹ランスから３．６m3 (標準状態)/mi
n の酸素流量で約２分間吹き付けて脱珪処理したとこ
ろ、溶銑中の [Ｓi]濃度は０. １０％となり、生成した
脱珪スラグの塩基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量比）は０.
７となった。
脱炭スラグを溶銑１質量トン当たり約１０kgを炉の上部
から上置きし、上吹ランスから３．６m3 (標準状態)/mi
n の酸素流量で約２分間吹き付けて脱珪処理したとこ
ろ、溶銑中の [Ｓi]濃度は０. １０％となり、生成した
脱珪スラグの塩基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量比）は０.
７となった。
【００７８】炉を傾動して脱珪スラグを排出させたとこ
ろ、約８０％のスラグ排出率が得られた。脱珪溶銑に粒
状鉄鉱石２０ｋｇおよび５〜２５mm径の生石灰１５ｋｇ
を上置きした後、上吹酸素（流量：３m3 (標準状態)/mi
n)を溶銑に約４分間で吹き付けたところ、脱りん処理後
の溶銑中の [Ｐ] 濃度は０. ０３０％と高かった。
ろ、約８０％のスラグ排出率が得られた。脱珪溶銑に粒
状鉄鉱石２０ｋｇおよび５〜２５mm径の生石灰１５ｋｇ
を上置きした後、上吹酸素（流量：３m3 (標準状態)/mi
n)を溶銑に約４分間で吹き付けたところ、脱りん処理後
の溶銑中の [Ｐ] 濃度は０. ０３０％と高かった。
【００７９】（比較例４）脱珪処理前に３〜３０mm径の
脱炭スラグを溶銑１ton当たり約１０kgを炉の上部から
上置きし、上吹ランスから１. ５ｍ3(標準状態)/min の
酸素流量で約２分間吹き付けて脱珪処理したところ、溶
銑中の [Ｓi]濃度は０. ３０％となり、生成した脱珪ス
ラグの塩基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量比）は１. ５とな
った。
脱炭スラグを溶銑１ton当たり約１０kgを炉の上部から
上置きし、上吹ランスから１. ５ｍ3(標準状態)/min の
酸素流量で約２分間吹き付けて脱珪処理したところ、溶
銑中の [Ｓi]濃度は０. ３０％となり、生成した脱珪ス
ラグの塩基度（Ｃa Ｏ／Ｓi Ｏ2 質量比）は１. ５とな
った。
【００８０】炉を傾動してスラグ排出させたところ、ス
ラグ排出率が約４０％と低い値であった。脱珪溶銑に粒
状鉄鉱石２５ｋｇを炉の上部から上置きした後、上吹酸
素（流量：３m3 (標準状態)/min)をキャリアーガスとし
てＣa Ｏ粉１５ｋｇを溶銑に約４分間で吹き付けたとこ
ろ、脱りん処理後の溶銑中の [Ｐ] 濃度は０. ０３５％
と高かった。
ラグ排出率が約４０％と低い値であった。脱珪溶銑に粒
状鉄鉱石２５ｋｇを炉の上部から上置きした後、上吹酸
素（流量：３m3 (標準状態)/min)をキャリアーガスとし
てＣa Ｏ粉１５ｋｇを溶銑に約４分間で吹き付けたとこ
ろ、脱りん処理後の溶銑中の [Ｐ] 濃度は０. ０３５％
と高かった。
【００８１】
【発明の効果】本発明の方法により、溶銑中の [Ｓi]濃
度が０．１％以下のレベルでも脱りん剤の溶融性を維持
でき、高脱りん率が得られ、しかも溶銑脱珪・脱りん処
理時に発生するスラグ量を低減できる。
度が０．１％以下のレベルでも脱りん剤の溶融性を維持
でき、高脱りん率が得られ、しかも溶銑脱珪・脱りん処
理時に発生するスラグ量を低減できる。
【図１】本発明の精錬方法を順に模式的に示す概念図で
あり、図１（ａ）は上底吹転炉で溶銑脱珪する工程を、
図１（ｂ）は上底吹転炉を傾動して脱珪スラグを排出す
る工程を、図１（ｃ）は上底吹転炉で溶銑脱りんする工
程をそれぞれ示す。
あり、図１（ａ）は上底吹転炉で溶銑脱珪する工程を、
図１（ｂ）は上底吹転炉を傾動して脱珪スラグを排出す
る工程を、図１（ｃ）は上底吹転炉で溶銑脱りんする工
程をそれぞれ示す。
【図２】溶銑１質量トン当たり上吹酸素流量と、脱珪処
理後の溶銑中の [Ｓi]濃度およびスピッティング指数と
の関係を示すグラフである。
理後の溶銑中の [Ｓi]濃度およびスピッティング指数と
の関係を示すグラフである。
【図３】溶銑１質量トン当たり底吹Ａｒ流量と、脱珪処
理後の溶銑中の [Ｓi]濃度およびスピッティング指数と
の関係を示すグラフである。
理後の溶銑中の [Ｓi]濃度およびスピッティング指数と
の関係を示すグラフである。
【図４】脱珪時に添加するＣa Ｏ含有物質の性状をパラ
メータとしたスラグ塩基度とスラグ排出率との関係を示
すグラフである。
メータとしたスラグ塩基度とスラグ排出率との関係を示
すグラフである。
【図５】脱りん剤の添加方法をパラメータとした溶銑中
の [Ｓi]濃度と脱りん率との関係を示すグラフである。
の [Ｓi]濃度と脱りん率との関係を示すグラフである。
【図６】上吹酸素流量と脱りん率との関係を示すグラフ
である。
である。
【図７】上吹酸素流量とスピッティング指数との関係を
示すグラフである。
示すグラフである。
【図８】溶銑１質量トン当たりの底吹Ａr 流量と脱りん
率との関係を示すグラフである。
率との関係を示すグラフである。
１：上底吹転炉、 ２：上吹ランス、 ３：底吹羽口、 ４：脱珪溶銑、 ５：脱珪スラグ、 ６：脱りんスラグ、 ７：脱りん溶銑。
Claims (2)
- 【請求項１】 上底吹転炉に溶銑を装入して脱珪・脱り
ん処理を行う溶銑の精錬方法において、 （ａ）粒径が３〜３０mmの脱炭スラグを溶銑に上置きし
た後、 （ｂ）上吹ランスから酸素を溶銑１質量トン当たり１.
０〜２．５m3 (標準状態)/min 吹き付けながら、底吹羽
口から溶銑１質量トン当たり０. ０５〜０. ６０m3 (標
準状態)/min の攪拌用ガスを吹き込むことにより脱珪処
理を行い、 （ｃ）溶銑中の [Ｓi]濃度を０. １０％以下、脱珪スラ
グの塩基度（Ｃa Ｏ/Ｓi Ｏ2 質量比）を０. ４〜１.
２とした後、 （ｄ）炉内に生成した脱珪スラグを上底吹転炉の傾動に
より炉口から排出し、 （ｅ）脱珪スラグが排出された脱珪溶銑に上吹ランスか
らＣａＯ含有粉を、溶銑１質量トン当たり０. ５〜２．
５m3 (標準状態)/min の酸素をキャリアーガスとして吹
き付けながら、底吹羽口から溶銑１質量トン当たり０.
０５〜０. ６０m3 (標準状態)/min の攪拌用ガスを吹き
込むことにより脱りん処理を行うことを特徴とする溶銑
の精錬方法。 - 【請求項２】 前記Ｃa Ｏ含有粉は、Ａl2Ｏ3 およびＦ
e2Ｏ3 の少なくとも一種を含有することを特徴とする請
求項１に記載の溶銑の精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000231697A JP2002047509A (ja) | 2000-07-31 | 2000-07-31 | 溶銑の精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000231697A JP2002047509A (ja) | 2000-07-31 | 2000-07-31 | 溶銑の精錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002047509A true JP2002047509A (ja) | 2002-02-15 |
Family
ID=18724497
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000231697A Pending JP2002047509A (ja) | 2000-07-31 | 2000-07-31 | 溶銑の精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002047509A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012108529A1 (ja) * | 2011-02-10 | 2012-08-16 | 新日本製鐵株式会社 | 溶銑の脱珪・脱リン方法 |
| JP2014159629A (ja) * | 2013-01-22 | 2014-09-04 | Jfe Steel Corp | 転炉による溶銑の予備処理方法 |
| JP2015140462A (ja) * | 2014-01-29 | 2015-08-03 | 株式会社神戸製鋼所 | 転炉型容器における上吹き条件を変更する脱りん処理方法 |
| KR20150092298A (ko) * | 2013-01-18 | 2015-08-12 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 용선의 예비 처리 방법 |
| US9315875B2 (en) | 2011-07-19 | 2016-04-19 | Jfe Steel Corporation | Method of refining molten iron |
| JP2016079462A (ja) * | 2014-10-17 | 2016-05-16 | 新日鐵住金株式会社 | 溶銑の精錬方法 |
| US9920390B2 (en) | 2012-01-19 | 2018-03-20 | Jfe Steel Corporation | Method for preliminary treatment of molten iron |
-
2000
- 2000-07-31 JP JP2000231697A patent/JP2002047509A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012108529A1 (ja) * | 2011-02-10 | 2012-08-16 | 新日本製鐵株式会社 | 溶銑の脱珪・脱リン方法 |
| JP5170348B2 (ja) * | 2011-02-10 | 2013-03-27 | 新日鐵住金株式会社 | 溶銑の脱珪・脱リン方法 |
| CN103370426A (zh) * | 2011-02-10 | 2013-10-23 | 新日铁住金株式会社 | 铁液的脱硅和脱磷方法 |
| US9315875B2 (en) | 2011-07-19 | 2016-04-19 | Jfe Steel Corporation | Method of refining molten iron |
| US9920390B2 (en) | 2012-01-19 | 2018-03-20 | Jfe Steel Corporation | Method for preliminary treatment of molten iron |
| KR20150092298A (ko) * | 2013-01-18 | 2015-08-12 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 용선의 예비 처리 방법 |
| KR101701658B1 (ko) * | 2013-01-18 | 2017-02-01 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 용선의 예비 처리 방법 |
| JP2014159629A (ja) * | 2013-01-22 | 2014-09-04 | Jfe Steel Corp | 転炉による溶銑の予備処理方法 |
| JP2015140462A (ja) * | 2014-01-29 | 2015-08-03 | 株式会社神戸製鋼所 | 転炉型容器における上吹き条件を変更する脱りん処理方法 |
| JP2016079462A (ja) * | 2014-10-17 | 2016-05-16 | 新日鐵住金株式会社 | 溶銑の精錬方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2001064713A (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP2002047509A (ja) | 溶銑の精錬方法 | |
| JPH0959709A (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP2002241829A (ja) | 溶銑脱珪方法 | |
| JP3525766B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP3711835B2 (ja) | 溶銑脱燐用の焼結剤および溶銑の脱燐方法 | |
| JP2003239009A (ja) | 溶銑の脱りん精錬方法 | |
| JP3297801B2 (ja) | 溶銑の脱ｐ方法 | |
| JP2002220615A (ja) | 転炉製鋼方法 | |
| JP2003147426A (ja) | 製鋼方法 | |
| JP2001131625A (ja) | 転炉を用いた溶銑の脱燐方法 | |
| JP4882171B2 (ja) | 溶銑の脱燐方法 | |
| JP3194212B2 (ja) | 転炉製鋼法 | |
| JP2004190114A (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP2003105423A (ja) | 溶銑の脱りんおよび脱硫処理方法 | |
| JP2587286B2 (ja) | 製鋼方法 | |
| JPH09176717A (ja) | 高炉溶銑の製鋼方法 | |
| JP2004010935A (ja) | 溶鋼の製造方法 | |
| JP3297997B2 (ja) | 溶銑の脱ｐ方法 | |
| JPS6114118B2 (ja) | ||
| JPH11100608A (ja) | 溶銑の脱珪・脱硫方法 | |
| JP2004307941A (ja) | 転炉型容器を用いた溶銑の脱燐方法 | |
| JP2023049462A (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JP2002256326A (ja) | 溶鉄の精錬方法 | |
| JP3704912B2 (ja) | 溶銑の脱珪・脱硫方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20041110 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050802 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20050929 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20051108 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060228 |