JP2002011735A - ゴムライニング方法およびチャックの製造方法 - Google Patents
ゴムライニング方法およびチャックの製造方法Info
- Publication number
- JP2002011735A JP2002011735A JP2000195990A JP2000195990A JP2002011735A JP 2002011735 A JP2002011735 A JP 2002011735A JP 2000195990 A JP2000195990 A JP 2000195990A JP 2000195990 A JP2000195990 A JP 2000195990A JP 2002011735 A JP2002011735 A JP 2002011735A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- adhesive layer
- chuck
- layer
- adhesive
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Manipulator (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 金属面に対してゴムを容易に、かつ、強くラ
イニングすることのできるゴムライニング方法およびチ
ャックの製造方法を提供すること。 【解決手段】 チャック１を製造するにあたって、金属
製の成形品１０の外周面１１（被ライニング面）に対し
て粗面化処理を施した後、この外周面１１に対して、金
属との接着力の強い第１の接着剤層３１を形成する（第
１の接着剤層形成工程）。次に、第１の接着剤層３１の
表面に、この第１の接着剤層３１より金属に対する接着
力は弱いが、ゴムとの接着力の強い第２の接着剤層３２
を形成する（第２の接着剤層形成工程）。次に、第１の
接着剤層３１および第２の接着剤層３２を形成した成形
品１０を金型内に収納した後、原料ゴムを加硫剤や加硫
促進剤とともに素練りしたものを金型内に圧入して第２
の接着剤層３２の表面にゴム層２を形成した後、この金
型内においてゴム層２を所定の時間、所定の温度で加硫
する（ゴム層形成工程）。
イニングすることのできるゴムライニング方法およびチ
ャックの製造方法を提供すること。 【解決手段】 チャック１を製造するにあたって、金属
製の成形品１０の外周面１１（被ライニング面）に対し
て粗面化処理を施した後、この外周面１１に対して、金
属との接着力の強い第１の接着剤層３１を形成する（第
１の接着剤層形成工程）。次に、第１の接着剤層３１の
表面に、この第１の接着剤層３１より金属に対する接着
力は弱いが、ゴムとの接着力の強い第２の接着剤層３２
を形成する（第２の接着剤層形成工程）。次に、第１の
接着剤層３１および第２の接着剤層３２を形成した成形
品１０を金型内に収納した後、原料ゴムを加硫剤や加硫
促進剤とともに素練りしたものを金型内に圧入して第２
の接着剤層３２の表面にゴム層２を形成した後、この金
型内においてゴム層２を所定の時間、所定の温度で加硫
する（ゴム層形成工程）。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ゴムライニング方
法およびこの方法を用いたチャックの製造方法に関する
ものである。さらに詳しくは、金属に対するゴムライニ
ング技術に関するものである。
法およびこの方法を用いたチャックの製造方法に関する
ものである。さらに詳しくは、金属に対するゴムライニ
ング技術に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】電気炊飯器等の釜本体は有底円筒状を有
しているため、その製造工程において釜本体を取り扱う
には、例えば、扇形の平面形状を有する４つ各チャック
を各々外周側に向けて移動させることにより、各チャッ
クの外周面を釜本体の内周面に当接させて釜本体を支持
する。ここで、各チャックの外周面には、釜本体に傷が
付かないようにゴムがライニングされている。このよう
なゴム層は、チャックの外周面にゴムシートを接着剤に
よって貼ることによって形成される。
しているため、その製造工程において釜本体を取り扱う
には、例えば、扇形の平面形状を有する４つ各チャック
を各々外周側に向けて移動させることにより、各チャッ
クの外周面を釜本体の内周面に当接させて釜本体を支持
する。ここで、各チャックの外周面には、釜本体に傷が
付かないようにゴムがライニングされている。このよう
なゴム層は、チャックの外周面にゴムシートを接着剤に
よって貼ることによって形成される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
ように、チャックの外周面に接着剤によってゴムシート
を貼る方法では、その貼り付け作業にかなりの手間がか
かるという問題点がある。また、接着剤によって金属面
に対してゴムシートを貼る方法では、金属およびゴムの
双方に対して強い接着力を有する接着剤がないため、チ
ャックのワーク保持面のようにゴム層に強い応力がかか
る場所では、ゴム層が剥がれやすいという問題点もあ
る。
ように、チャックの外周面に接着剤によってゴムシート
を貼る方法では、その貼り付け作業にかなりの手間がか
かるという問題点がある。また、接着剤によって金属面
に対してゴムシートを貼る方法では、金属およびゴムの
双方に対して強い接着力を有する接着剤がないため、チ
ャックのワーク保持面のようにゴム層に強い応力がかか
る場所では、ゴム層が剥がれやすいという問題点もあ
る。
【０００４】以上の問題点に鑑みて、本発明の課題は、
金属面に対してゴムを容易に、かつ、強くライニングす
ることのできるゴムライニング方法およびチャックの製
造方法を提供することにある。
金属面に対してゴムを容易に、かつ、強くライニングす
ることのできるゴムライニング方法およびチャックの製
造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明に係るゴムライニング方法では、少なくとも
被ライニング面が金属製の成形品の前記被ライニング面
の表面に第１の接着剤層を形成する第１の接着剤層形成
工程と、前記第１の接着剤層の表面に第２の接着剤層を
形成する第２の接着剤層形成工程と、前記成形品を収納
した金型内にゴムを圧入して前記第２の接着剤層の表面
にゴム層を形成するゴム層形成工程とを有し、前記第１
の接着剤層は、前記第２の接着剤層よりも金属に対する
接着力が強く、前記第２の接着剤層は、前記第１の接着
剤層よりもゴムに対する接着力が強いことを特徴とす
る。
め、本発明に係るゴムライニング方法では、少なくとも
被ライニング面が金属製の成形品の前記被ライニング面
の表面に第１の接着剤層を形成する第１の接着剤層形成
工程と、前記第１の接着剤層の表面に第２の接着剤層を
形成する第２の接着剤層形成工程と、前記成形品を収納
した金型内にゴムを圧入して前記第２の接着剤層の表面
にゴム層を形成するゴム層形成工程とを有し、前記第１
の接着剤層は、前記第２の接着剤層よりも金属に対する
接着力が強く、前記第２の接着剤層は、前記第１の接着
剤層よりもゴムに対する接着力が強いことを特徴とす
る。
【０００６】本発明に係るゴムライニング方法では、成
形品を収納した金型内にゴムを圧入してゴム層を被ライ
ニング面に形成するので、ゴムシートを貼る方法に比較
して効率よくゴム層をライニングできる。また、金属製
の被ライニング面に対して金属との接着力が強い第１の
接着剤層を形成した後、この第１の接着剤層の表面にゴ
ムとの接着力の強い第２の接着剤層を形成し、この第２
の接着剤層の表面にゴム層をライニングするので、ゴム
層は、結果的には、被ライニング面に強い力で接着され
る。それ故、ゴム層が剥がれるという問題が発生しな
い。
形品を収納した金型内にゴムを圧入してゴム層を被ライ
ニング面に形成するので、ゴムシートを貼る方法に比較
して効率よくゴム層をライニングできる。また、金属製
の被ライニング面に対して金属との接着力が強い第１の
接着剤層を形成した後、この第１の接着剤層の表面にゴ
ムとの接着力の強い第２の接着剤層を形成し、この第２
の接着剤層の表面にゴム層をライニングするので、ゴム
層は、結果的には、被ライニング面に強い力で接着され
る。それ故、ゴム層が剥がれるという問題が発生しな
い。
【０００７】本発明において、前記ゴム層は、前記ゴム
層形成工程において前記金型内で加硫されることが好ま
しい。
層形成工程において前記金型内で加硫されることが好ま
しい。
【０００８】本発明に係るゴムライニング方法は、例え
ば、ワークを保持する金属製チャックの湾曲したワーク
保持面に対してゴム層をライニングする際などに用いら
れる。
ば、ワークを保持する金属製チャックの湾曲したワーク
保持面に対してゴム層をライニングする際などに用いら
れる。
【０００９】
【発明の実施の形態】図面を参照して、本発明を適用し
たゴムライニング方法、およびこのゴムライニング方法
を利用してチャックのワーク保持面にゴムライニングを
施す方法を説明する。
たゴムライニング方法、およびこのゴムライニング方法
を利用してチャックのワーク保持面にゴムライニングを
施す方法を説明する。
【００１０】図１（Ａ）、（Ｂ）は、本発明を適用した
チャックの要部を示す斜視図、およびこのチャックのワ
ーク保持面の断面図である。図２（Ａ）、（Ｂ）、
（Ｃ）、（Ｄ）はそれぞれ、図１に示すチャックの製造
工程のうち、チャックのワーク保持面にゴムライニング
を施す工程の工程断面図である。図３は、本発明に係る
ゴムライニング方法の効果を示すチャックの斜視図であ
る。
チャックの要部を示す斜視図、およびこのチャックのワ
ーク保持面の断面図である。図２（Ａ）、（Ｂ）、
（Ｃ）、（Ｄ）はそれぞれ、図１に示すチャックの製造
工程のうち、チャックのワーク保持面にゴムライニング
を施す工程の工程断面図である。図３は、本発明に係る
ゴムライニング方法の効果を示すチャックの斜視図であ
る。
【００１１】図１（Ａ）、（Ｂ）において、電気炊飯器
等の釜本体は、図示を省略するが、有底円筒状を有して
いるため、その製造工程において釜本体を取り扱うに
は、扇形の平面形状を有する４つ各チャック１を各々、
矢印Ａで示すように、外周側に移動させて拡径状態に
し、各チャック１の外周面１１を釜本体の内周面に当接
させて釜本体を支持する。これに対して、チャック１か
ら釜本体を解放するときには、各チャック１を各々、矢
印Ｂで示すように、内周側に移動させて縮径状態にす
る。
等の釜本体は、図示を省略するが、有底円筒状を有して
いるため、その製造工程において釜本体を取り扱うに
は、扇形の平面形状を有する４つ各チャック１を各々、
矢印Ａで示すように、外周側に移動させて拡径状態に
し、各チャック１の外周面１１を釜本体の内周面に当接
させて釜本体を支持する。これに対して、チャック１か
ら釜本体を解放するときには、各チャック１を各々、矢
印Ｂで示すように、内周側に移動させて縮径状態にす
る。
【００１２】ここで、各チャック１の外周面１１には、
釜本体に傷が付かないようにＮＢＲ等のゴム層２がライ
ニングされている。
釜本体に傷が付かないようにＮＢＲ等のゴム層２がライ
ニングされている。
【００１３】このようなゴム層２をライニングするにあ
たって、本形態では、まず、図２（Ａ）に示すように、
チャック１の原形をしたステンレス製あるいはアルミニ
ウム合金製の金属成形品１０を形成した後、そのワーク
保持面となる外周面１１（被ライニング面）に対して粗
面化処理を施して外周面に微細な凹凸を形成する。な
お、成形品１０には、それを金型内に配置するときの位
置決め用、あるいはチャックの連結用の孔１２などが形
成されている。
たって、本形態では、まず、図２（Ａ）に示すように、
チャック１の原形をしたステンレス製あるいはアルミニ
ウム合金製の金属成形品１０を形成した後、そのワーク
保持面となる外周面１１（被ライニング面）に対して粗
面化処理を施して外周面に微細な凹凸を形成する。な
お、成形品１０には、それを金型内に配置するときの位
置決め用、あるいはチャックの連結用の孔１２などが形
成されている。
【００１４】次に、図２（Ｂ）に示すように、成形品１
０の外周面１１（被ライニング面）に対して、金属との
接着力の強い第１の接着剤層３１を形成する（第１の接
着剤層形成工程）。この第１の接着剤層３１を形成する
接着剤としては、エポキシ樹脂系接着剤、フェノール樹
脂系接着剤、あるいはこれらの接着剤が混合されたもの
を用いることができる。このような接着剤は、例えば、
固形分が約３０％となるようにメチルエチルケトンなど
の溶剤で充填剤とともに溶かした状態で被ライニング面
に塗布された後、溶剤を蒸発、除去することによって、
第１の接着剤層３１を形成する。
０の外周面１１（被ライニング面）に対して、金属との
接着力の強い第１の接着剤層３１を形成する（第１の接
着剤層形成工程）。この第１の接着剤層３１を形成する
接着剤としては、エポキシ樹脂系接着剤、フェノール樹
脂系接着剤、あるいはこれらの接着剤が混合されたもの
を用いることができる。このような接着剤は、例えば、
固形分が約３０％となるようにメチルエチルケトンなど
の溶剤で充填剤とともに溶かした状態で被ライニング面
に塗布された後、溶剤を蒸発、除去することによって、
第１の接着剤層３１を形成する。
【００１５】次に、図２（Ｃ）に示すように、第１の接
着剤層３１の表面に、この第１の接着剤層３１より金属
に対する接着力は弱いが、ゴムとの接着力の強い第２の
接着剤層３２を形成する（第１の接着剤層形成工程）。
この第２の接着剤層３２を形成する接着剤としては、塩
化ゴム系接着剤などのハロゲン化高分子化合物系接着剤
を用いることができる。このような接着剤は、例えば、
固形分が約２４％となるようにキシレンやパークロルエ
チレンなどの溶剤で充填剤とともに溶かした状態で、被
ライニング面に形成しておいた第１の接着剤層３１の表
面に塗布した後、溶剤を蒸発、除去することによって、
第２の接着剤層３２を形成する。
着剤層３１の表面に、この第１の接着剤層３１より金属
に対する接着力は弱いが、ゴムとの接着力の強い第２の
接着剤層３２を形成する（第１の接着剤層形成工程）。
この第２の接着剤層３２を形成する接着剤としては、塩
化ゴム系接着剤などのハロゲン化高分子化合物系接着剤
を用いることができる。このような接着剤は、例えば、
固形分が約２４％となるようにキシレンやパークロルエ
チレンなどの溶剤で充填剤とともに溶かした状態で、被
ライニング面に形成しておいた第１の接着剤層３１の表
面に塗布した後、溶剤を蒸発、除去することによって、
第２の接着剤層３２を形成する。
【００１６】次に、第１の接着剤層３１および第２の接
着剤層３２を形成した成形品１０を金型内に収納した
後、図２（Ｄ）に示すように、原料ゴムを加硫剤や加硫
促進剤とともに素練りしたＮＢＲを金型内（図示せず）
に圧入して第２の接着剤層３２の表面にゴム層２を形成
した後、この金型内においてゴム層２を所定の時間、所
定の温度で加硫する（ゴム層形成工程）。
着剤層３２を形成した成形品１０を金型内に収納した
後、図２（Ｄ）に示すように、原料ゴムを加硫剤や加硫
促進剤とともに素練りしたＮＢＲを金型内（図示せず）
に圧入して第２の接着剤層３２の表面にゴム層２を形成
した後、この金型内においてゴム層２を所定の時間、所
定の温度で加硫する（ゴム層形成工程）。
【００１７】しかる後に、金型内から成形品１０を取り
出すと、金属製の成形品１０の外周面１１にゴム層２が
間接加硫接着されたチャック１を得ることができる。
出すと、金属製の成形品１０の外周面１１にゴム層２が
間接加硫接着されたチャック１を得ることができる。
【００１８】このように、本形態に係るゴムライニング
方法では、金属製の成形品１０を収納した金型内にゴム
を圧入してゴム層２をライニングするので、ゴムシート
を貼る方法に比較して効率よくゴム層２をライニングで
きる。また、金属製の成形品１０の外周面に対して金属
との接着力が強い第１の接着剤層３１を形成した後、こ
の第１の接着剤層３１の表面にゴムとの接着力の強い第
２の接着剤層３２を形成し、この第２の接着剤層３２の
表面にゴム層２をライニングするため、ゴム層２は、金
属面からなる外周面１１に強い力で接着されるので、チ
ャック１のワーム保持面等、強い応力が加わる部分であ
っても、ゴム層２が剥がれることはない。
方法では、金属製の成形品１０を収納した金型内にゴム
を圧入してゴム層２をライニングするので、ゴムシート
を貼る方法に比較して効率よくゴム層２をライニングで
きる。また、金属製の成形品１０の外周面に対して金属
との接着力が強い第１の接着剤層３１を形成した後、こ
の第１の接着剤層３１の表面にゴムとの接着力の強い第
２の接着剤層３２を形成し、この第２の接着剤層３２の
表面にゴム層２をライニングするため、ゴム層２は、金
属面からなる外周面１１に強い力で接着されるので、チ
ャック１のワーム保持面等、強い応力が加わる部分であ
っても、ゴム層２が剥がれることはない。
【００１９】さらに、本形態では、金型内へのゴムの圧
入によりゴム層２をライニングするので、図３に示すよ
うに、ゴムシートを貼る方法と違って、ゴム層２をライ
ニングする領域よりもやや広めに第１の接着剤層３１お
よび第２の接着剤層３２を形成しておけば、チャック１
の外周面１１から側端面１２に回り込んだゴム層２の端
部２１も密着した状態になる。それ故、ゴム層２が端部
から剥がれることがない。
入によりゴム層２をライニングするので、図３に示すよ
うに、ゴムシートを貼る方法と違って、ゴム層２をライ
ニングする領域よりもやや広めに第１の接着剤層３１お
よび第２の接着剤層３２を形成しておけば、チャック１
の外周面１１から側端面１２に回り込んだゴム層２の端
部２１も密着した状態になる。それ故、ゴム層２が端部
から剥がれることがない。
【００２０】なお、上記形態では、チャック１のワーク
保持面にＮＢＲをライニングする例を説明したが、これ
に限らず、その他の成形品の金属面（被ライニング）に
対して、ＮＢＲその他のゴムをライニングする場合にお
いても本発明を適用すれば、強固、かつ、効率よくゴム
層をライニングできる。
保持面にＮＢＲをライニングする例を説明したが、これ
に限らず、その他の成形品の金属面（被ライニング）に
対して、ＮＢＲその他のゴムをライニングする場合にお
いても本発明を適用すれば、強固、かつ、効率よくゴム
層をライニングできる。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明では、金属
製の成形品を収納した金型内にゴムを圧入してゴム層を
ライニングするので、ゴムシートを貼る方法に比較して
効率よくゴム層をライニングできる。また、金属製の成
形品の被ライニング面に対して金属との接着力が強い第
１の接着剤層を形成した後、この第１の接着剤層の表面
にゴムとの接着力の強い第２の接着剤層を形成し、この
第２の接着剤層の表面にゴム層をライニングするため、
ゴム層は被ライニング面に強い力で接着されるので、剥
がれるなどの問題が発生しない。
製の成形品を収納した金型内にゴムを圧入してゴム層を
ライニングするので、ゴムシートを貼る方法に比較して
効率よくゴム層をライニングできる。また、金属製の成
形品の被ライニング面に対して金属との接着力が強い第
１の接着剤層を形成した後、この第１の接着剤層の表面
にゴムとの接着力の強い第２の接着剤層を形成し、この
第２の接着剤層の表面にゴム層をライニングするため、
ゴム層は被ライニング面に強い力で接着されるので、剥
がれるなどの問題が発生しない。
【図１】（Ａ）、（Ｂ）はそれぞれ、本発明を適用した
チャックの要部を示す斜視図、およびこのチャックのワ
ーク保持面の断面図である。
チャックの要部を示す斜視図、およびこのチャックのワ
ーク保持面の断面図である。
【図２】（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、（Ｄ）はそれぞれ、
図１に示すチャックの製造工程のうち、チャックのワー
ク保持面にゴムライニングを施す工程の工程断面図であ
る。
図１に示すチャックの製造工程のうち、チャックのワー
ク保持面にゴムライニングを施す工程の工程断面図であ
る。
【図３】本発明に係るゴムライニング方法の効果を示す
チャックの斜視図である。
チャックの斜視図である。
１ チャック ２ ゴム層 １０ 金属製の成形品 １１ チャックの外周面（ワーク保持面／被ライニング
面） １２ チャックの側端面 ２１ チャックの側端面に回り込んだゴム層の端部 ３１ 第１の接着剤層 ３２ 第２の接着剤層
面） １２ チャックの側端面 ２１ チャックの側端面に回り込んだゴム層の端部 ３１ 第１の接着剤層 ３２ 第２の接着剤層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ０９Ｊ 201/00 Ｃ０９Ｊ 201/00 Ｂ２９Ｋ 21:00 Ｂ２９Ｋ 21:00 105:24 105:24 Ｆターム(参考） 3F061 AA01 BA05 BB10 BE04 BE24 BE26 BF04 4F203 AA45 AD03 DA11 DB01 DB11 DC01 DL10 4F211 AA45 AD03 AD05 AH05 TA03 TC03 TD11 TH22 TN42 TN54 TN84 4J040 CA171 EB021 EC001 HB03 HB04 HB19 JB02 KA23 LA06 LA08 MA02 MA12 MB03 MB10 NA19 PA12 PA30 PB08
Claims (3)
- 【請求項１】 少なくとも被ライニング面が金属製の成
形品の前記被ライニング面の表面に第１の接着剤層を形
成する第１の接着剤層形成工程と、前記第１の接着剤層
の表面に第２の接着剤層を形成する第２の接着剤層形成
工程と、前記成形品を収納した金型内にゴムを圧入して
前記第２の接着剤層の表面にゴム層を形成するゴム層形
成工程とを有し、 前記第１の接着剤層は、前記第２の接着剤層よりも金属
に対する接着力が強く、前記第２の接着剤層は、前記第
１の接着剤層よりもゴムに対する接着力が強いことを特
徴とすることを特徴とするゴムライニング方法。 - 【請求項２】 請求項１において、前記ゴム層は、前記
ゴム層形成工程において前記金型内で加硫されることを
特徴とするゴムライニング方法。 - 【請求項３】 請求項１または２に規定するゴムライニ
ング方法によって、ワークを保持するチャックの湾曲し
たワーク保持面を前記被ライニング面として前記ゴム層
を形成することを特徴とするチャックの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000195990A JP2002011735A (ja) | 2000-06-29 | 2000-06-29 | ゴムライニング方法およびチャックの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000195990A JP2002011735A (ja) | 2000-06-29 | 2000-06-29 | ゴムライニング方法およびチャックの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002011735A true JP2002011735A (ja) | 2002-01-15 |
Family
ID=18694563
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000195990A Pending JP2002011735A (ja) | 2000-06-29 | 2000-06-29 | ゴムライニング方法およびチャックの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002011735A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005026663A1 (ja) * | 2003-09-12 | 2005-03-24 | Nok Corporation | 磁気エンコーダ |
| JP2016193566A (ja) * | 2015-04-01 | 2016-11-17 | 株式会社ブリヂストン | ゴム−金属積層構造体及びその製造方法 |
-
2000
- 2000-06-29 JP JP2000195990A patent/JP2002011735A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2005026663A1 (ja) * | 2003-09-12 | 2005-03-24 | Nok Corporation | 磁気エンコーダ |
| US7229708B2 (en) | 2003-09-12 | 2007-06-12 | Nok Corporation | Magnetic encoder |
| JP2016193566A (ja) * | 2015-04-01 | 2016-11-17 | 株式会社ブリヂストン | ゴム−金属積層構造体及びその製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US6200195B1 (en) | Adhesive pad and method for its production | |
| JP2001514984A5 (ja) | ||
| JP2002011735A (ja) | ゴムライニング方法およびチャックの製造方法 | |
| JP3703867B2 (ja) | スプーン付蓋体とその製造方法 | |
| JP2006281683A (ja) | 更生タイヤの製造方法 | |
| JP4400950B2 (ja) | 多層ラベルおよびその製造方法 | |
| US4520547A (en) | Flanging of plastic lined conduit | |
| JP2003191982A (ja) | 易開封性容器蓋 | |
| JP2000211620A (ja) | ラベルの貼付方法及びラベルの貼付構造 | |
| JPS63307950A (ja) | 印刷用パッド | |
| JP2004071687A (ja) | 半導体基板の表面保護用の粘着テープの剥離方法及び剥離テープ | |
| JP2005230803A (ja) | 薄膜特性改善方法 | |
| JP2004001433A (ja) | 金属調加飾シートとそのシートを使用した金属調加飾成形品の製造方法 | |
| EP0811505A1 (fr) | Procédé pour la réalisation de pièces décorées par sublimation | |
| JPH07183416A (ja) | 半導体装置用箱型樹脂成形体の製造方法 | |
| JPH05192935A (ja) | インシュレータの成形方法 | |
| JP4521805B2 (ja) | 自転車用発電機における接触転子とその製法 | |
| JPH05147396A (ja) | 転写箔とそれを用いた電磁波遮蔽成形体の製造方法 | |
| DE60218390D1 (de) | Verpackung mit Handgriff und Verfahren zu ihrer Herstellung | |
| US6821371B1 (en) | Method for applying rigid and self-adhesive printed matter to a curved surface of an object | |
| JP4011178B2 (ja) | 半導体装置の製造方法、それに使用する樹脂基板及びテープ | |
| JP2001139917A (ja) | シリコーンゴム・金属接着用プライマー及びそれを使用した接着方法 | |
| JP2000215643A (ja) | Ｄｖｄ、ｃｄ等用ターンテーブルのゴムシートおよびその製造方法 | |
| JPH08267532A (ja) | 発泡ゴムローラの製造方法 | |
| JP2004090313A (ja) | ブロー成形におけるインモールド転写 |