JP2001340932A - ブレーキシューの製造方法 - Google Patents
ブレーキシューの製造方法Info
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- JP2001340932A JP2001340932A JP2000166490A JP2000166490A JP2001340932A JP 2001340932 A JP2001340932 A JP 2001340932A JP 2000166490 A JP2000166490 A JP 2000166490A JP 2000166490 A JP2000166490 A JP 2000166490A JP 2001340932 A JP2001340932 A JP 2001340932A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 シュー本体の板厚に拘わらずライニング支持
面の板厚のみを厚くしてその強度を大幅に向上できる新
規なブレーキシューの製造方法の提供。 【解決手段】 半円弧状をした一対の金属板1,1を円
板状に組み合わせると共に、これら金属板1,1を一対
の回転ドラム3,4でその両側から挟持して所定の速度
で回転させながらその金属板1,1の外縁部にダイス
7,8を押し当ててその外縁部を押し広げるように帯状
に塑性加工してライニング支持体10を形成する。これ
によって、シュー本体9の板厚に拘わらずライニング支
持体10の板厚を所望の厚さまで厚くできるため、その
強度が向上する。
面の板厚のみを厚くしてその強度を大幅に向上できる新
規なブレーキシューの製造方法の提供。 【解決手段】 半円弧状をした一対の金属板1,1を円
板状に組み合わせると共に、これら金属板1,1を一対
の回転ドラム3,4でその両側から挟持して所定の速度
で回転させながらその金属板1,1の外縁部にダイス
7,8を押し当ててその外縁部を押し広げるように帯状
に塑性加工してライニング支持体10を形成する。これ
によって、シュー本体9の板厚に拘わらずライニング支
持体10の板厚を所望の厚さまで厚くできるため、その
強度が向上する。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、主に乗用車,バ
ス,トラック等の車両に採用されているドラムブレーキ
に係り、特にその要部を構成するブレーキシューの製造
方法に関するものである。
ス,トラック等の車両に採用されているドラムブレーキ
に係り、特にその要部を構成するブレーキシューの製造
方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】図8に
示すように、従来のブレーキシューaとしては、一般に
半円弧状をしたシュー本体bの外縁部に沿って帯状のラ
イニング支持体cを一体的に備えた形状となっており、
このライニング支持体cの背面側に板状のライニングd
を取り付け、このライニングdを図示しないドラムの内
周面に押し付けることで所望の制動力を発揮するような
構造となっている。
示すように、従来のブレーキシューaとしては、一般に
半円弧状をしたシュー本体bの外縁部に沿って帯状のラ
イニング支持体cを一体的に備えた形状となっており、
このライニング支持体cの背面側に板状のライニングd
を取り付け、このライニングdを図示しないドラムの内
周面に押し付けることで所望の制動力を発揮するような
構造となっている。
【0003】そして、このような構造をしたブレーキシ
ューaの製造方法としては、例えば図10(1)に示す
ように、シュー本体bの材料となる金属製の円板eを一
対の回転ドラムf,fで挟持しつつ回転させながらその
円板eの周面にカッター状のダイスgを押し付けてその
周縁部を左右に開くように切り裂いた(同図(2),
(3))後、さらに同図(4)〜(6)に示すようにそ
の切裂き部に対して、押当面が平面状のダイスhを押し
当ててさらに平面に加工することでシュー本体bの外縁
部に沿って帯状のライニング支持体cを断面T字状に形
成し、その後、これらを径方向上下に二分割して必要な
加工を施して形成する方法が採用されている。
ューaの製造方法としては、例えば図10(1)に示す
ように、シュー本体bの材料となる金属製の円板eを一
対の回転ドラムf,fで挟持しつつ回転させながらその
円板eの周面にカッター状のダイスgを押し付けてその
周縁部を左右に開くように切り裂いた(同図(2),
(3))後、さらに同図(4)〜(6)に示すようにそ
の切裂き部に対して、押当面が平面状のダイスhを押し
当ててさらに平面に加工することでシュー本体bの外縁
部に沿って帯状のライニング支持体cを断面T字状に形
成し、その後、これらを径方向上下に二分割して必要な
加工を施して形成する方法が採用されている。
【0004】しかしながら、このように金属製の円板e
の周面を左右に裂いてライニング支持体cを形成する方
法では、図9に示すように、形成されたライニング支持
体cの板厚がシュー本体bの板厚tに対して約半分(1
/2t)となってしまうことから、その強度が大幅に低
下してしまうといった欠点がある。
の周面を左右に裂いてライニング支持体cを形成する方
法では、図9に示すように、形成されたライニング支持
体cの板厚がシュー本体bの板厚tに対して約半分(1
/2t)となってしまうことから、その強度が大幅に低
下してしまうといった欠点がある。
【0005】そのため、このライニング支持体cの強度
を十分に確保するためにその板厚を充分に厚くする必要
があるが、そうするとシュー本体bの板厚をさらに必要
以上に厚くする必要があり、その結果、全体の重量増や
材料のコスト増を招くといった問題がある。
を十分に確保するためにその板厚を充分に厚くする必要
があるが、そうするとシュー本体bの板厚をさらに必要
以上に厚くする必要があり、その結果、全体の重量増や
材料のコスト増を招くといった問題がある。
【0006】一方、このような製造方法の他に、ブレー
キシューa全体を鋳造によって一気に製造する方法や、
シュー本体bとライニング支持体cを別々に形成した
後、シュー本体bの周縁部にライニング支持体cを溶接
する等といった方法も提案されている。
キシューa全体を鋳造によって一気に製造する方法や、
シュー本体bとライニング支持体cを別々に形成した
後、シュー本体bの周縁部にライニング支持体cを溶接
する等といった方法も提案されている。
【0007】しかしながら、前者の方法では、その都度
その形状に応じた鋳型を形成したり、材料の溶融工程や
鋳込み作業等が必要となり、製造コストが上記方法に比
べて大幅に高くなってしまう。また、後者の方法では、
両者を精度良く溶接して組み合わせるには高度な溶接技
術と加工技術を要するため、生産性に乏しい上に同様に
製造コストが高くなる等といった問題がある。
その形状に応じた鋳型を形成したり、材料の溶融工程や
鋳込み作業等が必要となり、製造コストが上記方法に比
べて大幅に高くなってしまう。また、後者の方法では、
両者を精度良く溶接して組み合わせるには高度な溶接技
術と加工技術を要するため、生産性に乏しい上に同様に
製造コストが高くなる等といった問題がある。
【0008】そこで、本発明はこのような課題を有効に
解決するために案出されたものであり、その目的は、シ
ュー本体の板厚を厚くすることなくライニング支持面の
板厚のみを厚くしてその強度を大幅に向上させることが
できる新規なブレーキシューの製造方法を提供するもの
である。
解決するために案出されたものであり、その目的は、シ
ュー本体の板厚を厚くすることなくライニング支持面の
板厚のみを厚くしてその強度を大幅に向上させることが
できる新規なブレーキシューの製造方法を提供するもの
である。
【0009】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明は、略半円弧状をしたシュー本体の外縁部に沿
って帯状のライニング支持体を備えたブレーキシューの
製造方法において、半円弧状をした一対の金属板を円板
状に組み合わせると共に、これら金属板を一対の回転ド
ラムでその両側から挟持した後、その回転ドラムと共に
所定の速度で回転させながらその金属板の外縁部に断面
円弧状のダイスを押し当ててその外縁部を回転方向左右
に押し広げるように塑性加工し、その後、さらにこの塑
性部を押し広げて上記回転ドラムの周縁部に沿って帯状
に塑性加工して上記ライニング支持体を形成するように
したものである。
に本発明は、略半円弧状をしたシュー本体の外縁部に沿
って帯状のライニング支持体を備えたブレーキシューの
製造方法において、半円弧状をした一対の金属板を円板
状に組み合わせると共に、これら金属板を一対の回転ド
ラムでその両側から挟持した後、その回転ドラムと共に
所定の速度で回転させながらその金属板の外縁部に断面
円弧状のダイスを押し当ててその外縁部を回転方向左右
に押し広げるように塑性加工し、その後、さらにこの塑
性部を押し広げて上記回転ドラムの周縁部に沿って帯状
に塑性加工して上記ライニング支持体を形成するように
したものである。
【0010】これによって、シュー本体の板厚を厚くす
ることなくライニング支持体の板厚のみを所望の厚さま
で厚くすることができるため、ライニング支持体に要求
される強度を充分に満足することができる。また、同時
にシュー本体の板厚を必要以上に厚くする必要がなくな
るため、全体の重量及び材料コストの増加を回避するこ
とができる。
ることなくライニング支持体の板厚のみを所望の厚さま
で厚くすることができるため、ライニング支持体に要求
される強度を充分に満足することができる。また、同時
にシュー本体の板厚を必要以上に厚くする必要がなくな
るため、全体の重量及び材料コストの増加を回避するこ
とができる。
【0011】
【発明の実施の形態】次に、本発明を実施する好適実施
の一形態を添付図面を参照しながら説明する。
の一形態を添付図面を参照しながら説明する。
【0012】本発明に係るブレーキシューの製造方法と
しては、先ず図1に示すように、従来と同様な材料及び
板厚からなる金属板材をプレス機によって半円弧状に打
ち抜いて一対以上の相似形をした金属板1,1を形成す
る。
しては、先ず図1に示すように、従来と同様な材料及び
板厚からなる金属板材をプレス機によって半円弧状に打
ち抜いて一対以上の相似形をした金属板1,1を形成す
る。
【0013】次に、図2(1)に示すように、これら一
対の金属板1,1を所定の内周形状に倣った形状をした
板状のホルダー2に取り付けて同図(2)に示すように
円板状に組み合わせた後、図3に示すように、これをそ
の両側から一対の回転ドラム3,4で同軸上に挟持す
る。この時、一方の回転ドラム3の内側には予め複数の
挿入ピン5,5…が形成されており、これら各挿入ピン
5,5…を、予め金属板1,1及びホルダー2の所定の
位置に穿孔された挿入孔6,6…に挿入させることで正
確な位置決めが行われると同時に回転ドラム3,4に対
する金属板1,1及びホルダー2の空回りが防止される
ようになっている。また、この回転ドラム3,4は、円
板状に組み合わされた金属板1,1よりも小径となって
おり、図4に示すようにその金属板1,1を同軸上に挟
持した際に、金属板1,1の周縁部がその周面部から一
定の幅に亘って環状に突出した状態で挟持されるように
なっている。さらに、回転ドラム3,4の外側にはそれ
ぞれ堰状のフランジ3a,4aが形成されている。
対の金属板1,1を所定の内周形状に倣った形状をした
板状のホルダー2に取り付けて同図(2)に示すように
円板状に組み合わせた後、図3に示すように、これをそ
の両側から一対の回転ドラム3,4で同軸上に挟持す
る。この時、一方の回転ドラム3の内側には予め複数の
挿入ピン5,5…が形成されており、これら各挿入ピン
5,5…を、予め金属板1,1及びホルダー2の所定の
位置に穿孔された挿入孔6,6…に挿入させることで正
確な位置決めが行われると同時に回転ドラム3,4に対
する金属板1,1及びホルダー2の空回りが防止される
ようになっている。また、この回転ドラム3,4は、円
板状に組み合わされた金属板1,1よりも小径となって
おり、図4に示すようにその金属板1,1を同軸上に挟
持した際に、金属板1,1の周縁部がその周面部から一
定の幅に亘って環状に突出した状態で挟持されるように
なっている。さらに、回転ドラム3,4の外側にはそれ
ぞれ堰状のフランジ3a,4aが形成されている。
【0014】そして、図4に示すようにこれら一対の金
属板1,1が回転ドラム3,4によって挟持されたなら
ば、この回転ドラム3,4を回転駆動してこれら金属板
1,1をその中心を軸として所定の速度で回転させなが
ら、その突出(露出)している周縁部に加工用のダイス
7を強く押し当てる。ここで、この加工ダイス7は、少
なくとも金属板1,1よりも高硬度,高強度,耐摩耗性
の材料から形成されていると共にその周面部が径方向外
方に膨らんだ断面円弧状の回転体から形成されている。
属板1,1が回転ドラム3,4によって挟持されたなら
ば、この回転ドラム3,4を回転駆動してこれら金属板
1,1をその中心を軸として所定の速度で回転させなが
ら、その突出(露出)している周縁部に加工用のダイス
7を強く押し当てる。ここで、この加工ダイス7は、少
なくとも金属板1,1よりも高硬度,高強度,耐摩耗性
の材料から形成されていると共にその周面部が径方向外
方に膨らんだ断面円弧状の回転体から形成されている。
【0015】すると、図5(1)〜(2)に示すよう
に、その金属板1,1の周縁部が徐々に潰れるように塑
性変形し始めると共に、その塑性部1aが加工ダイス7
の押当て面7aに沿って回転方向左右に徐々に広がり、
やがて同図(3)に示すように断面略T字形にまで広が
るように塑性変形することになる。
に、その金属板1,1の周縁部が徐々に潰れるように塑
性変形し始めると共に、その塑性部1aが加工ダイス7
の押当て面7aに沿って回転方向左右に徐々に広がり、
やがて同図(3)に示すように断面略T字形にまで広が
るように塑性変形することになる。
【0016】その後、この塑性部1aがある程度回転方
向左右に広がったならば、同図(4)に示すように、そ
の塑性部1aに対してその押当て面が平面(平滑)な別
の加工ダイス8をさらに強く押し当て、同図(5),
(6)に示すようにその塑性部1aが完全に回転ドラム
3,4の周面部に接触して帯状になるまで十分に塑性変
形したならば、その加工ダイス8を離すと共に、その回
転ドラム3,4を停止して金属板1,1を取り出す。
向左右に広がったならば、同図(4)に示すように、そ
の塑性部1aに対してその押当て面が平面(平滑)な別
の加工ダイス8をさらに強く押し当て、同図(5),
(6)に示すようにその塑性部1aが完全に回転ドラム
3,4の周面部に接触して帯状になるまで十分に塑性変
形したならば、その加工ダイス8を離すと共に、その回
転ドラム3,4を停止して金属板1,1を取り出す。
【0017】これによって上述した半円弧状の金属板
1,1の周縁部が断面T字状に塑性加工され、図6に示
すように、半円弧状をしたシュー本体9の周縁部に沿っ
て帯状のライニング支持面10が一体的に形成された一
対のブレーキシュー11,11が同時に得られることに
なる。
1,1の周縁部が断面T字状に塑性加工され、図6に示
すように、半円弧状をしたシュー本体9の周縁部に沿っ
て帯状のライニング支持面10が一体的に形成された一
対のブレーキシュー11,11が同時に得られることに
なる。
【0018】そして、このようなブレーキシュー11の
製造方法によれば、従来のように金属板1の周縁部を縦
に二つ割りしてライニング支持面bを形成する方法とは
異なり、その周縁部を潰して押し広げるようにしてライ
ニング支持面10を形成するようにしたことから、その
ライニング支持面10の板厚を従来方法によるそれより
も充分厚く、例えば、図7に示すように、ライニング支
持面10の板厚をシュー本体9の板厚tに対して約2/
3t以上に厚くすることが可能となる。
製造方法によれば、従来のように金属板1の周縁部を縦
に二つ割りしてライニング支持面bを形成する方法とは
異なり、その周縁部を潰して押し広げるようにしてライ
ニング支持面10を形成するようにしたことから、その
ライニング支持面10の板厚を従来方法によるそれより
も充分厚く、例えば、図7に示すように、ライニング支
持面10の板厚をシュー本体9の板厚tに対して約2/
3t以上に厚くすることが可能となる。
【0019】すなわち、本発明方法によれば、このライ
ニング支持面8の幅が一定であれば、金属板1,1の径
を従来のそれよりも大きくし、回転ドラム3,4からの
突出(露出量)を大きくすることによってその増径した
分だけライニング支持面10の板厚を厚くすることがで
き、極言すればシュー本体9の板厚ライニング支持面1
0の板厚をシュー本体9の板厚に拘わらず自由に増減す
ることが可能となる。
ニング支持面8の幅が一定であれば、金属板1,1の径
を従来のそれよりも大きくし、回転ドラム3,4からの
突出(露出量)を大きくすることによってその増径した
分だけライニング支持面10の板厚を厚くすることがで
き、極言すればシュー本体9の板厚ライニング支持面1
0の板厚をシュー本体9の板厚に拘わらず自由に増減す
ることが可能となる。
【0020】この結果、シュー本体9の板厚tを必要以
上に厚くすることなくライニング支持面10の強度を大
幅に向上させることが可能となり、無用な重量増やコス
トの上昇を効果的に抑制することができる。また、溶接
や鋳造等の製造方法に比べても優れた生産性及び加工精
度を発揮できるため、高品質なブレーキシューを安価に
提供することができる。
上に厚くすることなくライニング支持面10の強度を大
幅に向上させることが可能となり、無用な重量増やコス
トの上昇を効果的に抑制することができる。また、溶接
や鋳造等の製造方法に比べても優れた生産性及び加工精
度を発揮できるため、高品質なブレーキシューを安価に
提供することができる。
【0021】その後、図6に示すような状態に加工され
たブレーキシュー11,11はその後、不要な部分が切
削加工された後そのまま、あるいはさらにそのライニン
グ支持面10の背面側に所定のライニングが取り付けら
れた後、製品として出荷されることになる。
たブレーキシュー11,11はその後、不要な部分が切
削加工された後そのまま、あるいはさらにそのライニン
グ支持面10の背面側に所定のライニングが取り付けら
れた後、製品として出荷されることになる。
【0022】尚、このような塑性加工前の工程として、
従来方法の如く、予めこれら金属板1,1及びホルダー
2に分けることなく最初から一体化した円板状の金属板
を用い、これに対して直接塑性加工を施してからそれぞ
れに上下に二分割した後、その内側を所定形状に切削加
工することで一対のブレーキシュー11,11を形成す
る方法も考えられるが、この方法では、金属板材料とし
て少なくとも円板の径以上の幅を有するものが必要とな
る上に、一対のブレーキシュー11,11を形成する毎
にホルダー2に相当する金属部分が無駄になってしまう
などの不都合が生ずることから、本実施の形態のよう
に、半円弧状の金属板1,1を別々に用意し、これをホ
ルダー2を用いて円板状に組み立ててから加工するよう
にしたほうが優れた生産性及び経済性を発揮することが
できる。
従来方法の如く、予めこれら金属板1,1及びホルダー
2に分けることなく最初から一体化した円板状の金属板
を用い、これに対して直接塑性加工を施してからそれぞ
れに上下に二分割した後、その内側を所定形状に切削加
工することで一対のブレーキシュー11,11を形成す
る方法も考えられるが、この方法では、金属板材料とし
て少なくとも円板の径以上の幅を有するものが必要とな
る上に、一対のブレーキシュー11,11を形成する毎
にホルダー2に相当する金属部分が無駄になってしまう
などの不都合が生ずることから、本実施の形態のよう
に、半円弧状の金属板1,1を別々に用意し、これをホ
ルダー2を用いて円板状に組み立ててから加工するよう
にしたほうが優れた生産性及び経済性を発揮することが
できる。
【0023】また、図11に示すように、この半円弧状
の金属板1,1を保持するホルダー2を予め回転ドラム
3又は4の内側に固定しておくようにしても良く、ま
た、図12に示すように、さらなる強度等を向上させる
ことを目的としてライニング支持面10とシュー本体9
との境目に数カ所程度、プロジェクション溶接P,P…
を施すようにしても良い。
の金属板1,1を保持するホルダー2を予め回転ドラム
3又は4の内側に固定しておくようにしても良く、ま
た、図12に示すように、さらなる強度等を向上させる
ことを目的としてライニング支持面10とシュー本体9
との境目に数カ所程度、プロジェクション溶接P,P…
を施すようにしても良い。
【0024】
【発明の効果】以上要するに本発明によれば、シュー本
体の板厚を厚くすることなくライニング支持面の板厚の
みを厚くできるため、そのライニング支持面の強度を大
幅に向上させることができる。この結果、無用な重量増
やコストの上昇を効果的に抑制できる上に、溶接方法や
鋳造方法等に比べても優れた生産性及び加工精度を発揮
できるため、高品質なブレーキシューを安価に提供する
ことができる等といった優れた効果を発揮することがで
きる。
体の板厚を厚くすることなくライニング支持面の板厚の
みを厚くできるため、そのライニング支持面の強度を大
幅に向上させることができる。この結果、無用な重量増
やコストの上昇を効果的に抑制できる上に、溶接方法や
鋳造方法等に比べても優れた生産性及び加工精度を発揮
できるため、高品質なブレーキシューを安価に提供する
ことができる等といった優れた効果を発揮することがで
きる。
【図1】本発明に係るブレーキシューを形成する金属板
の実施の一形態を示す平面図である。
の実施の一形態を示す平面図である。
【図2】上記金属板をホルダーに取り付けて円板状に保
持した状態を示す説明図である。
持した状態を示す説明図である。
【図3】上記金属板及びホルダーを一対の回転ドラムで
挟持する状態を示す斜視図である。
挟持する状態を示す斜視図である。
【図4】回転ドラムで挟持した金属板に対して加工ダイ
スによって塑性加工を施す状態を示す斜視図である。
スによって塑性加工を施す状態を示す斜視図である。
【図5】金属板の周縁部の塑性加工状態を示す概念図で
ある。
ある。
【図6】本発明方法によって得られた一対のブレーキシ
ューを示す斜視図である。
ューを示す斜視図である。
【図7】本発明方法によって得られたブレーキシューの
周縁部を示す部分拡大断面図である。
周縁部を示す部分拡大断面図である。
【図8】従来のブレーキシューを示す斜視図である。
【図9】従来のブレーキシューの周縁部を示す部分拡大
断面図である。
断面図である。
【図10】従来のブレーキシューの製造方法の一例を示
す説明図である。
す説明図である。
【図11】本発明方法の他の実施の形態を示す斜視図で
ある。
ある。
【図12】本発明方法で得られたブレーキシューの他の
実施の形態を示す斜視図である。
実施の形態を示す斜視図である。
1 金属板 1a 塑性部 2 ホルダー 3,4 回転ドラム 7,8 加工ダイス 9 シュー本体 10 ライニング支持面 11 ブレーキシュー
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 渡辺 雄生 東京都中央区日本橋小網町19番5号 曙ブ レーキ工業株式会社内 Fターム(参考) 3J058 AA07 AA13 AA17 BA46 CA06 CA07 EA03 EA06 FA01 FA11
Claims (1)
- 【請求項1】 半円弧状をしたシュー本体の外縁部に沿
って帯状のライニング支持体を備えたブレーキシューの
製造方法において、半円弧状をした一対の金属板を円板
状に組み合わせると共に、これら金属板を一対の回転ド
ラムでその両側から挟持した後、その回転ドラムと共に
所定の速度で回転させながらその金属板の外縁部に断面
円弧状のダイスを押し当ててその外縁部を回転方向左右
に押し広げるように塑性加工し、その後、さらにこの塑
性部を押し広げて上記回転ドラムの周縁部に沿って帯状
に塑性加工して上記ライニング支持体を形成するように
したことを特徴とするブレーキシューの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000166490A JP2001340932A (ja) | 2000-05-31 | 2000-05-31 | ブレーキシューの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2000166490A JP2001340932A (ja) | 2000-05-31 | 2000-05-31 | ブレーキシューの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001340932A true JP2001340932A (ja) | 2001-12-11 |
Family
ID=18669797
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2000166490A Pending JP2001340932A (ja) | 2000-05-31 | 2000-05-31 | ブレーキシューの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2001340932A (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2002035878A (ja) * | 2000-07-19 | 2002-02-05 | Opton Co Ltd | 板状素材の成形方法及びその装置 |
JP2006029498A (ja) * | 2004-07-20 | 2006-02-02 | Nippon Brake Kogyo Kk | ブレーキシューの製造方法 |
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